Реферат: Отчет по практике на ОАО Пластик

Содержание.

Общаяхарактеристика предприятия ОАО «пластик». 2

2 Аппаратное оформление процесса производства стирола методом дегидрированияэтилбензола. 5

2.1 Назначение цеха. 5

2.2 Физико-химические основы процесса. 5

2.3 Технологическая схема отделение дегидрирования. 8

2.4  Описание реактора. 15

3    Характеристикаобщезаводского хозяйства. 18

3.1 Пароснабжение. 18

3.2 Электроснабжение. 18

3.3 Водоснабжение. 18

3.4 Канализационные сооружения, очистка сточных вод. 18

3.5 Ремонтно-механическая база. 18

3.6 Внутризаводской транспорт. 18

3.7 Складское хозяйство. 18

4 Безопасность жизнедеятельности. 19

4.1 Характеристика опасности производства. 19

4.2     Характеристика исходныхвеществ и продуктов. 22

4.3 Охрана окружающей среды. 24

Литература. 27

                                             

Общая характеристика предприятия ОАО «пластик».

Свыше 35лет назад натерриторииТульской области был организован Узловский химический завод, первой продукциейкоторого были текстолитовые каски.

В настоящее гремя Узловское акционерное общество«Пластик» – это крупный химический комплекс, включающий в себя 4 цехасинтеза полимерных   материалов и 5 цехов ихпереработки с собственнойсистемой энергообеспечения.

К цехам синтеза относится цех попроизводству стирола, кото­рый был введен в эксплуатацию в конце 1975 года.

Мощность производства — 41000 т/год.

Исходное сырье -  этилбензол. Основнымипоставщиками являются российские предприятия.

Выпускаемая продукция соответствует ГОСТ10003-90.

Основные свойства стирола:

-  бесцветная, легковоспламеняющаясяжидкость со слабым специфическим запахом, нерастворимая в воде

—  температура воспламенения — 430С

-  температура кипения           - 145,20С

-  по степени воздействия на организмотносится к третьему

классу опасности – умеренно-опасныевещества.

Отличительной особенностью нашего продуктаявляется высо­кое содержание основного вещества – 99,9%.

Цех оснащен автоматизированной системойуправления процессом синтеза стирола, которая разработана и внедренаспециалистами нашего предприятия.

Имеется опыт экспортирования стирола вВенгриюи Финляндию через Союзхимэкспорт.

Цех по производству АБС-пластиков введен вэксплуатацию в 1973 г. по технологии, закупленной у фирмы «АсахиКемикл» (Япония). Мощность производства — 23000 т/год.

Основное исходное сырье – стирол собственногопроизводства. Поставщики других исходных компонентов – российские предприятия.

Выпускаемый АБС-пластик – прочныйконструкционный материал 8-ми марок, различных цветов, соответствующий ТУ6-05-1587-84.

Основные свойства:

-  ударная вязкость по Изоду, не менее 20- 25 кгс / см2

-  предел текучести при растяжении не менее 390  кгс / см2

опасности для здоровья человека принепосредственном контакте с ним.

В настоящее время, начиная с 1993 г.,ведется модернизация оборудования с целью наращивания мощности. Работы ведутсядостаточно тяжело в условиях общего спада производства.

Цех по производству эмульсионного исуспензионного полистирола был введен в эксплуатации в 1967 году. Мощность цехапо выпуску:

-  суспензионного полистирола — 5387 т/год

-  эмульсионного полистирола   — 1580т/год

Исходное сырье — стирол собственногопроизводства.

Суспензионный вспенивающийся полистиролпредназначен для изго­товления вспененных плит для строительства и в качестветепло-, звуко­изоляционного и упаковочного материала.

Основные свойства:

-  массовая доля частиц основной фракции — не менее  89-95%

-  массовая доля порообразователя —  неменее    4,5-6% в зависимости от марки.

Отличительной особенностью полистиролаПСВ-С является способ­ность к самозатуханию втечение 2-4 секунд.

Ввиду отсутствия потребителейэмульсионного полистирола специалистами предприятия на базе имеющегосяоборудования была разработана технология получения ударопрочного полистиролаУПС-М, выпуск которого начат в 1993 г., мощность производства — 2320 т/год.

Ударопрочный полистирол УПС-Мсоответствует ТУ 6-00-1023832-12-94

Основные характеристики:

-  ударная вязкость по Изоду — 9 кгс/см2

-  предел текучести при растяжении — неменее 380 кгс/см2

-  теплостойкость по Вика — 95°С

-  разрешен для контакта с пищевымипродуктами.

Из 6-ти цехов переработки 3 цеха работаютна автомобилестрое­ние.

Способы переработки пластмасс:

-      литье под давлением

-      прессование                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                            

-        экструзия

В 1963 году был пущен цех по выпускуизделий методом прямого и трансферного прессования на прессах итальянскогопроизводства с усилием смыкания от 40 до 400 тонн с предпластификаторами.Имеется отделение подготовки сырья с усреднением его и таблетированием нароторных и гидравлических таблетмашинах.

Мощность прессового оборудования – 1240т/год.

Исходное сырьё – пресс-порошки,поставляемые предприятиями России, а также фенопласты собственного производствамарок У-1, У-2 (ГОСТ 5639-79).

Основная продукция цеха – детали системызажигания автомобилей, работающие в условиях высокого напряжения, корпусныедетали из термореактивных пластмасс идругие, обладающие сопротивлениемизоляции не менее 500 мОм при температуре +100°С, высокой ударной прочностью;изделия машиностроения.

В 1974 — 1975 г.г. были пущены 1-я к 2-яочереди цеха по выпуску деталей для Камского автозавода методом литья поддавлением.

Мощность цеха — 3230 т/год.

Цех оснащен термопластавтоматамипроизводства Германии, Италии, Польши с объемом отливки до 1500 см8и удельным давлением до 2000 кг/см2.

Исходное сырье: полиэтилен, полиамид,полипропилен и другое, поставляемые российскими предприятиями, а такжеАБС-пластики и ударопрочный полистирол собственного производства.

Цех выпускает изделия различнойконструкционной сложности, в том числе и с арматурой.

В 1970 г. в строй вступил цех по выпускупрофильнопогонных изделий для Волжского автозавода.

Мощность цеха – 4249 т/год.

Производство оснащено экструдерамидиаметром до 63мм фирм Италии, Германии, Франции.

Исходное сырье: ПВХ различных марок, полиэтилен, полиамид, пос­тавляемые российскими предприятиями, а также собственное сырье на базе полученияПВХ-пластиката.

