Реферат: Ценообразование предприятия на примере ОАО АЗОТ

--PAGE_BREAK--Для полного представления о себестоимости продукта важно иметь представление об основных стадиях изготовления, сырье и ресурсах, использующихся для изготовления данного продукта
Основные стадии производства по схеме АС-72 перечислены и рассмотрены ниже:

-нейтрализация азотной кислоты газообразным аммиаком;

-получение высококонцентрированного плава аммиачной се­литры;

-гранулирование плава;

-охлаждение гранул;

-обработки гранул поверхностно-активным веществом — диспер-гатором «НФ»;

-очистка воздуха и сокового пара перед выбросом в атмосферу;

-упаковка и хранение готового продукта.
Нейтрализацияазотной кислоты аммиаком. Процесс проводит­ся под давлением, близким к атмосферному, в аппарате ИТН 4при температуре 155—1б5°С. В агрегате АС-72  параллельно уста­новлено 2 аппарата ИТН, производительностью по по 30 т/ч; ' гото­вому продукту). в одну ступень под давлением, близким к атмосферному, в верти­кальном выпарном аппарате 6 с падающей пленкой и противоточ-ной подачей горячего воздуха. В составе агрегата АС-67 установ­лен один выпарной аппарат. Стабильность концентрации плава на выходе из выпарного ап­парата обеспечивается системой автоматического регулирования подачи пара в выпарной аппарат по температуре плава на выходе из аппарата (поддерживается в пределах 175—185 «С) и в тепло­обменник 10 по температуре воздуха на входе в выпарной аппа­рат 6 (поддерживается в интервале 180—190°С). При опасных нарушениях температурного режима, которые могут повлечь за собой разложение плава, или при появлении признаков такого раз­ложения автоматически прекращается подача пара в межтрубное пространство и включается подача слабого раствора (воды) в вы­парной аппарат для подавления разложения плава,

Воздух, выходящий из выпарного аппарата при температуре 170—185 °С, насыщен водяными парами. Он загрязнен аммиачной селитрой в виде брызг концентрированного раствора и в виде аэрозоля.При высокой температуре процесса выпаривания проис­ходит загрязнение воздуха аммиаком как свободно растворенным, так и в результате небольшого гидролиза аммиачной селитры. Со­держаниеNH4NO3в паровоздушной смеси на выходе из выпарного аппарата может достигать 6—7 г/м3, а аммиак — 3—5 г/м3. Паро-воздушная смесь из выпарного аппарата подается в промывной скруббер 7,

Гранулированиеплава. Процесс гранулирования плава осуще­ствляется в цилиндрической железобетонной башне внутренним диаметром 12 м.

Особенностью грануляционной башни в агрегате АС-72 являет­ся ее неразрывная связь с аппаратом охлаждения гранул в псев-доожиженном (кипящем) слое 16, который, будучи выполненным по всему сечению башни, является ее днищем. Весь воздух, посту­пающий в башню, проходит через кипящий слой гранул селитры. Этим определяется расход воздуха, поступающего в башню, так как для поддержания гранул в псевдоожиженном состоянии тре­буется определенная его скорость. При среднем диаметре гранул 1,8—1,9 мм эта скорость равна примерно 1,6—1,8 м/с. Таким обра­зом, скорость воздуха в башне независимо от сезона и нагрузки практически постоянна и близка к 1,8 м/сек.

182

Непосредственно на башне установлен промывной тарельчатый скруббер, имеющий тот же диаметр (12 м). Для предотвращения пропала жидкости через отверстия тарелок скорость воздуха в сво­бодном сечении скруббера не должна быть ниже 1,6 м/с, что в свою очередь предъявляет требование к относительному посто­янству расхода воздуха (500—550 тыс. м^ч) через башню, незави­симо от нагрузки башни и температуры наружного воздуха.

На первом этапе освоения агрегатов АС-72 использовались только статические леечные грануляторы. В настоящее время за­вершается внедрение акустических леечных грануляторов, что по­зволяет резко увеличить долю гранул фракции 2—3 мм (с 40— 50% при использовании обычных леечных грануляторов до 70— 80%).

Грануляторы установленытакимобразом, чтобы весь поток гранул был направлен на решетку I ступени аппарата охлаждения гранул в кипящем слое и чтобы струи плава не попадали на стен­ку башни.

