Курсовая работа: Практикум по профессии
Федеральное агентство по образованию
Государственное образовательное учреждение
Высшего профессионального образования
«Российский государственный профессионально-педагогический университет»
Машиностроительный институт
Кафедра материаловедения, технологии контроля в машиностроении и методики профессионального обучения
Контрольная работа по дисциплине:
«Практикум по профессии»
Вариант №06
Дата сдачи работы: Работу выполнил: Вотинова Н.В.
«___»______________2010г. Студент группы ЗКМ204С
Работу принял:
Работу проверил: ___________/___________________
(подпись) (расшифровка) ________/_____________
(подпись) (расшифровка)
Екатеринбург 2010
Содержание
Задание 1.
1.1 Опиливание металла. Инструменты для опиливания. …………………..3
1.2 Подготовка к опиливанию. Опиливание широких и узких
плоских поверхностей с проверкой плоскостности по
поверочной линейке. ……………………………………………………….…...7
1.3 Опиливание открытых и закрытых плоских
поверхностей, сопряженных под прямым углом…...…….…………………10
Задание 3. Виды работ на токарно-винторезных станках……….……….…12
3.1 Устройство и классификация.…………………………………………...12
3.2 Техника безопасности при работе на
токарно-винторезных станках.………………………………………….……14
Задание 5. Измерение микрометрическим глубиномером…..……..............18
5.1 Устройство и принцип работы микрометрического глубиномера…………………………...…………………………….……...…21
5.2 Указание мер безопасности………...………….…………………………23
Список литературы………………………………………..….…………………………25
Задание 1.
1.1 Опиливание металла. Инструменты для опиливания.
Опиливанием называется операция по обработке металлов и других материалов снятием небольшого слоя напильниками вручную или на опиловочных станках. С ее помощью с заготовок удаляют ржавчину, окалину, выравнивают шероховатые поверхности, а также придают деталям необходимую форму и размеры.
С помощью напильников обрабатывают плоскости, криволинейные поверхности, пазы, канавки, отверстия любой формы, поверхности, расположенные под разными углами, и т. п. Припуски на опиливании оставляются небольшими – от 0,5 до 0,25мм. Точность обработки опиливанием составляет 0,2…0,05мм (в отдельных случаях – до 0,001мм).
Напильники. Напильник представляет собой стальной брусок определённого профиля и длины, на поверхности которого имеются насечки (нарезки), образующие впадины и острозаточенные зубцы (зубья), имеющие в сечении форму клина. Напильники изготавливают из стали У10А, У13А, ШХ15, 13Х, после насекания подвергают термической обработке.
Напильники подразделяют по размеру насечки, её форме, по длине и форме бруска.
Виды и основные элементы насечек. Насечки на поверхности напильника образуют зубья, которые снимают стружку с обрабатываемого материала.
Рис. 1. Классификация напильников по форме
Напильники с одинарной насечкой могут снимать широкую стружку, равную длине всей насечки. Их применяют при опиливании мягких металлов и сплавов с незначительным сопротивленим резанию, а также неметаллических материалов. Одинарная насечка наносится под углом 25 градусов к оси напильника.
Напильники с двойной (перекрёстной) насечкой применяют для опиливания стали, чугуна и других твёрдых материалов с большим сопротивлением резанию.
Напильники с рашпильной (точечной) насечкой (рашпили) применяют для обработки очень мягких металлов и неметаллических материалов – кожи, резины и др.
Рашпильная (точечная) насечка получается вдавливанием металла специальными зубилами.
Напильники с дуговой насечкой применяют при обработке мягких металлов.
Дуговую насечку получают фрезерованием; она имеет большие впадины между зубьями и дугообразную форму, обеспечивающую высокую производительность и повышенное качество обрабатываемых поверхностей.
Классификация напильников
По назначению напильники подразделяют на следующие группы: общего назначения; специального назначения; надфили; рашпили; машинные.
Напильники общего назначения предназначены для общеслесарных работ. По числу n насечек (зубьев), приходящихся на 10мм длины, напильники подразделяются на шесть классов, а насечки имеют номера 0, 1, 2, 3, 4, и 5;
первый класс с насечкой № 0 и 1 (n = 4…12), называют драчёвыми;
второй класс с насечкой № 2 и 3 (n = 13…24) называют личными;
третий, четвёртый и пятый класс с насечкой № 4 и 5 (n =24…28), называют бархатными.
