Работа: Организация постройки траулера проекта 50010

Калининградский Государственный ТехническийУниверситет

Факультет судостроения и энергетикиКафедра кораблестроения

КУРСОВОЙ ПРОЕКТ ПО ДИСЦИПЛИНЕ

«ТЕХНОЛОГИЯ СУДОСТРОЕНИЯ»

Курсовой проект выполнен

студентом группы 05-КС

Завадским М.Н.

Калининград

2010

Введение

Технология и организацияпроизводства судостроения постоянно совершенствуется. Перед судостроением набудущее поставлена задача повышения качества постройки судов и снижения еесебестоимости, роста производительности труда на основе комплексной механизациии автоматизации производства, модернизации устаревшего оборудования и внедренияпередовых технологических процессов, использования новейших достижений науки итехники при постройке судов.

В связи с такой,обозначившейся еще в середине 80-ых годов целью судостроения, на судостроительныхпредприятиях получили широкое распространение блочный способ,поточно-позиционны метод постройки судов, механизация и автоматизация процессовобработки и сборки, улучшение условий труда судостроителей.

В последние десятилетиясложились следующие основные направления развития технологии судостроения:

- совершенствование существующих иразработка новых методов постройки судна, в том числе основанных на модульномпринципе;

- применение математических методов ивычислительной техники при технологической подготовке производства и управлениятехнологическими процессами;

- механизация и автоматизацияпроизводственных процессов, в том числе с применением производственных роботов,роботизированных технологических комплексов и т. п.

- разработка принципиально новыхтехнологических процессов основанных на новых физических явлениях (лазерная иплазменная технологии и др.) и применении новых, более технологическихматериалов, высокопроизводительного оборудования, в том числе с ЧПУ, высокоточныхсредств измерения;

- экономия материальных энергетическихтрудовых финансовых и других ресурсов при создании судов.

- создание безопасных условий труда иэкологически чистых технологий при постройке судов.

Заданием на курсовое проектированиеопределено рассмотреть вопросы, связанные с основными положениямипринципиальной технологии и организации постройки траулера проекта 50010.

Краткая характеристикасудна:

Проект 50010 – это посольно-свежьевойрыболовный морозильный дизельный траулер для Баренцева моря, с кормовымтралением – морское металлическое одновинтовое(ВРШ) судно с баком и ютом,кормовым расположением машинного отделения.

Главные размерения ихарактеристика судна представлены в таб.1.0.

Главные характеристикисудна. Таблица.1.0.

Наименование

Значение

Длина наибольшая, м 38,5 Длина расчетная, м 34,8 Ширина расчетная, м 10,2 Высота борта расчетная, м 6,7 осадка по летнюю грузовую марку 4,23 высота междупалубных пространств:

— в жилых и служебных помещениях, м

— в грузовом трюме N 1

2,3

2,4

3,1

1,2

— в грузовом трюме N 2

высота двойного дна, м

Коэффициенты полноты:

— общий

— ватерлинии

— мидель-шпангоута

δ= 0,540;

α =0,750; β=0,893;

Водоизмещение наибольшее, т 911 при осадке по летнюю грузовую марку 950,0 при выходе на промысел с полными запасами и тарой, т 865,1 при осадке порожнем, т 621,3 Вес голого корпуса, т 386,45 Спусковой вес судна, т 522,685 Осадка в грузу, м 4,23 погибь бимсов отсутствует седловатость отсутствует

Траулер предназначен дляавтономного или экспедиционного промысла рыбы тралом или кошельковым неводом,заморозки улова, временного хранения продукции с последующей доставкой в портили передачей на транспортные рефрижераторы.

Постройку судов проекта 50010предполагается осуществить на уровне современного судостроения с применениемвысокопроизводительных процессов, с механизацией производства, корпусных,корпусодостроечных, механомонтажных и трубомедницких работ.

1.Разработка принципиальных указаний попроизводственному процессу постройки судов1.1 Технологическийанализ производственных условий постройки судна

Этот раздел дипломногопроекта отводится для оценки возможностей базового (заданного) предприятия и аргументированноговыбора, на базе этой оценки, метода постройки судна, схемы формирования корпусасудна при постройке, разбивку корпуса судна на построечные элементы, принципиальнуютехнологию постройки судна.

В качестве критерия дляразделения судостроительных предприятий на классы принимается спусковая массастроящегося судна. В дипломном проекте по источнику [1] спусковую массу суднарекомендуется условно принимать равной массе судна порожнем, определяемой поданным проектной спецификации. Однако, по имеющейся технической документациипроекта 50010, имеется конкретное, более точное значение спусковой массы судна,равное 522,685т (см. таб. 1.0.).Если принимать это значение за базовое, то поприложению источника [1] рассматриваемое судостроительное предприятие причисляетсяк III-му классу. В дипломном же проекте ябуду рассматривать принципиальную схему постройки корпуса на заводе «Янтарь». Рядтехнологических и организационных решений далее принимаются с учетом установленногокласса предприятия, а также других характеристик производственных условийпостройки судов (программы и серийности постройки судов, типа и размеровпостроечного места, типа и грузоподъемности транспортных и грузоподъемныхсредств, основных характеристик корпусных цехов и участков). Поэтому необходимоотметить влияние вышеперечисленных производственных условий на выбортехнологического процесса и организацию постройки судна.

В состав предприятия,согласно заданию на дипломный проект, входят:

а) Цех (участокизготовления деталей):

Количество пролетов – 2

Размеры пролетов, м – 96х24х10

Крановое оборудование:

количество впролете/грузоподъемность (т) – 2/3

тип – мостовые

Размеры пролетаопределяют максимально возможные размеры, а суммарная грузоподъемностькранового оборудования определяет максимально возможный вес изготавливаемых вцеху деталей. Исходя из этого, возможны как блочный, так и секционный методпостройки судна.

б) Сборочно-сварочныйцех.

Количество пролетов – 2

Размеры пролетов, м –96х24х10

Крановое оборудование:

количество впролете/грузоподъемность (т) – 1/10, 1/30

тип – мостовые

Размеры пролетаопределяют максимально возможные размеры, а суммарная грузоподъемностькранового оборудования определяет максимально возможный вес изготавливаемых вцеху секций. Возможен секционный метод постройки корпуса, или изготовлениеблоков на предстапельной площадке.

в) Построечное место

Два строительных места:Д=306м, Ш=24м. краны: 2 х 30 т, 5 х 80 т. Комплекс «Янтарь» позволяетстоить суда спусковым весом до 12000 тонн. Судостроительный эллинг: четыредорожки Д=110м, Ш=42м. Краны: 6 х 30-90 т

На данном типепостроечного места рекомендуемым считается блочный метод постройки корпусасудна.

г) Годовая программапостройки и серийность.

Предполагается постройкасерии из 2 судов с годовой программой в 1 судно. Для выполнения такой программынеобходимо иметь нормальный темп постройки судов. В связи с этим для выполненияпрограммы наиболее целесообразно будет осуществление специализации цехов,участков, бригад по определенной, закрепленной за ними номенклатуре работ.Заданноепостроечное место обеспечивает формирование одного корпуса в год, что требуетсяпо заданию на курсовое проектирование.

Вывод: Из выше изложенного можно сделатьвывод, что возможности завода изготовителя, габариты и крановое оборудованиецехов и построечного места позволяют производить формирование корпуса судна каксекционным, так и блочным методом.

1.2 Технологический анализ конструкций корпуса судна

Конструктивно-технологическаяхарактеристика судна дается на основе анализа данных, содержащихся в проектныхматериалах по рассматриваемому судну.

Основные сведения порассматриваемому судну (см. также таб.1.1-1.4.):

Назначение судна:

Рыболовный морозильныйтраулер с кормовой схемой траления предназначен для автономного илиэкспедиционного промысла рыбы тралом или кошельковым неводом, заморозки улова,временного хранения продукции с последующей доставкой в порт или передачей натранспортные рефрижераторы.

Общие сведения о судне

Таблица 1.2.1.

Тип судна, номер проекта

Главные размерения

Коэффициенты полноты

Водоиз-

мещение,

Тип, мощность и расположение энергетической установки

пр. 50010 34,5 10,2 6,7 4,23

δ= 0,540;

α =0,750; β=0,893;

911 Главный дизель-редукторный агрегат с дизелем фирмы «Wartsilla», мощностью 1035кВт

Тип судна:

Морское, металлическое, среднетоннажное,одновинтовое судно, с утопленным баком, с надстройкой в средней части, сосмещенным в корму расположением машинного отделения. КМµЛЗАЗ

Конструктивные характеристикиполотнищ днищевых перекрытий представлены в табл. 1.2.2; балок набора в табл.1.2.3.

Табл. 1.2.2

Наименование перекрытия Материал Толщина листов, мм Характеристика полотнища

Площадь поверхности, м2 и масса,<sup/>т

Днищевое:

Наружная обшивка

2÷ 80 шп.

ВМст3сп 10-12

С прямолинейными образующими одного направления и

криволинейными – другого направления

514

(44,38 т)

Настил II-дна

13÷ 80 шп.

500

(35,33т)

В носовой и кормовойчастях судна наружная обшивка днищевого перекрытия имеет двоякую кривизну. Вцентральной части днищевое перекрытие не имеет кривизны(320м2),кроме скуловых частей.

