Реферат: Добыча сырьевых материалов и снабжение производства
--PAGE_BREAK--Серия EBC — стационарные установки производительностью от 87 до 135 м.куб./ч. со стандартными вариантами склада инертных и различными вариантами заполнения смесителя (конвейер, скип). Бетонные заводы данной серии собираются на заводе в 2 готовых модуля. Их монтаж не требует сложных фундаментов и металлоконструкций. Благодаря этому установка бетонного завода на подготовленной площадке занимает не более 4-7 дней. Для перевозки используется специальный автотранспорт.В данную серию входят следующие модели бетонных заводов:
4. Склады минеральных материалов и вяжущих. На цементном заводе необходимо иметь запас сырья, шлама, топлива, который обеспечивал бы непрерывную работу предприятия на случай перебоев в снабжении (при непогоде, аварии транспортных устройств и т.д.). Нормами технологического проектирования цементных заводов рекомендуются следующие запасы материалов:
· известняк (3-6 суток);
· корректирующие добавки (15-20 суток);
· гипсовый камень (30-40 суток);
· активные минеральные добавки (15-20 суток);
· твердое топливо (10-15 суток);
· жидкое топливо (15 суток)
Запас мягких пород (мела или глины) обычно достигается хранением грубомолотых шламов (на 2,5-3 суток работы завода). Нормативные запасы сырья и топлива хранят на складах. Обычно склады добавок совмещают со складами сырья или клинкера. Кроме того, в соответствии с потребностью в соответствующих материалах и оборудовании на цементных заводах строят склады огнеупорных материалов, мелющих тел, материальные склады. Последние различают по назначению, конструкции и используемым средствам механизации. Назначение склада определяется видом хранящихся материалов.
По конструкции принципиально можно выделить два типа складов: открытые и закрытые, каждый из которых включает несколько разновидностей. К открытым складам относят: эстакадно-гравитационные, в которых отсыпка штабеля производится ленточным конвейером, разгрузка-ленточными конвейерами, установленными в подштабельных галереях; штабельные, оснащенные мостовыми перегружателями; склады, на которых штабель формируется бульдозерами; усреднительные, оборудованные штабелеукладчиками и разгрузочными машинами. Открытые склады проще, дешевле, но они не обеспечивают хорошей сохранности материалов.
При строительстве новых заводов проектируют главным образом склады закрытого типа. Они бывают ангарного типа, оборудованные мостовыми кранами с грейферами; эстакадно-гравитационные-с конвейерной загрузкой и выгрузкой или с использованием для разгрузки роторных экскаваторов; силосные-в виде железобетонных емкостей цилиндрической формы; усреднительные.
Особенно широкое распространение в последнее время получили усреднительные склады. Это связано, с одной стороны, с повышением требований по однородности сырья при переработке сухим способом, а с другой-с переработкой более неоднородных материалов из-за ограниченности сырьевой базы. Чаще производят предварительное усреднение только карбонатного компонента, поскольку глинистые и мергелистые породы химически более однородны. Желательно предварительное усреднение и гранулированных доменных шлаков, используемых в составе сырьевых смесей. Необходимо отметить, что усреднительные склады предназначены только твердых материалов крупностью не более 25 мм. В усреднительном складе одновременно находится в работе не менее двух штабелей каждого материала: один укладывается, а другой отгружется на измельчение. Размеры штабелей и их количество зависят от объема производства. Желательно, чтобы все штабеля были одинакового размера. Усреднительный штабель формирует: я и расходуется за неделю. Качество усреднения в штабеле зависит от способа его отсыпки. Обычно отсыпку слоев производят вдоль длинной оси штабеля, а его раз работку-в поперечном направлении (вразрез).