Рис. 2. Напильники:
1 — плоский остроконечный (а — двойная насечка; б — одинарная насечка; в — кольцо; г — хвостовик; д — ручка); 2 — плоский тупоносый; 3 — полукруглый; 4 — круглый; 5 — трехгранный
Напильники делятся на следующие типы:
А – плоские, Б – плоские остроносые напильники применяются для опиливания наружних или внутренних плоских поверхностей;
В – квадратные напильники используются для распиливания квадратных, прямоугольных и многоугольных отверстий;
Г – трёхгранные напильники служат для опиливания острых углов, равных 60 градусов и более, как с внешней стороны детали, так и в пазах, отверстиях и канавках;
Д – круглые напильники используются для распиливания круглых или овальных отверстий и вогнутых поверхностей небольшого радиуса;
Е – полукруглые напильники с сегментным сечением применяют для обработки вогнутых криволинейных поверхностей значительного радиуса и больших отверстий (выпуклой стороной);
Ж – ромбические напильники применяют для опиливания зубчатых колёс, дисков и звёздочек;
З – ножовочные напильники служат для опиливания внутренних углов, клиновидных канавок, узких пазов, плоскостей в трёхгранных, квадратных и прямоугольных отверстиях.
Плоские, квадратные, трёхгранные, полукруглые, ромбические и ножовочные напильники изготовляют с насеченными и нарезанными зубьями.
Ромбические и ножовочные напильники изготовляют только с насечками № 2, 3, 4 и 5 длиной соответственно 100…250мм и 100… 315мм.
Напильники специального назначения для обработки цветных сплавов в отличие от слесарных напильников общего назначения имеют другие, более рациональные для данного конкретного сплава углы наклона насечек и более глубокую и острую насечку, что обеспечивает высокую производительность и стойкость напильников.
Напильники для обработки бронзы, латуни и дюралюминия имеют двойную насечку – верхняя выполнена под углами 45, 30 и 50 градусов, а нижняя – соответственно под углами 60, 85 и 60 градусов. Маркируют напильники буквами ЦМ на хвостовике. А также бывают для обработки изделий из лёгких сплавов и неметаллических материалов, тарированные и алмазные напильники.
Надфили – это небольшие напильники, применяются для лекальных, граверных, ювелирных работ, а также для зачистки в труднодоступных местах (отверстий, углов, коротких участков профиля и др.).
Изготовляют надфили из стали У13 или У13А (допускается У12 или У12А). Длина надфилей установлена равной 80, 120 и 160мм.
В зависимости от количества насечек, приходящиеся на каждые 10мм длины, надфиля разделяются на пять типов — № 1, 2, 3, 4 и 5. Надфили имеют на руко- ятке наносимые номера насечки: № 1 – 20…40; № 2 – 28…56; № 3, 4 и 5 – 40…112 насечек на 10мм длины.
Алмазные надфили применяют для обработки твёрдосплавных материалов, различных видов керамики, стекла, а также для доводки режущего твёрдосплавного инструмента. При обработке надфилями получают поверхности с шероховатостью Ra 0,32…0,16.
Рашпили предназначены для обработки мягких металлов (свинец, олово, медь и др.) и неметаллических материалов (кожа, резина, древесина, пластические массы), когда обычные напильники непригодны. В зависимости от профиля рашпили бывают тупоносые и остроносые, а также круглые и полукруглые с насечкой № 1 и 2 длиной 250…350мм.
1.2 Подготовка к опиливанию. Опиливание широких и узких
плоских поверхностей с проверкой плоскостности по поверочной линейке.
Перед опиливанием деталь закрепляют в тисках, при этом опиливаемая поверхность должна выступать над уровнем губок на 8—10 мм. Чтобы избежать образования вмятин на заготовке, можно использовать мягкие защитные губки. Для выполнения этой операции рекомендуется следующая рабочая поза: вполоборота к тискам, левая нога выставлена вперед и влево на полшага, угол между ступнями 40—60° (рис.3).