Выпускаемая продукция –трубки и шланги диаметром от 1,8 до 48 мм различного назначения:электроизоляционные, бензо-, антифризостойкие, пищевые; профили сложнойконфигурации, уплотнители и другое.                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                     Вцехе имеется отделение металлизации лавсановой плёнки толщиной от 12до50 микрон, шириной 1500 мм иполучения поливинилхлоридного пластиката вгранулах на основе смол ПВХ. Металлизированная лавса­новая пленка используетсядля изготовления профилей отделки автомобилей.

В 1985 г. был пущен в строй цех попроизводству обоев, оснащенный итальянским, австрийским оборудованием.

Мощность производства по выпуску обоев –32619млн. м2 /год.

Цех работает на отечественно сырье,выпускает обои методом глубокой печати, бумажные и моющиеся, с элементамирельефа на основе вспененных паст ПВХ.

Позднее было освоено производство пленкиПВХ, дублированной и декорированной под дерево и черной пленки толщиной 400микрон, шириной 1200 мм, используемой для отделки мебели и теле-,радиоаппаратуры.

Мощность цеха по выпуску пленки – 5 млн.136тыс. м2/год.

Цех изготавливает валы для глубокой печатишириной до 1600 мм и диаметром до 700 мм, а также шаблоны для кругло- иплоскотрафаретной печати.

На имеющемся оборудовании предприятиевыпускает товары массового спроса:

-    полиэтиленовой пленку толщиной от 50до 200 микрон и шириной до 2800 мм, а также изделия из неё (скатерти, мешки,сумки-пакеты)

-     каски защитные для нефтяников,газовиков и строителей

-     изделия хозяйственно-бытовогоназначения и детские игрушки

Предприятие обеспечено собственнымэнергетическим комплексом: цехами по разделению воздуха и водоподготовке,котельными, электроподстанциями, системой биологической очистки сточных вод.

2  Аппаратное оформление процесса производствастирола методом дегидрирования этилбензола.2.1  Назначение цеха.

Цех предназначен для производства стирола методомдегидрирования этилбензола.

Характеристика цеха:

1.  Год ввода в эксплуатацию – IV квартал1975 г.

2.  мощность производства: проектируемая – 40000 т/год

                                                достигнутая– 41000 т/год

3.  Количество технических линий –одна

4.  Метод производства – непрерывный

5.  Генеральный проектировщик – ОНПО«Пластполимер»

6.  проектировщик технологическойчасти – Воронежский филиал Гипрокаучук (АО «Синтезкаучукпроект»)

Разработчиктехнологического процесса – ВНИИСК, г. Воронеж (НИИСК)

Организациивыполнившие рабочие чертежи – Воронежский филиал         Гипрокаучук (АО«Синтезкаучукпроект»), Московский Гипрокаучук.

7.  Категория производства по еготехнико-экономическому уровню – первая

8.  Производство расширению иреконструкции не подвергалось

2.2  Физико-химические основы процесса.

Стирол получают каталитическим дегидрированиемэтилбензола с последующей ректификацией продуктов дегидрирования для выделениястирола с содержанием основного вещества не менее 99,8 %.

Дегидрирование этилбензола осуществляется вприсутствии водяного пара на катализаторе марки К-28У, содержащим оксид железаи небольшое количество соединений калия, рубидия, циркония. Водяной парвводится для снижения парциального давления процесса, что способствует сдвигуравновесия реакции в сторону образования стирола, сокращению побочных реакцийна поверхности катализатора.

Реакция дегидрирования этилбензола производится вдвухступенчатом адиабатическом реакторе с промежуточным подводом тепла черезмежступенчатый подогреватель. Содержание стирола после первой ступени – неменее 23 %, после второй – не менее 47 %.

Температура процесса 550-6400С, соотношениеэтилбензол: пар равно 1:3÷3,5, давление над слоем катализатора не более1 атм.

Основная реакция дегидрирования:

/>

Побочные реакции:

/>

Изопропилбензол, содержащийся в этилбензоле, впроцессе дегидрирования превращается в L-метилстирол:

/>

Дивинилбензол полимеризуется с образованием нерастворимыхполимеров в колоннах ректификации.

Наличие бензола приводит к образованию дивинила:

/>

Одновременно идут реакции дегидроконденсации сполучением полициклических соединений – двухзамещенных стильбенов, фенантренов,нафталинов.

Углерод, образующийся при разделении углеводородов,удаляется с катализатора водяным паром:

/>

Для предотвращения полимеризации стирола в процессеего получения используются также ингибиторы: парахинондиоксим (ДОХ),4-нитрофенол – отход (ПХФ), 2,6-дитретбутил-4-диметиламинометилфенол (основаниеМанниха).

Нормы технологического режима.

Таблица 2.1

№ Наименование стадий и потоков реагентов Наименование технологических показателей

Температура 0С

Давление Количество загружаемых или подаваемых компонентов Прочие показатели 1 2 3 4 5 6 1 Водяной пар в печь, поз. 201/1 3÷4,5 атм не более 40 т/час 2 Топливный газ перед горелками печи, поз.    201/1-2 0,3÷1,1 атм 3 Перегретый пар на выходе из печи, поз. 201/1 не более 750 4 Перегретый пар на выходе из печи, поз. 201/2 не более 750 5 Разряжение в радиантных камерах печи 3÷15 мм вод. ст. 6 Контактный газ над слоем, поз. 202/1 не более 1,0 атм 7 Контактный газ под слоем, поз. 202/1 не более 0,6 атм Содержание стирола не менее 23% 8 Контактный газ над слоем, поз. 202/2 не более 0,6 атм 9 Контактный газ под слоем, поз. 202/2 не более 0,2 атм Содержание стирола не менее50% 10 Водяной пар на смачивание в испаритель, поз. 204 3÷4,5 атм перед регулятором расхода 10÷15% весовых от количества ЭБШ 11 Подача ЭБШ в испаритель поз. 204 70÷80 не более 12 т/час Состав ЭБШ: этилбензола не менее 99%, уровень в поз. 204 не более 10% 12 Пароэтилбензольная шихта на выходе из поз. 204 150÷160 13 Контактный газ на выходе из поз. 205/1-2 не более 180 не более 0,2 атм 14 Паровой конденсат в котлах поз. 205/1-2 Уровень 50÷70%, общая щелочность не более 12          мг экв/кг 15 Вторичный пар с котлов поз. 205/1-2 3÷4,5 атм 16 Контактный газ на выходе из поз. 209 не более 120 17 Водоуглеводородный конденсат на выходе из поз. 217 40÷65 18 Контактный газ на выходе из поз. 211 не более 450 19 Контактный газ на всасе компрессоров, поз. 213/1-4 100÷400 мм вод. ст. 20 Контактный газ на нагнетание, поз. 213/2-4 не более 150 не более 2 атм

20а

Контактный газ на нагнетание, поз. 213/1 не более 170 не более 2 атм 1 2 3 4 5 6 21 Абгаз на поз. 216/1-2 1÷8 22 УВК в емкости поз. 219 Уровень не более 80% 23 Водный конденсат в емкости поз. 221 Уровень 40÷80% 24 Стоки в Х.З.К. после теплообменника поз. 231 не более 40 Содержание углеводородов не более 100 мг/л 25 Некондиционный продукт в емкости поз. 235 Уровень 30÷80% 26 Паровой конденсат в емкости поз. 240/1-2 Уровень 30÷70% 27 Паровой конденсат на сбросе в канализацию, поз. 240 не более 40 28 Ливневые стоки в емкости поз. 260/3 Уровень не более 80%, содержание углеводородов не более 100 мг/л 29 Паровой конденсат от насоса поз. 241/1-2 на питание котлов поз. 205/1-2 и возврат в котельную Общая жесткость не более 20 мкг экв/кг, прозрачность по шрифту не менее 40 см. 2.3  Технологическая схема отделение дегидрирования.