Охлаждение гранул.Так как воздух в башню поступает непо­средственно через аппарат охлаждения, то он входит в нее подо­гретым до 40—45 °С. Соответственно гранулы в полете после крис­таллизации охлаждаются до температуры 120—130°С, Дальней­шее охлаждение гранул, включая отвод тепла перекристаллизации селитры (II—IV), осуществляется в пссвдоожижешюм слое. В крупнотоннажном агрегате по схеме АС-72 аммиачная селитра сразу после гранулирования и охлаждения упаковывается в мешки. При отсутствии вагонов они хранятся на складе.

На ОАО «АЗОТ»  введена модернизированная схема АС-72, которая должна обеспечить дальнейшее повышение качества продукции, снижение капитальных затрат, уменьшение энергозатрат на производство продукции.

            Дальнейшее повышение качества аммиачной селитры необходимо для обеспечения возможности ее бестарного хранения на заводе, бестарной перевозки железнодорожным, водным и автомобильным транспортом, длительного хранения у потребителя без потери рассыпчатости  как в таре, так и насыпью.
На ОАО «АЗОТ» аммиачную селитру производит цех, называемый  3 А. Целесообразно рассмотреть перечень месячных затрат и расходов на содержание этого цеха.

Расходы на содержание и эксплуатацию оборудования цеха 3 А.

Наименование статей расхода

В руб

В  %

1. Амортизация оборудования и транспорт. ср-в

186 845,00

19,26

2. Содержание машин и станков

11 452,00

1,18

    Зарплата рабочих

4 409,00

0,45

    Начисления на зарплату

35 000,00

3,61

3. Текущий ремонт оборудования





    Зарплата рабочих

45 621,00

4,70

    Начисления на зарплату

17 564,00

1,81

    Вспомогательные материалы

40 000,00

4,12

    Услуги РМЦ

70 000,00

7,22

    Услуги электроцеха

16 000,00

1,65

    Услуги цеха КИПиА

24 644,00

2,54

    Лаборатория диагностики

7 700,00

0,79

    Услуги ЦЦР-2

11 000,00

1,13

    Электроэнергия

7 954,00

0,82

4. Транспортные расходы

40 000,00

4,12

5. Износ, ремонт и возобн. МБИ

9 000,00

0,93

6. Пар на мелкие произв. расходы

56 400,00

5,81

7. Услуги ЦРБ – воздух КИП

161 000,00

16,60

8. Капитальный ремонт оборудования

225 410,00

23,24

ВСЕГО

969 999,00

100,00


Цеховые расходы цеха 3 А.

Наименование статей

В  рублях

         В %

1. Зарплата мастеров

7559

0,93091

    Отчисления на соц. Нужды 

2910

0,358374

2. Зарплата аппарата упр-я цеха

30843

3,798394

    Отчисления на соц. страхование

11874

1,462313

3. Зарплата прочего цех. персонала

4596

0,566009



1770

0,21798

4. Амортизация зданий, сооружений

80905

9,963658

5. Охрана труда





    Спецодежда

11300

1,391624

    Спецжиры

9678

1,19187

    Вспомогательные материалы

600

0,073892

    Пар

133333

16,4203

    Электроэнергия

99417

12,24346

    Расходы по технике безопасности

167

0,020566

    Услуги ЦПП

9033

1,112437

    Вода артезианская

3704

0,456157

6. Содержание зданий, сооружений





    Зарплата рабочих

7685

0,946427

    Отчисления на соцстрах

2959

0,364408

    Вспомогательные материалы

6300

0,775861

    Пар

163333

20,11488

    Электроэнергия

34925

4,301103

7. Текущий ремонт зданий, соор





.   Зарплата рабочих

576

0,070936

    Отчисления на соцстрах

222

0,02734

    Вспомогательные материалы

40000

4,926102

    Услуги АХР

7700

0,948275

8. Прочие расходы

8000

0,98522

    Пар на мелкие произв. расходы

4000

0,49261



4200

0,517241



124412

15,32166



812001

100


            ОАО « АЗОТ» использует затратный метод ценообразования (метод, принимающий в качестве отправной точки фактические затраты фирмы на производство и организацию сбыта товаров), т.е. все затраты, подтвержденные  документами бухгалтерии, включаются в себестоимость. До недавнего времени формирование ценовой политики предприятия было пассивным, существовал огромный разрыв между нужной величиной продаж и величиной средних затрат.