Табл. 1.2.3

Наименование перекрытия Система набора

Шпация,

мм

Наименование разрезных связей Габариты(мм), длина(м), масса(т) прямых и криволинейных балок продольная поперечная

Вертикальный

киль

Днищевой

стрингер

Днищевое поперечная 1000 650 Флоры

20.0м

48.0м

1.2.1 Анализ качестваи стоимости материалов

При выборе корпуснойстали необходимо, по мере возможности, применять стали повышенной прочности вцелях получения общей экономии в расходе металла. В свою очередь, снижение весакорпусных конструкций (за счет применения сталей повышенной прочности)обеспечивает возможность увеличения грузоподъемности судна без увеличения еговодоизмещения, а также увеличения скорости хода судна без увеличения мощностиглавных двигателей, что очень выгодно. Также очень важно учитывать свариваемостьсталей

Обоснование выбора маркиматериала

Область экономическивыгодной замены конструкции корпуса из углеродистых сталей на конструкции изнизколегированных сталей определенных марок, так как разрыв в стоимости углеродистойстали, по сравнению с ранее действовавшими ценами, уменьшился.

Это обстоятельствозначительно повышает экономическую эффективность применения стали МК-40 и, главным образом, сталь 09Г2. Следует отметить что, в отличии от отечественногосудостроения, стоим ость сталей за рубежом изменяется достаточно интенсивно.

Как следует из таблиц играфиков (М.К. Глозман, А.Л. Васильев), применение сталей 10ХСНД практически нецелесообразно, так как имея такой же предел текучести как и 10ГС1Д. Она по ценепримерно на 27%-30% дороже.

Что же касается сравнениясталей 10ХСНД и ВМст3сп, то стоимость и предел текучести стали ВМст3спсоставляет примерно 0,6 стоимости и предела текучести стали 10ХСНД. Этопрактически приводит к тому, что при прочих равных условиях(свариваемость,пригодности к обработке, коррозионной стойкости и склонности к хрупкомуразрушению и т.п.) почти во всех случаях стоимость корпусной конструкции изсталей 10ХСНД будет дороже, так как полученные конструкции из 10ХСНД весом равным0,6 веса из стали ВМст3сп, не осуществимо даже в случае прямого пересчета попределам текучести.

Экономия в этом случаеможет быть достигнута, как уже указывалось, за счет использования веса корпусадля увеличения грузоподъемности или изменения главных размерений, что, ведет кизменению стоимости механического оборудования, трубопроводов и т.п., то есть сказываетсяна строительной стоимости судна в целом. Так как выигрыш в весе можноиспользовать различно, то и экономическая эффективность может быть наодинаковой в различных случаях. Наиболее целесообразным представляетсяприменение низколегированной стали 09Г2, которая всего на 5-8% дороже сталиВМст3сп, но имеет предел текучести на 25% выше. Не маловажную роль в выборестали играет скорость коррозии см. табл.1.2.1(В.И.Васильев)

Скорость коррозии стали вБаренцевом море (среднеглубинный коэффициент) табл.1.2.1

Марка стали После проката После отжига После дробеметной отчистки ВМст3сп 0,15 0,10 0,07 СХЛ-1 0,10 0,09 0,08 МС-1 0,09 0,07 0,07 МК-40 0,08 0,07 0,07

В данном проекте дляосновных ответственных связей корпуса: наружной обшивки, настила и набораверхней палубы, набора бортов, днища, переборок и т.д., применяется стальВМст3сп с пределом текучести σт=24 кг/мм2.

Настил платформ,оконечности верхней палубы, обшивка плоских переборок, надстроек, наборвыгородок выполнен стали ВМст3сп, так как эти конструкции не несут большихнагрузок и толщина материала их не велика.

Для неответственныхконструкций – легких выгородок, рубок, также применена сталь Вмст3сп.

1.2.2 Оценкатехнологичности формы корпуса судна

Основаниями для разработки формы корпуса судна служили требованиятехнического задания, согласно которому этот тип судна должен обладать хорошимимореходными качествами и способностью работы в суровых водах Баренцева моря.Поэтому, обводы корпуса являются лекальными. Цилиндрическая вставка длинной 13,4м.Носовые шпангоуты имеет V-образнуюформу, имеется также носовой бульб. Кормовые шпангоуты имеют V-образную форму в крайней кормовойоконечности и U-образную форму в остальной части.Цилиндрическая вставка дает ряд технологических преимуществ:

— сокращение и упрощение плазовых и разметочных работ;

— уменьшение гибочных работ;

— сокращение количества и номенклатуры оснастки для сборки исварки секций;

— уменьшение отходов при обработке;

— увеличение объема механизированной сборки и автоматическойсварки;

— увеличение повторяемости деталей и элементов корпусныхконструкций;

— снижение стоимостиконструкций.

Носовой бульб дает рядтехнологических недостатков:

— увеличение разметочныхработ;

— увеличение количества иноменклатуры оснастки для сборки и сварки секций;

— увеличение гибочныхработ;

— увеличение сложностисборки и сварки секции.

Узлы корпусных конструкций довольносложны в оформлении. Т.е. в общем, рассматриваемое судно, как конструкциюнельзя назвать технологически (конструктивно) простым. Из-за лекальных обводовкорпуса на большей части его длины применение автоматической сварки приизготовлении большинства конструкций невозможно, что существенно осложняет трудоемкостьпроцесса.

Использование автоматической сваркивозможно только при изготовлении настила двойного дна, платформ,водонепроницаемых переборок и секций бортов в районе цилиндрической вставки.

1.2.3 Технологичностьдеталей, узлов и секций корпуса судна

Наличие типовых деталей иузлов, обусловленное цилиндрической вставкой в составе корпуса, приводит кповышению технологичности изготовления корпусных конструкций.

В основу механизации иавтоматизации сборочно-сварочного производства положены следующие принципы:

— унификация сборочныхединиц – узлов и секций корпуса;

— технологичностькорпусных конструкций в условиях комплексной механизации и автоматизациипроизводства (пригодность конструкций к изготовлению на механизированных иавтоматизированных линиях и участках);

— типизациятехнологических процессов и оборудования для механизации и автоматизации изготовлениятиповых конструкций.

К деталям, узлам исекциям можно предъявить ряд требований, направленных на повышение ихтехнологичности :

— детали корпуса имеют восновном прямолинейные кромки, что сокращает время сопряжений при сборке;

— узлы корпуса (тавровыебалки, флоры, стрингеры и т.д.) имеют простую форму, что снижает трудоемкостьсборки.

1.2.4 Оценка технологичностикорпусных конструкций с позиции их механизированного и автоматизированногоизготовления

К корпусным конструкциямможно предъявить ряд требований, направленных на повышение их технологичности :

— полотнища (плоские) недолжны иметь пересекающихся стыков и пазов, за исключением случаев применениялистов разной длины в связи с условиями поставки проката по стандартам;

— пазы листов полотнищадолжны быть прямолинейными и параллельными, за исключением секций оконечностей;

— для обеспеченияодносторонней сварки с двусторонним формированием шва разность толщин двухсмежных листов не должна превышать 2 мм.

То же самое можно сказатьо судовых профилях, ребрах жесткости, кницах и фундаментах (все унифицированы,применяются альбомы типовых узлов и конструкций) которые будут изготовляться намеханизированных поточных линиях завода – строителя.

Использованиеавтоматической сварки возможно при изготовлении днищевых, бортовых (в районецилиндрической вставки), палубных перекрытий, переборок.

Узлы корпуса: тавр,двутавр, полособульб, угольник будут изготовляться на специальных станках –кондукторах.

Тип судна и формаобводов, главные размерения, наличие цилиндрической вставки, значительногоколичества балок одного профиля, а также большого количества плоских и объемныхсекций предполагают секционный метод формирования корпуса судна. Длина судна (38,5м)также предполагает использование блочного метода формирования корпуса судна.

Исходя из этого,рационально применить блочный метод постройки корпуса судна.

1.3 Обоснование и принятие решений осхеме формирования корпуса судна и организационном методе его постройки

Обобщая выводы п. 1.1. и п. 1.2. приходим к заключению, чтосудно должно строиться блочным методом.

В данном случае возможен и секционный метод формирования корпусасудна, так как масса одного блока в несколько раз больше массы одной секции. Агрузоподъемность кранового оборудования в сборочно-сварочном цехе (приспаренной работе грузоподъемность кранового оборудования составит 34 т.) и напостроечном месте (при спаренной работе грузоподъемность кранового оборудованиясоставит 55 т.) меньше необходимой грузоподъемности для подъема блоков (в нашемслучае масса блока более 100 т.). Но главным критерием выбора метода формированиякорпуса судна, в нашем случае, является трудоемкость. При блочном методе формированиякорпуса судна, трудоемкость его изготовления уменьшается. При блочном методе постройки,блоки уже имеют в своем составе все(или хотя бы большинство) фундаментов подмеханизмы и системы, трубы доннобортной арматуры, противопожарной, осушительнойсистемы и т.д.

В общем случае, при секционном методе формирования корпусасудна с целью увеличения скорости постройки судна целесообразно применитостровную схему формирования корпуса. Эта схема дает возможность расширитьфронт работы, дает возможность собирать корпус одновременно в несколькихрайонах, максимальное использование портальных кранов на построечном месте. Нов нашем случае этого не требуется, ввиду, серийности. Необходимо построить 2судна, при этом годовая программа составляет 1 судно, что определяет не большуюскорость постройки.

Принятый метод постройки обеспечивает широкий фронт корпусныхи монтажных работ, получения минимальных общих деформаций корпуса от сварки, атакже снижает объем сборочно-сварочных работ, выполняемых в закрытых судовыхпомещениях.

Данный метод постройки корпуса судна продиктованограниченностью вариантов формирования корпуса на построечном месте,ограниченной грузоподъемностью кранового оборудования сборочно-сварочных цехови продольном наклонном стапеле, габаритами сборочно-сварочных цехов, ненасыщеннойгодовой программой постройки судна, спецификой формы корпуса и главныхразмерений.