Этилбензольная шихта (ЭБШ) – смесь свежего этилбензолас заводского склада ЛВЖ и возвратного этилбензола из емкости, отделенияпромпродуктов, насосами подается в испаритель поз. 204 с регулированием расходачерез кожухотрубчатый теплообменник поз. 209, где подогревается до 70-95 0Сводным конденсатом, проходящим по трубному пространству.

Часть ЭБШ постоянно подается на промышленныйхроматограф со сбросом на всос насосов.

В поз. 204 (кожухотрубчатый теплообменник) ЭБШнагревается до температуры кипения, испаряется и частично перегревается.

Для снижения температуры кипения ЭБШ испарениеосуществляют в токе водяного пара.

Расход пара на смешение в трубном пространстве поз.204 поддерживается регулятором в количестве 10-15% от подачи ЭБШ.

Испарение осуществляется за счет тепла конденсацииводяного пара, подаваемого в межтрубное пространство испарителя.

Пары ЭБШ стемпературой 150-160 0С, регулируемой расходом пара на испарение, поступают из испарителя в трубное пространство перегревателя поз.203, где нагреваются за счет тепла перегретоговодяного пара, поступающего из  межступенчатого подогревателя.

Перегретыепары ЗБШ из поз. 203 поступают в смесительную камеру реактора поз. 202, гдесмешиваются с перегретым водяным паром (не более 750°С) в соотношении I: — 3,5, поступающим  из печи поз. 201/11, состоящей из двухрадиантных камер и одной  конвекционной камеры, объединенных в один блок.

Реакторпоз. 202 – вертикальный цилиндрический аппарат, состоящий из двух ступеней, спромежуточным подводом тепла в меж­ступенчатом  подогревателе.

В каждойступени реактора находится слой  катализатора с содержанием  оксида железа,небольшого количества  соединений калия, рубидия, циркония. Для равномерногораспределения  пароэтилбензольной смеси перед слоями катализатора предусмотреныраспределительные устройства.

Вреакторе происходит каталитический процесс  адиабатического двухступенчатогодегидрирования этилбензола в стирол в токе водяного пара с промежуточнымподогревом контактного газа.

Давлениена входе в I ступень – не более I ати, навыходе из I ступени – не более 0,6 ати. При завышении давления до I ати включается звуковая и световая сигнализация.

Температурапароэтилбензольной смеси на входе в 1 ступень реактора 550-6400С засчет  эндотермической реакции и  теплопотерь температура выходящего из реакторапоз. 202/1 контактного газа понижается.

Далееконтактный газ подогревается в межступенчатом подогре­вателе до температуры550-6300с водяным паром и поступает на 2 ступень реактора поз.202/2, где продолжается  дегидрирование при прохождении газа через  слойкатализатора.

Контактный газ из реактора поступает вкотел-утилизатор поз. 205/1-2, где его тепло  используется для получениявторичного водя­ного пары давлением 3-4,5  ати. Об отклонениях уровня в котлахот пределов 50-70% подается звуковой и световой  сигналы на ЦПУ.

При завышении давления контактный газперед аппаратом поз. 209 более 0,2 ати подается звуковой и световой сигналы,срабатывает блокировка и закрываются отсечные клапаны на трубопроводах подачипара и топливного газа в печь поз. 201, ЭБШ – в испаритель поз.204, иоткрывается отсечной клапан на трубопроводе контактного газа от сепаратора поз.212 в гидрозатвор поз. 234.

Далее контактный газ, охлажденный до температуры неболее 1800С подается в пенный аппарат позиция 209, где проходитчерез слой вспененного конденсата, подаваемого на сетчатые тарелки аппарата,охлаждается до температуры не более 1200С, очищается откатализаторной пыли и извлекает углеводороды из водного конденсата.Производится дополнительное отпаривание углеводородов острым паром из жидкойфазы перед выходом ХЗК из пенного аппарата поз. 209.

Контактный газ из пенного аппарата направляется на 3-хступенчатую конденсацию:

1-я ступень конденсации – охлаждение контактного газа– производится до температуры 40-650С в конденсаторах воздушногоохлаждения поз. 210.

Конденсатор состоит из 6-и горизонтально расположенныхсекций, собранных из оребренных биметаллических труб, обдуваемых потокомвоздуха, нагнетаемого осевым вентилятором.

В случае необходимости подается обессоленная вода наувлажнение воздуха, охлаждающего воздушные конденсаторы (в летнее время).

Возможна циркуляция обессоленной воды по схеме: черезкаплеотбойник поз. 211, охлаждаемый обратной водой. Конденсатор представляетсобой кожухотрубный теплообменник; по трубному пространству поступаетохлаждающая обратная вода, по межтрубному – контактный газ. Из поз. 211несконденсированный газ поступает последовательно через каплеотбойник поз. 212(вертикальный, объемом 5 м3) в конденсатор-холодильник поз. 216/1,охлаждаемый раствором этиленгликоля или минуя его, затем в расширитель поз.212а.

Конденсат из поз. 211, 212, 212”а”, 216/1 самотекомсливается в емкость поз. 218.

Для сброса избыточного давления газа (свыше 500 ммвод. ст.) на всасывающем трубопроводе компрессоров поз. 213/1-4 установленыгидрозатворы поз. 234, освобождение поз. 234 производится в поз. 235. Газыпосле каплеотбойника поз. 212а направляются во всасывающий трубопроводкомпрессоров поз. 213/1-4, где сжимаются до давления не более 2,0 кгс/см2,нагревается при этом до температуры не более 1500С, затемохлаждается обратной водой в холодильнике поз. 214 и поступает в каплеотбойникпоз. 215.

Конденсат из каплеотбойника поз. 215 и холодильникапоз. 214 периодически выводится в емкость поз. 230, откуда по мере накопленияоткачивается в емкость насосом поз. 218.

При завышении давления газа на нагнетании компрессоровболее 2 ати срабатывает блокировка и компрессора останавливаются содновременной подачей звукового и светового сигналов.