Наиболее распространенный способ отсыпки смесительных слоев — «шевронный». Штабель формируется в виде двухскатной крыши с помощью ленточнoгo конвейера с разгрузочным устройством или ленточного сбрасывателя. При этом отдельные слои материала располагаются вдоль всей длины штабеля. Способ прост и надежен, однако при неоднородном зерновом составе крупные куски, скатываясь вниз, накапливаются в нижней части штабеля. Во избежание этого применяют отсыпку штабеля полосами с кладкой слоев материала в виде продольных полос, неположенных рядом или одна над другой, что практически исключает возможность отделения крупных кусков. Чем больше полос, тем выше качество усреднения, однако этот способ требует применения более дорогих передвижных ленточных сбрасывателей.
Для хорошей гомогенизации материала в усреднительном складе необходимо, чтобы каждый штабель или иx система вмещали весь подаваемый из карьера материал; все слои в каждом штабеле были одинакового объема; подача материла в штабель осуществлялась равномерно; число слоев в штабеле было как можно больше; при отборе материала из штабеля зачерпывались все слои. Усреднительные склады позволяют лучше использовать неоднородное сырье, более полно готовить компоненты к помолу. Их недостаток-необходимость предварительного измельчения материала во избежание расслоения при формировании штабеля. Необходимо учитывать также, что усреднительные склады обеспечивают лишь первичное усреднение материалов. Окончательная гомогенизация производится в тонкоизмельченном виде.
Проведем расчет вместительности усреднительного «шевронного» склада закрытого типа.
Для этого определим суточный расход сырья.
На производство 1 кубометра бетона класса В20 как правило требуется следующее количество сырья и вяжущих:
Песок – 680 кг.
Щебень – 1250 кг.
Цемент – 350 кг.
При этом на приготовление 1 кг цемента В20 в среднем расходуется:
Известняк — 0,7 кг.
Добавки – 0,1 кг.
Гипсовый камень – 0,2 кг.
Таким образом на 350 кг цемента будет необходимо:
245 кг извесняка, 35 кг добавок, 70 кг гипсового камня.
Следовательно на приготовление 1 куб.м. бетона В20 необходимо:
Песок 680 кг.
Щебень 1250 кг.
Известняк 245 кг.
Минеральные и корректирующие добавки 35 кг.
Гипсовый камень 70 кг.
Как показано в п.2, суточная норма изготовления цементобетона составляет: 31,10*8=243,8 куб.м. Принимаем 250 куб.м.
Далее рассчитываем объемы складируемого сырья:
Известняк — 5*250*245= 306250 кг. Принимаем 310 т.
Минеральные и корректирующие добавки – 15*250*35=131250 кг. Принимаем 140 т.
Гипсовый камень – 30*250*70= 525000 кг. Принимаем 530 т.
Песок – 5*250*680= 850000 кг. Принимаем 860 т.
Щебень – 5*250*1250= 1562500 кг. Принимаем 1570 т.
Далее рассчитываем объемы, занимаемые сыръем:
Известняк – 310 т / 1300 кг/м3=238,4 куб.м… Принимаем 250 куб.м…
Минеральные и корректирующие добавки – 140 т / 1500 кг/м3 =93,3. Принимаем 94 куб.м…
Гипсовый камень – 530 т/ 2400 кг/м3 =220,83 куб.м… Принимаем 230 куб.м…
Песок – 860 т/ 2600 кг/м3 =331куб.м… Принимаем 335 куб.м…
Щебень – 1570т /3000 кг/м3= 523,3 куб.м… Принимаем 524 куб.м…
Далее рассчитываем объемы помещений для сырья принимая его равным 2 объемам складируемого сырья. Результаты расчетов сводим в таблицу.
5. Технология производства продукции. Изготовление бетона – это долгий и трудный процесс. Сначала по рецепту лаборатории отмеривают в сухом виде требуемое количество цемента и заполнителей. Затем взвешенные составные части высыпают в бетономешалку и одновременно подают в нее воду. Бетономешалку приводят в движение в помощью электродвигателя.