Рис. 3. Поза (а) и хватка напильника (б) при опиливании
Оптимальная высота тисков должна быть такой, чтобы при наложении напильника правой рукой на губки тисков плечо и предплечье этой руки образовывали прямой угол (рис. 3.а). Напильник держат за ручку правой рукой так, что закругленный конец ручки упирается в ладонь; ладонь левой руки накладывают почти поперек оси напильника на расстоянии 2—3 см от края его носка (рис. 3.б). Опиливание следует производить равномерным движением напильника: вперед — с нажимом и при обратном движении — без нажима. Напильник к детали надо прижимать обеими руками, причем в разных фазах движения по-разному: при движении напильника вперед постепенно увеличивают нажим на ручку правой рукой, одновременно ослабляя нажим на носок напильника левой.
Рис. 4. Распределение усилий нажима при опиливании
Оптимальной скоростью опиливания считается 40— 60 двойныхдвижений (т. е. прямого и обратного) в минуту. Если обрабатываемая поверхность плоская, то главная задача при обработке — сохранить ее плоскостность, т. е. не допустить «завалов».
Качество опиливаемых плоскостей оценивают с помощью различных контрольно-измерительных инструментов: плоскостность — лекальной линейкой на просвет (рис. 5. а); точность обработанных под прямым углом смежных плоскостей — угольником (рис. 5. б); параллельно обработанные плоскости — штангенциркулем (рис. 5. в); вперед и в сторону с поворотом вокруг своей оси (рис. 5.б).
Контроль осуществляют по разметке или с помощью шаблонов. Рис. 5. Способы контроля
поверхностей при опиливании:
а — лекальной линейкой;
б — угольником; в — штангенциркулем
Рис. 6. Проверка плоскостности по поверочной линейке
При опиливании металлические стружки забивают насечки, поэтому необходимо время от времени очищать полотно напильника с помощью металлической щетки, которую следует перемещать вдоль насечек. На напильник с мелкой насечкой можно нанести мел. Тогда стружки будет забиваться меньше.
Техника безопасности:
При опиливании необходимо выполнять следующие правила техники безопасности: ручку на напильник надо насаживать прочно, чтобы во время работы она не соскочила и не поранила хвостовиком руку; тиски должны быть исправны, в них надо прочно закреплять изделие; верстак следует прочно укреплять, чтобы он не качался; при опиливании деталей с острыми кромками нельзя поджимать пальцы под напильник при его обратном ходе; стружку разрешается убирать только щеткой; после работы напильники необходимо очищать от грязи и стружки металлической щеткой; не рекомендуется класть напильники один на другой, так как от этого портится насечка.
1.3 Опиливание открытых и закрытых плоских поверхностей, сопряженных под прямым углом.
Самый распространённый вид опиливания, так как предназначается для плоскостей, расположенных под углом 90º друг к другу (рис. 7) или под иным углом, требуемом чертежом. Наружные углы обрабатывают плоскими напильниками, внутренние углы в зависимости от их размера можно обработать плоскими (с одним ребром без насечки), трёхгранными, квадратными, ножовочными и ромбическими напильниками. Обработку заготовки начинают с базовой, наиболее длинной или широкой плоскости. Эту поверхность (или ребро) опиливают окончательно, соблюдая все правила опиливания и проверки плоских поверхностей. Затем угольником предварительно проверяют угол между обработанной (базовой) и необработанной поверхностями (рис. 7). Выступающие места на обрабатываемой поверхности опиливают перекрёстным штрихом, периодически проверяя угол угольником, а отклонение от плоскостности и прямолинейности – линейкой. Если при проверке линейкой и угольником наблюдается равномерный просвет между проверяемой поверхностью и линейкой, проверяемым углом и ребром угольника, то работа по обеспечению точности обработки считается выполненной, после чего на обработанной поверхности необходимо нанести равномерные продольные штрихи.
Рис. 7. Опиливание плоскостей, расположенных под углом 90º, и проверка угла угольником
Последовательность опиливания поверхностей, расположенных под внешним углом, т. е. вначале обрабатывают наиболее длинную или широкую (базовую) поверхность и по ней опиливают другую сопрягаемую поверхность. Особое внимание обращать на тщательность обработки мест сопряжения внутренних плоскостей угла, пользуясь для этого ромбическим или трехгранным напильником. При закреплении заготовки в тисках для предохранения уже обработанной боковой поверхности от повреждения обязательно пользоваться накладными губками. Размер напильника выбирают с таким расчётом, чтобы он был длинней опиливаемой поверхности не менее чем на 150 мм. Если параметр шероховатости поверхности на чертеже обрабатываемой детали не указан, опиливание производят только напильником с насечкой № 1 или № 2. Если требуется получить поверхность с более низкой шероховатостью, то опиливание заканчивают напильником с насечкой № 3 или № 4.
