Реферат: Межцеховое оперативное планирование
--PAGE_BREAK--Уфа 2009
Содержание
Введение…………………………………………………………………………..3
1. Расчет минимального размера партии деталей………………………………4
2. Расчет периодичности запуска-выпуска партии деталей……………………5
3. Расчет оптимального размера партии деталей………………………………..6
4. Расчет количества партий деталей в месяц……………………………….......6
5. Расчет потребного числа станков на месячную программу выпуска деталей……………………………………………………………………………...6
6. Расчет длительности производственного цикла обработки партий деталей..7
7. Расчет опережения запуска-выпуска партии деталей………………………..8
8. Определение нормативной величины цикловых и складских заделов… …13
9. Построение календарного план-график механообрабатывающего участка……………………………………………………………………………16
Заключение………………………………………………………………………18
Введение
Основная задача, которая решается с помощью системы оперативного управления — это удобная и комплексная обработка информации в различных подразделениях. Ведущая роль принадлежит оперативному планированию, органами которого разрабатываются оперативные планы с учетом соблюдения четкой пропорциональности между всеми цехами и участками, организуется своевременное и комплектное снабжение каждого рабочего места технической и производственной документацией, материалами, заготовками, инструментами и оснасткой, различными видами обслуживания, оперативно регулируется ход выполнения производственной программы внутри цехов и между цехами.
Оперативное планирование на промышленных предприятиях осуществляется в масштабе завода по цехам (межцеховое) и отдельных цехов — по участкам и рабочим местам (внутрицеховое планирование).
Межцеховое оперативное планирование направлено на обеспечение координации деятельности и необходимых пропорций в производстве между цехами предприятия, особенно между основными и вспомогательными, заготовительными и обрабатывающими.
Согласование (сопряжение) номенклатуры заготовок, деталей узлов и сроков их движения между цехами — главное содержание межцехового оперативного планирования.
Данная курсовая работа очень актуальна на сегодняшний день. Она состоит из — расчетной части – идет решение поставленные задачи в соответствии с вариантом.
1. Расчет минимального размера партии деталей.
Рассчитаем минимальный размер партии деталей. Для определения размера партии может быть использован метод постепенного подбора, согласно которому сначала определяют минимально допустимый размер партии, а затем его корректируют, руководствуясь конкретными производственными условиями. Минимальный размер партии определяется двумя способами в зависимости от характера оборудования, на котором обрабатываются детали.
Первый способ, когда для обработки деталей применяется оборудование, требующее значительного времени на переналадку. Применительно к нашей задаче этому требованию отвечает зуборезная операция, для выполнения которой требуется 60 мин подготовительно-заключительного времени. В данном случае для обработки деталей б и в минимальный размер партии определяется по формуле:
nmin= tпз/tаоб,
где tпз– подготовительно-заключительное время, мин;
t–норма штучного времени (с учетом вывполнения норм), мин;
аоб– допустимые потери времени на переналадку оборудования, доли еденицы.
Второй способ, когда для обработки деталей применяется оборудование, не требующее значительного времени на переналадку. Применительно к нашей задаче этому требованию отвечают все остальные операции технологического процесса, требующие 20 мин подготовительно-заключительного времени. В данном случае для деталей а, г, д и е минимальный размер партии рассчитывается по формуле:
nmin= tсм: t,
где tсм – продолжительность смены, мин;
t – норма штучного времени (минимальная из всех выполняемых операций), мин.
Расчет минимального размера партии деталей проводим в табличной форме таблица 1.
Таблица 1
Расчет минимального размера партии деталей
2. Расчет периодичности запуска-выпуска партии деталей
Периодичность запуска-выпуска партии деталей определяется по формуле:
Rзв = nmin: Nсрд ,
Rзв = 333: 48=6,99 дн.
где Nсрд –среднедневная потребность в деталях. Последняя рассчитывается по формуле:
Nсрд = Nм: Др,
где Nм – месячный выпуск изделий, шт.;
Др – число рабочих дней в месяце.
Nсрд = 1000: 21=48 шт.
Подставив в формулу соответствующие данные, находим: Nсрд, Rзв, проводим расчет по всем деталям (таблица 1, графа 4 и 5), а в графе 6 проставляем планируемый ритм производства.
3.Расчет оптимального размера партии деталей.
Оптимальный размер партии деталей определяется по формуле:
nн = Rзв * Nсрд
nн = 7 * 48 = 336 шт.
Проводим расчет по остальным деталям (таблица 1, графа 7).
