Реферат: Зарубежный опыт управления качества

ПРЕДИСЛОВИЕ

Системноеуправление качеством на сегодняшний день является основным способом созданияконкурентоспособной про­дукции. Конечно, при условии, что система эффективна.

Мировая практика по управлениюкачеством выработала ме­тоды и приемы, действенность которых подвергатьсомнению нет оснований.

 Мировой опыт управления качеством продукции показал что обеспечить стабильноекачество изделия невозможно, если не добиться стабильности качества исходныхматериалов.' Поэтому отмечается тенденция к все более тесному взаимодействию из­готовителяизделий с поставщиками сырья, материалов, ком­плектующих деталей. Это имеетместо как в развитых, 'так и развивающихся странах, хотя и в разной форме. Неслучайно процедуру выбора поставщика международный стандарт пред­лагает какэлемент системы обеспечения качества.

Насебестоимость товара — важнейший фактор конкуренто­способности оказывают прямоевлияние затраты на качество. Систематический анализ этих затрат с целью ихоптимизации — неотъемлемая часть программ качества на фирмах. И междуна­родныестандарты на системы обеспечения качества включают этот элемент. Бесспорна рольвысшего руководства фирм в со­здании такого климата в коллективе, когда принцип«качество прежде всего» перестает быть только лозунгом.

  Совершенствуютсяпринципы сертификации продукции, раз­вивается сертификация систем управлениякачеством. Оба эти явления вышли за рамки внутреннего рынка и стали нетарифны­мибарьерами в торговле для тех экспортеров, которые по тем или иным причинамотстали от велений времени. Подобное от­ставание имеет немало причин, и непоследняя из них — низкий уровень образованности кадров, в том числе в областикачества, некомпетентность.

На фирмах важным действующимлицом в бизнесе является менеджер по качеству, получивший соответствующуюподготов­ку. В развитых странах дисциплины по управлению качеством преподаютсяв университетах, институтах, колледжах. Сущест­вует аспирантура. Такие имена,как японский профессор К. Исикава, американцы Джуран и Фейгенбаум, итальянец Сегецциизвестны на весь мир, а их труды стали настольной книгой для всех, кто всерьеззанимается проблемой качества. Фирмы тратят немалые средства па обучение ипереподготовку кадров, созда­ют такую атмосферу, когда постоянно повышать своюквалифи­кацию — престижно.

СИСТЕМНОЕУПРАВЛЕНИЕ КАЧЕСТВОМ ПРОДУКЦИИ, ЕГО СОВРЕМЕННЫЕ ОСОБЕННОСТИ И РАЗВИТИЕ

На протяжении более трехдесятилетий задачи создания вы­сококачественной продукции решаются путемсистемного управ­ления качеством. Принципы управления качеством, на форми­рованиекоторых оказывает влияние история развития эконо­мики, культуры, политическойсистемы страны, на сегодняшний день довольно разнообразны. Что же касаетсяметодов обеспе­чения качества, то многолетняя мировая практика показывает, чтово многом они сходны и можно проследить определенные тенденции в этом деле.

Г.Тагучи сконцентрировал современные методы обеспече­ния качества в следующихположениях:

1.Необходимо оценивать тот ущерб, который некачествен­ная продукция можетпричинить обществу. При этом учитыва­ется ущерб от готовой продукции (отказы,травмы, аварии, не­возможность выполнить свои функции, несоответствие требова­ниямзаказчика и т. п.) и ущерб в процессе производства нека­чественной продукции(непроизводительные затраты времени, энергии, сил, токсичность некоторыхпроизводств и т. п.).

Врасчете предупредительных затрат на качество следует учитывать величину такогоущерба.

2.Чтобы продукция фирмы была конкурентоспособной, не­обходимо постоянно повышатьее качество и снижать себестои­мость. Не забывать, что требования заказчикапостоянно воз­растают.

Всеэто учитывается при разработке стратегии фирмы.

3.Основной целью программы повышения качества на фир­ме должно быть постоянноеуменьшение расхождений между показателями качества изделия и характеристиками,заданными заказчиком. С этой задачей связано постоянное совершенство­ваниеметрологической службы.

4.Ущерб, который терпит заказчик из-за несоблюдения его требований,пропорционален квадрату величины отклонения по­казателей качества. Это надоучитывать, устанавливая требо­вания к качеству производственных процессов.

5.Качество и себестоимость готового изделия в основном оп­ределяются качествомпроекта и технолгии. Поэтому при проек­тировании, планировании производства и методовконтроля надо ориентироваться на требования к качеству готовой продукции.

6. Наэтапе разработки и испытаний опытных образцов необ­ходимо уменьшать отклоненияхарактеристик изделия от задан­ного качества.

7. Нужно выявлять зависимостьэксплуатационных характе­ристик от других параметров изделия и технологическогопро­цесса и, используя установленную зависимость, проводить пла­нированиеэксперимента на основе статистических расчетов.

На современном этапе нельзя неотметить повышения роли государства в решении вопросов качества продукции. Вкапи­талистических странах все чаще наблюдается непосредственное участие иподдержка правительством кампаний по повышению качества, усиливается рольобязательных государственных стан­дартов. Так, Американский национальныйинститут стандартов за 1986 г. утвердил 638 новых обязательных национальныхстан­дартов, пересмотрел 594 стандарта, что на 30% больше, чем в 1985 г. Изданпервый государственный стандарт на безопасность промышленных роботов. Институткоординирует работы по под­готовке стандартов в различных отрасляхпромышленности, 9 планы института входит выявление потребностей в стан­дартахтранспорта, сферы обслуживания, охраны труда. Усилилась работа института посертификации, аккредитации ис­пытательных лаборатории, оценке и регистрациисистем управ­ления качеством на производственных предприятиях.

Однако,разработка стратегии качества—это задача фирмы. Ф. Кросби предложил способоценки степени компетентности фирмы в решении проблем качества', используя дляэтой цели шесть параметров: отношение руководства фирмы к проблеме;

статус отдела качества на фирме; способы рассмотренияпро­блем качества; уровень расходов на качество в процентах от общего оборотафирмы; мероприятия по повыше­нию качества; реальное положение с качеством нафирме. Ф. Кросби предлагает таблицу оценок каждого параметра в бал­лах взависимости от ряда критериев, характеризующих его со­стояние. Чем ближефактическое значение параметров, получен­ное в процессе оценки фирмы, ктабличному, тем выше степень зрелости фирмы в вопросах качества. Этот принциписпользу­ется на фирмах и для оценки работы отдельных лиц, от которых зависитстратегия фирмы в области качества. Ф. Кросби пред­лагает целую систему таблиц,графиков, с помощью которых можно установить применительно к конкретнымусловиям дея­тельности отдельной фирмы те оптимальные действия, которыеприведут к улучшению дел с качеством продукции.