Задание 3. Виды работ на токарно-винторезных станках.
Станки токарной группы наиболее распространены в машиностроении и металлообработке по сравнению с металлорежущими станками других групп. В состав этой группы входят токарно-винторезные, токарно-револьверные, токарно-карусельные, токарные автоматы и полуавтоматы и другие станки.
Науниверсальных токарно-винторезных станках могут выполняться все виды токарных работ:
— обтачивание наружных и внутренних цилиндрических, конических, ступенчатых, эксцентричных и фасонных поверхностей;
— подрезание торцов и получение центровочных гнезд;
— обработка отверстий осевым инструментом;
— нарезание наружной и внутренней резьб.
Однако бывают станки без ходового винта. На таких станках можно выполнять все виды токарных работ, кроме нарезания резьбы резцом.
3.1 Устройство и классификация.
Рис. 8. Сборочные единицы (узлы) и механизмы токарно-винторезного станка: 1 — передняя бабка, 2 — суппорт, 3 — задняя бабка, 4 — станина, 5 и 9 — тумбы, 6 — фартук, 7 — ходовой винт, 8 — ходовой валик, 10 — коробка подач, 11 — гитары сменных шестерен, 12 — электро-пусковая аппаратура, 13 — коробка скоростей, 14 – шпиндель
Техническими параметрами, по которым классифицируют токарно-винторезные станки, являются наибольший диаметр D обрабатываемой заготовки (детали) или высота Центров над станиной (равная 0,5 D), наибольшая длина L обрабатываемой заготовки (детали) и масса станка.
Ряд наибольших диаметров обработки для токарно-винторезных станков имеет вид: D = 100, 125, 160, 200, 250, 320, 400, 500, 630, 800, 1000, 1250, 1600, 2000 и далее до 4000 мм. Наибольшая длина L обрабатываемой детали определяется расстоянием между центрами станка. Выпускаемые станки при одном и том же значении D могут иметь различные значения L. По массе токарные станки делятся на легкие — до 500 кг (D = 100 — 200 мм), средние — до 4 т (D = 250 — 500 мм), крупные — до 15 т (D = 630 — 1250 мм) и тяжелые — до 400 т (D = 1600 — 4000 мм).
Легкие токарные станки применяются в инструментальном производстве, приборостроении, часовой промышленности, в экспериментальных и опытных цехах предприятий. Эти станки выпускаются как с механической подачей, так и без нее.
На средних станках производится 70 — 80% общего объема токарных работ. Эти станки предназначены для чистовой и получистовой обработки, а также для нарезания резьб разных типов и характеризуются высокой жесткостью, достаточной мощностью и широким диапазоном частот вращения шпинделя и подач инструмента, что позволяет обрабатывать детали на экономичных режимах с применением современных прогрессивных инструментов из твердых сплавов и сверхтвердых материалов. Средние станки оснащаются различными приспособлениями, расширяющими их технологические возможности, облегчающими труд рабочего и позволяющими повысить качество обработки, и имеют достаточно высокий уровень автоматизации.
Крупные и тяжелые токарные станки применяются в основном в тяжелом и энергетическом машиностроении, а также в других отраслях для обработки валков прокатных станов, железнодорожных колесных пар, роторов турбин и др.
Все сборочные единицы (узлы) и механизмы токарно-винторезных станков имеют одинаковое название, назначение и расположение. Смотри рисунок вверху. Типичный токарно-винторезный станок 16К20 завода «Красный пролетарий» показан на рисунке внизу.