4. Расчет количества партий деталей в месяц.
Определим количество партий деталей в месяц. По деталям проведем такой расчет:
n = Nм: nн
nа = 1000: 336 = 3 партии
nб = 1000: 120 = 9 партий
nв = 1000: 72 = 14 партий
nг = 1000: 240 = 5 партий
nд, е = 1000: 168 = 6 партий
5 расчет потребного числа станков на месячную программу выпуска деталей.
Потребное число станков на месячную программу выпуска деталей рассчитывается по формуле: Cр = (Nм <img width=«91» height=«46» src=«ref-2_425923438-384.coolpic» v:shapes="_x0000_i1025">) / 60 Fэ Кз
Где m – число запусков партий деталей в производство; Fэ – месячный эффективный фонд времени работы одного станка. Последний определяем по формуле:
Fэ = Ксм*tсм*Др*(1 – аоб/100 )
Fэ = 2*8*21*(1 –7/100 ) =312,5
Далее, выполняем расчетыCр по всем видам оборудования. Результаты этих расчетов сводим в таблицу 2.
Cра = (1000*(11+7+2+2+6+9)+40*6 / 60*312,5*1 = 1,9 шт.
Таблица 2.
продолжение
--PAGE_BREAK--Расчет потребного количества станков и их загрузки
Оборудование (станки)
Штучное время по деталям (t), мин
tпз, мин
Число запусков в месяц
Количество станков
Коэффициент загрузки оборудования (Кз)
а
б
в
г
д
е
Ср
Спр
Фрезерные
Сверлильные
Шлифовальные
Строгальные
Зуборезные
Токарные
11
4
4
9
3
-
7
8
4
4
-
6
2
7
13
9
17
-
2
5
3
-
-
4
6
14
6
3
-
7
9
5
3
5
-
15
40
40
20
20
70
20
6
6
6
5
2
4
1,9
2,3
1,8
1,6
1,1
1,7
2
3
2
2
2
2
1,05
0,8
0,9
0,8
0,55
0,85
Итого:
31
29
48
14
36
37
-
-
10,4
13
0,8
6. Р
асчет длительности производственного цикла обработки партии деталей.
Длительность производственного цикла обработки партии деталей определяется по формуле:
Тц = [ni<img width=«121» height=«46» src=«ref-2_425923822-503.coolpic» v:shapes="_x0000_i1026">+(m-1) tмо] Кпар,
где ni— оптимальный размер партии деталей i-го наименования, шт.;
ti— норма штучного времени обработки детали i-го наименования на соответствующей операции, мин;
Ciпр— принятое число станков i-го наименования, шт.;
m— число операций по обработке деталей i-го наименования;
tмо– время межоперационного пролеживания деталей, мин;
Кпар — коэффициент параллельности (условно принимаем Кпар= 0,6).
Подставляя в формулу соответствующие данные, получаем значения длительности производственных циклов, обработки партий деталей всех наименований.
Тца= [336*(11/2+4/3+4/2+9/2+3/2)+190+(5-1)*480] 0,6/60=70,8ч или 8,9 смен.
Тцб= [120*(7/2+8/3+4/2+4/2+6/2)+140+(5-1)*480] 0,6/60= 36,4 или 4,6 смен
Тцв= [72*(2/2+7/3+13/2+9/2+17/2)+190+(5-1)*480] 0,6/60= 37,5 или 4,7 смен
Тцг= [240*(2/2+5/3+3/2+4/2)+120+(4-1)*480] 0,6/60= 30,5 или 3,8 смен
Тцд= [168*(6/2+14/3+6/2+3/2+7/2)+140+(5-1)*480] 0,6/60= 46,9 или 5,8 смен
Тце= [168*(9/2+5/3+3/2+5/2+15/2)+140+(5-1)*480] 0,6/60= 50,3 или 6,3 смен
7. Р
асчет опережения запуска-выпуска партии деталей.
Рассчитаем опережения запуска-выпуска партии деталей. Различают общее и частное опережения запуска-выпуска. Под общим опережением запуска понимается время со дня запуска в производство партии деталей в первом (по ходу технологического процесса) цехе и до момента окончания сборки готовых изделий, комплектующихся из деталей этой партии. Опережение выпуска меньше опережения запуска на величину длительности производственного цикла в данном цехе. Под частным опережением понимается время между запуском-выпуском партии деталей в предыдущем цехе и запуском-выпуском этой же партии в последующем цехе.