Аналогичная блокировка предусмотрена при отклонениидавления на всасе компрессоров от пределов 0,01-0,04 ати.

Схемой предусмотрено: подача обессоленной воды (влетнее время) в рубашки на охлаждение компрессоров с выводом в емкость поз.260/3.

Предусмотренорегулирование давления контактного газа в линии всаса компрессоров поз. 213/1-4перебросом избыточного давления из линии нагнетания в линию всаса.

III ступень конденсации — газ поступает вмежтрубное простран­ство конденсаторов поз. 216/2,1 с площадью охлаждения  468м2, где охлаждается до 1÷80С растворомэтиленгликоля (антифриз марки «40»), поступающего из заводской сети.

Регулировкатемпературы газа на выходе из поз. 216/1-2, (абгаза) осуществляетсяавтоматически изменением расхода раствора этиленгликоля на конденсатор поз.216.

Из конденсаторапоз. 216/1-2 несконденсированный газ поступает в сепаратор поз. 224, объемом I м3, освобождается от уносимых капель жидкости,проходя через каплеотбойное устройство  тарельчатого типа, и направляется в теплообменник поз. 200.

Конденсат  изконденсатора  поз. 216/1-2 и сепаратора поз. 224 поступают в емкость поз. 218. Для избежания проскока газа в емкость поз. 218 в сборнике поз. 216/1-2осуществляется  регулирование постоянства уровня. Несконденсированный  газ(абгаз), состоящий из метана, водорода, углекислого газа, паров  углеводородови воды, подогревается в кожухотрубном теплообменнике поз. 200 за счет  теплапаро­вого  конденсата, поступающего из  межтрубного пространства испарителяпоз. 204. Далее  абгаз смешивается  с топливным газом  и подается на сжигание в пароперегревательную печь поз. 201/2.

При пуске производствапредусмотрена подача абгаза на  воздушку. Водноуглеводородный конденсат,состоящий из стирола, этилбензола, бензола, толуола и конденсата водяного  парапосле поз. 212, 212«а», 217  самотеком поступает в емкость поз. 218объемом 96 м3 с сетчатой перегородкой, где происходит его отстой ирасслоение.

Верхний слой иземкости поз. 216 – углеводородный конденсат (УВК) самотеком  поступает  впромежуточный сборник поз. 219 объемом 5 м3. Уровень в поз. 219регулируются  непрерывной откачкой  УВК центробежными насосами поз. 220/1-2 вотделение промпродуктов в емкости поз. 401/1-2 объемом 100 м3.

Полное освобождение емкости поз. 216 отуглеводородов при остановке производится  по трубопроводу из верхней точки(люк) через смотровой фонарь на всасе насоса поз. 200 и емкость поз. 219.

При остановке рабочего насосаавтоматически включается резервный насос поз. 220.

Нижний слой – водный конденсат из поз. 218поступает в емкость поз. 221, объемом 8 м3. Уровень в емкости поз.221 регулируется непрерывной откачкой водного конденсата центробежным насосомпоз. 222/1-2, подается в пенный аппарат поз. 220, объемом 37,8 м3.Химзагрязненный конденсат после насоса поз. 222 разделяется на 3 потока:частично на циркуляцию через змеевики для обогрева полов в отделении дегидрированияс возвратом в трубопровод после регулирующего клапана (в зимнее время).Частично на циркуляцию в емкость поз. 246, откуда насосом поз. 247 по уровню впоз. 246 и змеевик для обогрева полов в отделении ректификации и склада свозвратом в трубопровод всаса насоса поз. 222. В пенный аппарат поз. 200 (весьпоток) для отпаривания углеводородов.

В летний период насосом поз. 247производится циркуляция для захолаживания обессоленной воды.

Водный конденсат из пенного аппарата поз.209 самотеком поступает в емкость 100, откуда насосом 100/1-2 через фильтр101/1-2 и теплообменник 229, 230 направляется на установку экстракции иперегонки химзагрязненного конденсата.

Черезкалориферы  воздушных конденсаторов поз. 210 или непосред­ственно  в емкостьпоз. 218 подается насосом поз.301. Конденсат с ПЭУ отделения ректификации череземкость поз. 301 объемом 3,98 м3, и водный слой из отделенияпромпродуктов из емкости воз. 420 объемом 5,4 м3 и поз. 235 объемом2,2 м3 отделения  дегидрирования. Емкость поз.236 служит для  освобождениянасосов и аппаратов отделе­ния дегидрирования.

Отработанныйкатализатор  из реактора поз. 201/1-2 в период кап­ремонта с помощью  вакуума,создаваемого  компрессором поз. 237, производительностью 1600 м3/час,выгружается в бункер поз. 236 объемом 48,5 м3 и вывозится вспециально отведенное место. Отсасываемый компрессором поз.237 воздух очищаетсяот катализаторной пыли на фильтре поз.239 и сбрасывается в атмосферу.

Перегрев водяного пара

Перегревводяного вара осуществляется в пароперегревательной печи поз. 201/1-2,состоящей из двух радиантных камер и одной конвекционной камеры, объединенных водин блок.

Пароперегревательнаяпечь  имеет 24  подовые горелки, в кото­рых  сжигаются природный газ и абгаз.

Водяной пардавлением 3-4,6 атм., получаемый дросселированием поступающего из заводской сети пара с давлением 10-12 атм., через сепаратор поз.199, а также получаемый вкотлах-утилизаторах поз. 205/1-2, поступает  последовательно в конвекционнуючасть и радиантную часть печи поз.201/1. При  достижении максимального уровни всепараторе поз. 199-200 мм, подается световой и звуковой  сигнал и открываетсяклапан на  трубопроводе конденсата из сепаратора поз. 199 через холодильникпоз. 245а в канализацию. Перегретый до температуры не более 7500С,пар поступает в межступенчатый перегреватель, где отдает тепло контактномугазу, выходящему из первой ступени реактора поз. 202/1, после чего поступает вперегреватель  поз. 203, где отдает тепло пароэтилбензольной смеси и поступаетна повторный  перегрев в печь поз. 201/1. Перегретый до температуры не более7500С, водяной пар из печи поз. 201/2 подается в смесительную камеру реактора поз. 202/1,2, где смешивается с парами ЭБШ в соотношении ЭБШ:пар =  I: 3 +3,5. Предусмотрена возможность подачи перегретого пара от промежуточного коллектора печи  поз. 201/1 дляудаления полимера из оборудования.

Блокировки по пароперегревательной печи.

При снижениирасхода пара после регулятора ниже 15 т/ч автоматически прекращаются: подачатопливного газа на печь 201/1 и ЭБШ в испаритель 204.