Рис. 9. Общий вид и размещение органов управления токарно-винторезного станка мод. 16К20: Рукоятки управления: 2 — сблокированная управление, 3,5,6 — установки подачи или шага нарезаемой резьбы, 7, 12 — управления частотой вращения шпинделя, 10 — установки нормального и увеличенного шага резьбы и для нарезания многозаходных резьб, 11 — изменения направления нареза-ния резьбы (лево- или правозаходной), 17 — перемещения верхних салазок, 18 — фиксации пиноли, 20 — фиксации задней бабки, 21 — штурвал перемещения пиноли, 23 — включения ускоренных перемещений суппорта, 24 — включения и выключения гайки ходового винта, 25 — управления изменением направления вращения шпинделя и его остановкой, 26 — включения и выключения подачи, 28 — поперечного перемещения салазок, 29 — включения продольной автоматической подачи, 27 — кнопка включения и выключения главного электродвигателя, 31 — продольного перемещения салазок; Узлы станка: 1 — станина, 4 — коробка подач, 8 — кожух ременной передачи главного привода, 9 — передняя бабка с главным приводом, 13 — электрошкаф, 14 — экран, 15 — защитный щиток, 16 — верхние салазки, 19 — задняя бабка, 22 — суппорт продольного перемещения, 30 — фартук, 32 — ходовой винт, 33 — направляющие станины
3.2 Техника безопасности при работе на токарно-винторезных станках.
1. Общие требования безопасности
1.1. К самостоятельной работе на токарных станках допускаются лица, прошедшие медицинский осмотр, обучение по программе токаря, инструктаж по охране труда на рабочем месте, ознакомленные с правилами пожарной безопасности и усвоившие безопасные приемы работы.
1.2. Токарю разрешается работать только на станках, к которым он допущен, и выполнять работу, которая поручена ему администрацией цеха.
1.3. Персонал, обслуживающий токарные станки, должен иметь: костюм хлопчатобумажный или полукомбинезон, очки защитные, ботинки юфтевые.
1.4. Если пол скользкий (облит маслом, эмульсией), рабочий обязан потребовать, чтобы его посыпали опилками, или сделать это самому.
1.5. Токарю запрещается:
— работать при отсутствии на полу под ногами деревянной решетки по длине станка, исключающей попадание обуви между рейками и обеспечивающей свободное прохождение стружки;
— работать на станке с оборванным заземляющим проводом, а также при отсутствии или неисправности блокировочных устройств;
— стоять и проходить под поднятым грузом;
— проходить в местах, не предназначенных для прохода людей;
— заходить без разрешения за ограждения технологического оборудования;
— снимать ограждения опасных зон работающего оборудования;
— мыть руки в эмульсии, масле, керосине и вытирать их обтирочными концами, загрязненными стружкой.
1.6. О всяком несчастном случае немедленно поставить в известность мастера и обратиться в медицинский пункт.
2. Требования безопасности перед началом работ
2.1. Перед началом работы токарь обязан:
— принять станок от сменщика; проверить, хорошо ли убраны станок и рабочее место. Не приступать к работе до устранения выявленных недостатков;
— надеть спецодежду, застегнуть рукава и куртку, надеть головной убор, проверить наличие очков;
— проверить наличие и исправность защитного кожуха зажимного патрона, защитного экрана, предохранительных устройств защиты от стружки, охлаждающих жидкостей;
— отрегулировать местное освещение так, чтобы рабочая зона была достаточно освещена, и свет не слепил глаза;
— проверить наличие смазки станка. При смазке пользоваться только специальными приспособлениями;
— проверить на холостом ходу станка:
а) исправность органов управления;
б) исправность системы смазки и охлаждения;
в) исправность фиксации рычагов включения и переключения;
г) срабатывание защиты — патрон должен остановиться при откинутом кожухе, станок не должен включиться, пока кожух не будет поставлен в исходное положение.
2.2. Токарю запрещается:
— работать в тапочках, сандалиях, босоножках и т.п.;
— применять неисправный и неправильно заточенный режущий инструмент и приспособления;
— прикасаться к токоведущим частям электрооборудования, открывать дверцы электрошкафов. В случае необходимости следует обращаться к электромонтеру.