     Надо отметить и такую особенность сегодняшнегодня, как формирование уровня качества изделия с учетом рыночных фак­торовкачества: требований покупателей, претензий потребите­лей, изменения долирынка, стратегии и тактики конкурентов и т. п. Практика обеспечения качества всовременных условиях внесла существенные коррективы и в концепцию качества.Если несколько десятилетий назад под качеством понимали совокуп­ностьтехнических показателей свойств товара, то сейчас этого мало: необходимо, чтобысовокупность свойств

Удовлетворяла чьи-то потребности.

       Понятие «хорошее качество» сегодня складывается из вы­полнения изделиемтребуемых функций, поддержания экономи­чески оправданной цены и целесообразногоуровня эксплуата­ционных расходов, защиты окружающей среды, безопасности из­делия,обеспечения качества на стадии сбыта и послепродаж­ного сервиса.

Международная организация постандартизации (ИСО) трак­тует качество как совокупность свойств ихарактеристик про­дукции (или услуги), которая обеспечивает удовлетворение ус­тановленныхили предполагаемых потребностей'. Если учесть, что потребности могут быть общественнымии индивидуальными (заказчика, потребителя), то и в управлении качеством долж­ныосуществляться разные подходы к ним. В капиталистичес­ких странах обеспечениетаких общественных потребностей как охрана окружающей среды, экономия энергии иматериалов, без­опасность практически всегда находится в руках правительства ипроводится через технические регламенты и разного рода ру­ководства и правила,обязательные к выполнению. Выявление конкретных потребностей покупателей—этозадача фирм, и ре­шение ее возложено главным образом на отделы маркетинга.

     При организации системного управления качествомфирма задается вопросом, что же она вкладывает в понятие «качество» и каковыего критерии. Обобщая накопленный опыт, профессор Гарвардской школы бизнеса Д.Гарвин определяет пять наи­более существенных критериев качества: соответствиестандар­ту; соответствие техническим показателям лучших товаров-аналогов;степень точности соблюдения всех производственных про­цессов; соответствиекачества требованиям покупателей; соот­ветствие качества платежеспособномуспросу.

Для поддержания уровня качестванельзя нарушать ни один из выбранных критериев. Несоблюдение этого правилаприво­дит к коммерческому провалу. Так, закупка лицензии без «ноу-хау»равнозначна нарушению технологического критерия; но­вейшая продукция,отвечающая спросу, может быть не реализо­вана из-за слишком высокой цены и т.д. Принято считать, что непроданный товар не может считаться товаром высокогокаче­ства независимо от его технического уровня и других положи­тельныххарактеристик.

Опираясь на принятую концепциюкачества и его критерии, фирма разрабатывает стратегию качества. Работаначинается с комплексного исследования рынка, которое обычно фирма за­казываетспециализированным консультационным центрам. Стра­тегия строится в соответствиис выбранным сегментом рынка •или рыночной «нишей».

Стратегическое планированиекачества считается настолько важным, что оно стало частью общегостратегического планиро­вания деятельности фирмы. При разработке стратегиикачества устанавливаются конкретные цели и сроки их выполнения. На­пример: кконцу определенного периода добиться, чтобы кон­кретные товары по уровнюкачества не уступали аналогам трех основных конкурирующих фирм, или: за пятьлет сократить в два раза расходы, связанные с низким качеством продукции.

Важное значение в стратегиикачества придается четкому оп­ределению ответственных лиц, а также контролюреализации программы повышения качества. Но, пожалуй, наиболее важным моментом,считается отношение руководства фирмы к проблеме качества.

Стратегияреализуется в программах повышения качества. Программа, как правило, рассчитанана различные сроки (2— 18 месяцев и более).

Некоторыефирмы используют готовые (как бы типовые) программы, разрабатываемые специализированнымиорганиза­циями, или заказывают их. Например, в США программы «Ноль дефектов»предлагает фирма Ф. Кросби. Одна из наиболее по­пулярных программ, составленнаяФ. Кросби для фирмы «Хью-летт-Паккард» (США), включала такие положения, какубеж­дение сотрудников в важности осуществления программы и лич­ного участия вэтом каждого; определение уровня дополнитель­ных затрат на качество; разработкуприемов мотивации качест­венного труда; конкретизация методов контроля;всеобщее обу­чение методам качественной работы и внедрения принципа «нольдефектов»; установление единого «дня размышлений» (дня ка­чества); разработкаиндивидуальных программ бездефектной работы; поощрение достигнутых результатови т. д. Вся работа в рамках программы заканчивается обычно анализом проделан­ного,подведением итогов, внедрением программы на следующий

срок.

Отношение к таким программам вразных странах неодноз­начно. В ФРГ, например, небольшие фирмы применяют такиепрограммы, а ведущие компании принципиально против принци­па «ноль дефектов».Отказ от подобных программ мотивируется тем, что «работник, не совершающийошибок, вряд ли желателен на предприятии. Кто работает много, тот ошибаетсябольше»'. Отрицая, таким образом, реальное воплощение в жизнь принцип «нольдефектов» и разрабатывая свои собственные программы, фирмы все же опираются нате принципы, которые можно счи­тать общепринятыми в управлении качествомпродукции. Основ­ные из них — это учет отраслевой структуры производства, об­щегоуровня технологии, степени профессиональной подготовки кадров, четкоговзаимодействия сотрудников (принцип «эстафет­ной палочки»), наличия специальнойгруппы менеджеров по ка­честву, в которую включают представителей основныхподраз­делений. Сюда же относят принцип предотвращения дефектов, обязательногостимулирования работников.

Незаинтересованность работниковв повышении качества вы­пускаемой продукции рассматривается как свидетельствониз­кого уровня руководства предприятием (фирмой).

Обязательное наличие группыменеджеров по качеству га­рантирует как разработку программы, так и контроль заее реа­лизацией.

Вобязанности менеджера по качеству входит обширный круг вопросов. Это и контрольза сырьем и полуфабрикатами от суб-поставщиков, и анализ всех собранныхматериалов испытании выпускаемых изделий, чтобы сделать выводы о необходимостивнесения изменений в конструкцию и технологию производства. Менеджеры обязаныпроводить оценку действующей системы обеспечения качества на ее соответствиесовременным принци­пам и нормам. На менеджеров по качеству возложена и работа спотребителями: они обязаны анализировать рекламации, про­водить уточнения иконкретизацию возникающих проблем и предлагать пути их решения (например,удовлетворенность по­требителя послепродажным обслуживанием и повышение егоэффективности). Важным аспектом работы менеджеров по каче­ству являетсясоставление программ повышения качества про­дукции. Менеджер по качеству—этопрофессиональный специа­лист, который владеет методами статистики и методикойстан­дартизации, основами управления, маркетингом, вопросами бух­галтерскогоучета, обладает определенным запасом экономиче­ских знаний. Специалист покачеству на фирме-это полноправный член управляющего звена, а ни в коей мере неработ­ник вспомогательной службы

В рядеслучаев программы носят целевой характер, как, на­пример, на фирме«Фольксваген» (ФРГ), где группа менедже­ров по качеству составила 28 целевыхпрограмм. В их число вхо­дили программы по внедрению статистических методовконтро­ля, обучению персонала, разработке фирменных стандартов, со­зданиюкружков качества, организации производства по прин­ципу «just in time»и т. д. Выбор той или иной программы и включение ее в действующую системууправления качеством за­висели от затрат па ее реализацию и эффективностьвнедрения. Приоритетность программ определялась на основе экспертных оценок. Сэтой целью каждая программа оценивалась в баллах (от 1 до 5) до пяти критериям:сильна ли фирма в этой области;

насколькоулучшения в этой области необходимы; какое воздей­ствие окажет программа напоследующие этапы; степень удов­летворения нужд потребителя; экономическаяэффективность;

Выявляютсясильные и слабые стороны той или иной про­граммы, проводится анализ еесовместимости с действующей си­стемой управления качеством, а совместимость междусобой не­скольких программ служит основанием для их одновременного внедрения.Такую практику можно рассматривать как метод непрерывного улучшения качества исовершенствования дейст­вующей системы управления качеством продукции.