Корпус формируется на кильблоках, то есть корпус неперемещается. Работы будут производиться в одном месте. В данном случае вкачестве метода организации постройки судна принимаем поточно-бригадный метод.

Вывод: метод формирования корпуса судна – блочный;

метод организациипостройки судна – поточно-бригадный.

2.Разработкапринципиальной технологии постройки корпуса судна

2.1 Разбивкакорпуса судна на построечные элементы – секции, блоки секций, объемныенасыщенные конструкции (ОНК)

В виду того, что годоваяпрограмма постройки предполагает невысокие темпы строительства (одно судно вгод), крановое оборудование предназначено для подъема относительно нетяжелыхэлементов (грузоподъемность крана на построечном месте 80 т.) постройку корпусасудна целесообразно вести из секций. Масса секции не должна превышатьмаксимальную грузоподъемность мостовых кранов при спаренной работесборочно-сварочного цеха, равной 34 т.

Общими требованиями дляразбивки корпуса судна на секции являются:

— при разбивке необходимоучитывать типоразмеры листового проката поставляемой отечественной металлургическойпромышленностью

— необходимо обеспечитьжесткость конструкции без проведения дополнительных мероприятий;

— желательно в каждойсекции иметь хотя бы одну переборку.

— монтажные стыки должныпроходить на расстоянии не менее 250 мм от переборки.

При разбивке корпусасудна на секции надо учесть длину секции для обеспечения жесткости:

поперечная система набора до8-10 м;

продольная система набора до12-14 м.

Исходя из блочного методаформирования корпуса, габариты построечных элементов-секций должны бытьмаксимальны. Но размеры секций ограничены требованиями по обеспечениюжесткости.

С учетом вышеизложенныхтребований производим разбивку корпуса судна на построечные элементы. Исходя изпоперечной системы набора, размеры блоков по длине не превышают 8 м, чтопозволяет использовать стандартный листовой прокат 8000х2000 мм и сократитьотходы материала. В каждой секции устанавливается поперечная переборка, чтоудовлетворяет требованиям жесткости конструкции. Монтажные стыки проходят на расстоянии300 мм от поперечной переборки.

Днищевая часть корпусаразделена на полуобъемные секции, включающие наружную обшивку днища и весьнабор. По длине разделены на секции длиной до 8 м., ширина днищевой секциисоответствует ширине судна 10 м.

Бортовая часть основногокорпуса по длине разделена на секции, имеющими размер 8х7м. По длине суднастыки бортовых секций совмещены в одну плоскость со стыками днищевых.

Носовая оконечностьвключает: одну объемную секцию и две палубные. Кормовая оконечность включает всебя одну объемную, две бортовых, две палубные и секцию слипа.

Палубные секции. Напалубе (как на верхней, так и на нижней) больших вырезов нет. В этом случаеиспользуем палубные секции размером 8х10м (10м – ширина судна)

По длине судна стыкипалуб совмещены в одну плоскость со стыками днищевых и бортовых секций.

Главные поперечные ипродольные переборки как отдельные секция.

Для рассматриваемого судна, с учетомперечисленных требований, корпус целесообразно разбить на 9 объемных и 34плоскостных секций.

При разбивке масса секции может бытьопределена по следующей приближенной формуле:

— где />–удельный вес материала секции, т/см3

/>– средняя толщина полотнища секции,см

/>– площадь поверхности полотнищасекции, см2

/> – коэффициент учета веса набора идругих внутренних элементов конструкции секции;

В первом приближении значениякоэффициента /> могут быть принятыравными:

— для секций переборок и настилов 1,1-1,4

— для секций бортов 1,2-1,8

— для секций днища 1,5-2,2

— для объемных высокобортных секций,

содержащих переборки и настилы 2,0-2,5

Разбивка и расчет массы секций корпусасудна сведен в таблицу:

Масса секций корпуса

Таблица 2.1.1.

Наименование типа секции

Район расположения

ШП

Номер секции Масса секции, т 1 2 3 4 Носовая оконечность

от носа до 8/>

101 Днищевая секция блок №2

от 8/> до 22/>

201 Поперечная переборка блок №2 10 211 Бортовая секция ПрБ блок №2

от 8/> до 21/>

221 Бортовая секция ЛБ блок №2

от 8/> до 21/>

222 Палубная секция блок №2

от 8/> до 21/>

231 Палубная секция блок №2

от 8/> до 21/>

232 Днищевая секция блок №3

от 21/> до 35/>

301 Поперечная переборка блок №3 34 311 Бортовая секция ПрБ блок №3

от 21/> до 35/>

321 Бортовая секция ЛБ блок №3

от 21/> до 35/>

322 Палубная секция блок №3

от 21/> до 35/>

331 Палубная секция блок №3

от 21/> до 35/>

332 Днищевая секция блок №4

от 35/> до 48/>

401 Бортовая секция ПрБ блок №4

от 35/> до 48/>

421 Бортовая секция ЛБ блок №4

от 35/> до 48/>

422 Палубная секция блок №4

от 35/> до 48/>

431 Палубная секция блок №4

от 35/> до 48/>

432 Кормовая оконечность

от 48/> до кормы

501 Блок надстройки От 13 до 25 601

Общий вес 519,97тонн

АБВГ- номер секции

А-номер блока

Б-тип секции: 0-объемная или днищевая

1-переборка

2-бортовая 3-палуба или платформа

В-номер секции в порядке установки

Формирование корпуса на построечномместе осуществляется секционным способом – см.схему на чертеже КП.27.1801.069.001

В сборочно-сварочном цехуизготавливаются секции. После этого в сборочно-сварочном цехе из секцийсобирается блок. Затем на транспортере они транспортируются на стапель, гдеформируется корпус. Таким образом, при заданной серийности и годовой программепостройке судов выбран наиболее оптимальный вариант технологии постройки судна.

2.2 Обоснование схемыприпусков

Все операции по изготовлению корпусасудна выполняют с определенной точностью. Все отклонения регламентируютсянормами в соответствующих руководящих документах, ОСТах.

В процессе постройки корпусауказанные отклонения накапливаются, что приводит к тому, что действительныеразмеры корпусных конструкций, в большинстве случаев, отличаются от номинальныхразмеров. Значительное влияние на изменение размеров оказывают сварочныедеформации.

В связи с необходимостью обеспечитьтребуемые размеры конструкции по наружным кромкам оставляют припуски. Принимаяво внимание принятую ранее схему формирования корпуса судна, вводятся следующиеприпуски:

1. секционныйприпуск – удаляется после изготовления секции;

2. блочный припуск –удаляется после изготовления блока;

3. стапельный –удаляемый в процессе формирования корпуса судна из секций.

В курсовом проекте производитсярасчет припусков для заданной секции (днищевой).

Основные зависимости для расчета ТРЦ.

/> — количество звеньев одного вида;

/> — коэффициент относительногорассеивания значений звена. />, т.к.значения звеньев распределены по нормальному закону.

Координата середины поля рассеиваниязначений составляющего звена:

/>, мм

Полуширина поля рассеивания значенийзвена:

/>, мм

Коэффициент относительной асимметрииполя рассеивания звена:

/> – для симметричных законовраспределения

Для укорочения длины секциивследствие сварочных деформаций при монтаже и изготовлении секций нижний иверхний пределы полей рассеивания вычисляются по формулам:

/>, мм

/>, мм;

Координата середины поля рассеиваниязначений звена:

Величина /> определяетсяпо приближенному методу:

Расчет секционного припуска Таблица2.2.1

№

Контролируемые параметры

δ, мм

Di, мм

tBi, мм

tНi, мм

1 Погрешность вырезки листов по длине 2 1 1 0,50 0,00 -0,50 0,50 2 Погрешность установки листов при сборке 2 1 1 2,00 0,00 -2,00 2,00 3 Погрешность разметки мест установки крайних балок поперечного набора 2 1 1 1,00 0,00 -2,00 2,00 4 Погрешность установки набора 2 1 1 2,00 0,00 -2,00 2,00 5 Сварочные укорочения секции 1 1 1 3,60 -7,20 -10,80 -3,60

При расчете погрешности вырезкилистов по длине полуширина поля рассеивания значений звена принимается />мм для стационарной машиныдля тепловой резки «Гранат».

При расчете сварочного укорочения подлине полуширина поля рассеивания значений звена принимается в зависимости отдлины секции и вычисляется по следующей формуле />.

Для замыкающего звена получаем:

— координата середины полярассеивания –

/>мм

— полуширина поля рассеивания –

/> мм

— верхняя граница поля рассеивания –

/> мм

— нижняя граница поля рассеивания –

/> мм

Допускаемое отклонение — />мм

Припуск — />мм.Принимаю />мм

Расчет блочного припуска

№ п/п Контролируемые параметры n k α P δ, мм Di, мм tBi, мм tНi, мм 1 Погрешность изготовления секции 2 1 1 5,9 -7,8 -1,9 -13,7 2 Погрешность установки закладной секции 2 1 1 10 +10 -10 3 Погрешность установки последующих секций 3 1 1 5 +5 -5 4 Сварочное укорочение 1 1 1 9,6 -19,2 -9,6 -28,8

Для замыкающего звена получаем:

— координата середины полярассеивания –

/>мм

- полуширина поля рассеивания –

/>мм

— верхняя граница поля рассеивания –

/>мм

— нижняя граница поля рассеивания –

/> мм

Допускаемое отклонение — />мм

Припуск — />мм.Принимаю />мм

Расчет стапельного припуска Таблица2.2.1

№

Контролируемые параметры

δ, мм

Di, мм

tBi, мм

tНi, мм

1 Погрешность изготовления блоков 8 1 1 5,93 -7,80 -1,87 -13,73 2 Погрешность установки блоков 8 1 1 12,00 0,00 -12,00 12,00 3 Сварочное укорочение 7 1 1 0,01 7,02 10,53 3,51

Сварочное укорочение от сваркимонтажных стыков:

/>.

