Реферат: Организация рабочего места слесаря

--PAGE_BREAK--



       <img width=«682» height=«1069» src=«ref-2_1152266754-4674.coolpic» v:shapes="_x0000_s1136 _x0000_s1137 _x0000_s1138 _x0000_s1139 _x0000_s1140 _x0000_s1141 _x0000_s1142 _x0000_s1143 _x0000_s1144 _x0000_s1145 _x0000_s1146 _x0000_s1147 _x0000_s1148 _x0000_s1149 _x0000_s1150 _x0000_s1151 _x0000_s1152 _x0000_s1153 _x0000_s1154 _x0000_s1155">  2 ТЕОРЕТИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ

         2.1 СЛЕСАРНЫЕ, СЛЕСАРНО-СБОРОЧНЫЕ РАБОТЫ

          Слесарные работы различных видов объединяет единые технологии  выполнение операций, к которым относится разметка, рубка, правка и гибка, резка, опиливание, сверление зенкерование и зенкерование ,  развёртывание отверстий, нарезание резьбы, клёпка, шабрение, распиливание  и припасовка, притирка и доводка, пайка, лужение и склеивание.

          Технологический процесс сборки заключается в соединение деталей в сборочные  единицы,  а сборочных единиц отдельных деталей – в механизме (агрегаты) и машины. Технологический процесс сборки состоит из операций, переходов и приёмов.

          Законченную часть  технологического процесса, выполненную на одном рабочем месте, называют операцию.

          При общей сборке отдельные элементы (детали) предварительно соединяют в сборочные единицы (узлы), из которых собирают изделия.

         Проектирование технологического процесса сборки машины базируется на основных принципах:

— обеспечение высокого качества собираемой машины, гарантирующего  долговечность и надежность и эксплуатации;

— минимальный цикл сборки и максимальный съем продукции с одного квадратного метра площади;

— минимальная трудоемкость слесарно-сборочных работ;

— применение механизации, повышающей производительность труда слесарей-сборщиков и обеспечивающей безопасные условия выполнение сборочных работ.

          Разработке технологического процесса сборки предшествует детальное ознакомление с конструкцией  машины, взаимодействием ее частей, техническими условиями на изготовление, приемку и испытание машины.

          В зависимости от характера производства, определяемого габаритными размерами изделий, трудоемкостью сборочных работ и другими факторам, сборка может быть по точной или не по точной, стационарной или подвижной.

          Для чёткого  представления    процесс сборки и последовательности комплектование изделия необходимо разделить его на составные части: детали, сборочные единицы, комплексы, комплекты.
<img width=«681» height=«1068» src=«ref-2_1152271428-4684.coolpic» v:shapes="_x0000_s1156 _x0000_s1157 _x0000_s1158 _x0000_s1159 _x0000_s1160 _x0000_s1161 _x0000_s1162 _x0000_s1163 _x0000_s1164 _x0000_s1165 _x0000_s1166 _x0000_s1167 _x0000_s1168 _x0000_s1169 _x0000_s1170 _x0000_s1171 _x0000_s1172 _x0000_s1173 _x0000_s1174 _x0000_s1175">   2.1.1БЕЗОПАСНОСТЬ ТРУДА И ПОЖАРНАЯ БЕЗОПАСНОСТЬ ПРИ СЛЕСАРНЫХ РАБОТАХ

          Основными условиями безопасной работы при выполнении слесарных операций являются правильная организация рабочего места, пользование только исправными инструментами, строгое соблюдение производственной дисциплины и требований безопасности.

          До начала работы необходимо:

— надев одежду проверить, чтобы у неё не было свисающих концов, рукава надо застегнуть или закатать выше локтя;

— проверить слесарный верстак, который должен быть прочным, устойчивым и соответствовать росту рабочего;

-подготовить рабочее место;

-проверить исправность инструмента;

          Во время работы необходимо:

— прочно зажимать в тисках деталь или заготовку, а во время установки или снятия её соблюдать осторожность;

— опилки с верстака или обрабатываемой детали удалять только щёткой;

— при рубке металла зубилом учитывать, в какую сторону безопаснее для окружающих направить отлетающие частицы и установить с это стороны защитную сетку;                                      

— работать только в защитных очках; если по условиям работы нельзя применять защитные очки, рубку выполнять  так, чтобы отрубаемые частицы отлетали в ту сторону, где нет людей;

— не пользоваться при работах случайными подставками или неисправными приспособлениями;

  — не допускать загрязнения одежды керосином, бензином, маслом.

          Противопожарные мероприятия:

          Основное предупредительное мероприятие против пожаров — это постоянное содержание и порядке рабочего места, осторожное обращение  с огнём, нагревательными приборами и легковоспламеняющимися веществами.

          Нельзя допускать скопления у рабочего места большого количества легковоспламеняющегося производственного сырья. Отходы производства, особенно горючие, складывают в отведённом для них месте.