Какуже отмечалось, программы повышения качества и си­стемы управления качествомдолжны быть интегрированы в. производство; если система не являетсянеотъемлемой частью производственного процесса н он может продолжаться при ееликвидации, значит, такая система никому не нужна.

Продолжаяанализировать опыт западногерманских фирм, следует отметить, что работа повнедрению систем обеспечения качества ведется поэтапно, на каждом этапереализуется опре­деленная программа, подготовленная группой менеджеров покачеству. Каждый этап завершается внедрением конкретных мер, повышающихэффективность работы по качеству, что мо­жет быть выражено, например, черезснижение расходов на ка­чество.

На первом этапе в задачуменеджеров входит детальное изу­чение всех случаев нарушения предусмотренных нормативов.На втором этапе уже возможно составить калькуляцию расходов на качество, причемзадача должна решаться таким образом, чтобы снизить их на данный момент хотя бына 2%, доказав тем самым действенность и эффективность начатой работы. На по­следующихэтапах группа менеджеров решает проблему качества более углубленно н масштабно,добиваясь значительного сни­жения расходов на качество. Заключительным этапомследует считать внедрение комплексной системы управления качеством продукциикак органической части производства.

Качество оказывает влияние наглавные показатели работы предприятий -их рентабельность, перспективыпроизводства, долю на рынке и др. Но степень этого влияния заметно зависит оттого, как определена очередность внедрения мероприятий по улучшению качества.Так, специалисты ФРГ уделяют наиболь­шее внимание качеству сырья,конструкторской обработке, уров­ню технологии, отлаженной работе складов,материалопотоков, всех вспомогательных служб.

Обеспечение качестваскладывается из проектирования каче­ства, контроля качества, управлениякачеством и реализуется че­рез систему обеспечения качества. В настоящее времяотказа­лись от идеи установления единой нормированной системы обес­печениякачества: каждое предприятие должно найти свою фор­му организации работы покачеству, учитывающую его специ­фику. Эффективность этой работы в любом случаеобеспечива­ется лишь тогда, когда за качество отвечает не только службакачества, но н вес другие подразделения предприятия, каждый отдельныйсотрудник. Главную ответственность за качество про­дукции несет руководствопредприятия, которое устанавливает систему обеспечения качества, формулируетпринципиальные це­ли предприятия в области качества.

Активная политика, направленнаяна обеспечение качества, считается одной из важных задач предпринимательскойполити­ки. Общая концепция обеспечения качества должна быть убе­дительной каквнутри предприятия, так и для партнеров. Для этого недостаточно создать хорошооснащенную контрольноиспытательиую лабораторию, так как качество изделия неформи­руется посредством испытаний и контроля — оно должно созда­ватьсяпроектированием, конструированием, производством.

Вуправлении качеством надо придерживаться принципа, что дорогостоящеепроизводство не должно оснащаться ненадлежа­щими средствами обеспечениякачества. Необходима оптими­зация общих расходов на качество и себестоимостиизготовления изделия. Общая цель предприятия-производителя должна сво­диться ктрем важным положениям: цена продукции должна отражать конъюнктуру рынка, продукциябудет предложена вовремя, качество продукции отвечает требованиям рынка. Связьмежду установлением сроков, оптимизацией расходов н соразмерным обеспечениемкачества определяется анализом так называемого цикла «QTK»(«качество—сроки—расходы»). В период производства продукции и предоставленияуслуг учиты­вают: на стадии начала проектирования — проектирование рас­ходов,проектирование сроков, проектирование качества; на стадии началареализации—управление расходами, управле­ние сроками, управление качеством; настадии начала пользо­вания — расходы в период гарантийного срока, после чегориск переходит на покупателя. По результатам использования поку­патель можетпредъявлять свои требования к изделию, после изучения которых изготовительвырабатывает конкретные мерь:

посовершенствованию качества изделия.

Специалистынемецкого общества по качеству(DGQ) пред­ставляют общий циклобеспечения качества состоящим из двух контуров. «Внешний» контур: качествоизделия — качество про­ектирования — качество производственных заданий — качество заготовок — качество изготовления — качество испытания — ка­чествохрапения на складе и при отгрузке — качество монта­жа — качество техническогообслуживания -  качество изделия. «Внутренний» контур: уровень требований кизделию — рекла­ма  на  рынке — разработка – конструирование — подготовкапроизводства — закупка — склад материалов — изготовление — испытательнаястанция — склад товаров — отгрузка — перевоз­ка — монтаж у потребителя - техническое обслуживание  — уро­вень требований к изделию.

Службапо качеству на крупном предприятии складывается из трех подразделений, решающихкрупные блоки проблем, свя­занных с техникой обеспечения качества, контролемкачества, содействием обеспечению качества.

Ктехнике обеспечения качества относятся: планирование качества и контроля(планирование качества до реализации, включая надежность, проектированиеконтроля, проектирова­ние поверочных средств); управление качеством (управлениекачеством изделий, поставляемых субпоставщиками, и управ­ление качествомсобственного производства); информация о ка­честве (расходы на качество,обработка и анализ данных о ка­честве, документация). Блок контроля качествавключает ла­боратории для контроля надежности, испытаний материалов, типовыхиспытаний и проверки опытных образцов и для серий­ных испытаний. Подсодействием обеспечения качества понимаются обучение и повышение квалификации,мотивация каче­ственного труда, специальные задачи службы по качеству.

Насовременном этапе считается, что службы качества должны отвечать требованиям,изложенным в стандартах ИСО 9000—9004

Отличительной особенностью японскихпрограмм повышения качества н системной) управления качеством является их на­правленностьна предотвращение дефектов, a нeобнаружение их путем контроля. Результатом этого является то, что отказы уяпонских автомобилей возникают в 10 раз реже, чем у амери­канских. Японскиеавтомобили прочно завоевали американский рынок (доля их доходит до 70%), то жесамое можно сказать о японских станках (доля США в их экспорте из Японии около40%), спорттоварах, радиоприемниках, мотоциклах. Но такие успехи в достижениивысокого качества товаров не были для Японии результатом внезапного скачка.Путь к ним длился де­сятилетия, а сегодня весь мир изучает и пытается использоватьяпонский опыт комплексного управления качеством Uw4 • Программы повышения качества, разрабатываемые в 80-егоды фирмами США, обычно учитывают японский опыт.