Величина опережения состоит из двух элементов — времени технологического опережения и времени резервного опережения. Время технологического опережения определяется продолжительностью производственного цикла обработки партии деталей в данном цехе. Если по ходу технологического процесса величина партии не изменяется или уменьшается в кратное число раз, то время технологического опережения равно суммарной длительности производственного цикла во всех цехах, т. е.
Тто=<img width=«48» height=«45» src=«ref-2_425924325-289.coolpic» v:shapes="_x0000_i1027">,
где Кц — число цехов, в которых обрабатывается данная партия деталей.
Применительно к задаче известна только длительность производственного цикла по всем партиям деталей, обрабатываемым в механическом цехе. Поэтому необходимо выбрать максимальную периодичность запуска-выпуска, по расчетам составляет 7 дней (см. табл. 1). В сборочный цех детали поступают из механического цеха партиями по 336 шт. Из них за 7 дней будет собрано 336 изделий, так как суточная производительность цеха – 48 изделий. Следовательно, длительность производственного цикла сборочного цеха составляет Тц.сб = 7 дней. Для заготовительного цеха длительность производственного цикла примем Тцз=1 день, а для механообрабатывающего цеха— максимальную продолжительность Тц = 8,9 смен, или 4,45 дня.
Время резервного опереженияпредусматривается между смежными цехами на случай возможной задержки выпуска очередной партии в предыдущем цехе. Величина такого опережения устанавливается равной 3—5 календарным дням. Исходя из вышеизложенного строим график производственного процесса по деталиа (рис. 1) и определяем опережение запуска-выпуска по этому рисунку.
<img width=«95» height=«31» src=«ref-2_425924614-237.coolpic» alt=«Подпись: Тцмо -4.45» v:shapes="_x0000_s1091">
<img width=«594» height=«263» src=«ref-2_425924851-3542.coolpic» v:shapes="_x0000_s1066 _x0000_s1067 _x0000_s1068 _x0000_s1069 _x0000_s1070 _x0000_s1071 _x0000_s1072 _x0000_s1073 _x0000_s1074 _x0000_s1075 _x0000_s1076 _x0000_s1077 _x0000_s1078 _x0000_s1079 _x0000_s1080 _x0000_s1081 _x0000_s1082 _x0000_s1083 _x0000_s1084 _x0000_s1085 _x0000_s1086 _x0000_s1087 _x0000_s1088 _x0000_s1089 _x0000_s1090 _x0000_s1092 _x0000_s1093 _x0000_s1094 _x0000_s1095">
Рис. 1. Производственный процесс и опережения запуска-выпуска партии изделий:
Тцз, Тцмо, Тцсб — длительность циклов заготовительных работ, механо-обработки и сборки соответственно; Трз и Трмо –резервное время между заготовительными и механообрабатывающими и между механообрабатывающими и сборочными работами соответственно; Тзсб и Тзмо — время опережения запуска в сборочный и механический цехи соответственно; Твмо и Твз – время опережения выпуска изделий из механического цеха и выпуска заготовок соответственно; Тобщопз — общая длительность цикла и опережения запуска.
По рисунку видно общую длительность производственного процесса и опережения запуска Тобщопз= 18,45 дней.
Время технологического опережения рассчитывается таким образом: Тто = Тцз + Тцмо + Тцсб= 1 + 4.45 +7=12.45 дн.
Время резервного опережения равно: Тр= Трз + Трмо= 3+ 3=6дн.