Для замыкающего звена получаем:

— координата середины полярассеивания –

/>мм

— полуширина поля рассеивания –

/>мм

— верхняя граница поля рассеивания –

/>мм

— нижняя граница поля рассеивания –

/> мм

Допускаемое отклонение — />мм

Припуск — />мм.Принимаю />мм

2.3 Принципиальные указания потехнологии изготовления деталей корпусов судов

Для изготовления деталей корпусовсудов предназначен цех изготовления деталей, включающий в себя: масштабный илинатурный плаз, склад стали, участок первичной обработки металла и участокнепосредственного изготовления деталей. Исходными данными для изготовлениядеталей являются карта раскроя, технологическая карта изготовления деталей.

При проектировании корпуса суднатеоретический чертеж и рабочие чертежи корпусных деталей выполняются в маломмасштабе (М 1:100, 1:50) и поэтому возникает необходимость уточнения размеровдеталей корпуса. Для уточнения обводов судна служит плаз. На таком плазестроится теоретический чертеж корпуса по практическим шпангоутам в натуральнуювеличину или в масштабе М 1:5, 1:10. Однако, в связи с активным внедрением ЭВМтакой плаз практически не используется, а на смену ему пришел аналитическийплаз. При использовании ЭВМ создается математическая модель корпуса судна.Выходными данными с аналитического плаза чертежи деталей корпуса, растяжканаружной обшивки, программы для автоматических резательных машин и пр.

Использование ЭВМ позволяетзначительно снизить время и трудоемкость плазовых работ.

2.3.1 Определение площади и схемыкомпоновки склада стали.

Расчет площади склада стали /> выполняется с учетом массыединовременно: хранимой стали и допускаемой нагрузки на 1м2 площади,а также способа хранения стали по следующей формуле:

где /> -коэффициент, учитывающий отношение общей площади склада, включая проходы ипроезды, к полезной площади;

/> — коэффициент, определяющийнорму хранения стали на складе;

/> - допускаемая нагрузка на на 1м2полезной площади, т/м2;

/> — общая масса заказываемой сталина одно судно с учетом отходов, т

/>,

здесь /> — коэффициент, учитывающий отходы листовой стали, образующиеся при раскрое ивырезке деталей;

/> — коэффициент, учитывающийотходы профильной стали, образующиеся при раскрое и вырезке деталей;

/> — теоретическая масса корпусасудна, т;

Тогда,

/>т

/>м2

Склад будет располагатьсянепосредственно около цеха изготовления деталей. Склад оснащен прессом иправильными вальцами. Разгрузка осуществляется мостовыми кранами сэлектромагнитом грузоподъемностью по 10 т. Сталь хранится по маркам итипоразмерам в горизонтальном положении, профильный прокат – в стеллажахелочного типа. Схема склада представлена на рис. 2.3

Рис 2.3 Схема склада стали

1- площадки хранениялистового проката;

2- стеллажи хранениястропильного инвентаря ;

3- мостовой кран;

4- площадки храненияпрофильного проката; 6- пресс;

5- правильныевальцы; 7- линия дробеметной отчистки.

3.3.2. Технологические маршруты изготовлениятиповых деталей

По железнодорожным путямпрокат поступает на склад стали, где и хранится, оттуда кранами прокат подаетсяна вышерассмотренные участки обработки, готовые узлы и детали кранами подаютсяна участок комплектации, откуда механизированными автопогрузчиками игрузовиками перевозятся в сборочно-сварочный цех.

Анализ конструкциикорпуса судна показал, что в соответствии с имеющейся классификацией, длядальнейшей работы могут быть выделены следующие типовые детали:

Класс 1, группа 4-листынастила II дна.

группа 6- листы настилагл. палубы, НО в районе скулы.

Класс 2, группа 3-листынастила верхней палубы.

группа 6- листы настилаВП в районе оконечностей

группа 8-листы НО врайоне оконечностей

Класс 3, группа 1-кницы,бракеты, пояски

группа 3-кницы, ребражесткости, бракеты

группа 5- пояски сбракетами

Класс 5, группа 1-ребражесткости

группа 6-набор

Технологические маршруты изготовления типовых деталей Таблица 2.3.2

Класс Группа S, мм; № профиля Шифр операции Наим. и тип оборудования 1 2 3 4 5 1 4 S8-11 11(Предварительная правка листов в листоправильных вальцах) Листоправильные вальцы 21(Дробеметная очистка листовой стали) Дробеметная машина в составе МПЛ обработки стали 34(Грунтовка в специальных агрегатах) Камера грунтовки в составе МПЛ обработки стали 51 (Тепловая резка на машинах с программным управлением) Газорезательный автомат «Кристалл» 45(Маркировка) Разметочно-маркировочное устройство в составе МПЛ 1 6 S10-12 11(Предварительная правка листов в листоправильных вальцах) Листоправильные вальцы 21 (Дробеметная очистка листовой стали) Дробеметная машина в составе МПЛ обработки стали 34 (Грунтовка в специальных агрегатах) Камера грунтовки в составе МПЛ обработки стали 51 (Резка тепловая на машинах с программным управлением) Газорезательный автомат «Кристалл» 47 (Маркировка) Разметочно-маркировочное устройство в составе МПЛ 81 (Гибка на вальцах) Гибочные вальцы 63 (Тепловая разделка кромок и снятие ласок) Газорезательный автомат «Кристалл» 2 3 S8-12 11(Предварительная правка листов в листоправильных вальцах) Листоправильные вальцы 21(Дробеметная очистка листовой стали) Дробеметная машина в составе МПЛ обработки стали 34(Грунтовка в специальных агрегатах) Камера грунтовки в составе МПЛ обработки стали 51 (Тепловая резка на машинах с программным управлением) Газорезательный автомат «Кристалл» 45 (Маркировка) Разметочно-маркировочное устройство в составе МПЛ 2 6 S8-12 11(Предварительная правка листов в листоправильных вальцах) Листоправильные вальцы 21(Дробеметная очистка листовой стали) Дробеметная машина в составе МПЛ обработки стали 34 (Грунтовка в специальных агрегатах) Камера грунтовки в составе МПЛ обработки стали 51 (Тепловая резка на машинах с программным управлением) Газорезательный автомат «Кристалл» 45 (Маркировка) Разметочно-маркировочное устройство в составе МПЛ 81(Гибка на вальцах) Холодная гибка листов в вальцах 2 8 S8-12 11(Предварительная правка листов в листоправильных вальцах) Листоправильные вальцы 21(Дробеметная очистка листовой стали) Дробеметная машина в составе МПЛ обработки стали 34(Грунтовка в специальных агрегатах) Камера грунтовки в составе МПЛ обработки стали 51 (Тепловая резка на машинах с программным управлением) Газорезательный автомат «Кристалл» 41 (Маркировка без разметки) Разметочно-маркировочное устройство в составе МПЛ управлением 82 (Гибка на прессе) Гидравлический пресс 3 1 S9-10 11(Предварительная правка листов в листоправильных вальцах) Листоправильные вальцы 21(Дробеметная очистка листовой стали) Дробеметная машина в составе МПЛ обработки стали 3 3 34(Грунтовка в специальных агрегатах) Камера грунтовки в составе МПЛ обработки стали 51 (Тепловая резка на машинах с программным управлением) Газорезательный автомат «Кристалл» 45(Маркировка) Разметочно-маркировочное устройство в составе МПЛ управлением 3 5 S9-10 11(Предварительная правка листов в листоправильных вальцах) Листоправильные вальцы 21(Дробеметная очистка листовой стали) Дробеметная машина в составе МПЛ обработки стали 34(Грунтовка в специальных агрегатах) Камера грунтовки в составе МПЛ обработки стали 58 (Резка на гильотине) Гильотина 45(Маркировка) Разметочно-маркировочное устройство в составе МПЛ управлением 5 1 Г10 — 12 102 (Правка профильного проката в холодном состоянии на прессах типа «Бульдозер») Горизонтально-гибочный пресс типа «Бульдозер» 201 (Дробеметная очистка профильного проката) Дробеметная машина в составе МПЛ обработки стали 304 (Грунтовка в специальных установках) Камера грунтовки в составе МПЛ обработки стали 404 (Маркировка и разметка профилей по эскизам) Разметочно-маркировочное устройство в составе МПЛ 503 (Резка профилей) Газорезательный аппарат входящий в МПЛ 604 (Зачистка кромок от грата) Ручная шлифовальная машинка 701 (Правка деталей из профильного проката) пресс типа «Бульдозер» 5 6

Г12 Г14а

Г18а

102 (Правка профильного проката в холодном состоянии на прессах типа «Бульдозер») Горизонтально-гибочный пресс типа «Бульдозер» 201 (Дробеметная очистка профильного проката) Дробеметная машина в составе МПЛ обработки стали 304 (Грунтовка в специальных установках) Камера грунтовки в составе МПЛ обработки стали 404 (Маркировка и разметка профилей по эскизам) Разметочно-маркировочное устройство в составе МПЛ 503 (Резка профилей) Газорезательный аппарат входящий в МПЛ 803 (Гибка профильного проката) Гибочные вальцы /> /> /> /> /> />

Для разработки рабочихтехнологических процессов, технологических маршрутов изготовления деталей,применяют специальную шифровку операций обработки, так называемуюклассификацию. Такая классификация облегчает разработку технологическихпроцессов изготовления деталей и составления оптимальных технологическихмаршрутов. Ориентируясь на классификатор, выбирают оборудование.