Всемирный конгресс по качеству 1987г., состоявшийся в То­кио, характеризуя специфику японского опыта, отметил итакие его черты, как постоянное совершенствование организации про­изводства иповышения производительности труда. Например, в автомобильной промышленностиЯпонии производительность труда в 2,5 раза выше, чем в этой отрасли США.

Для Японии характерен контролькачества технологических процессов, что явно превалирует над контролем качествапро­дукции. Велика роль ответственности за качество непосредственногоисполнителя. Каждый на своем рабочем месте трудится по принципу: исполнительследующей операции — твой потре­битель. «Нормальному человеку стыдно работатьплохо»—ха­рактерная философия, усвоенная сотрудниками всех фирм. Ко­нечно,такую философию может исповедовать человек с твор­ческим отношением к своемутруду, которое реализуется у него, как правило, через «кружки качества». И,конечно же, громад­ное значение придается компетентности специалистов всех ран­говв вопросах управления качеством продукции.

Дляяпонской экономики последних десятилетий присущ, принцип поиска в управлениикачеством новых методов, кото­рые учитывали бы изменения экономических иобщественных усилий и позволяли бы быстро реагировать на них. В современ­нойэкономической ситуации ключевыми моментами в обеспе­чении качества считаетсясоответствие товара требованиям по­требителя и экономичность системы. А системаобеспечения ка­чества, согласно японскому стандарту—это совокупность средств,позволяющих экономично создавать товары и предо­ставлять услуги,удовлетворяющие потребности покупателя.

Новыеметоды обычно последовательно вводятся в уже дей­ствующую систему управлениякачеством, и практика показы­вает, какие из них наиболее эффективны. Путемсовершенство­вания методов и средств добиваются как можно более полногоудовлетворения требований потребителей при соблюдении усло­вия повышенияэкономичности производственного процесса.

Длястратегического планирования качества на японской фирме характерным являетсято, что ответственность за разра­ботку долгосрочного плана управления качествомпродукции несет руководство высшего звена, оно же контролирует сроки выполненияпринятого курса и принимает при необходимости корректирующие меры. Эта работаосуществляется по циклу Деминга («планирование — исполнение — контроль —корректи­рующее действие») и носит название «хосин канри» («развер­тываниеполитики»).

Вначале каждого финансового года фирмы проводят анализ проблем и разрабатываютсвои долгосрочные планы и задачи на 3—5 лет вперед. Эти планы учитывают приразработке крат­косрочного плана (на 6—12 месяцев). При подготовке кратко­срочныхпланов сочетаются принципы «сверху вниз» и «снизу вверх». Проект плана готовитруководство высшего звена, за­тем обсуждает его с руководителями подразделенийфирмы. В результате обсуждения готовятся проекты планов для каж­догоподразделения. Руководители подразделений обсуждают их с линейнымируководителями вплоть до руководителей круж­ков качества.

Такая процедура позволяет детализировать проекты планов,подготовить окончательный вариант плана фирмы, который ут­верждаетсяруководством высшего звена. Таким образом, пла­нирование качествараспространяется на все подразделения фирмы и уровни управления (такой метод вЯпонии называют «перебрасывание мяча»). Важной особенностью такого способапланирования считается возможность для каждого работника фирмы включить в пландействий «свою» задачу, которая, как правило, обязательно учитываетсяруководителем фирмы, что стимулирует творческие возможности сотрудников.

Система современных средств управлениякачеством вклю­чает изучение рынка, НИОКР, планирование и проектированиеизделия, подготовку производства, обоснование закупок, обес­печение заказов,изготовление продукции, контроль качества, сбыт, послепродажный сервис,кадровые вопросы, обучение пер­сонала II Т. Д,

Казалось бы, в этом нет ничего нового,но содержание от­дельных элементов меняется во времени, обеспечивая системегибкость. Например, японские специалисты считают, что сегод­ня учитывать лишьсуществующие потребности явно недоста­точно, необходимо выявлять скрытыепотребности и брать их за основу при планировании качества и разработке товара.При этом нужно учитывать потребности не только групп покупате­лей, но и фирм,деловых кругов как самой Японии, так и других стран, потенциальных покупателейбудущих изделии.

Сложность современного производства приводит к тому, что накаждом отдельном предприятии фирмы должна создаваться своя система обеспечениякачества, учитывающая его специфи­ку, но в то же время она должна быть частью(звеном) фир­менной системы обеспечения качества продукции, как совокуп­ноститаких гибко взаимодействующих систем.

Японский подход к управлению качествомнаглядно виден на примере организации обеспечения качества цветных теле­визоров,а также других видов электронной бытовой техники.

Эти отрасли называют в Японии зрелыми,для них харак­терно полное обновление моделей через каждые 4—5 лет. Здесь явнопрослеживаются две категории причин: во-первых, даль­нейшее приспособление кспросу потребителей и, во-вторых, удовлетворение требований радио- ителевизионных корпора­ций. Например, к запросам потребителя можно отнести увели­чениеразмера экрана, разделение экрана и «управляющей ча­сти» телевизора, совмещениетелевизоров с домашними ком­пьютерами снижение влияния повышенной этажностижилых домов на качество изображения и др. Удовлетворение новых потребностейприводит к созданию новых интегральных схем, что, в свою очередь, должносогласовываться с разработкой но­вых моделей телевизоров. Что касаетсятелевещательных корпораций, то их влияние на обновление моделей телевизоровсвязано с такими факторами, как возникновение стереотелевидения, двуязычноговещания, использование спутниковой транс­ляции, передач с субтитрами. Все этовызывает необходимость совершенствования конструкции и создания телевизионныхпри­емников супервысокого качества изображения. Одновременно возникает проблемаобеспечения надежности телевизионной ап­паратуры.

Решение этой проблемы начинается спроектирования теле­визора, когда учитываются его функциональные возможности,себестоимость, срок службы, безопасность, климатические усло­вия, техническоеобслуживание, уровень потребителей. С дру­гой стороны, принимаются во вниманиесостояние технологии производства, конъюнктура рынка.

Большое значение придается не толькоразработке проекта, но и оценке технического уровня н качества изделия надопроизводственной стадии. С этой целью опытный образец прохо­дит испытания нанадежность в условиях, близких к эксплуатационным, и в среде повышеннойактивности. Установлено, что примерно 80% отказов связано с дефектами винтеграль­ных схемах.

В то же время, проверки причиннеисправности в процесс использования телевизоров потребителями показали, чтодо 40% поломок связано с качеством проекта, до 65% — с плохим ка­чествомотдельных узлов, до 30% причин связано со стадией производства (нарушениетехнологии и др.). Детальное иссле­дование видов неисправностей прииспользовании телевизоров показало, что существует семь основных причинотказов: исте­чение срока службы отдельных компонентов; скрытые дефектыэлектронных компонентов; нарушения при сборке; перегрузки схемы из-за высокогонапряжения (электрошок); пользование телевизором в условиях повышеннойактивности окружающей среды (температура, влажность); ошибочное применение ком­понентовна этапах проектирования и сборки; повреждения по вине потребителей.