Цель перемешивания – это получение из зернистых материалов однородной смеси. Продолжительность перемешивания устанавливают заранее. После перемешивания исходные материалы образуют пластичную смесь, похожую на тяжелую жидкость. Поэтому свежеприготовленный бетон называют не бетоном, а бетонной смесью. Лишь через некоторое время смесь затвердевает и превращается в камень, а окончательную прочность приобретает еще позже. Этот камень и является бетоном.
Однородность бетонной смеси – одно из важнейших к ней требований: если смесь будет неоднородной, бетон буден неодинаково прочным в различных участках конструкции и легко может разрушиться при нагрузке. Как же узнать, однородна полученная смесь или нет? Для этого из разных мест берут несколько проб объемом, превышающим размеры самого крупного зерна заполнителя. Если все пробы имеют один и тот же постоянный состав, т. е. одинаковое количество щебня или гравия, песка цемента и воды, то бетонную смесь можно признать однородной.
После перемешивания бетонную смесь часто приходиться транспортировать от бетономешалки к месту укладки, при этом очень важно, чтобы смесь сохранила свою однородность, так как при перевозке смеси угрожает расслаивание. Почему? Потому что зерна заполнителя в бетонной смеси стремятся опуститься. Установлено, что расслаивание будет тем больше, чем слабее сцепление между раствором и заполнителем. Расслаивания бетонной смеси при перевозке можно избежать, если продолжить перемешивание смеси во время движения в автобетономешалке.
Приготовление бетонной смеси. В современном строительстве приготовление бетонной смеси в основном сосредоточено на автоматизированных бетонных заводах и в бетоносмесительных узлах предприятий.
Процесс приготовления бетонной смеси состоит из автоматического дозирования всех компонентов бетонной смеси и перемешивания их в бетоносмесителях до получения однородной массы.
Применяемые бетоносмесители непрерывного действия состоят из цилиндрического барабана с лопастями на внутренней поверхности. За счет вращения барабана и винтообразного направления лопастей материалы перемещаются вдоль барабана и тщательно перемешиваются, а готовая бетонная смесь через разгрузочное устройство непрерывным потоком поступает на транспортные средства. Производительность бетоносмесителей непрерывного действия до 120 мЗ/ч, в то время как бетоносмеситель периодического действия емкостью 2400 л имеет производительность до 36 мЗ/ч.
Однородность и прочность бетона в значительной, мере определяются качеством перемешивания смеси. Для получения однородной бетонной смеси следует строго соблюдать оптимальное время перемешивания, которое зависит от емкости барабана бетоносмесителя, подвижности бетонной смеси и других факторов и устанавливается опытным путем.
Транспортирование бетонной смеси в большинстве случаев производится автосамосвалами, а на малые расстояния (в пределах строительной площадки) -ленточными транспортерами, бетононасосами, вагонетками, бадьями и др. Любой способ транспортирования должен исключать возможность расслоения и снижения степени подвижности бетонной смеси в результате испарения воды, вытекания цементного молока или начала схватывания цемента. Поэтому следует транспортировать бетонную смесь по кратчайшим расстояниям, с наименьшим числом перегрузок и ограничивать длительность перевозки (до 1 ч.).
В случае, когда строительная площадка находится на значительном расстоянии от бетонного завода для перевозки и приготовления бетонной смеси используются автобетоносмесители. Смесительный барабан автобетоносмесителя загружают на заводе исходными материалами, а бетонная смесь приготовляется в пути в непосредственной близости от места укладки бетона.
Укладка бетонной смеси. Качество бетонных и железобетонных конструкций в значительной мере зависит от способа укладки и уплотнения бетонных смесей.
В заранее подготовленную опалубку (форму) с установленной в ней арматурой бетонную смесь обычно укладывают горизонтальными слоями. При этом смесь должна плотно заполнять весь объем опалубки или формы, включая углы и суженные места. Для механизации этой довольно трудоемкой операции используют специальные механизмы: бетонораздатчики и бетоноукладчики.