2.4 Принципиальные указания по технологииизготовления узлов, секций

Для данного судна узлы,секции и блоки секций предполагается изготавливать в сборочно-сварочном цеху. Сборочно-сварочныйцех будет оснащён:

— для изготовлениябортовых секций – сборочно-сварочные постели со съемными лекалами

— для изготовления секцийверхней палубы – сборочно-сварочная постель со съемными лекалами

— для изготовленияплоских секций, платформ, переборок и остальных палуб – решетчатыми стендами;

— для изготовленияднищевых секций – сборочно-сварочные стенды (сборка на настиле II-дна).

— для изготовления блоковоконечности – объемными постелями.

Унифицированные узлы:

-сварные тавровые балки:карлингсы, рамные бимсы, шпангоуты, продольные бортовые стрингера и др., длиннойдо 8м прямой формы, размерами />

-полотнища: имеетсябольшое количество плоских секций (бортовые секции в районе цилиндрическойвставки, секции переборок, настил нижней палубы). Эти полотнища соединяютсятолько по пазам.

При изготовлении сварных тавровыхбалок целесообразно использовать специализированный станок СКТ-12-1 (станокмеханической сборки и автоматической сварки в среде углекислого газа, станокобслуживают всего два человека.). Общая протяженность тавровых балок на судне неменее 1000 м

Технологические схемы изготовления типовыхузлов, секций. Таблица2.4.1.

Краткая конструктивно-технологическая характеристика типовой корпусной конструкции Шифры последовательности выполняемых работ Наименование средств технологического оснащения 1 2 3 Сварной тавровый профиль 6 (пробивка контрольной линии на стенке балки) Рулетка, намеленная нить 4 (сборка и сварка тавровой балки на станке) Станок для сварки тавровых балок 149 (снятие узла с оснастки) Струбцина, кран 152 (замеры узла) Рулетка, угольник 153 (сдача на комплектность) 156 (маркирование) Маркировочный карандаш Полотнища секций 2 (подготовка сборочно-сварочного стенда) Сборочно-сварочный стенд, теодолит 13 (сборка полотна по пазам и стыкам) Мостовой кран, струбцина, монтажный ломик, эл. прижимы, шлифмашинки, ручная дуговая сварка 14 (прижатие полотнища к стенду грузами) Мостовой кран, технологические грузы 17 (установка выводных планок) Аппарат РДС, приварные планки 7 (сдача конструкции под сварку) Щуп, линейка, рулетка 18 (сварка пазов и стыков полотна) Автоматическая сварка 145 (освобождение от временных закреплений) Газовый резак 149 (снятие узла с оснастки) Мостовой кран, струбцина 10 (контроль сварных швов) Мел, керосин

147 (контуровка)

1)проверить размеры

2)удалить припуски

Рулетка

Газовый резак

152 (замеры узла) рулетка 153 (сдача на комплектность) 156 (маркирование) Маркировочный карандаш Днищевая секция 2 (подготовка стенда) Сборочно-сварочный стенд, теодолит 24 (укладка полотнища настила II-дна на стенд) Мостовой кран, траверза 35 (разметка базового полотнища) Намеленная нить, керн, теодолит, циркуль 57 (установка высокого набора) Мостовой кран, траверза, РДС 64 (установка деталей россыпи) РДС 30 (удаление временных закреплений) Газовый резак 7 (сдача конструкции под сварку) Щуп, линейка, рулетка 65 (сварка набора)

Аппарат для полуавтоматической сварки в среде СО2

142 (установка и приварка доизоляционного насыщения)

Аппарат для полуавтоматической сварки в среде СО2

10 (контроль сварных швов) Мел, керосин 67(проверка высокого набора по высоте) Рулетка, угольник 72 (установка полотнища на набор) Мостовой кран, траверза, РДС 73(установка листов криволинейной части Н.О. на набор) Мостовой кран, траверза, распоры, РДС 7 (сдача конструкции под сварку) Щуп, линейка, рулетка 78 (сварка Н.О.) Аппараты для автоматической и полуавтоматической сварки 142 (установка и приварка доизоляционного насыщения)

Аппарат для полуавтоматической сварки в среде СО2

144 (установка и приварка обухов для кантования и транспортировки) Обуха, РДС 10 (контроль сварных швов) Мел, керосин 145 (освобождение от временных закреплений) Резак

147 (контуровка)

1)проверить размеры

2)удалить припуски

Рулетка

резак

148 (нанесение контрольных линий) Теодолит, несмываемые чернила, кисть 149 (снятие узла с оснастки) Газовый резак 150 (кантование) Мостовой кран 151 (подварка швов)

Аппарат для полуавтоматической сварки в среде СО2 и РДС

66 (приварка набора к полотнищу) Теодолит, несмываемые чернила, кисть 143 (установка и приварка доизоляционного насыщения после кантовки) Мостовой кран, резак, траверза 10 (контроль сварных швов) Мостовой кран 152 (замеры узла) рулетка 153 (сдача на комплектность) 154 (испытания на непроницаемость) Вода(воздух) компрессор 156 (маркирование) Белила, кисти 155 (грунтовка) Грунт, кисти Бортовые секции 1 (подготовка сборочно-сварочной постели) Сборочно-сварочная постель. 32 (сборка и сварка криволинейного полотнища с прямым участком) Теодолит. Мел. Комплекты съемных лекал. Захват и подача листов Мостовой кран. Струбцина. Ориентация листов Монтажный ломик. Обжатие к оснастке Домкраты. Талрепы. Соединение листов Электроприхватки РДС Закрепление к оснастке

Приварные планки. Полуавтоматическая сварка в среде СО2.

Контроль качества сборки Щуп. Рулетка. 10 (контроль сварных швов) Мел. Керосин. 34 (проверка обводов полотнища) Ватерпас, рулетка, угольник 35 (разметка полотнища) Намеленная нить. Керн. 38 (установка ребер жесткости главного направления на полотнище)

Мостовой кран. Прижимы. Аппарат для полуавтоматической сварки в среде СО2

7 (сдача конструкции под сварку) Щуп, линейка, рулетка 40 (приварка набора главного направления)

Полуавтоматическая сварка в среде СО2.

47 (установка перекрестного набора)

Мостовой кран. Прижимы. Аппарат для полуавтоматической сварки в среде СО2

64 (установка деталей россыпи) Аппарат РДС 30 (удаление временных закреплений) Газовый резак 7 (сдача конструкции под сварку) Щуп, линейка, рулетка 65 (сварка набора между собой)

Полуавтоматическая сварка в среде СО2.

142 (установка и приварка доизоляционного насыщения)

Аппарат для полуавтоматической сварки в среде СО2

144 (установка и приварка обухов для кантования и транспортировки) Обуха, аппарат РДС 10 (контроль сварных швов) Мел, керосин 145 (освобождение от временных закреплений) Резак 146 (определение изгиба секции) Ватерпас, рулетка, угольник 149 (снятие узла с оснастки) Газовый резак 150 (кантование) Мостовой кран 151 (подварка швов)

Аппарат для полуавтоматической сварки в среде СО2 РДС

143 (установка и приварка доизоляционного насыщения после кантовки) Мостовой кран, резак, траверза Мостовой кран

147 (контуровка)

1)проверить размеры

2)удалить припуски

Рулетка

резак

150 (кантование) Мостовой кран 152 (замеры узла) рулетка 153 (сдача на комплектность) 154 (испытания на непроницаемость) Вода(воздух) компрессор 156 (маркирование) Белила, кисти 155 (грунтовка) Грунт, кисти Палубная секция 1 (подготовка сборочно-сварочной постели) Сборочно-сварочная постель. 24 (укладка полотнища настила палубы на постель) Мостовой кран, струбцина 35 (разметка полотнища) Намеленная нить. Керн. 38 (установка ребер жесткости главного направления на полотнище)

Мостовой кран. Прижимы. Аппарат для полуавтоматической сварки в среде СО2

7 (сдача конструкции под сварку) Щуп, линейка, рулетка 40 (приварка набора главного направления)

Аппарат для полуавтоматической сварки в среде СО2

46 (установка рамного набора)

Мостовой кран. Прижимы. Аппарат для полуавтоматической сварки в среде СО2

Аппарат для полуавтоматической сварки в среде СО2

142 (установка и приварка доизоляционного насыщения)

Аппарат для полуавтоматической сварки в среде СО2

147 (контуровка)

1)проверить размеры

2)удалить припуски

Рулетка

резак

148 (нанесение контрольных линий) Теодолит, несмываемые чернила, кисть 149 (снятие узла с оснастки) Газовый резак 150 (кантование) Мостовой кран 143 (установка и приварка доизоляционного насыщения после кантовки) Мостовой кран, резак, траверза 151 (подварка швов)

Аппарат для полуавтоматической сварки в среде СО2 РДС

10 (контроль сварных швов) Мостовой кран 152 (замеры узла) рулетка 153 (сдача на комплектность) 154 (испытания на непроницаемость) Вода(воздух) компрессор 156 (маркирование) Белила, кисти 155 (грунтовка) Грунт, кисти Секция переборки 2 (Подготовка сборочно-сварочной постели) Сборочно-сварочный стенд, теодолит 3 (Разметка сборочно-сварочного стенда) Теодолит, рулетка, намеленная нить 24 (Укладка полотна) Мостовой кран, струбцина 20 (Сборка полотна по пазам и стыку) Мостовой кран, струбцина, молоток, скоба, клин, электроприхватки 7 (Сдача конструкции под сварку Щуп, рулетка 14 (Прижатие полотна к постели балками) Технологические балки 33 (Сварка полотна) Сварочный автомат 35 (Разметка полотна) Рулетка, намеленная нить, теодолит 46 (Установка набора на переборках) Мостовой кран, РДС 65 (Сварка набора)

Полуавтоматическая сварка в среде СО2.