При снижениидавления топливного газа до 0,8 атм. после регулятора автоматическипрекращаются: подача ЭБШ в испаритель поз. 204 и газа в печь поз. 201/1,2, осрабатывании  блокировок подаются звуковой и световой сигналы на ЦПУ. При срабатывании блокировок водяной пар продолжает поступать в печь  поз. 201/1 поотводной линии  Ф 57 мимо  отсечного клапана.

Паровой конденсат

Чистый паровойконденсат  отделения  промпродуктов и из аппаратов отделений дегидрирования иректификации поступает в сборник  парового конденсата поз. 240/1-2, объемом 10м3. При отклоне­ниях от уровня 30-70% подаются  звуковой и световой сигналы.

Охлаждение парового конденсата производится за счет конден­сации паров вторичноговскипания в конденсаторах поз.242, кожухотрубный теплообменник с поверхностью нагрева  74,8 м2, поз. 243, кожухотрубный теплообменник с поверхностью нагрева 29,2 м2, откуда конденсат самотеком  сливаетсяв сборники поз. 240/1-2.

Конденсация вконденсаторе поз. 243 осуществляется оборот­ной водой, в конденсаторе поз. 242антифризом в зимнее время и оборотной водой (летом).

Паровойконденсат в зимнее время для подогрева антифриза проходит через межтрубноепространство  конденсатора поз. 242 и далее посту­пает в сборники поз. 240/1-2.

Количествопарового конденсата проходящего через  конденсатор поз. 242  (температураантифриза на входе из поз. 242) регулируется вруч­ную арматурой  натрубопроводе,  конденсата из отделения дегидри­рования в сборники поз. 240/1-2.

Из сборникапоз. 240/1-2 паровой конденсат  центробежными насосами  поз. 241/1-2 подаетсяна питание котлов-утилизаторов поз. 205/1-2 с регулированием расхода по уровнюв котлах-утилизаторах избыток конденсата тем же насосом  откачивается  взаводскую сеть парового конденсата с регулированием расхода по  уровню в поз.240/1-2. Паровой конденсат во избежание  соприкосновения с кисло­родом воздуханаходится под паровой  подушкой.

При остановкерабочего насоса поз. 241 автоматически включается резервный.

Насосом поз.241 конденсат подается на  увлажнение пара поступающего в испарителиректификационных колонн и на роторно-пленочные аппараты.

Паровойконденсат от поз. 204 (200) выводится в коллектор отделения ректификации (послерегулятора давления) и в сборники поз. 240/1-2 ( в зимнее время – через поз.242 в поз. 240/1-2). Арматура на трубопроводе конденсата от поз. 204 (200) всборник поз. 240/1-2 открыта полностью для предотвращения запора конденсата отпоз. 204 (200) при прекращении подачи пара в кипятильники отделенияректификации.

Припереполнении  конденсатных сборников поз. 240/1-2 аварийный сброс конденсатаосуществляется через гидрозатвор с охлаждением сбрасываемого в канализациюконденсата за счет  автоматического перемешивания холодной   (оборотной) воды.

Периодическиеотборы  проб  конденсата производятся через охладитель проб поз. 244, объемом0,014 м3, охлаждаемый оборотной   водой.

В случаеотсутствия парового конденсата предусмотрена под­питка емкостей поз. 240/1-2обессоленной водой из заводской сети, а при выходе из строя насосов поз.241/1-2 можно подавать обес­соленную воду непосредственно в котлы-утилизаторыпоз. 205/1-2.

Для охлаждениятеплообменников поз. 230, 214, конденсатора поз. 211 и рубашек компрессоровпоз. 213/1-4, 237 подается  оборотная вода  давлением не менее 2,5 атм. отзаводской сети по  подземному трубопроводу. Вводы заполнены в помещениикомпрессорной  и непосредственно у теплообменника поз. 230.

                                     

2.4   Описание реактора.

Реактор предназначен для получения стироладегидрированием этилбензола в присутствии водяного пара на катализаторе притемпературе 600-6300С.

Реактор состоит из цилиндрической обечайки Ø4500 мм с верхним и нижним приварными полушаровыми днищами. Внутри реактораразмещен подогреватель контактного газа Ø 1600 мм, в межтрубноепространство которого подается перегретый водяной пар при давлении 2,3 кг/см2и температуре 7000С, а по трубам Ø 25×2 мм проходитконтактный газ, который необходимо подогревать.

Реактор внутри футерован шамотным кирпичом иминераловатными матами.

В верхней и нижней частях аппарата размещенкатализатор, на котором происходит превращение этилбензола в стирол при высокихтемпературах.

В верхней части реактора находится смеситель, вкотором этилбензольная шихта смешивается с перегретым водяным паром.

Реактор в рабочем режиме работает следующим образом:

В штуцер А подается перегретый водяной пар притемпературе равной 630÷6400С с давлением 1 атм., которыйпосле смесителя смешивается с парами этилбензола, поступающими из штуцера Н(t=5500C, p=1,1 атм.).

Затем смесь водяного пара с парами этилбензола притемпературе 6000С и давлении 0,9 атм через распределительноеустройство поступает на первый слой катализатора, на котором происходит реакциядегидрирования этилбензола в стирол.

За счет эндотермической реакции температура смесипадает до 560-5650С.

Для увеличения выхода стирола контактную смесьнеобходимо снова подогреть до температуры 600÷6300С. Этопроисходит в подогревателе. Контактный газ (t=560÷5650C, p=0,6атм) поступает в трубное пространство; в межтрубное пространство через штуцер Впоступает перегретый водяной пар с температурой 7000С и давлением2,3 атм.

Пар из штуцера Г выходит с температурой 6000Си давлением 2,2 атм, а контактный газ с температурой 600÷6300Си давлением 0,6 атм поступает на второй слой катализатора, где происходитдальнейшее дегидрирование этилбензола в стирол.

С температурой 560÷6000С и давлением0,2 атм контактный газ выходит через штуцер Б на охлаждение иконденсацию.

При регенерации реактор работает следующим образом:

Через штуцер А поступает тоже количество пара стемпературой 600÷6500С и давлением 1 атм, а через штуцер Нпоступает паровоздушная смесь (t=500÷6000C, p=1,1атм), которые после смешивания поступают на слой катализатора.

При температуре 600÷6500С, уголь,отложившийся во время работы реактора выгорает.

Затем смесь с температурой 6500С поступаетв трубное пространство подогревателя, где охлаждается до температуры550÷6000С.

В межтрубное пространство через штуцер Вподается водяной пар с температурой 450÷5000С и давлением 2,3атм, который, охлаждая паровоздушную смесь, нагревается до температуры 5500Си выходит через штуцер Г.

Затем паровоздушная смесь поступает на второй слой катализатора,где также идет выгорание углерода.

Смесь газов регенераций и водяного пара с температурой6500С выходит через штуцерБ на охлаждение и конденсацию.