3. Требования безопасности во время работы
3.1. Во время работы токарь обязан:
— устанавливать и снимать тяжелые детали со станка только с помощью грузоподъемных средств;
— не опираться на станок во время его работы и не позволять делать это другим;
— поданные на обработку и обработанные детали укладывать устойчиво на подкладках;
— при возникновении вибрации остановить станок. Проверить крепление заготовки, режущего инструмента и приспособлений, принять меры к устранению вибрации;
— при обработке деталей из металлов, дающих ленточную стружку, пользоваться стружколомателем;
— остерегаться наматывания стружки на обрабатываемую деталь или резец и не направлять вьющуюся стружку на себя;
— для удаления стружки со станка использовать специальные крючки и щетки-сметки. Не допускать уборщицу к уборке станка во время его работы;
— остановить станок и выключить электрооборудование в следующих случаях:
а) уходя от станка даже на короткое время;
б) при временном прекращении работы;
в) при перерыве в подаче электроэнергии;
г) при уборке, смазке, чистке станка;
д) при обнаружении какой-либо неисправности, которая грозит опасностью;
е) при подтягивании болтов, гаек и других крепежных деталей;
— в кулачковом патроне без подпоры задней бабки можно закреплять только короткие, длиной не более двух диаметров, уравновешенные детали; в других случаях для подпоры пользоваться задней бабкой;
— при обработке в центрах деталей длиной, равной 12 диаметрам и более, а также при скоростном и силовом резании деталей длиной, равной восьми диаметрам и более, применять дополнительные опоры (люнет);
— при обработке деталей в центрах проверить крепление задней бабки, смазать центр после установки изделия;
— при работе с большими скоростями применять вращающийся центр, прилагаемый к станку;
— при обточке длинных деталей следить за центром задней бабки;
— следить за правильной установкой резца и не подкладывать под него разные куски металла; использовать подкладки, равные площади резца;
— резец зажимать с минимально возможным вылетом и не менее чем тремя болтами.
3.2. Во время работы на станке токарю запрещается:
— работать на станке в рукавицах или перчатках, а также с забинтованными пальцами без резиновых напальчников;
— удалять стружку непосредственно руками и инструментом;
— обдувать сжатым воздухом из шланга обрабатываемую деталь;
— пользоваться местным освещением напряжением выше 42 В;
— брать и подавать через работающий станок какие-либо предметы, подтягивать гайки, болты и другие соединительные детали станка;
— тормозить вращение шпинделя нажимом руки на вращающиеся части станка или детали;
— на ходу станка производить замеры, проверять рукой чистоту поверхности обрабатываемой детали, производить шлифовку шкуркой или абразивом;
— находиться между деталью и станком при установке детали грузоподъемным краном;
— во время работы станка открывать и снимать ограждения и предохранительные устройства;
— работать со сработанными или забитыми центрами;
— затачивать короткие резцы без соответствующей оправки;
— пользоваться зажимными патронами, если изношены рабочие плоскости кулачков;
— при отрезании тяжелых частей детали или заготовок придерживать отрезаемый конец руками;
— применять центр с изношенными или забитыми конусами. Размеры токарных центров должны соответствовать центровым отверстиям обрабатываемых деталей;
— оставлять ключи, приспособления и другой инструмент на работающем станке.
4. Требования безопасности в аварийных ситуациях
4.1. В случае поломки станка, отказа в работе пульта управления отключить станок и сообщить об этом мастеру.
4.2. В случае загорания замасленной ветоши, оборудования или возникновения пожара немедленно отключить станок, сообщить о случившемся администрации и другим работникам цеха и приступить к ликвидации очага загорания.
4.3. В случае появления аварийной ситуации, опасности для своего здоровья или здоровья окружающих людей отключить станок, покинуть опасную зону и сообщить об опасности непосредственному руководителю.
5. Требования безопасности по окончании работы
После окончания работ токарь обязан:
— выключить станок и электродвигатель;
— привести в порядок рабочее место:
а) убрать со станка стружку и металлическую пыль;
б) очистить станок от грязи;
в) аккуратно сложить заготовки и инструмент на отведенное место;
г) смазать трущиеся части станка;
— сдать станок сменщику или мастеру и сообщить о всех неисправностях станка;
— снять спецодежду и повесить в шкаф. Вымыть лицо и руки теплой водой с мылом или принять душ.
Задание 5. Измерение микрометрическим глубиномером
Рис. 10. Глубиномер микрометрического с цифровым отсчетным устройством с диапазоном измерения 0-200 мм, с дискретностью отсчета 0,001 мм
Назначение:
Глубиномер микрометрический предназначен для измерения размеров деталей, а именно, глубины пазов и высоты выступов. Применяется в машиностроении и других отраслях промышленности.
Основные параметры:
Глубиномеры бывают:
— с отсчетом по шкалам стебля и барабана (ГМ) (рис. 11);
— с отсчетом по электронному цифровому устройству (далее — цифровое устройство) и шкалам стебля и барабана (ГМЦ) (рис. 12).