Технологическое опережение определяется и пооперационно. Для этого необходимо рассчитать длительность цикла обработки партии деталей по операциям по формуле:
Тцонi= (nнt+ tnз)/60
Подставляем в эту формулу соответствующие данные по партии деталей а и получаем
Тцон1а =<img width=«165» height=«41» src=«ref-2_425928393-396.coolpic» v:shapes="_x0000_i1029">смены;
Тцон2а =<img width=«149» height=«41» src=«ref-2_425928789-365.coolpic» v:shapes="_x0000_i1030">смены;
Тцон3а =<img width=«161» height=«41» src=«ref-2_425929154-387.coolpic» v:shapes="_x0000_i1031">смены;
Тцон4а =<img width=«160» height=«41» src=«ref-2_425929541-383.coolpic» v:shapes="_x0000_i1032">смены;
Тцон5а =<img width=«147» height=«41» src=«ref-2_425929924-357.coolpic» v:shapes="_x0000_i1033">смены;
<img width=«429» height=«288» src=«ref-2_425930281-2898.coolpic» v:shapes="_x0000_s1177 _x0000_s1178 _x0000_s1179 _x0000_s1180 _x0000_s1181 _x0000_s1182 _x0000_s1183 _x0000_s1184 _x0000_s1185 _x0000_s1186 _x0000_s1187 _x0000_s1188 _x0000_s1189 _x0000_s1190 _x0000_s1191 _x0000_s1192 _x0000_s1193 _x0000_s1194 _x0000_s1195 _x0000_s1196 _x0000_s1197 _x0000_s1198 _x0000_s1199 _x0000_s1200 _x0000_s1201 _x0000_s1202 _x0000_s1203 _x0000_s1204 _x0000_s1205 _x0000_s1206 _x0000_s1207 _x0000_s1208 _x0000_s1209 _x0000_s1276 _x0000_s1277 _x0000_s1278 _x0000_s1279 _x0000_s1280 _x0000_s1281 _x0000_s1282 _x0000_s1283 _x0000_s1284 _x0000_s1285 _x0000_s1286 _x0000_s1287 _x0000_s1288 _x0000_s1289 _x0000_s1290 _x0000_s1291 _x0000_s1292 _x0000_s1293 _x0000_s1294 _x0000_s1295 _x0000_s1296 _x0000_s1297 _x0000_s1298 _x0000_s1299 _x0000_s1300 _x0000_s1301 _x0000_s1302 _x0000_s1304 _x0000_s1305 _x0000_s1306 _x0000_s1307 _x0000_s1309 _x0000_s1335 _x0000_s1336 _x0000_s1337 _x0000_s1338 _x0000_s1339"><img width=«429» height=«288» src=«ref-2_425933179-73.coolpic» v:shapes="_x0000_i1028">
Графически это показано на рисунке 2.
Тцон1б =<img width=«155» height=«41» src=«ref-2_425933252-378.coolpic» v:shapes="_x0000_i1036">смены;
Тцон2б =<img width=«155» height=«41» src=«ref-2_425933630-385.coolpic» v:shapes="_x0000_i1037">смены;
Тцон3б =<img width=«156» height=«41» src=«ref-2_425934015-380.coolpic» v:shapes="_x0000_i1038">смены;
Тцон4б =<img width=«156» height=«41» src=«ref-2_425934015-380.coolpic» v:shapes="_x0000_i1039">смены;
Тцон6б =<img width=«163» height=«41» src=«ref-2_425934775-387.coolpic» v:shapes="_x0000_i1040">смены;
<img width=«540» height=«241» src=«ref-2_425935162-2792.coolpic» v:shapes="_x0000_s1530 _x0000_s1531 _x0000_s1532 _x0000_s1533 _x0000_s1534 _x0000_s1535 _x0000_s1536 _x0000_s1537 _x0000_s1538 _x0000_s1539 _x0000_s1540 _x0000_s1541 _x0000_s1542 _x0000_s1543 _x0000_s1544 _x0000_s1545 _x0000_s1546 _x0000_s1547 _x0000_s1548 _x0000_s1549 _x0000_s1550 _x0000_s1551 _x0000_s1552 _x0000_s1553 _x0000_s1554 _x0000_s1555 _x0000_s1556 _x0000_s1557 _x0000_s1558 _x0000_s1559 _x0000_s1560 _x0000_s1561 _x0000_s1562 _x0000_s1563 _x0000_s1564 _x0000_s1565 _x0000_s1566 _x0000_s1567 _x0000_s1568 _x0000_s1569 _x0000_s1570 _x0000_s1571 _x0000_s1594 _x0000_s1595 _x0000_s1596 _x0000_s1597 _x0000_s1598 _x0000_s1599 _x0000_s1600 _x0000_s1601 _x0000_s1602 _x0000_s1603 _x0000_s1604 _x0000_s1605 _x0000_s1606 _x0000_s1607 _x0000_s1608 _x0000_s1609 _x0000_s1610 _x0000_s1611 _x0000_s1612 _x0000_s1613"><img width=«540» height=«240» src=«ref-2_425937954-73.coolpic» v:shapes="_x0000_i1035">
Графически это показано на рисунке 3.