Практика показала, что число отказоввследствие износа связано, в сущности, со сроком службы электронной трубки, аотдельные электронные компоненты не успевают изнашиваться за это время, еслиони исправны. Поэтому на скрытые дефекты электронных компонентов обращаетсяглавное внимание, и уст­ранение причин скрытых дефектов значительно повышаетсрок службы и надежность изделия.

Поскольку создание новых видовтелевизионных приемников связано все с большей степенью использования в нихэлектрон­ных компонентов, японские специалисты пришли к выводу, что вдальнейшем основными причинами отказов будут дефекты я электронных компонентахи, чтобы обеспечить надежность готового изделия, необходимо придерживатьсяпринципа «один де­фект на миллион компонентов», иначе производство телевизо­ровтеряет смысл. Отсюда вытекают два вывода: во-первых, не­обходимостьпредъявления повышенных требований к постав­щикам электронных компонентов, аво-вторых, усиление контро­ля качества электронных компонентов, что привело кпереходу ,)t выборочного контроля к сплошной проверке всех электрон­ныхкомпонентов. Обнаружение дефектов с указанной выше точностью возможно толькопри систематическом контроле ком­понентов на всех этапах технологическогопроцесса. В связи с этим возникает вопрос: как его осуществить? Установлено,что за одну проверку не удастся обнаружить все дефекты, требует­ся делать это2—3 раза, а если этим будет заниматься человек, то потребуются слишком большиезатраты труда, да и в силу природных возможностей человека чем ниже степеньдефект­ности, тем меньше вероятность обнаружения дефекта. Так, если долядефектных изделий составляет 10%, возможность обна­ружения практически полная;при 1% дефектности проявляют­ся случаи обнаружения, а при 0,01% дефектности практическиневозможно выявить дефект. Эта же закономерность сохраня­ется и при увеличениимногократности проверок. Поэтому ши­роко используется автоматизированнаяконтрольная аппарату­ра с высокой надежностью обнаружения неисправности прове­ряемогокомпонента; причем па практике доказано, что много­кратность автоматизированныхпроверок приводит к увеличению числа выявленных дефектов. Таким способомвозможно осущест­вить сплошной контроль электронных компонентов.

На сегодняшний день все японские фирмы-производителиэлектронных компонентов используют тотальный контроль, но, несмотря на это,случаи отказов бывают. Анализ их причин по­казал, что наибольшая доля (примерно30% из них) связана с недостатками работы по стандартизации н унификации (отсут­ствиестандарта, непонимание работником содержания стандар­та, ошибки в содержаниистандартов, не отработана процедура внесения изменений в стандарты и др.). 15%причин связаны с оборудованием и инструментом (ненадлежащее использованиеоборудования из-за недостаточной изученности инструкций, не­укомплектованностьинструментом н дополнительными приспо­соблениями; несвоевременныйпрофилактический осмотр и ре­монт). Ожидается увеличение доли этого вида причинпо мере развития автоматизации производства.

15% приходится на дефекты, связанные сотсутствием по­рядка в производственном помещении (беспорядок на рабочем месте,нерациональное размещение материалов, сброс отходов и бракованных деталей напол, а не в предназначенные для них •емкости). Например, если бракованная детальне выброшена в Урну для отбраковки, ее могут использовать присборке, что

приведет к дефекту в готовом изделии. На японскихпредприя­тиях существует порядок проведения уборки в нерабочее время.

На снижение интереса к работе и недостаточную обратную связьприходится по 10% отказов. Снижение интереса объяс­няют прежде всегонедостатком системы обучения работников, отсутствием чувства профессиональнойгордости за предприя­тие и сознательного стремления создать доброкачественноеиз­делие, недостаточной организацией работы кружков качества и др.

Именно эти кружки, как считают японские специалисты, спо­собствуютпоявлению интереса к работе. Для создания обрат­ной связи необходимо, чтобыкаждый рабочий обязательно со­общал о выявленных им дефектах, что позволяет четкоопреде­лить «горячие» точки технологического процесса, систематизи­ровать ианализировать информацию о дефектах. Примерно по 5% отказов приходится наненадлежащий контроль поставки, недостатки в организации работы (рабочийграфик, учет стене ни трудности операции, порядок перемещения материалов, смен­ность,окружающая обстановка и пр.); недостатки в метроло­гическом обеспечении(правильность использования методов и средств измерений, своевременная проверкаизмерительной ап­паратуры, контроль состояния инструмента и т. д.). Предпола­гается,что доля этой причины отказов будет увеличиваться с усложнением технологиипроизводства.

К прочим причинам: отказов относятнедостатки в хранении материалов и компонентов, ошибки при испытаниях на надеж­ностьи др.

Большое значение в обеспечении надежности придается взаи­модействиюпроизводителя готовых изделий и поставщиков элек­тронных компонентов. Преждевсего надо отметить, что в Япо­нии существует порядок одобренияфирмой-изготовителем прак­тически всех изменений в производственном процессефирмы-поставщика, так как считается, что они могут стать причиной выпускадефектных изделий. Но надо отметить, что такая си­стема не должна ограничиватьсамостоятельность деятельности поставщика, поэтому одобрению подлежат, в основном,те ново­введения, которые по оценке фирмы-потребителя в наибольшей степенимогут повлиять на качество конечной продукции. На­ряду с этим принято правилооб обмене информацией между фирмами-изготовителями электронных компонентов одоле де­фектных изделий в партиях. На основании анализа таких дан­ныхразрабатываются межфирменные стандарты, которые уста­навливают предельную долюдефектных изделий в партии. Пар­тия компонентов, отвечающая требованиям такихстандартов, принимается, а та партия, в которой уровень дефектов превы­шаетстандартный предел, подлежит доработке, чем обеспечивается надежная преградапоявлению дефекта в готовом из­делии.

Еще одно мероприятие в обеспечениинадежности изде­лий—система инспектирования фирмой-изготовителем гото­вой продукциитехнологического процесса производства элек­тронных компонентовфирмы-поставщика. Для этой цели созда­ются группы специалистов (по видамэлектронных компонен­тов), которые направляются на заводы, где осуществляют си­стематический,несколько раз в год, надзор за всеми стадиями технологического процесса,принимают меры по устранению раз­личного рода нарушений и неисправностей, а порезультатам ра­боты составляют контрольные карты, подтверждающие способ­ностьтехнологического процесса обеспечить стабильный уро­вень качества компонентов.Система инспектирования с при­знанием высокого качества продукциифирмы-поставщика по­вышает ее престиж, что, в свою очередь, заставляет сепостоян­но заботиться об обеспечении надежности изделий.