Бетонную смесь, как правило, уплотняют вибрированием, после чего зерна крупного заполнителя укладываются компактно, промежутки между ними заполняются цементным раствором, а пузырьки воздуха вытесняются наружу. При прекращении вибрирования уложенная в опалубку или форму бетонная смесь мгновенно загустевает.
Для уплотнения бетонной смеси применяют электромагнитные, пневматические, но чаще всего электромеханические вибраторы.
По конструкции различают вибраторы поверхностные, глубинные и площадочные. Выбирают вибратор в зависимости от вида, формы и размеров бетонируемой конструкции. Конструкции с большими открытыми поверхностями (полы, плиты и т. п.) бетонируют поверхностными вибраторами, которые обеспечивают распространение колебаний в толщу бетона на глубину 20 — 25 см. Перемещать поверхностный вибратор с одной позиции на другую рекомендуется так, чтобы он своей площадкой перекрывал на 10 — 20 см границу уже провибрированного участка.
При бетонировании массивных конструкций (фундаменты, колонны и др.) используют глубинные вибраторы — вибробулавы и вибраторы с гибким валом. Уплотняют бетонную смесь внутренними вибраторами по слоям, толщина которых не должна превышать 1,25 длины рабочей части вибратора, а шаг перестановки не должен быть выше полуторного радиуса их действия.
продолжение
--PAGE_BREAK--Продолжительность вибрирования на каждой позиции должна обеспечивать достаточное уплотнение бетонной смеси, основными признаками которого являются прекращение оседания бетонной смеси, появление цементного молокана ее поверхности и прекращение выделения воздушных пузырьков. В зависимости от степени подвижности бетонной смеси продолжительность вибрирования на одной позиции 20 — 60 с. транспортировать бетонную смесь по кратчайшим расстояниям, с наименьшим числом перегрузок и ограничивать длительность перевозки (до 1 ч.).
В случае, когда строительная площадка находится на значительном расстоянии от бетонного завода для перевозки и приготовления бетонной смеси используются автобетоносмесители. Смесительный барабан автобетоносмесителя загружают на заводе исходными материалами, а бетонная смесь приготовляется в пути в непосредственной близости от места укладки бетона.
Укладка бетонной смеси. Качество бетонных и железобетонных конструкций в значительной мере зависит от способа укладки и уплотнения бетонных смесей.
В заранее подготовленную опалубку (форму) с установленной в ней арматурой бетонную смесь обычно укладывают горизонтальными слоями. При этом смесь должна плотно заполнять весь объем опалубки или формы, включая углы и суженные места. Для механизации этой довольно трудоемкой операции используют специальные механизмы: бетонораздатчики и бетоноукладчики.
Бетонную смесь, как правило, уплотняют вибрированием, после чего зерна крупного заполнителя укладываются компактно, промежутки между ними заполняются цементным раствором, а пузырьки воздуха вытесняются наружу. При прекращении вибрирования уложенная в опалубку или форму бетонная смесь мгновенно загустевает.
Для уплотнения бетонной смеси применяют электромагнитные, пневматические, но чаще всего электромеханические вибраторы.
По конструкции различают вибраторы поверхностные, глубинные и площадочные. Выбирают вибратор в зависимости от вида, формы и размеров бетонируемой конструкции. Конструкции с большими открытыми поверхностями (полы, плиты и т. п.) бетонируют поверхностными вибраторами, которые обеспечивают распространение колебаний в толщу бетона на глубину 20 — 25 см. Перемещать поверхностный вибратор с одной позиции на другую рекомендуется так, чтобы он своей площадкой перекрывал на 10 — 20 см границу уже провибрированного участка.