Тцон1в =<img width=«143» height=«41» src=«ref-2_425938027-354.coolpic» v:shapes="_x0000_i1042">смены;
Тцон2в =<img width=«137» height=«41» src=«ref-2_425938381-340.coolpic» v:shapes="_x0000_i1043">смены;
Тцон3в =<img width=«145» height=«41» src=«ref-2_425938721-350.coolpic» v:shapes="_x0000_i1044">смены;
Тцон4в =<img width=«145» height=«41» src=«ref-2_425939071-357.coolpic» v:shapes="_x0000_i1045">смены;
Тцон5в =<img width=«160» height=«41» src=«ref-2_425939428-371.coolpic» v:shapes="_x0000_i1046">смены;
<img width=«540» height=«252» src=«ref-2_425939799-2340.coolpic» v:shapes="_x0000_s1697 _x0000_s1698 _x0000_s1699 _x0000_s1700 _x0000_s1701 _x0000_s1702 _x0000_s1703 _x0000_s1704 _x0000_s1705 _x0000_s1706 _x0000_s1707 _x0000_s1708 _x0000_s1709 _x0000_s1710 _x0000_s1711 _x0000_s1712 _x0000_s1713 _x0000_s1714 _x0000_s1715 _x0000_s1716 _x0000_s1717 _x0000_s1718 _x0000_s1719 _x0000_s1720 _x0000_s1721 _x0000_s1722 _x0000_s1723 _x0000_s1724 _x0000_s1725 _x0000_s1726 _x0000_s1727 _x0000_s1728 _x0000_s1729 _x0000_s1730 _x0000_s1731 _x0000_s1732 _x0000_s1733 _x0000_s1734 _x0000_s1735 _x0000_s1736 _x0000_s1737 _x0000_s1738 _x0000_s1739 _x0000_s1740 _x0000_s1741 _x0000_s1742 _x0000_s1743 _x0000_s1744 _x0000_s1745 _x0000_s1746 _x0000_s1748 _x0000_s1749 _x0000_s1750 _x0000_s1751 _x0000_s1752 _x0000_s1753 _x0000_s1754 _x0000_s1755 _x0000_s1757"><img width=«540» height=«252» src=«ref-2_425942139-73.coolpic» v:shapes="_x0000_i1041">
Графически это показано на рисунке 4.
Тцон1г =<img width=«147» height=«41» src=«ref-2_425942212-369.coolpic» v:shapes="_x0000_i1048">смены;
Тцон2г =<img width=«161» height=«41» src=«ref-2_425942581-388.coolpic» v:shapes="_x0000_i1049">смены;
Тцон3г =<img width=«164» height=«41» src=«ref-2_425942969-392.coolpic» v:shapes="_x0000_i1050">смены;
Тцон6г =<img width=«168» height=«41» src=«ref-2_425943361-402.coolpic» v:shapes="_x0000_i1051">смены;
<img width=«627» height=«220» src=«ref-2_425943763-2219.coolpic» v:shapes="_x0000_s1818 _x0000_s1819 _x0000_s1825 _x0000_s1826 _x0000_s1827 _x0000_s1828 _x0000_s1829 _x0000_s1830 _x0000_s1831 _x0000_s1832 _x0000_s1833 _x0000_s1834 _x0000_s1835 _x0000_s1836 _x0000_s1837 _x0000_s1838 _x0000_s1839 _x0000_s1840 _x0000_s1841 _x0000_s1842 _x0000_s1760 _x0000_s1761 _x0000_s1762 _x0000_s1763 _x0000_s1765 _x0000_s1766 _x0000_s1767 _x0000_s1768 _x0000_s1769 _x0000_s1770 _x0000_s1771 _x0000_s1772 _x0000_s1774 _x0000_s1775 _x0000_s1776 _x0000_s1777 _x0000_s1778 _x0000_s1788 _x0000_s1858"><img width=«627» height=«216» src=«ref-2_425945982-73.coolpic» v:shapes="_x0000_i1047">
Графически это показано на рисунке 5.