Устанавливается реактор на цилиндрическую опору.

Объем реактора V=193 м3.

Масса аппарата составляет 84000 кг. В том числе сталиХ17Н1342Т 18900 кг, стали Х18Н10 Т 24900 кг.

Габариты: 23550×7780×5400.

                                             

3    Характеристикаобщезаводского хозяйства.3.1  Пароснабжение.

Пароснабжение и теплоснабжение осуществляет цех №22,который содержит 2 котельные.

3.2  Электроснабжение.

Электроэнергия подводится к предприятия двумя кабелями(6 кВТ): резервным и рабочим. Также на предприятии имеется система подстанций ираспределительных щитов.

3.3  Водоснабжение.

Водоснабжение занимается цех №21, который подаетпитьевую и речную воду. Имеется цех водоподготовки, который подает обессоленнуюводу. На территории предприятия имеются артезианские скважины.

3.4  Канализационные сооружения, очистка сточныхвод.

Цех №32 проводит очистку всех стоковзавода и города.

Биологические очистные сооруженияполностью введены в эксплуа­тации в 1976 году общей мощностью 50 тыс. м3/сутки.Несмотря на тяжелое положение в экономике, предприятие наметило в 1995 г. провести реконструциию частиобщей технологической цепочки с целью улучшения биохимического окислениястоков.

Пропускная способность очистныхсооружений:

-  по хозпитьевой воде  — 1млн.600 тыс. м3/год

-   по речной воде         -  3 млн. 685 тыс.м3/год

3.5  Ремонтно-механическая база.

Цех №22 проводит текущий, плановый и капитальныйремонт. Цех №29 производит ремонт оборудования.

3.6  Внутризаводской транспорт.

Транспортный цех №31 содержит около 40 единицразличной транспортной техники. Также производится наем транспорта для дальнихперевозок.

3.7  Складское хозяйство.

На территории предприятия находятся 20 складов:центральные, специальные склады (горючие взрывоопасные соединения).

4  Безопасность жизнедеятельности.

Эксплуатация цеха стирола связана с применениемгорючих и токсичных жидкостей и газообразных продуктов.

Наличие большого количества аппаратов, насосов,компрессоров, трубопроводов и запорной арматуры создает условия для пропусков иутечек газов и углеводородов, что может привести к загазованности помещений,территорий и возникновению пожаров, взрывов, а также отравлению илитравмированию обслуживающего персонала.

Стирол, этилбензол, бензол относятся клегковоспламеняющимся жидкостям.

Основной особенностью производства с точки зрениявзрывоопасности продуктов является нижние пределы взрываемости продуктов всмеси с воздухом. Вследствие этого при неплотностях аппаратов и коммуникацийили при авариях в помещениях цеха сравнительно быстро могут образоваться общиеили местные взрывоопасные концентрации.

К основным опасностям в цехе относятся:

1.    Отравление парами углеводородов.

2.    Термический ожог паром, горячейводой.

3.    механическое травмирование при нарушении правилобслуживания оборудования.

4.    Поражение электротоком приобслуживании электрооборудования.

5.    Поражение от взрыва паров стирола,этилбензола и других легковоспламеняющихся жидкостей.

6.    Удушье при обслуживании колодцев,приямков, траншей, емкостей и аппаратов в следствии нарушения правил техникибезопасности при работе с инертными газами (азотом).

4.1  Характеристика опасности производства

Таблица 4.1

Наименование сырья, полупродук­­тов, готового  продукта, отходов производ­ства

Класс

Опас­но­сти

ГОCT 12. I.007-76

Температура, 0С

Концентрацио­нный предел воспламенения характеристи­ка токси­чности (воздействия на организм человека) Предельно допусти­мая  кон­центрация в воздухе рабочей зоны про­изводст­венных поме­щений. Вспы­шки Воспла­менения Само­воспла­менения Нижний предел Верх­ний предел 1 2 3 4 5 6 7 8 9 Этилбензол 4 24 40-80 432 1,03 6,13

Обладает общетокси­ческим действием

При превы­шении ПДК вызы­вает по­ражение кро­­ви и крове­творных  ор­ганизмов, раздра­жение сли­зистых оболо­чек, кожи.

50 мг/м3

Стирол 3 30 25-59 490 1,06 5,2 Пары стирола, при конце­нтрациях превы­шающих ПДК, угнета­юще действу­ют

10÷30 мг/м3

1 2 3 4 5 6 7 8 9 на центра­льную нерв­ную систему, раздражают слиз­истые обо­лочки, вы­зывают голов­ную боль, бес­сонницу. При длительном  воздейст­вии поражает  пе­чень, нервную систему и кро­ветворные органы.

Бентол                  (бензол-толуоль­ная

фракция)

4 -4 -25 615 1,2 7,0 Пары бензол-толу­ольной   фракции дей­ствуют  наркотически, вредно влияют на цент­ральную нервную       систему, оказывают разд­ражающее дейст­вие на кожу и слизис­тую оболочку глаз. При длительном воз­действии низких кон­центра­ций  наблюдает­ся  изменение в крови и кроветворных органах.

50 мг/см3 (по толуо­лу), 20 мг/м3 (по бензолу)

Топливный газ (принят по метану) 4 161 ― 537 5 15 Природной газ не яв­ляется ядом и дейст­вует на организм толь­ко при высоких кон­цент­рациях, вызывая удушье, вслед­ствие снижения содержания кислорода

300 мг/м3

Водород ― ― ― 510 4 75 Не токсичен Парахинон­ди­оксим 2 ― 410 (аэрозо­ль), 240 (аэро­гель) 240 (пыль)

92 г/м3

― Парахинондиоксим яв­ляется кровяным ядом, обладающим метагемо­глобинообразующими свойствами, способны­ми при попадании в ор­ганизм чело­века через органа дыхания или через  желудок сни­жать содержание эрит­роцитов в крови вдвое по сравнению с нормальным.

1 мг/м3

Основание Манниха 3 124 151 365 ― ― Основание Манниха относится   к токсичес­ким веществам. При длительном воздейст­вии не исключена воз­можность развития  хронических  интокси­каций. Основание Ман­ниха

2 мг/м3

1 2 3 4 5 6 7 8 9 вызывает резкое раздражение при кон­такте со слизистой обо­лочкой глаз (некроз тканей,  помутнение роговицы) и в условиях повторного воздейст­вия на коже развивают­ся   воспаления, эрозии, язвы. 4-нитро­фенол, отход 3 185 (в от­крытом тиг­ле), 168 (в зак­ры­том тиг­ле) ―

460

ТЭП

― ― 4-нитрофонол  — высо­ко-опасное вещество. Сильно раздражает ко­жу. Избирательно по­ражает кровь, действу­ет на почки, может поступать в организм  через  поврежденную кожу и вызывать развитие интоксикации.