При бетонировании массивных конструкций (фундаменты, колонны и др.) используют глубинные вибраторы — вибробулавы и вибраторы с гибким валом. Уплотняют бетонную смесь внутренними вибраторами по слоям, толщина которых не должна превышать 1,25 длины рабочей части вибратора, а шаг перестановки не должен быть выше полуторного радиуса их действия.
Продолжительность вибрирования на каждой позиции должна обеспечивать достаточное уплотнение бетонной смеси, основными признаками которого являются прекращение оседания бетонной смеси, появление цементного молокана ее поверхности и прекращение выделения воздушных пузырьков. В зависимости от степени подвижности бетонной смеси продолжительность вибрирования на одной позиции 20 — 60 с.
На заводах сборного железобетона бетонную смесь уплотняют в формах на стационарных виброплощадках. Применяют, кроме того, и другие способы уплотнения бетонных смесей, например, центрифугирование, вибропрессование, виброштампование, вибровакуумирование, вибропрокат.
Твердение бетона и уход за ним. Рост прочности бетона возможен только при определенных температурных и влажностных условиях. В нормальных условияхтвердения (температура окружающей среды 15 — 20оС и влажность 90 -100%) бетон в течение 28 сут набирает марочную прочность. Твердение бетона значительно ускоряется при повышении температуры среды до 60 — 85оС с обязательным сохранением в бетоне влаги. Во влажной средебетон приобретает значительно большую прочность, чем на воздухе.В сухих условиях он быстро теряет влагу, и его дальнейшее твердение прекращается.
Для того чтобы уложенный и уплотненный бетон получил требуемую прочность в назначенный срок, за ним необходим правильный уход. Особенно важен уход за бетоном в первые дни после укладки, иначе можно настолько снизить качество бетона, что его нельзя будет исправить даже при последующем тщательном уходе.
Свежеуложенный бетон выдерживают во влажном состоянии и предохраняют от сотрясений, ударов, каких-либо повреждений, а также резких изменений температуры. В летнее время открытые поверхности свежеуложенного бетона следует укрывать мешковиной, рогожей, песком, опилками или другими материалами и периодически увлажнять. Поливать бетон начинают не позднее чем через 10 -12 ч после бетонирования, а в жаркую ветренную погоду через 2-З ч. Летом бетон обычно поливают в течение первых 3 сут не реже чем через каждые 4 ч днем и не менее 1 раза ночью, а в последующее время — не менее 3 раз в сутки. Бетон, приготовленный на портландцементе, следует поливать не менее 7 сут., на прочих цементах, в том числе на цементах с пластифицирующими добавками — не менее 14 сут. Особенно обильно надо поливать ночью. Вместо полива водой поверхности бетона можно покрывать битумной эмульсией, лаком этиноль, латексом и другими жидкими материалами, которые образуют непроницаемую пленку, надежно защищающую бетон от испарения влаги.
Распалубливать бетонные и железобетонные конструкции следует только после достижения бетоном определенной прочности, устанавливаемой путем испытания контрольных образцов-кубов.
Твердение бетона при температурах ниже 5 — 10оС значительно замедляется, а при температурах ниже нуля практически прекращается. Находящаяся в бетоне свободная вода, замерзая, увеличивается в объеме, что приводит к нарушению структуры еще не затвердевшего цементного камня, а это, в свою очередь, снижает конечную прочность бетона. Наиболее опасно замерзание бетона в период схватывания цемента. Поэтому основным условием ведения бетонных работ в зимнее время является обеспечение в уложенном бетоне определенной положительной температуры, исключающей замерзание бетона в раннем возрасте до достижения им к моменту замерзания 50% марочной прочности.
Для предупреждения раннего замерзания бетона и обеспечения твердения его при низких температурах применяются способ «термоса», паро- и электротермообработка бетона, а также применение бетона с химическими добавками — ускорителями твердения. Каждый способ можно применять самостоятельно или в сочетании.