Для того, чтобы точнее выявлять причины дефектов исполь­зуетсятакая мера, как хранение выборки компонентов от каж­дой партии. Изготовителюкомпонентов вменяется в обязан­ность хранить некоторое количество компонентов,сгруппирован­ных по видам и партиям в течение определенного срока, бла­годарячему облегчается исследование и анализ причин отка­зов и принятие необходимыхмер.

На основе претензий по качествукомпонентов используется система штрафных оценок. Это дает возможностьранжировать изготовителей электронных компонентов по качеству их това­ров,регулировать закупки.

Врезультате использования всех мероприятий по обеспече­нию надежности нередконаблюдается образование группиро­вок фирм-субпоставщиков и фирм-изготовителейготовой про­дукции. Но и в этом есть своя положительная сторона, так как,преследуя все ту же цель-обеспечение надежности изделии, фирма-изготовительоказывает в ряде случаев финансовую по­мощь субпоставщику для совершенствованиятехнологии про­изводства и повышения качества электронных компонентов.

Гарантийный срок на цветные телевизоры и другие элек­тронныебытовые товары равен одному году; в течение этого срока мастера отделовтехнического обслуживания Фирмы-изготовителя исправляют любые отказы на домубесплатно.

Но надо отметить, что японскиеспециалисты вовсе не считают, что сплошной контроль качества электронныхкомпонентов сразу обеспечивает успех. Для этого необходимо прежде всегопонимание со стороны изготовителей, насколько важна эта мера, какуюпользу они принесет фирме.

Ядром деятельности по контролюкачества является цен испытаний. Крупнейшие производители электронной техниктакие как «Сони», «Панасоник» считают, что высокое качество изделий и снижениеих себестоимости обеспечивают центры испытаний. Крупнейшим поставщикомиспытательных камер, им тирующих различные атмосферные среды, в том числеэкстремальные условия, камер для ускоренного испытания на долг-вечность,надежность и т. п. является фирма «Табаи-Еспек» Фирма предоставляет также своиуслуги и консультации по созданиюи обеспечению работы центров.

В целом роль центра испытаний болееширокая, чем to;!;>:-;, контроль качества. В его обязанностивходят: сбор и анализ информации о методах контроля качества; обучение методамконтроля качества работников всех уровней; выяснение причт. претензий, поступающихот потребителей, и принятие мер по их предотвращению; сбор и анализ информацииоб отказах из­делий в процессе эксплуатации и при техническом обслужива­нии дляосуществления обратной связи с производством; накоп­ление «ноу-хау» в областииспытаний; участие в проектирова­нии при разработке новых изделий; оценка иутверждение по­казателей надежности существующих компонентов и изделий;

исследование системы контроля качества у субподрядчикови оценка уровня качества поставляемых ими компонентов и др.

Для успешной работы центр должен иметь достаточную но­менклатуруиспытательного оборудования с учетом вида произ­водимой продукции. Так,«Табаи-Еспек» предлагает для завода, производящего телевизоры, комплектиспытательного оборудо­вания, включающий термокамеру (для испытаниякомпонентов), камеру с переменной температурой и влажностью; камеру "переменной температурой, влажностью и давлением; установку для испытания навиброустойчивость; установку для испытана на удар; устройство для испытания навоздействие газов; уста­новку для испытания на воздействие центробежныхускорений;

камеру для испытания на воздействие песка и пыли;устройст­во для испытаний на тепловой удар или воздействие низкой н высокойтемператур; камеру для комплексных испытаний на воздействие окружающей среды;камеру для испытания на воз­действие солнечного излучения.

Один центр может обслуживать 2—3завода. Для эффектив­ности испытаний центр должен иметь стандартную схему по­следовательностииспытаний; необходима также разработка спе­циальных программ и методовиспытаний. Обслуживать центр должны специалисты по технике обеспечениянадежности.

Как правило, последовательность,условия и методы испы­таний должны соответствовать стандартам МЭК плинациональным стандартам. Однако японские специалисты считают, что если даже прииспытаниях на соответствие стандарту полу­чились хорошие результаты, это невсегда означает, что на­дежность изделий обеспечена; необходимо, кроме учетатребо­ваний национальных и международных стандартов, проводить испытания втаких условиях, которые соответствуют уровню требований потребителей.

Японские специалисты считают, что,поскольку качество в основном создается в технологическом процессе, то и всистеме контроля качества центр испытаний является «скрытым помощ­ником»,который анализирует методы обеспечения качества в технологическом процессе, аполученную информацию с четки­ми выводами передает на стадию производства.

По данным фирм «Табаи-Еспек» приотсутствии на заводе центра испытаний количество дефектных изделий достигает30%, а внедрение на предприятиииспытательного оборудова­ния приводит к снижению этих потерь до 10%, чтоозначает получение большего количества качественных изделий из того жеколичества исходных материалов.

Большое значение придается роли центрапри разработке нового изделия, так как считается, что трудно разработать из­делиевысокого качества с низкой себестоимостью без контроля качества на стадиипланирования. В табл. 1 указаны основные виды работы центров испытаний отпланирования изделия до начала серийного производства.

В системе управления качеством наяпонских предприятиях реализован принцип заинтересованности и участия каждогора­ботника в процессе улучшения качества товаров на основе про­граммы «5 не».Смысл ее в том, что на каждом рабочем месте:

недолжны создаваться условия для возникновения дефектов;

дефектная продукция не передастся на последующую операцию и непринимается с предыдущей; нельзя нарушать (изменять) технологические параметры;нельзя повторять допущенных ранее ошибок.

КОНТРОЛЬКАЧЕСТВА ПРОДУКЦИИ

Роль контроля вобеспечении качества продукции за последние годы претерпела существенныеизменения. На капиталистических фирмах, занимающих высокиеконкурентные позиции на мировомрынке, контроль качества продукции уступил место управлениюкачеством.                           По словам Г. Д. Сегецци, президентаЕвропеиского организации по качеству, контроль, представляющий собой довольнобыстрый способ предотвращения поставки некачественной продукции, решаетпроблемы потребителя, но не производителя товара. Решение проблемы дефектныхизделий через усиления контроля их качества равноценно увеличению расходов, т.е, сокращению прибыли, росту цены товара, снижению уровня егоконкурентоспособности.

Выявлениедефектов путем контроля увеличивает число переделок и количество отходов.Приведенный график наглядно иллюстрирует преимущества управления качествомперед контролем качества на примере проблемы обеспечении качества новых изделий(рис. 1).               

/>

 Рис. 1 Зависимость отказов от уров­ня управлениякачеством:

1— кривая отказов в условиях управле­ния качеством; 2—кривая отказов вусло­виях системы контроля качества; 3 — кривая отказов в условияхотсутствия системы управления и контроля качества

При системном управлении качеством главной целью кон­тролястановится накопление данных для совершенствования процесса производства иповышения «репутации продукции», а значит, и ее производителя у потребителей.