Диапазон измерений глубиномеров, в мм:
ГМ25 и ГМЦ25 — о т 0 до 25 мм;
Г М 50 и ГМЦ 50 — о т 0 до 50 мм;
ГМ75 и Г МЦ 75 — о т 0 до 75 мм;
Г М1 00 и ГМЦ 100 — о т 0 до 100 мм;
Г М15 0 и ГМЦ150 — о т 0 до 15 0 мм;
Г М 300 — о т 0 до 300 мм.
Рис. 11. Глубиномер с отсчетом по шкалам стебля и барабана (ГМ): 1 — основание; 2 — стебель; 3 — барабан; 4 — трещотка (фрикцион); 5 -стопор; 6 — измерительный стержень
Рис. 12. Глубиномер с отсчетом по электронному цифровому устройству и шкалам стебля и барабана (ГМЦ): 1 — основание; 2 — стебель; 3 — барабан; 4 — трещотка (фрикцион); 5 — табло цифрового устройства; 6 — стопор; 7 — измерительный стержень
Изготавливаются из углеродистой и нержавеющей стали, с метрической шкалой. Микрометрическая головка типа МГ, которая осуществляет измерение, обеспечивает перемещение в диапазоне 0-25мм. Цена деления составляет 0,01мм. Допускаемая погрешность измерения — ±3мкм. Диаметр присоединительной части стебля, мм – 15h7.
Технические характеристики приведены в таблице 1.
Таблица 1
Технические характеристики микрометрических глубиномеров ГМ
Модель | Диапазон измерений, мм | Значение отсчета, мм | Количество измерительных стержней, шт |
ГМ-25 | 0-25 | 0,01 | 1 |
ГМ -50 | 0-50 | 0,01 | 2 |
ГМ -75 | 0-75 | 0,01 | 3 |
ГМ -100 | 0-100 | 0,01 | 4 |
ГМ -150 | 0-150 | 0,01 | 6 |
ГМ -200 | 0-200 | 0,01 | 8 |
ГМ -300 | 0-300 | 0,01 | 12 |
Предел допускаемой погрешности (в пределах перемещения микрометрического винта) при температуре окружающей среды (20 ± 5) °С и нормируемом измерительном усилии, а также при зажатом или отпущенном стопоре должен соответствовать указанному в табл. 2.
Таблица 2
Диапазон измерений, мм | Предел допускаемой погрешности, мкм, глубиномеров классов точности | |
1 | 2 | |
0 — 2 5 | ±2 | ±4 |
25 — 50 | ±3 | |
50 — 1 00 | ±5 | |
100 — 1 50 | ±4 | ±6 |
150 — 2 00 | - | ±8 |
200 — 2 50 | ±9 | |
250 — 3 00 | ±10 |
Допуск плоскостности измерительной поверхности основания глубиномеров: 0,9 мкм — для глубиномеров класса точности 1; 1,8 мкм — для глубиномеров класса точности 2.
Допускаются завалы измерительных поверхностей на расстоянии не более 1 мм от края.
Настройка глубиномеров проводится с помощью установочных мер. Номинальная длина установочной меры, предельные отклонения длины, суммарный допуск плоскостности и параллельности измерительных поверхностей установочных мер указаны в табл. 3.
Таблица 3
Номинальная длина установочной меры, мм | Предельные отклонения длины мкм, для классов точности | Суммарный допуск плоскостности и параллельности измерительных поверхностей, мкм | |
1 | 2 | ||
25 | ±0,50 | ±1,0 | 0,50 |
75 | ±0,75 | ±1,5 | 0,75 |
125 | ±1,25 | ±1,5 | 1,0 |
175 | — | ±2,0 | 1,2 |
225 | — | ±2,5 | 1,6 |
275 | — | ±3,0 | 1,6 |
Измерительная поверхность стержня должна иметь сферическую форму радиусом 5 мм. Смещение центра сферы от оси стержня не должно превышать 0,3 мм. Измерительные поверхности стержней должны быть оснащены твердым сплавом. Твердость закаленных измерительных поверхностей стержней, основания и установочных мер должна быть не менее 59 НКСэ.