Способ «термоса» применяется при бетонировании массивных конструкций и предусматривает обеспечение в бетоне во время его твердения положительной температуры за счет подогрева до 40оС составляющих бетонной смеси (воды, песка, крупного заполнителя) и теплоты, выделяемой цементом при твердении.
Для сохранения запаса теплоты в течение определенного срока конструкции из свежеуложенного бетона утепляют, покрывая их соломенными матами, опилками, шлаком и др.
При бетонировании в зимнее время немассивных конструкций (колонн, балок, перекрытий и т.п.) уложенную в опалубку бетонную смесь подвергают паро-и электротермообработке.
Применяя эти методы термообработки бетона, удается в течение 1 — 2 сут получать прочность, равную 50 -70% марочной.
Химические добавки применяют с целью снизить температуру замерзания воды в бетонной смеси и обеспечить возможность твердения бетона при отрицательной температуре. В качестве химических добавок вводят хлористый кальций и натрий, нитрит натрия, нитрит-нитрат кальция, мочевину, поташ, а также комплексные химические добавки на основе пластификатора и противоморозного компонента.
6. Контроль качества продукции предприятия.
Качество бетонных работ контролируют на всех этапах производства: испытывают составляющие бетонной смеси, систематически проверяют правильность дозирования, перемешивания и уплотнения бетонной смеси, контролируют твердение бетона, определяют прочность затвердевшего бетона.
Прочность бетона контролируют путем отбора проб бетонной смеси и изготовления из нее контрольных образцов-кубов, которые должны твердеть в тех же условиях, что и бетон монолитных конструкций. Контрольные образцы испытывают в возрасте 7 и 28 сут. или в другие установленные сроки.
Разработаны неразрушающие механические и физические методы определения прочности и однородности бетона. Принцип действия их основан на зависимости величины заглубления в бетон бойка (шарика) при ударе от прочности испытуемого бетона или на изменении скорости распространения ультразвукового импульса или волн удара в бетон в зависимости от его плотности и прочности. Для выявления внутренних скрытых дефектов структуры бетона (трещин, раковин, пустот и т.д.) применяют специальные ультразвуковые дефектоскопы.
7. Охрана труда на ЦБЗ
Охрана труда – это система законодательных актов и соответствующих им социально-экономических, гигиенических и организационных мероприятий, обеспечивающих безопасность, сохранение здоровья и работоспособности человека в процессе труда. Основными составными частями охраны труда являются трудовое законодательство, техника безопасности, противопожарная защита и производственная санитария, неразрывно связанные между собой.
Охрана труда определяет обеспечение здоровых и безопасных условий труда, возлагаемое на администрацию предприятий, которая обязана внедрять современные средства техники безопасности, предупреждающие производственный травматизм, и обеспечить санитарно-гигиенические условия, предотвращающие возникновение профессиональных заболеваний рабочих и служащих; запрещено вводить в эксплуатацию предприятия, не отвечающие требованиям охраны труда; администрация предприятий обязана обеспечить техническое оборудование рабочих мест по правилам охраны труда, разрабатывать инструкции по охране труда, выдавать специальную одежду, обувь и средства индивидуальной защиты, проводить медицинские осмотры рабочих и служащих, занятых на работах или на работах с вредными и опасными условиями труда.
Для предприятий и организаций промышленности в <metricconverter productid=«1976 г» w:st=«on»>1976 г. введены в действие новые Общие правила безопасности, обязательные для инженерно-технических работников, занимающихся проектированием, строительством, эксплуатацией и реконструкцией предприятий, а также проектированием и изготовлением оборудования для них. Правила содержат общие требования к безопасному введению технологических процессов, созданию безопасных условий труда, к расположению оборудования, а также требования к электробезопасности, противопожарной защите, вентиляции, отоплению и т.д.
Отраслевые правила и нормы охраны труда утверждаются министерствами и ведомствами совместно или по согласованию с центральными комитетами соответствующих профсоюзов, согласно СНиП 2.09.02-85.