1 мг/м3

Паратретичный бутилпирока­техин (ПТБК) 3 1400 162 427 17,5 ― ПТБК по токсичности напоминает фенол. Сильно разъедает тка­ни при прямом  попа­дании. Вдыхание паров вызывает общую утомляемость и рвоту.

3 мг/м3

Катализа­тор 3 ― ― ― ― ― Пыль катализатора токсична. При дли­тельном дыхании вы­зывает болез­ни дыха­тельных  путей. Через неповрежденную кожу не проникает. В орга­низме не накаплива­ет­ся. Воздействие ката­лиза­тора на кожу и слизистые оболочки –раздражающее.

4 мг/м3

Этиленгли­коль 4 120 112-124 380 3,8 6,4 Этиленгликоль ядовит,     при попадании в орга­низм через рот  вызы­вает острое отравле­ние, действует на сосуды, почки, нервную систему.

100 мг/м3

Антифриз – 40 4 ― ― ― ― ― При высоких концен­тра­циях вызывает разд­раже­ние слизис­тых оболочек, конъюнк­­­тивит рого­вицы, чувства удушья, покалывания в груди, насморк, кашель, иног­да кровь в мокроте.

100 мг/м3

4.2   Характеристикаисходных веществ и продуктов.

Стирол соответствует ГОСТ 10003-90 и долженудовлетворять следующим условиям:

Таблица 4.2

№ Наименование показателя Требования ГОСТ Высший сорт Первый сорт 1 2 3 4 1 Внешний вид Прозрачная однородная жидкость без механических примесей и не растворенной влаги 2 Массовая доля стирола, % не менее 99,80 99,60 3 Массовая доля фенилацетилена, % не более 0,01 0,02 4 Массовая доля дивинилбензола, % не более 0,0005 0,0005 5 Массовая доля карбонильных соединений в пересчете на бензальдегид, % не более 0,01 0,01 6 Массовая доля перекисных соединений в пересчете на активный кислород, % не более 0,0005 0,0005 7 Массовая доля полимера, % не более 0,001 0,001 8 Цветность по платиновокобальтовой шкале, ед. Хазена не более 10 10 9 Массовая доля стабилизатора пара-трет-бутилпирокатехина, % 0,0005-0,0010 0,0005-0,0010

Основные физико-химические свойства и константыстирола.

Таблица 4.3

№ физико-химические свойства и константы стирола Значение и размерность 1 Молекулярный вес 104,15 2

Плотность при 20 0С

906,0 кг/м3

3 Температура кипения

145,2 0С

4 Температура плавления

-30,63 0С

5 Показатель преломления 1,5462 6 Критическая температура

358 0С

7 Критическое давление 46,1 атм 8

Теплоемкость при 20 0С

43,64 кал/моль 0С

9

Теплота испарения при 145,2 0С

8,9 ккал/моль 10 Теплота плавления 25,9 ккал/кг 11

Вязкость при 25 0С

0,771 12

Давление насыщенных паров при 20 0С

4,9 мм рт. Ст. 13 Удельное объемное электрическое сопротивление 10-11 ом/м 14 Диэлектрическая проницаемость 2,431

Характеристика исходного сырья, материалов иполупродуктов.

Таблица 4.4

№ Наименование сырья, материалов, полупродуктов Государственный или отраслевой стандарт, техни­ческие условия, регламент или ме­тодика по подготовке сырья Показатели, обязательные для проверки Регламентируемые показатели с допускаемыми отклонениями 1 2 3 4 5 1 Этилбензол технический ГОСТ 9385-77 высший сорт

1.   внешний вид

2.   реакция водной вытяжки

3.   плотность при 20 0С, г/см3

4.   массовая доля этилбензола, % не менее

5.   массовая доля изопропилбензо­ла и высших углеводородов, % не более

6.   массовая доля хлора, % не более

Прозрачная, однород­ная, бесцветная жидкость

Нейтральная

0,866-0,870

99,8

0,01

0,0005

2 Катализатор К-28У ТУ 38.403227-89 Внешний вид Гранулы красно-коричневого цвета 3 Парахинон­диоксим ТУ 6-02945-84

Внешний вид

Массовая доля летучих примесей, % не более

Мелкокристаллический комкающийся порошок от светло-серого или серовато-коричневого до темно-серого цвета

20

4 2,6 –дитретбутил-4-диметиламинометил­фенол ТУ 38-10330-81

Внешний вид

Массовая доля летучих веществ, % не более

Особой чистоты, высший сорт – крис­таллический порошок от светло-желтого до оранжевого цвета

0,2

5 4-нитрофенол отход ТУ 6-14-0876

Внешний вид

Содержание воды, % не более

Паста от светло-желтого до коричневого цвета

10,0

6 Паратретичный бутилпирокате­хин Импорт Внешний вид От белого до светло-серого цвета 4.3  Охрана окружающей среды.

Выбросы в атмосферу.

Таблица 4.5

Наименование выбросов, отделение, аппарат, диаметр и высота выброса. Коли­чест­во  источ­­ников

Суммар­ный объем отходя­щих газов, м3/час

Перио­дич­ность Характеристика выброса Допустимое количество нормируемых компонентов вредных ве­ществ сбрасы­ваемых в атмосферу, кг/час Темпера­тура Состав 1 2 3 4 5 6 7 Воздушник аппарата поз. 235, диаметр 0,057 м, высота 10 м. 1 5,75 постоянно 17 Стирол – 625, этилбензол – 330

0,0036

0,0019

Воздушник аппарата поз. 260/3, диаметр 0,069 м, высота 5 м. 1 14,04 постоянно 17 Стирол – 1629, этилбензол – 169

0,0229

0,0024

Вентиляционная шахта в/с 13-2, диаметр 0,6 м, длина 20 м. 1 210000 постоянно 18 Стирол – 2,4, этилбензол – 6,6 0,0504 Вентиляционная шахта в/с В-12, диаметр 0,4 м, длина 16,2 м. 1 8000 постоянно 18 Стирол – 6,0, этилбензол – 6,9

0,0400

0,0552

Вентиляционная шахта в/с В-11, диаметр 0,4 м, длина 16,2 м. 1 8100 постоянно 18 Стирол – 1,0, этилбензол – 8

0,0154

0,0648

Воздушник аппарата поз. 234, диаметр 0,273 м, высота 15 м 1 115 при аварий­ных ситуациях 20 Стирол ― Воздушник аппарата поз. 376а, диаметр 0,057 м, высота 23 м 1 5,75 постоянно 16 Стирол – 3444, этилбензол – 122

0,0198

0,0007

Воздушник аппарата поз. 377, диаметр 0,057 м, высота 3 м 1 15,5 постоянно 16 Стирол – 22436, этилбензол – 234