10 (контроль сварных швов) Мел. Керосин. 107 (установка и приварка обухов для транспортировки) Обуха. Аппарат РДС. 108 (освобождение секции от закрепления к оснастке) Газовый резак 111 (нанесение контрольных линий) Теодолит. Несмываемые чернила, кисть. 112,113 (снятие секции с оснастки, кантовка) Мостовой кран, струбцина 114 (Подварка швов) Сварочный автомат 116(Сдача секции на комплектность и качество) 117(Испытание на непроницаемость сварных швов) Керосин, мел, аппарат для гаммографирования 118,119(Грунтовка, маркировка) Грунт, белила, кисть

2.5 Принципиальные указания потехнологии формирования корпуса судна на стапеле и по спуску судна на воду

Формирование корпуса судна планируется на продольномнаклонном стапеле секционным методом. Стапель оснащен:

- опорнымиустройствами;

- подъемно-транспортнымисредствами;

- стапельнымилесами;

- системамиэнергосбережения;

Опорные устройства

Опорные устройства служат для опоры и поддержания в заданномположении и наведения при стыковании отдельных секций корпуса судна в целом.Т.к. постройка судна идет без передвижки судна, то опорными устройствами служаткильблоки и клетки.

Расчет опорных устройств для постройки судна состоит вопределении нагрузки, приходящейся на устройство от веса судна в периоднаибольшей его готовности — к моменту спуска. В нашем случае вес суднасоставляет 1308т.

Деревянные кильблоки выставляются на практических шпангоутахчерез одну шпацию. Высота кильблоков составляет 0,8-1,5м от опорной поверхностистапеля. Давление на поверхность каждого кильблока не должно превышать 70т.

Клетки набираются под корпусом в районах местныхсосредоточенных нагрузок. Давление на одну клетку (опорной площадью 2000х2500)до 150т. Однако клетки при расчете опорных устройств не учитываются, полагая,что вес судна воспринимается только кильблоками. Количество клеток,устанавливаемых на стапеле, определяется в зависимости от длины судна.

Подъемно-транспортные средства.

Стапель оборудован двумя башенными кранами. Грузоподъемностьбашенных кранов составляет 50 т и 15т

Стапельные леса.

На стапеле применяются трубчатые легкоразборные лесаследующих типов:

- Передвижные, изсекций;

- подвесные(люльки);

Системы энергосбережения.

Системы энергосбережения включают:

- силовые кабелипеременного тока, напряжением 380В. Постоянный ток для электросварки подаетсяот генератоных станций, расположенных рядом с доком;

- Трубопроводысжатого воздуха давлением 5-6 атм;

- Магистраликислорода, ацетилена и углекислого газа;

- Водянойтрубопровод;

- Системыпостоянного и переносного освещения, а также вентиляторы.

Подготовка к закладке судна на построечном месте включает: 1)разбивку построечного места – нанесение следа ДП и батоксов, построениеперпендикуляров к ДП, нанесение горизонтальной базовой линии; 2) расстановкуэлементов опорных устройств по данным разметки построечного места и проверку ихпо высоте и на горизонтальность.

Разбивка построечного места и проверка положения опорныхустройств входит в состав так называемых проверочных работ. К другимпроверочным расчетам на построечном месте относятся определение положениясекций при формировании корпуса, проверка положения в пространстве всегокорпуса судна в ходе постройки, а также контроль его обводов и главныхразмерений.

Средствами выполнения проверки являются: металлически рулеткии метр, отвес, шланговый ватерпас, оптические приборы (теодолит, нивелир).

В нашем случае мы формируем корпус секционным методом. В докеформируется два острова, выстраивается две пирамиды. После установкипроизводится проверка положения секций по контрольным линиям, нанесенным нателе стапеля и реперных стойках. Далее подаются другие секции. Происходитформирование оконечностей, а затем острова стремятся друг к другу, в серединезакладывается завершающая (забойная) секция. Секции подаются с наведением ивременным закреплением, причерчиваются и с них удаляют секционные припуски.

Затем производится установка секции, подгонка и обжатие сосмежными конструкциями, проверка ее положения, временная фиксация ее положения,сдача под сварку и последующая сварка. После осуществляется контроль сварногошва.

Наиболеераспространенными видами оснастки при этом являются различные стяжки (талрепы)и домкраты: винтовые, гидравлические и пневмогидравлические, а приспособлениями:клинья, струбцины, приварные угольники и т.д. Стяжки, закрепленные концами задве секции, сближают их друг с другом; домкраты – распирают.

Сварка монтажного стыка(паза) осуществляется:

- наружная обшивка – полуавтоматическойсваркой в среде СО2;

- палубы и платформы – автоматическойсваркой под слоем флюса и полуавтоматической сваркой в среде СО2;

- переборки — полуавтоматическойсваркой в среде СО2;

- внутри двойного дна – ручной дуговойсваркой (РДС);

- набор – автоматической сваркой подслоем флюса и полуавтоматической сваркой в среде СО2;

При постройке суднапредусмотрен комплекс работ направленных на проверку корпуса судна нагерметичность и непроницаемость. При этом отсеки заполняются водой или сжатымвоздухом.

В первом случае отсекииспытывают наливом воды под напором, а наружные швы обрабатывают мелом илиизвестью для обнаружения микротрещин. Проведение гидравлических испытанийтребует проверку готовности всех конструкций и окончания всехсборочно-сварочных работ; уборки помещения; закрытия всех горловин и заделкиотверстий; подкрепления корпуса в необходимых местах; установки трапов и лесов,необходимых для осмотра соединений; а также установки напорных и сливных труб.Отсек считается непроницаемым, если на контрольной поверхности не появляетсятечи в виде струй, стекающих капель или потеков. Продолжительность испытаний недолжна быть менее одного часа.

Однако этот методнеприменим в отсеках, где планируется размещение оборудования, не допускающегоконтакта с водой. В этом случае проводятся испытания отсеков сжатым воздухом. Вкачестве показателя не плотностей при данном методе используется мыльныйраствор на наружных стенах, а для контроля поддерживаемого давления воздуха –два манометра.

На стапеле предусмотренаокраска корпуса.

После окончания проверочных работ судно спускают на воду.

Принципиальные указания по технологии формирования корпусасудна на построечном месте.

Типовые положения технологии монтажа корпуса приведены втаблице 2.5.1

Формирование корпуса судна на стапеленачинается с установки закладной секции– это секция содержащий машинноеотделение, она не имеет припусков.

Затем к этой секции пристыковываютсяпоследовательно днищевые секции и.

На следующем этапе на секциюустанавливаются секции бортов. После установки бортовых секций устанавливаютсясекции продольных и поперечных переборок и нижняя и верхняя палубы.

На следующем этапе к днищевым секциямпристыковываются секции и соответственно. Далее на секцию днища устанавливаютсясекции бортов и после установки бортовых секций устанавливаются секциипродольных и поперечных переборок и нижняя и верхняя палубы. Затем на секциюднища устанавливаются секции бортов; после установки бортовых секций устанавливаютсясекции и нижней и верхней палуб.

Продолжая формировать корпус, наднищевую секцию устанавливаем бортовые секции. Далее переходим к установкесекций поперечной переборки, нижней и верхней палуб. А также, к днищевой секциистыкуем секцию днища.

Объемную секцию кормового подзорапристыковываем к секции, а к секции устанавливаем бортовые секции. Послеустановки бортовых секций устанавливаются секции продольных и поперечных перебороки нижняя и верхняя палубы.

Завершая формирование кормовой части,устанавливаем на секцию ахтерпика объемные секции румпельного отделения. В этоже время, производим установку бортовых секций на днищевую секцию, послеустановки бортов устанавливаем секции поперечной и продольной переборки, нижнейи верхней палубы.

На завершающем этапе устанавливаемсекции слипа и форпика

Технология сборки судна заключается вследующем: из сборочно-сварочного цеха на судовозных тележках подаются секцииосновного корпуса, на стапеле они стыкуются и свариваются между собой,одновременно насыщая его оборудованием и системами. Далее собранное суднотранспортируют на спусковое место, где на судне производятся оставшиесядостроечные работы, после чего судно спускают на воду.

Типовые положения технологии монтажакорпуса на стапеле приведены в таблице 2.5.1.

Наименование секции Последовательность и содержание работ Технологические особенности и технические требования Наименование средств технологического оснащения Закладная днищевая секция. Секция 3001

1.Установка опорных устройств

2. Проверка их расположения и формы поверхности

3. Подача секции и установка на опорные устройства

4. Контроль положения секции

5. Закрепление секции

Проверка положения:

5.1. По длине />

.2. По полушироте />

.3. По высоте />

.4.По дифференту />

.5. По крену />

1.Кран, кильблоки, клиновые опоры

2. Средства технического контроля

3. Кран

4. Теодолит

5.Талрепы, оттяжки, РДС

Смежные днищевые секции

3002-2004

1. Подача смежной (прилегающей к закладной) секции краном

2. Установка на опорные устройства

3. Корректировка положения секции по контрольным линиям

4. Контуровка

5. Повторная проверка

6.Сопряжение монтажного стыка

7. Сварка монтажного стыка

8. Подварка

9. Проверка качества сварки

3.Проверка положения:

1. По длине />

.2. По полушироте />

.3. По высоте />

.4.По дифференту />

.5. По крену />

4.Причерчивание и удаление припусков

5.Проверка положений:

.1. По длине />

.2. По полушироте />

.3. По высоте />

.4.По дифференту />

.5. По крену />

1.Кран.