Мероприятия по устранению вредностей и опасностей. Вредные факторы, мероприятия по предотвращению и уменьшению их влияния.
В пультах и постах управления технологическими процессами, в кабинах кранов, при выполнении работ операторского типа, связанных с нервно-эмоциональным напряжением, а также в местах временного отдыха рабочих должны соблюдаться оптимальные параметры микроклимата: температура воздуха – 22-24 0С; относительная влажность воздуха – 40-60 %; скорость движения воздуха- не более 0,1 м/с. Для обеспечения оптимальных параметров микроклимата на этих местах должны быть установлены системы кондиционирование воздуха. На участках с избытками явного тепла относительная влажность воздуха должна быть не менее 30 %.
Для защиты от прямого воздействия теплового излучения необходимо установить между рабочими местами и источником теплового излучения теплопоглотительные или теплоотводящие (отражательные) экраны.
На участках с интенсивным тепловым излучением обязательно оборудование помещений для отдыха (охлаждения), с наличием в нем автомата для производства газированной воды.
На участках, где невозможно обеспечить допустимые уровни температуры, влажности и скорости воздуха на рабочих местах, необходимо оборудовать помещения отдыха и обогрева.
Производственные помещения с выбросами вредных веществ, должны быть оборудованы исправными системами механической приточно-вытяжной вентиляции. В процессе производства должна обеспечиваться непрерывная работа всех основных приточно-вытяжных и аспирационных вентустановок.
Запрещение применения в производстве материалов с содержанием в них вредных веществ, на которые не установлены предельно допустимые концентрации и по которым не проведены токсикологические экспертизы.
Установки отопления, вентиляции, кондиционирования воздуха не должны создавать на постоянных рабочих местах производственных участков шума и вибрации, превышающих допустимые нормы.
Шумо-виброопасное оборудование должно быть установлено на изолированные фундаменты, опоры, упругие прокладки. Источники, генерирующие шум, должны быть изолированы от рабочей зоны.
Все электрические установки по своему устройству должны соответствовать действующим правилам устройства электроустановок (ПУЭ), а их обслуживание – осуществляться на основании правил технической эксплуатации электроустановок потребителей (ПТЭ) и Правил техники безопасности при эксплуатации электроустановок потребителей (ПТБ).
Система ССБТ устанавливает общие требования безопасности к конструкции электротехнических изделий, предотвращающие или уменьшающие до допустимого уровня воздействие на человека: электрического тока, электрической искры и дуги.
Расчет защитного заземления
Прикосновение человека к незаземленному корпусу, находящимся под напряжением, равносильно однофазному включению человека в цепь. В этом случае при малом сопротивлении пола, обуви и изоляции проводов этот ток может иметь большую величину.