В этой связи службы контроля качества на капиталистичес­кихфирмах имеют широкий спектр деятельности. Кроме собст­венно: контроля онипринимают участие в обсуждении концеп­ции создания новых изделий, привлекаютхарактеристики буду­щего изделия, а также выбор поставщиков сырья и т. д

К конструированию новой продукции службы контроляпривлекаются с целью обеспечения качества новой конструкции. Специалисты этихслужб строго отбираются для работы на этом участке; они должны быть не толькотехнически грамотны и компетентны, но и коммуникабельны, так как при контактахс конструкторами им необходимо выяснить, правильно ли те по­нимаютнеобходимость обеспечения требований к качеству со­здаваемой продукции,обусловленных выявленными потребно­стями потребителя.

Таким образом, службы контролякачества стали решать за. дачи управления, и круг их обязанностей вышел зарамки функ­ций «чистого» контроля.

Вусловиях управления качеством проблема улучшения ка­чества решается путемпредотвращения, а не обнаружения де-

дефектов.

    Развитие отдельных видов контроля качества напроизвод­ственных предприятиях неоднозначно. Так, входной контроль имеет явнуютенденцию к сокращению. Главным направлением здесь является выбор поставщика иметодов взаимодействия с  ним, наличие на предприятиях поставщикасистемы обеспечения качества, сертифицированной потребителем сырья (илинейтральной стороной). Входной контроль рассматривается на сегодняшний деньтолько лишь как мера, дополняющая взаимо­отношения поставщика сырья и егоорганизации.  Преж­де всего надо отметить, что на входной контроль, как правило.составляется программа, которая учитывает специфику сырья, исходных материалов,масштабы производства и что важно степень совершенства взаимосвязи споставщиком, можно сказать, его качество. А от этого зависит решение вопроса отом, нужен ли  контроль вообще.

Примечательным моментом в программе входного контроляявляется анализ затрат поставщика на обеспечение качества своей продукции, чтосказывается на цене сырья, а это важный фактор для потребителя при выборепоставщика.

Анализ тенденций в методах операционногоконтроля выяв­ляет переход на статистические методы, использование конт­рольныхкарт, дисперсионного анализа, планирования экспери­мента.

Оценка заключается в том, что после завершения всех опе­рацийпо контролю н испытаниям партии продукции, отбирает­ся выборка длядополнительной проверки. Ее результаты ис­пользуют как основание для проведениятех или иных меро­приятий по совершенствованию оборудования или методик кон­троля,а также повышения квалификации персонала. В неко­торых случаях результатыоценки могут сказаться на решении об отправке изделий.

При анализе результатов контроля важно сравнить количествозабракованных товаров с нормой допустимого брака. Пе­речень видов бракапоступает к технологам, в обязанность ко­торых входит принятие мер дляустранения причин дефектов.

Если некачественные товары все жевышли за пределы фир. мы, то ее ждут финансовые потери, но это не так опасно,как потеря авторитета у потребителей (особенно у своих постоян­ныхпокупателей), что неизбежно за. этим последует. В этой связи жалобыпотребителей рассматриваются как отражение эффективности программ и методовконтроля качества на фир­ме.

Отметим еще однуособенность в программах контроля ка­чества продукции на фирмах—разработкуинструкций по уста­новке оборудования н организации ремонта и обслуживания. Вэтом деле логика фирмы такова: покупатель может «простить» фирме обнаруженную визделии погрешность, если изготовитель быстро и качественно может ее устранитьза невысокую пла­ту а лучше бесплатно. В противном случае покупатель не толькосам откажется от товаров этой фирмы, но и отговорит от покупки его других.

Совершенноиной характер имеет государственный контроль качества продукции ввосточноевропейских странах, где он рас­сматривался как  часть государственнойсистемы управления качеством продукции. Считать такую систему неэффиктивнойнельзя, у неё есть ряд своих достоинств. Примером тому может слу­житьорганзация государственного          контроля качества продук­ции в ЧСФРкоторую целесообразно рассмотреть подробнее, чтобы подчеркнуть ее рациональныеаспекты       качеством Согласно закону с государственном контроле за качествомпродукции он включает три вида деятельности. 

Оценкуобразцов изделий утверждение образцов к серийному производству  контроль качествавыпускаемой продукции (прошедшей оценку и утверждение).

Отечественныеи экспортируемые (перспективные для экс­порта) товары подвергаются всем тремвидам контроля. Об­разцы импортируемых товаров подлежат только утверждению

(до их закупки).

Все три направления непосредственносвязаны с государст­венными испытаниями, которые осуществляют 34государственных контрольно-испытательных центра и 80 центров ведомст­венногоподчинения. В ряде случаев из экономических сообра­жений государственныйконтрольно-испытательный орган может принять решение о проведении испытании уизготовителя с использованием его испытательного оборудования. Ежегодноподвергается государственному контролю около 30% выпускае­мых товаров (встоимостном выражении).

Руководство государственными испытаниями осуществляетУправление по стандартизации и измерениям, являющееся цен­тральным органом вобласти государственного контроля. Уп­равление руководит деятельностью какгосударственных испы­тательных центров, так и испытательных лабораторий ведомст­венногоподчинения, имея право выдавать им задания по со­гласованию с их вышестоящимиорганами. Ни те, ни другие ис­пытательные центры не имеют права оценивать илиутверждать образцы изделий собственного производства.

В большинстве промышленно развитых стран мира специ­альныегосударственные или контролируемые государством ор­ганизации осуществляютконтроль качества экспортных това­ров. Можно сказать, что основоположникомвнешнеторговой деятельности этого рода была Япония, где система по провер­кекачества экспортируемого шелка-сырца была введена в конце XIX в. Эта системаразвивалась и распространялась на другие товары вплоть до второй мировой войны.В основе ее лежали установление и развитие ряда частных инспекционных агентств,проверка качества экспортируемой продукции со стороны кото­рых былаобязательной. В послевоенный период, когда про­мышленные и деловые круги этойстраны пришли к выводу о необходимости усиления и укреплениявнешнеэкономических связей как средства выживания Японии в растущей конкурент­нойборьбе, они выступили с требованиями о введении специ­альной системы контролякачества экспортируемых товаров, и парламент Японии принял Закон о контролеэкспортных това­ров. В основу Закона была заложена идея о том, что функции попроверке качества экспортных товаров должно взять на себя государство. Законустановил принцип личной ответственности, согласно которому за качество товараотвечает тот, кто его про­изводит.

Вместес тем, развитие внешней торговли Японии, практика поставок японских товаров зарубеж показали, что установлен­ная Законом инспекционная система не можетполностью пре­дотвратить экспорт товаров низкого качества. В этой связи пра­вительствоЯпонии было вынуждено предпринять дополнитель­ные меры по созданию в странеболее рациональной системы инспектирования. В этих целях Закон о контролеэкспортных товаров был полностью переработан, и в 1957 г. парламентом, былпринят Закон об инспектировании экспорта. Целью Закона является подержаниепрестижа и улучшение качества экспортных товаров для дальнейшего развитияпоставок товаров за границу.