Шероховатость измерительных поверхностей основания, стержней глубиномера и установочных мер по ГОСТ 2789 должны быть:
Ra ≤ 0,2 мкм — для основания;
Ra ≤ 0,04 мкм — для стержней с закаленными измерительными поверхностями и установочных мер;
Ra ≤ 0,08 мкм — для измерительных стержней, оснащенных твердым сплавом.
5.1 Устройство и принцип работы микрометрического глубиномер а
Микрометрический глубиномер (рис. 13) состоит из микрометрической головки 1, запрессованной в отверстие основания 2. Торец микровинта этой головки имеет отверстие, куда вставляют разрезными пружинящими концами сменные стержни 3 со сферической измерительной поверхностью. Сменные стержни имеют четыре размера: 25; 50; 75 и 100 мм. Размеры между торцами стержней выдержаны очень точно. Измерительными поверхностями в этих приборах являются наружный конец сменного стержня 3 и нижняя опорная поверхность основания 2. При снятии отсчета необходимо помнить, что основная шкала, расположенная на стебле, имеет обратный отсчет (от 25 мм до 0).
| Рис. 13. Микрометрический глубиномер |
Для настройки глубиномера опорную поверхность основания прижимают к торцу специальной установочной меры (рис. 13, б), которую ставят на поверочную плиту. Микровинт со вставкой с помощью трещотки доводят до контакта с плитой, фиксируют его стопором и далее проделывают те же операции, что и при настройке на нуль микрометра.
Измерение глубины отверстий, уступов, выточек и т.д. выполняют следующим образом. Опорную поверхность основания микрометрического глубиномера устанавливают на базовую поверхность детали, относительно которой измеряется размер. Одной рукой прижимают основание к детали, а другой вращают за трещотку барабан микрометрической головки до касания стержня с измеряемой поверхностью и пощелкивания трещотки. Затем фиксируют стопором микровинт и снимают отсчет со шкал головки.
.
.
5.2 Указание мер безопасности
Во избежание травматизма не проводить измерения на ходу станка и при вращении измеряемой детали.
Подготовка к работе
— Ознакомиться перед началом работы с паспортом на микрометрический глубиномер.
— Протереть микрометрический глубиномер, удалить смазку ветошью, смоченной в бензине (особенно тщательно с измерительных поверхностей), насухо протереть тканью.
— Проверить установку на ноль. При необходимости, привести прибор к нулевой точке, настроив микрометрический винт по эталонным концевым мерам.
Порядок работы и техническое обслуживание
— В процессе работы и по окончании ее протирать микрометрический глубиномер салфеткой, смоченной в водно-щелочном растворе СОЖ, а затем насухо чистой салфеткой.
— По окончании работы нанести на поверхности микрометрического глубиномера тонкий слой любого технического масла и поместить в футляр.
— В процессе эксплуатации не допускать грубых ударов или падения во избежание изгибов и других повреждений, царапин на измерительных поверхностях, трения измерительных поверхностей об контролируемую деталь.
Список литературы
1. Грачев Л.Н. Констукции и наладка станка с программным управлением и роботизированных комплексов. — М Высшая школа,1986
2. Ермаков Ю.М. Токарно-винторезные станки. М.: Машиностроение, 1990.
3. Макиенко Н.И. Слесарное дело с основами материаловедения. – М.: Высшая школа, 1977. – 480 с.
4. Устюгов И.И. Детали машин. – М.: Высшая школа, 1981. – 399 с.
5. Технология конструкционных материалов. Учебник для ВУЗов М., «Машиностроение», 1977.
6. Луковников А.В. Охрана труда. – М.: Колос, 1975. – 368 с.
7. Солуянов П.В., Грянин Г.Н., Большов М.М. Охрана труда. – М.: Колос, 1977. – 336 с.
8. Государственные стандарты и нормативная документация
9. Рейх Н.Н., Тупиченков А.А., Цейтлин Метрологическое обеспечение производства. – М: Изд-во стандартов, 1987. – 248 с.
10. Вайсбанд М.Д., Проненко В.И. Техника выполнения метрологических работ. – Киев: техника, 1986. – 567 с.
11. Малов А.Н., Законников Обработка деталей оптических приборов. Машиностроение, 2006. — 304 с.
12. Покровский Б.С., Скакун В.А. Слесарное дело. 2004г,
13. Катаев А.М.Слесарное дело. Учебное пособие,
14. Бруштейн Б.Я., Дементьев В.Л.Токарное дело 1998г,