2. Кран

3.Теодолит, рулетка

4.Циркуль, газовый резак. Теодолит.

5.Теодолит, рулетка

6.Винтовые талрепы, стяжки, шлифмашинка

и РДС.

7 и 8. Аппарат для полуавтоматической сварки в среде />

9.Мел, керосин

Секция поперечной переборки

1. Предварительная разметка места установки переборки

2. Подача переборки

3. Проверка положения

4. Раскрепление переборки

5. Контуровка

6. Проверка положения

7. Сварка монтажного стыка

8. Подварка

9. Проверка качества сварки

3.Проверка положения:

.1. По длине /> Совмещение нижней кромки с линией теоретического шпангоута, нанесенной на настил 2-го дна.

По вертикали – совмещение отметок на переборке с отметками на теле стапеля.

.2. По высоте />

.3. По крену />

По ширине – совмещение линий ДП переборки и днищевой секции.

Проверка положения по крену- проверка вертикальности />

5.Контуровка- причерчивание и удаление припусков.

6.После причерчивания аналогичная проверка положения.

1.Намеленная нить, мел, керн, ограничительные планки

2.Кран.

3.Теодолит, рулетка

4.Талрепы, оттяжки, РДС

5.Газовый резак, мел, теодолит.

6.Теодолит, мел, рулетка

7 и 8. Аппарат для полуавтоматической сварки в среде />9.Мел, керосин

акладная бортовая секция. Секции 3201, 3202

1.Разметка мест установки

2. Подача секции

3. Проверка положения

4. Раскрепление

5. Контуровка

6. Повторная проверка положения

7. Сопряжение монтажного стыка

8. Сварка монтажного стыка

9. Подварка

10. Проверка качества сварки

3. Проверка положения:

.1. По длине />

Совмещение линии среднего шпангоута днищевой и бортовой секций.

.2. По полушироте:

верх секции :

крайний шп./>

средний шп. />

середина секции:

крайний шп./>

средний шп. />

.3. По высоте />ъ

Совмещение горизонтальной контрольной линии на секции с риской на рейперной стойке

.4. По дифференту />.

Проверка разности высот контрольных ВЛ у крайних шпангоутов.

5. Причерчивание и удаление припусков

1. Намеленная нить, мел, ограничительные планки

2. Кран

3.Теодолит, рулетка

4.Винтовые талрепы, оттяжки, РДС

5. Циркуль, газовый резак, мел, рулетка, теодолит

6.Теодолит, рулетка

7. Талрепы, стяжки, РДС, шлифмашинка

8 и 9. Аппарат для полуавтоматической сварки в среде />

10.Мел, керосин

Смежные бортовые секции 3203-3204

2203-2204

1. Разметка места установки

2. Подача смежной (прилегающей к закладной) секции

3. Корректировка положения относительно закладной секции и линий, нанесенных на тело стапеля

4. Раскрепление

5. Оконтуровка

6. Повторная корректировка положения

7. Сопряжение монтажного стыка

8. Сварка монтажного стыка

9. Подварка

10. Проверка качества сварки

3. Проверка положения:

.1. По длине />

Совмещение линии среднего шпангоута днищевой и бортовой секций.

По полушироте:

верх секции :

крайний шп./>

средний шп. />

середина секции:

крайний шп./>

средний шп. />

.3. По высоте />

Совмещение горизонтальной контрольной линии на секции с риской на рейперной стойке

.4. По дифференту />.

Проверка разности высот контрольных ВЛ у крайний шпангоутов.

5. Причерчивание и удаление припусков.

6. Повторная проверка аналогична первой.

1.Намеленная нить, мел, ограничительные планки, РДС

2. Кран.

3. Теодолит, рулетка

4. Оттяжки, талрепы, РДС

5. Циркуль, газовый резак, мел, рулетка.

6. Теодолит, рулетка.

7.Стяжки, талрепы, РДС, планки, шлифмашинка.

8 и 9. Аппарат для полуавтоматической сварки в среде />

10.Мел, керосин.

Закладные палубные секции.

Секции 3301, 3302, 3303

1. Установка разборных рам.

2. Подача секции

3. Проверка положения секции

4. Раскрепление

5. Сопряжение монтажного стыка

6. Сварка монтажного стыка

7. Подварка

8. Контроль качества сварки

3. Проверка положения:

.1. По длине />

Совмещение линии контрольных шпангоутов палубной и бортовой секций.

По полушироте />

Совмещение лнии ДП на палубной секции и на теле стапеля

.3. По высоте:

Контрольная точка />

у борта />

.4. По дифференту />

1.Кран, леса, рулетка, РДС

2. Кран

3. Теодолит, рулетка

4,5. Ограничительные планки, стяжки, подставы, домкраты, шлифмашинка, РДС

6 и 7. Аппарат для автоматической и полуавтоматической сварки

8. Мел, керосин

Смежные палубные секции.

Секции 3304-3306

1. Установка разборных рам.

2. Разметка мест установки.

3. Подача смежной (прилегающей к закладной) секции

4. Проверка положения секции относительно закладной секции и линий на теле стапеля

5. Раскрепление

6. Оконтуровка

7. Повторная проверка положения секции

8. Сопряжение монтажного стыка

9. Сварка монтажного стыка

10. Подварка

11. Контроль качества сварки

4. Проверка положения:

.1. По длине />

Совмещение линии контрольных шпангоутов палубной и бортовой секций.

По полушироте />

Совмещение лнии ДП на палубной секции и на теле стапеля

.3. По высоте:

Контрольная точка />

у борта />

.4. По дифференту />.

6. Причерчивание и удаление припусков

7. Повторная проверка аналогична первой.

1. Кран, леса, рулетка, РДС

2. Теодолит, намеленная нить, мел, ограничительные планки, РДС

3. Кран

4. Теодолит, рулетка

5. Оттяжки, талрепы, РДС

6. Циркуль, газовый резак, мел, рулетка.

7. Теодолит, рулетка

8. Стяжки, талрепы, РДС, планки, шлифмашинка.

9 и 10. Аппарат для автоматической и полуавтоматической сварки

11. Мел, керосин

Объемные секции носовой и кормовой оконечностей.

Секции 1001и 4002.

1. Установка опорных устройств.

2. Подача секции на место установки

3. Проверка положения секции относительно закладных (днищевых) секции и относительно тела стапеля.

4. Раскрепление секции

5. Оконтуровка

6. Повторная проверка положения секции

7. Сопряжение монтажного стыка

8. сварка монтажного стыка

9. Подварка

10. Проверка качества сварки

11. Грунтовка корпуса судна

3. Проверка положения:

1. По длине />

.2. По полушироте />

.3. По высоте />

.4.По дифференту />

.5. По крену />

5. Причерчивание и удаление припусков

6. Повторная проверка аналогична первой.

1. Кильблоки, клетки, упоры, теодолит

2. Кран

3 и 4. Домкраты, талрепы, рулетка, теодолит, РДС

5. Мел, нить, керн, циркуль, рулетка, газовый резак

6. Теодолит, рулетка

7. Стяжки, талрепы, шлифмашинки, РДС

8 и 9. Аппарат для полуавтоматической сварки

10. Мел, керосин

11. Грунт

3. Разработка рабочей технологии выполнения заданных работ

3.1 Разработка рабочего технологического документа

Технолого-нормативная карта сборки секции № 1002 представленав таблице 3.1.

Таблица 3.1.

№,

п/п

Содержание работ Объем работ, м Виды работ

Количество/разряд

рабочих

Трудоемкость 1 2 3 4 5 6 1. Произвести сборку узлов набора, чертеж КП.27.1801.09.069.002 1.1 Узлы рымов для кантовки и транспортировки секции 8 шт сборка 2/3 3,6 1.2

Узел вертикального киля (5шп-13шп) из деталей №43, 71.

Установить по разметке стенку на полку, проверить положение пояска, обжать и закрепить на электроприхватках детали между собой.

4,8 сборка 2/3 1,34 1.3

Узел бортового стрингера (2шп-5шп) из деталей №53, 55.(на левый борт)и №54,56(на правый борт)

3,4 сборка 2/3 2,00 1.4

Узлы рамных флоров (3шп-12шп)

левый борт правый борт Шп.3 №74,11 №75,10 Шп.4 №72,13 №73,12 Шп.6 №69,17 №70,16 Шп.7 №67,19 №68,18 Шп.8 №65,21 №66,20 Шп.9 №63,23 №64,22 Шп.10 №61,25 №62,24 Шп.11 №59,27 №60,26 Шп.12 №57,29 №58,28

31,9 сборка 2/3 8,95 1.5

Узел флора (13шп)

Из деталей №85,86,87 и 31(левый борт)

И деталей №82,83,84 и 30 (правый борт)

Установить по разметке ребра жесткости на лист, проверить положение ребер жесткости, обжать и закрепить на электроприхватках детали между собой.

2,6 сборка 2/3 0,73 Сдать ОТК под сварку 1.6

Полотнище настила второго дна шп.13-15 из деталей №5,6,7,8,9.

Собрать листы настила второго дна. Уложить листы настила на решетчатый стенд, проверить их положение по рискам на стенде, состыковать под сварку, обжать и закрепить к стенду с помощью приварных планок.

5 листов сборка 2/4 20,5 50,8 37,12 28 узлов Сдать узлы ОТК под сварку 2. После сварки произвести правку узлов 28 узлов правка 2/3 2,14 3.

Подготовить сборочно-сварочную постель.

На решетчатом стенде выставить съемные лекала, проверить их положение по длине, полушироте, горизонту, наклону.