   Согласно Закону, обязательному контролю подлежат товары внесенные в перечень,установленный специальным распо­ряжением правительства. Это 30 наименованиймашин, оборудования и металлоизделий  23 вида сельскохозяйственных  товаров, 40наименований текстильных изделий и др. Товары,  внесенные в перечень, не могутбыть экспортированы без раз­решения экспортной инспекции, даже если иностранныепоку­патели считают, что такая проверка не является необходимой.

Закондопускает возможность вывоза из страны товаров без прохождения инспекции, еслисоответствующий министр в своем разрешении на экспорт укажет, что при этомотсутствует угро­за репутации фирмы.

На всевключенные в перечень товары имеются специальные экспортные стандарты качества,устанавливаемые министром, который имеет право установить более высокийэкспортный стандарт качества, если это необходимо. Контроль качестваэкспортируемых товаров проводится соответствующим государственным органом или частнойинспекционной организацией агентством.

В настоящее время в Японии существует три правительст­венныхорганизации (Институт по проверке текстильной про­дукции Министерствапромышленности и торговли, Институт по проверке продукции сельского хозяйства илесоводства. Бю­ро судоходства министерства транспорта) и 36 официально на­значенныхчастных агентств по контролю качества экспортных товаров. Инспекция проводитсяна основании заявления лица заинтересованного в его проведении (производителя,экспортера и т. д.). При этом проверки, проведенные самим изготовителем, вовнимание не принимаются. При положительном результате контроля, когда товарсоответствует установленному экспорт­ному стандарту, на изделие прикрепляетсясоответствующая на­клейка (ярлык), в которой указывается имя инспектора, наи­менованиеинспекционного органа, а также другие данные, ус­тановленные соответствующимминистром. Кроме того, успеш­ное прохождение товаром экспортной инспекцииподтверждает­ся соответствующим сертификатом, который представляется припрохождении таможенных формальностей. Оплачивает контроль заявитель в размерене выше 1% от стоимости товара. Неко­торые товары (всего их 14 наименований) порешению мини­стра подвергаются самоинспектированию изготовителем, чтоудостоверяется специальной наклейкой.

В случае, если обнаружено, чтонаклейка нанесена на то­вар, неотвечающий требованиям экспортного стандарта, ми­нистр может отменить правосамоинспектирования или запре­тить экспорт на срок до одного года. В этомслучае, а также в тех случаях, когда министр намеревается потребовать увольне­нияв соответствии с Законом служащего, назначенного им ин­спекционного агенстваили экспортного инспектора, либо на основании Закона аннулировать(приостановить) на определен­ное время полностью или частично деятельностьтакого агент­ства, он обязан после направления соответствующего уведомленияпровести открытое разбирательство дела. При этом дата, место и существоразбираемого вопроса должны быть указаны в направляемом им уведомлении. Любоелицо, которое считает, что оно незаслуженно пострадало от постановлениягосударст­венного инспекционного органа или назначенного инспекцион­ногоагентства, может подать министру письменную жалобу.

Ответственность за нарушение Закона об инспектировании экспортаустановлена в виде привлечения к исправительным ра­ботам или уплаты денежногоштрафа; при этом срок заключе­ния и размер штрафа зависят от характеранарушения.

При Министерстве внешней торговли и промышленности Япо­ниисоздан Совет по экспортной инспекции и поддержке дизай­на, в задачи котороговходит анализ состояния контроля каче­ства экспортных товаров, пересмотр спискатоваров, подлежа­щих обязательной инспекции, установление новых и пересмотрдействующих экспортных стандартов качества, а также рассмот­рение предложенийзаинтересованных министров.

Опыт Японии в части контроля качестватоваров во внеш­ней торговле нашел широкое применение в других странах, осо­бенношироко этот опыт используется в развивающихся стра­нах Азии, Африки, ЛатинскойАмерики н бассейна Карибского моря.

ЗАТРАТЫ НАКАЧЕСТВО

 В управлении качеством продукции нафирмах важное место занимает вопрос о затратах на качество. Они рассматриваютсякак основа для установления размера вложений в систему обес­печения качества.Снижение расходов на качество — одна из главных целей системного управлениякачеством. Расходы на качество играют не последнюю роль и в конкурентных позици­яхфирмы, определяя ее возможности при ведении ценовой кон­куренции. Этой проблемев капиталистических странах прида­ется большое значение. Так, например,Американское общество по контролю качества (AQCS) создало в своем составе Техни­ческий комитет позатратам на обеспечение качества товаров.

В рамках систем управления качествомзатраты на качество обычно классифицируют на затраты изговителя и другие рас­ходы'.Расходы изготовителя складываются из предупредитель­ных, оценочных, затратиз-за внутренних отказов, издержек из-за внешних отказов. Предупредительныезатраты включают расходы по следующим статьям:

планирование качества (затраты временивсеми работника­ми фирмы па подготовку программы, организацию и внедрениесистемы; разработку требований к контролю качества сырья и материалов,производственных процессов и выпускаемой про­дукции; подготовка методик,инструкций и т. п.; анализ каче­ства на допроизводственной стадии);

контроль технологическогопроцесса (изучение и анализ тех­нологических процессов на фирме-изготовителе иу поставщиков с целью выработки соответствующих методов и выбора средствконтроля, подготовки планов и графиков контроля);

оборудование для полученияинформации о качестве (затра­ты времени работников на проектированиеоборудования для контроля технологического процесса, на сбор и обработку дан­ныхи представление их соответствующим специалистам);

работа с кадрами (расходы насоздание программ обучения и подготовки кадров в области управления качеством);

расходы на совершенствованиесистем обеспечения качест­ва, разного рода организационные расходы наобеспечение ка­чества и надежности (зарплата управленческого аппарата, ко­мандировочныерасходы и пр.).

Оценочные затраты подразделяютна следующие статьи:

испытания и приемочный контрольисходных материалов, командировочные расходы специалистов, которые направляют­сяна заводы поставщиков для проверки качества сырья; .

лабораторные испытания сырья иматериалов;

лабораторные поверкиконтрольно-измерительных приборов, ремонт этих приборов;

технический контроль;

испытания изделий для оценки ихэксплуатационных харак­теристик;

расходы времени рабочих на проверкуими качества своей работы и технологического процесса, отбраковку в процессепроизводства (самоконтроль);

надзор за качеством и системамикачества (при долговре­менном выпуске традицонной продукции ослабевает вниманиек ее качеству, поэтому требуется проводить внеплановый кон­троль или надзор);

аттестация качества продукции(оплата услуг, предоставляе­мых независимыми испытательными центрами илилаборато­риями, страховыми фирмами и т. п.);

проверка и техническоеобслуживание контрольно-измери­тельных приборов;

расходы на отгрузку продукции(затраты времени инжене­ров на анализ данных технического контроля качества ииспы­таний с целью выдачи разрешения на отгрузку или запрет от­грузки) ;

испытаниепродукции в эксплуатации (проведение испытаний у потребителя, командировочныерасходы работников фирмы, направленных для этой цели к потребителю).

Затраты из-за внутренних отказов возникают вследствие:

неудовлетворительного качестваработы как самого изгото­вителя, так и поставщиков исходных материалов;