<group id="_x0000_s1026" coordorigin=«1791,1140» coordsize=«7809,5837» o:allowincell=«f»><img width=«525» height=«394» src=«dopb247695.zip» v:shapes="_x0000_s1026 _x0000_s1027 _x0000_s1028 _x0000_s1029 _x0000_s1030 _x0000_s1031 _x0000_s1032 _x0000_s1033 _x0000_s1034 _x0000_s1035 _x0000_s1036 _x0000_s1037 _x0000_s1038 _x0000_s1039 _x0000_s1040 _x0000_s1041 _x0000_s1042 _x0000_s1043 _x0000_s1044 _x0000_s1045 _x0000_s1046 _x0000_s1047 _x0000_s1048 _x0000_s1049 _x0000_s1050 _x0000_s1051 _x0000_s1052 _x0000_s1053 _x0000_s1054 _x0000_s1055 _x0000_s1056 _x0000_s1057 _x0000_s1058 _x0000_s1059 _x0000_s1060 _x0000_s1061 _x0000_s1062 _x0000_s1063 _x0000_s1064 _x0000_s1065 _x0000_s1066 _x0000_s1067 _x0000_s1068 _x0000_s1069 _x0000_s1070 _x0000_s1071 _x0000_s1072 _x0000_s1073 _x0000_s1074 _x0000_s1075 _x0000_s1076 _x0000_s1077 _x0000_s1078 _x0000_s1079 _x0000_s1080 _x0000_s1081 _x0000_s1082 _x0000_s1083 _x0000_s1084 _x0000_s1085 _x0000_s1086 _x0000_s1087 _x0000_s1088 _x0000_s1089 _x0000_s1090 _x0000_s1091 _x0000_s1092 _x0000_s1093 _x0000_s1094 _x0000_s1095 _x0000_s1096 _x0000_s1097 _x0000_s1098 _x0000_s1099 _x0000_s1100 _x0000_s1101 _x0000_s1102 _x0000_s1103 _x0000_s1104 _x0000_s1105 _x0000_s1106 _x0000_s1107 _x0000_s1108 _x0000_s1109 _x0000_s1110 _x0000_s1111 _x0000_s1112 _x0000_s1113 _x0000_s1114 _x0000_s1115 _x0000_s1116 _x0000_s1117 _x0000_s1118 _x0000_s1119 _x0000_s1120 _x0000_s1121 _x0000_s1122 _x0000_s1123 _x0000_s1124 _x0000_s1125 _x0000_s1126 _x0000_s1127 _x0000_s1128 _x0000_s1129 _x0000_s1130 _x0000_s1131">
Рис. 7.1 – Принципиальная схема защитного заземления.
Например: при Rп = 0; R об. = 0; R из = 5000 Ом и Uл. = 1000 В, получим:
Iт = (1,73 х 1000) / (3 х 1000 + 5000) х 1000 = 220 мА
Т.е. такой ток будет смертелен.
Напряжение, под которым окажется человек, прикоснувшийся к корпусу (так называемое напряжения прикосновения), составит:
Uпр = Iт Rт / 1000 = 220 х 1000/1000 = 220 B
Если же корпус заземлен, то при сопротивлении заземления Rз = 4 Ом величина тока, протекающего через человека, равна:
Iт = 1,73 Uл 1000 = 1,73 х 1000 х 1000 = 1,5 мА,
3Rт + Rиз + Rт Rиз/Rз 3 х 1000 + 5000 + 1000 х 5000/4
т.е. безопасна для жизни, согласно Б.Д. Ильинский «Охрана труда».
Напряжение прикосновения в этом случае также небольшое:
Uп = Iт Rт /1000 = 1,5 х 1000/1000 = 1,5 В.
Бытовые и вспомогательные помещения.
Производственный процесс в цехах ЦБЗ по санитарно-гигиенической характеристике СниП 2.09. 04 относится к группе 2б.
Для группы 2б предусмотрен следующий состав бытовых помещений: гардеробные, душевые, умывальные, уборные, помещения для охлаждения работающих.
Гардеробные назначаются для хранения уличной, домашней и рабочей одежды и рассчитаны по общему количеству работающих, которая составляет 881 человек, с учетом + 5 % резерва – 925 индивидуальных гардеробных.
Умывальные размещаются в отдельных помещениях, смежных с гардеробными. Число кранов в электросталеплавильном цехе назначается из расчета один кран на 20 человек в наиболее многочисленную смену. Самая многочисленная смена, включает в себя – 220 человек, т.е 11 кранов.
Душевые размещаются в смежных с гардеробными помещениях. Количество душевых сеток составляет 73 шт., из расчета одна сетка на 3 человека.
Уборные, размещаемые в зданиях, должны быть на расстоянии не более <metricconverter productid=«75 м» w:st=«on»>75 м от рабочих мест. Число обслуживаемых в смену, на единицу оборудования в уборных, человек, составляет –15, т.е. количество уборных составит – 15 шт.
продолжение
--PAGE_BREAK--