0,3478

0,0036

Воздушник аппарата поз. 378а, диаметр 0,057 м, высота 23 м 1 5,75 постоянно 16 Стирол – 3000, этилбензол – 275

0,0201

0,0016

Воздушник аппарата поз. 380, диаметр 0,057 м, высота 23 м 1 5,75 постоянно 16 Стирол – 4110, этилбензол – 434

0,0230

0,0025

Воздушник аппарата поз. 380, диаметр 0,057 м, высота 23 м 1 5,75 постоянно 16 Стирол – 3555, этилбензол – 520

0,0204

0,0030

Воздушник аппарата поз. 370, диаметр 0,057 м, высота 12 м 1 5,75 постоянно 18 Стирол – 2445, этилбензол – 22

0,0141

0,0013

Воздушник аппарата поз. 360/1, диаметр 0,089 м, высота 5 м 1 14,04 постоянно 17 Стирол – 2444, этилбензол – 157

0,0343

0,0022

Воздушник аппарата поз. 360/2, диаметр 0,089 м, высота 5 м 1 14,04 постоянно 17 Стирол – 1388, этилбензол – 96

0,0195

0,0013

Воздушник аппарата поз. 377а, диаметр 0,057 м, высота 25 м 1 5,75 постоянно 17 Стирол – 10500, этилбензол – 394 0,0604 Воздушник аппарата поз. 375, диаметр 0,057 м, высота 3 м 1 15,5 постоянно 16 Стирол – 10786, этилбензол – 1267

0,1672

0,0196

Воздушник аппарата поз. 378, диаметр 0,0057 м, высота 3 м 1 62,0 постоянно 16 Стирол – 3446, этилбензол – 455

0,2136

0,0282

Воздушник аппарата поз. 380, диаметр 0,057 1 62,0 постоянно 16 Стирол – 1933, этилбензол – 105

0,1198

0,0065

1 2 3 4 5 6 7 м, высота 3 м Воздушник аппарата поз. 379, диаметр 0,057 м, высота 3 м 1 15,5 постоянно 16 Стирол – 22436, этилбензол – 234

0,3478

0,0036

Сточные воды.

Таблица 4.6

Наименование стока, отделение, аппарат. Куда сбрасыва­е­тся Количе­ство стоков Периодичность сброса Характеристика сброса Состав сброса, мг/л (по компонентам) Допустимое количество сбрасываемых вредных веществ, кг/сутки Сточные воды из аппаратов поз. 260/1-3 (атмосферные воды с открытых площадок, конденсат после пропаривания аппаратов) Очистные 150 т/месяц 1 раз в месяц Стирол – 70, этилбензол – 30 0,5

Дляуменьшения загрязнения атмосферы азот с парами угле­водородов из линий азотногодыхания аппаратов поз. 396/1, 2, 390/1,2, 398/1, 2, 272/1, 2, 320, 301 направляютсяна конденсатор поз. 345, охлаждаемыqраствором этиленгликоля, сконденсированные углеводо­роды сливаются в емкостьпоз. 370, азот выбрасывается в атмосферу.

Азот спарами  углеводородов из линий  азотного дыхания емкостей поз. 413/1, 2,411/1-3 направляются  на конденсацию  на конденсатор поз. 417, из линийазотного дыхания емкостей 401/1, 2, 405/l, 2, 409/l, 2, 425 наконденсатор поз. 429.

Углеводородыиз конденсаторов сливаются в емкость поз. 420, азот выбрасывается и атмосферу.

Несконденсированные газы от ПЭУ отделенияректификации направляются на дополнительные  конденсаторы поз. 375/11,12 дляконденсации углеводородов.

.Химзагрязненныеводы образуются из водного конден­сата отделения дегидрирования, конденсата сПЭУ отделения  ректи­фикации, отстойных вод отделения промпродуктов,периодически сюда добавляются воды от промывки аппаратов в период подготовки ихк ремонту. Очистка всей химзагрязненной воды от  органики про­изводится путемотпарки в пенном аппарате.

Общееколичество химзагрязненных вод цеха 6,0-8,0 м3/1 тн стирола.

Водноуглеводородныйконденсат из конденсаторов поз. 210, 211, 216, 224 отделения дегидрированияпоступает в емкость поз. 218.

Вотделении ректификации источником химзагрязненных сточных вод являютсяпароэжекционные установки, предназначенные для созда­ния вакуума в колоннах ректификации. Конденсат из барометрических ящиков  поз. 376а, 378а, 379а, 380а,через емкости поз. 301, 360 пос­тупает в емкость поз. 218.

Водныйконденсат отделения промпродуктов содержит  аромати­ческие углеводороды(бензол, толуол, этилбензол, стирол) в пределах растворимости и направляются вемкость поз. 218.

В емкостипоз. 218 происходит расслоение  и отстой, затем химзагрязненные водыотпариваются от углеводородов в пенном аппа­рате поз. 209 и направляются  наустановку  очистки химзагрязненного конденсата (в случае сброса вхимзагрязненную  канализацию  охлаж­дается   в теплообменнике поз. 231 до температуры не выше 400С).

Сбросочищенных стоков в водоемы осуществляется в соответ­ствии с требованиями «правилохраны поверхностных вод от загряз­нения сточными водами» и величинами ПДК(смотрите таблицу).

ПДК веществ, используемых в производствестирола, установлен­ные для водоемов санитарно-бытового водоиспользования ирыбохозяйственного значения.

Таблица 4.7

№ пп Наименование веществ ПДК очистных сооружений Водоемы санитарно-бытового водоиспользования Водоемы рыбохозяйственного значения ПДК, мг/л Лимитирующий показатель вредности ПДК, мг/л Лимитирующий показатель вредности 1 Стирол 100÷300 0,1 Органолептический 0,1 Органолептический 2 Этилбензол 140 0,01 Органолептический 0,01 Органолептический 3 Толуол 200 0,5 Органолептический 0,5 Органолептический 4 Бензол 100 0,5 Санитарнотокси­логический 0,06 Органолептический

Дляисключения  попадания в ливневую канализацию продуктов производства сатмосферными водами, стекающими с открытых площадок, сброс их производится взависимости от анализа в химзагрязненную канализацию или  незагрязненныепроизводственные стоки через  сбор­ные подземные емкости поз. 260/1-3; присодержании углеводородов в емкостях поз. 260/1-3, более 100 мг/л производитсяоткачка из них в емкость поз. 218.

В аварийных случаях (при разрушенииаппаратов, трубопроводов) продукты производства с наружных площадок по меткамсобираются в подземные  емкости поз. 260/1-3,  и  тупиковый колодец, откудавозвра­щается в производство через емкость поз. 218.

                                                                            

Литература.

1.  постоянный технологический регламент производствастирола метдом дегидрирования этилбензола цеха 04-№1-04. Узловское ОАО «пластик».