13 лекал сборка 2/4 10,64 Сдать ОТК 4. Собрать листы наружной обшивки (дет. №1-4). Уложить листы наружной обшивки на лекала, проверить их положение по рискам на лекалах, состыковать под сварку, обжать и закрепить к лекалам с помощью приварных планок на электроприхватках 4 листа сборка 4/4 26,4 5.

После сварки листов наружной обшивки разметить линии установки набора.

Построить контрольные и базовые линии, контур, наметить точки набора, пробить меловой ниткой, пробить узловые точки керном.

53 сборка 2/4 2,7 Сдать ОТК 6.

Зачистить места положения набора.

Зачистку произвести шлифмашинкой с наждачным кругом.

53 зачистка 2/2 1,32 7.

Просветлить разметку мест установки набора.

Просветлить разметку намеленной нитью

53 разметка 2/2 Сдать ОТК 8.

Установить шпангоуты и промежуточные шпангоуты (детали №72-81) на наружную обшивку в порядке от кромки секции ( в районе шп2 +325мм) в корму секции (в районе шп4 +325мм).

Установить по разметке, проверить положение, оставить зазор для вертикального киля, обжать к наружной обшивке, закрепить на электроприхватках шпангоуты и промежуточные шпангоуты к полотнищу.

12,97 сборка 4/4 3,2 9.

Установить вертикальный киль (деталь №40)

Установить по разметке, проверить положение, обжать к наружной обшивке, закрепить на электроприхватках вертикальный киль к наружной обшивке.

1,6 сборка 2/3 0,65 10.

Установить узлы флоров на обшивку в порядке от 5шп к 13шп секции: установить непроницаемый флор деталь №14, установить рамные флоры из узлов №№16-31. Оставить зазор под вертикальный киль

Установить по разметке, проверить положение, обжать к наружной обшивке, закрепить на электроприхватках флоры к наружной обшивке.

35,1 сборка 2/3 14,01 11.

Установить катаный тавр №24 в районе 5шп

Установить по разметке, проверить положение, обжать к наружной обшивке, закрепить на электроприхватках тавр к наружной обшивке.

0,26 сборка 2/3 0,1 11.

Установить узел вертикального киля №43

Установить по разметке, проверить положение, обжать к наружной обшивке, закрепить на электроприхватках киль к наружной обшивке.

4,8 сборка 2/3 1,94 12.

Установить узлы флоров №№32-39 (шп14,15)

Установить по разметке, проверить положение, оставить зазор под вертикальный киль и днищевые стрингеры, обжать к наружной обшивке, закрепить на электроприхватках.

10,7 сборка 2/4 4,28 13.

Установить вертикальный киль и днищевые стрингеры детали №№44,45,45а (шп.13-15). Киль и днищевые стрингеры устанавливается в зазор между флорами.

Установить по разметке, проверить положение, обжать к наружной обшивке, закрепить на электроприхватках.

4,05 сборка 2/4 1,62 14.

После сборки набора между собой и прихватки его к полотнищу установить узлы рамных флоров в районе шп.3 и шп.4 №10-13.

Установить по разметке, проверить положение, обжать к шпангоутам и вертикальному килю, закрепить на электроприхватках.

4,3 сборка 3/4 1,72 15.

После сборки рамных флоров №№10-13, установить узлы бортовых стрингеров в районе шп.2 – шп.5 №№53-54.

Установить по разметке, проверить положение, обжать к наружной обшивке и флорам, закрепить на электроприхватках.

3,4 сборка 4/4 1,08 16.

После сборки бортовых стрингеров установить дополнительное поперечное ребро жесткости из деталей №№76,77 в районе 5шп.

Установить по разметке, проверить положение, обжать к флору и бортовым стрингерам, закрепить на электроприхватках.

1 шт. сборка 2/4 0,69 Сдать ОТК под сварку Проверить верхние кромки набора, на которые будет устанавливаться настил дна. При необходимости откорректировать форму кромок набора (подрезать, наплавить) 17.

После сборки ребер жесткости установить настил второго дна из деталей №5-9 в районе 13шп.-15шп.

Установить по разметке, проверить положение, прижать к флорам, килю и днищевым стрингерам, закрепить на электроприхватках.

4,05 сборка 3/4 3,23 18.

После сборки настила второго дна установить детали россыпью кницы (детали № 51,52,49,50,53,54,53а,54а), бракеты(детали №48 ) на флоры и вертикальный киль в порядке: 51,52,49,50,48,53,54,53а,54а шп.

Разметить и установить детали с подгонкой по месту, обжать к флорам и вертикальному килю и закрепить на электроприхватках

9 шт. сборка 2/4 6,21 Сдать ОТК под сварку 19. Установить рымы для кантовки секции 4 шт. сборка 2/3 1,4

Открепить секцию от стенда,

Перекантовать.

Перекантовать, срезать кантовочные рымы.

кантовка,

резка

2/4 1,8 20. После подварки сварных швов наружной обшивки выровнять секцию по крену и дифференту, проверить обводы и размеры секции. Подготовить секцию к сдаче на конструктивность 27,5т правка 4/5 72,58 21.

Проверить размеры секции

Разметить, оконтуровать.

7,8 x 5,8 проверка, резка 2/4 2,18 22. Произвести местную правку секции. Испытать сварные швы на непроницаемость, произвести их гаммаграфирование. правка 2/4 110 Сдать ОТК 23. Загрунтовать секцию, замаркировать белилами.

грунтовка,

маркировка

2/2 0,8 Сдать ОТК Σ 344,9

4. Государственные иходовые испытания

Ходовые испытания, накоторых определяется скорость судна, проводят на мерной линии. Перпендикулярноэтой линии на берегу устанавливают секущие створные знаки, расстояние междукоторыми точно вымерено. Длина мерной линии составляет 1 милю при скоростях до18 узлов.

На ходовых испытанияхпроверяют предусмотренные проектом сертификационные характеристики главныхсудовых двигателей: мощность, расход топлива, масла и т.п… Для двигателемощность которых превышает 1000 л.с. продолжительность испытаний составляет20ч.

В процессе маневренныхиспытаний проверяют поворотливость и инерционность судна. Поворотливость суднахарактеризуется элементами циркуляции: тактическим диаметром, продолжительностьюциркуляции, углами дрейфа и крена при циркуляции, потерей скорости.

Инерцию судна определяютрасстоянием и временем с момента подачи сигнала о полной остановки до полнойостановки или соответствующей скорости. Инерцию обычно выражают в длинахкорпуса судна.

Рулевое устройствопроверяют на надежность действия на полном переднем и заднем ходах путемнепрерывной перекладки руля с борта на борт; а также на исправность действия рулевоймашины при различных комбинациях включения электроприводов и с ручным аварийнымприводом.

Испытание якорногоустройства проводят на различной глубине. При этом испытания проводят:

— поочередное полноевытравливание якорных цепей;

— вытравливание обоихякорных цепей;

— одновременный подьемякорей с глубины, равной половине расчетной;

— поочередную выборкуякорей с отрывом от грунта.

На ходовых испытаниятакже проверяется и испытывается электро-, радио- и навигационное оборудование.

По окончании ходовыхиспытаний приемная комиссия составляет перечень обнаруженных дефектов иперечень механизмов и устройств подлежащих испытанию и осмотру.

После окончания всехработ, предусмотренных договором с заводом, и успешного окончания испытанийсоставляют приемно-сдаточный акт, подписываемый председателем и членамиприемной комиссии. Акт утверждается вышестоящими органами и судно передается вэксплуатацию.

Заключение

Технологическая часть технического проектапосольно-свежьевого рыболовного морозильного дизельного траулера для Баренцевапроект 1332 является принципиальным технологическим процессом постройки судовэтого типа.

Технология постройки разработана применительно копределенному заводу-строителю.

В основу технологии постройки траулера на выбранном заводепринято, что суда будут строится серией в 2 единицы и годовой программой — 1судно. На построечном месте (продольный наклонный стапель) имеется следующеекрановое оборудование: 2 башенных крана грузоподъемностью 15 т. и 50т.

Постройка намечена секционным методом, т.е. из плоскостных,полуобъемных и объемных секций в одном построечном районе.

Для постройки судов на другом заводе технология должна бытьпересмотрена.

Проект выполнен с максимальной возможностью механизации иавтоматизации процесса формирования корпуса судна и применением современногооборудования и оснастки завода-строителя.

Литература

1. Технологиясудостроения — методические указания к курсовому проектированию для студентовспециальности140100 “Кораблестроение”. Иванов А.П., Калининград, КГТУ, 1998. – 32с.;

2. Глозман Н.К., ВасильевА.Л. Технологичность конструкций корпуса морских судов. – Л.: Судостроение,1984 – 296 с.

3. Адлерштейн Л.Ц.,Васюткин С.В. Точность изготовления и монтажа корпусных конструкций судов. — Л., 1978 – 168 с.

4. Телянер Б.Е. и др.Технология ремонта корпуса судна: Учебник – Л., 1984. – 228с.;

5. Мацкевич В.Д. Основытехнологии судостроения: Учебник – Л., 1980. – 290с.;

6. Александров В.Л.,Смирнов В.А., Соколов В.Ф. Сборщик металлических корпусов судов: Учебник,- 4-еизд.-СПб.:1998.-432с.

7. Морской регистрсудоходства, 2008г.

еще рефераты

Еще работы по транспорту

Реферат по транспорту

Организация движения поездов и его принципы

26 Июня 2015

Реферат по транспорту

Организация деятельности информационного вычислительного центра Октябрьской железной дороги

26 Июня 2015

Реферат по транспорту

Организация труда судовых экипажей

1 Сентября 2013

Реферат по транспорту

Характеристика грузовой и перевозочной работы железной дороги

26 Июня 2015