Тцон1д =<img width=«159» height=«41» src=«ref-2_425946055-380.coolpic» v:shapes="_x0000_i1053">смены;
Тцон2д =<img width=«143» height=«41» src=«ref-2_425946435-356.coolpic» v:shapes="_x0000_i1054">смены;
Тцон3д =<img width=«171» height=«41» src=«ref-2_425946791-407.coolpic» v:shapes="_x0000_i1055">смены;
Тцон4д =<img width=«152» height=«41» src=«ref-2_425947198-376.coolpic» v:shapes="_x0000_i1056">смены;
Тцон6д =<img width=«157» height=«41» src=«ref-2_425947574-381.coolpic» v:shapes="_x0000_i1057">смены;
<img width=«540» height=«252» src=«ref-2_425947955-2526.coolpic» v:shapes="_x0000_s1935 _x0000_s1936 _x0000_s1937 _x0000_s1938 _x0000_s1939 _x0000_s1940 _x0000_s1941 _x0000_s1944 _x0000_s1945 _x0000_s1946 _x0000_s1947 _x0000_s1948 _x0000_s1949 _x0000_s1950 _x0000_s1951 _x0000_s1952 _x0000_s1953 _x0000_s1954 _x0000_s1955 _x0000_s1956 _x0000_s1934 _x0000_s1863 _x0000_s1866 _x0000_s1867 _x0000_s1868 _x0000_s1869 _x0000_s1870 _x0000_s1871 _x0000_s1872 _x0000_s1873 _x0000_s1874 _x0000_s1875 _x0000_s1876 _x0000_s1878 _x0000_s1918 _x0000_s1957 _x0000_s1958 _x0000_s1959 _x0000_s1961 _x0000_s1962 _x0000_s1963 _x0000_s1964 _x0000_s1965 _x0000_s1966 _x0000_s1967 _x0000_s1968 _x0000_s1969 _x0000_s1970 _x0000_s1971 _x0000_s1972 _x0000_s1973 _x0000_s1974 _x0000_s1975 _x0000_s1976 _x0000_s1977 _x0000_s1978 _x0000_s1979 _x0000_s1980 _x0000_s1981"><img width=«540» height=«252» src=«ref-2_425942139-73.coolpic» v:shapes="_x0000_i1052">
Графически это показано на рисунке 6.
Тцон1е =<img width=«167» height=«41» src=«ref-2_425950554-404.coolpic» v:shapes="_x0000_i1059">смены;
Тцон2е =<img width=«163» height=«41» src=«ref-2_425950958-392.coolpic» v:shapes="_x0000_i1060">смены;
Тцон3е =<img width=«152» height=«41» src=«ref-2_425947198-376.coolpic» v:shapes="_x0000_i1061">смены;
Тцон4е =<img width=«153» height=«41» src=«ref-2_425951726-381.coolpic» v:shapes="_x0000_i1062">смены;
Тцон6е =<img width=«164» height=«41» src=«ref-2_425952107-395.coolpic» v:shapes="_x0000_i1063">смены;
<img width=«642» height=«252» src=«ref-2_425952502-2747.coolpic» v:shapes="_x0000_s2083 _x0000_s2084 _x0000_s2085 _x0000_s2086 _x0000_s2087 _x0000_s2088 _x0000_s2089 _x0000_s2090 _x0000_s2091 _x0000_s2092 _x0000_s2093 _x0000_s2094 _x0000_s2095 _x0000_s2096 _x0000_s2097 _x0000_s2098 _x0000_s2099 _x0000_s2100 _x0000_s2101 _x0000_s2102 _x0000_s2103 _x0000_s2104 _x0000_s2105 _x0000_s2106 _x0000_s2107 _x0000_s2108 _x0000_s2109 _x0000_s2110 _x0000_s2111 _x0000_s2112 _x0000_s2113 _x0000_s2114 _x0000_s2115 _x0000_s2116 _x0000_s2117 _x0000_s2118 _x0000_s2119 _x0000_s2120 _x0000_s2121 _x0000_s2122 _x0000_s2123 _x0000_s2124 _x0000_s2125 _x0000_s2126 _x0000_s2127 _x0000_s2128 _x0000_s2129 _x0000_s2130 _x0000_s2131 _x0000_s2132 _x0000_s2133 _x0000_s2134 _x0000_s2135 _x0000_s2136 _x0000_s2137 _x0000_s2138 _x0000_s2139 _x0000_s2140"><img width=«642» height=«252» src=«ref-2_425955249-73.coolpic» v:shapes="_x0000_i1058">
Графически это показано на рисунке 7.
Расчеты длительности цикла обработки партии деталей по операциям и технологического опережения проводим в таблице 3.
Таблица 3.
Расчет длительности цикла обработки партии деталей технологического опережения запуска-выпуска
Операция
Длительность цикла обработки партии деталей по операциям, смен
а
б
в
г
д
е
Фрезерная
7,8
1,8
0,4
1,1
2,2
3,23
Сверлильная
2,9
2,1
1,1
2,6
5
1,84
Шлифовальная
2,8
1,04
2
1,54
2,14
1,1
Строгальная
6,3
1,04
1,4
-
1,1
1,8
Зуборезная
2,3
-
2,7
-
-
-
Токарная
-
1,54
-
2,04
2,5
5,3
Итого Тто
22,1
7,52
7,6
7,28
12,94
13,27
продолжение
--PAGE_BREAK--
еще рефераты
Еще работы по экономике