            У предприятия существовали следующие проблемы, ограничивающие сбыт и не способствующие получению прибыли:

1.      Не полное использование мощностей предприятия. Как было описано выше, главным сырьем для производства аммиачной селитры является аммиак, производимый самим заводом, а тот, в свою очередь производится из природного газа. Предприятие обладает двумя установками для производства аммиака, до недавнего времени работала только одна из них, обе установки потребляют газа примерно столько же, сколько одна. А продукции от двух установок получается в 1,5 раза больше.

2.      Предприятие страдает от эффекта масштаба. Не включение второй установки обуславливалось боязнью достичь перепроизводства и затоваривания, то есть отсутствием платежеспособного спроса.

3.      Важную роль для завода играет сезонность. Так, в в сельскохозяйственный сезон (май- сентябрь) наблюдается дефицит удобрений, в то время как декабре наблюдается проблемы со сбытом.

4.      Большое влияние на спрос на удобрения оказывает Постановление Правительства Российской Федерации от 21 декабря 1999 г. № 1405 «О мерах по обеспечению сельскохозяйственных товаропроизводителей минеральными удобрениями и средствами защиты растений в 2000 году». Такое постановление выходит каждый год. Оно предусматривает, что предприятиям – производителям средств химизации выплачивается дотация в размере 40 процентов отпускной цены (без налога на добавленную стоимость) средств химизации, поставленных сельскохозяйственным товаропроизводителям в рамках реализации настоящего постановления. Сельскохозяйственные производители оплачивают поставленные средства химизации по ценам, сниженным на сумму указанной дотации.
Данные проблемы существенно подорвали финансовое положение предприятия, которое на данный момент характеризуется следующими показателями:

-         непокрытый убыток прошлых лет – 854090 тыс. руб.

-         балансовая прибыль на 01.05.00 – 64768 тыс. руб.

-         кредиторская задолженность на 01.05. 00 – 1548865 тыс. руб.

-         задолженность федеральному бюджету на 01.05.00 – 47862 тыс. руб.

-         задолженность областному бюджету – 44000 тыс. руб.

-         местному бюджету – 17187 тыс. руб.

-         пенсионному фонду – 82832 тыс. руб.

-         по налогу на пользователей автодорог – 44915 тыс. руб.
Чтобы исправить сложившуюся ситуацию, руководством ОАО «АЗОТ» было заключено соглашение с ООО « Межрегионгаз» о дополнительных поставках газа на завод. По этому соглашению завод получает природный газ для производства, при этом рассчитывается с газовиками своей продукцией (карбамид, аммиачная селитра, аммиак) при чем дополнительные объемы своей продукции реализует по каналам ООО «Межрегионгаз».

            Диаграмма 1. Динамика производства аммиачной селитры по месяцам 2000 года.

<img width=»668" height=«281» src=«ref-2_17665478-8121.coolpic» v:shapes="_x0000_s1026">
.

Примечание: январь –1; февраль-2; март-3; апрель-4; май-5; июнь-6
С момента начала реализации Программы реструктуризации задолженности и основ взаимоотношений ОАО «Азот» и ООО «Межрегионгаз» ситуация начала изменяться коренным образом. Как видно из диаграммы 1, объем выпуска амселитры возрос с 40000 т до 60000 т, т.е на проектную мощность.

Газоснабжение осуществляется на согласованном уровне, что позволило предприятию выйти впервые за последние годы в режим рентабельной работы, за 4 месяца 2000 г. получена балансовая прибыль 64768 тыс. руб. Объем товарной продукции к соответствующему уровню прошлого года вырос в 2 раза. Стабилизация работы предприятия позволила коренным образом изменить возможности оплаты за потребленный природный газ.

     
Диаграмма 2. Динамика себестоимости производства аммиачной селитры.

     

<img width=«705» height=«304» src=«ref-2_17673599-8892.coolpic» v:shapes="_x0000_s1029">



Примечание: январь-1, февраль-2, март-3, апрель-4, май-5, июнь-6.
Как можно увидеть из диаграммы 2, увеличение объема производства положительно сказалось на себестоимости продукции. Полная загрузка мощностей цеха (включение обеих установок по производству) позволила существенно снизить себестоимость. Чтобы проследить полученный от увеличения масштаба производства эффект, необходимо сравнить калькуляцию производства аммиачной селитры на 40000 тонн в месяц (при одной включенной установке) и на 60000 тонн.    продолжение
--PAGE_BREAK--