          По окончании работы рабочее место должно быть приведено в полный порядок

          При возникновении пожара необходимо выключить все электроустановки, немедленно по телефону или специальным сигналом вызвать пожарную команду и принять меры к тушению пожара собственными силами с помощью имеющегося противопожарного оборудования и инвентаря.
<img width=«682» height=«1069» src=«ref-2_1152276112-4673.coolpic» v:shapes="_x0000_s1176 _x0000_s1177 _x0000_s1178 _x0000_s1179 _x0000_s1180 _x0000_s1181 _x0000_s1182 _x0000_s1183 _x0000_s1184 _x0000_s1185 _x0000_s1186 _x0000_s1187 _x0000_s1188 _x0000_s1189 _x0000_s1190 _x0000_s1191 _x0000_s1192 _x0000_s1193 _x0000_s1194 _x0000_s1195">         2.1.2 ИЗМЕРИТЕЛЬНЫЙ ИНСТРУМЕНТ

 К универсальным измерительным инструментам для контроля размеров, используемым в слесарном деле, относятся складная мерная металлическая линейка или металлическая рулетка, штангенциркуль универсальный, кронциркуль нормальный для наружных замеров, нутромер нормальный для измерения диаметра, простой штангенглубиномер, угломер универсальный, угольник на 90°, а также циркули.

К простым специальным инструментам для контроля размеров, используемым в слесарном деле, относятся линейка угловая с двух сторонним скосом, линейка прямоугольная, шаблон резьбовой, щуп, пробка сборная односторонняя, пробка двухсторонняя предельная, скоба предельная односторонняя и скоба предельная двухсторонняя.

Универсальный штангенциркуль – это мерный инструмент, служащий для внутренних и наружных измерений длины, диаметра и глубины. Он состоит из направляющей штанги, выполненной заодно с губкой, имеющей две опорные поверхности (нижнюю – для наружных и верхнюю – для внутренних замеров), ползуна, который составляет одно целое с нижней подвижной губкой для наружных измерений и верхней подвижной губкой – для внутренних измерений, зажимной рамки и выдвигающейся рейки глубиномера. На направляющей штанге нанесены миллиметровые деления.

Обеспечение соответствующих условий использования и хранения является гарантией долговечности их работы и точности. Неправильное обращение ведет к преждевременному износу и порче, невозможности эксплуатации и даже к повреждению измерительных приборов. При эксплуатации измерительного инструмента и приборов недопустимы механические повреждения, резкие перепады температуры, намагничивание, коррозия. Необходимыми требованиями при эксплуатации измерительного инструмента и приборов являются соблюдение чистоты, квалифицированное обслуживание и, прежде всего, хорошее знание конструкций и условий эксплуатации измерительных приборов.
<img width=«681» height=«1069» src=«ref-2_1152280785-4683.coolpic» v:shapes="_x0000_s1196 _x0000_s1197 _x0000_s1198 _x0000_s1199 _x0000_s1200 _x0000_s1201 _x0000_s1202 _x0000_s1203 _x0000_s1204 _x0000_s1205 _x0000_s1206 _x0000_s1207 _x0000_s1208 _x0000_s1209 _x0000_s1210 _x0000_s1211 _x0000_s1212 _x0000_s1213 _x0000_s1214 _x0000_s1215">           2.1.3 РАЗМЕТКА ПЛОСКОСТНАЯ, ПРОСТРАНСТВЕННАЯ

         Разметкой называется операция нанесения линий и точек на заготовку, предназначенную для обработки. Линии и точки обозначают границы обработки. Существуют два вида разметки: плоская и пространственная. Разметка называется плоской, когда линии и точки наносятся на плоскость, пространственной – когда разметочные линии и точки наносятся на геометрическое тело любой конфигурации. Пространственная разметка может быть выполнена на разметочной плите с помощью разметочного ящика, призм и угольников. При пространственной разметке для поворота размечаемой заготовки используются призмы. Для плоской и пространственной разметки требуются чертеж детали и заготовки для нее, разметочная плита, разметочный инструмент и универсальные разметочные приспособления, измерительный инструмент и вспомогательные материалы. К разметочному инструменту относятся: чертилка (с одним острием, с кольцом, двухсторонняя с изогнутым концом), маркер (несколько видов), разметочный циркуль, кернеры (обычные, автоматические для трафарета, для круга), кронциркуль с конусной оправкой, молоток, циркуль центровой, прямоугольник, маркер с призмой. К приспособлениям для разметки относятся: разметочная плита, разметочный ящик, разметочные угольники и бруски, подставка, рейсмус с чертилкой, рейсмус с подвижной шкалой, прибор для центрирования, делительная головка и универсальный разметочный захват, поворотная магнитная плита, струбцины сдвоенные, регулируемые клинья, призмы, винтовые подпорки. Измерительными инструментами для разметки являются: линейка с делениями, штангенрейсмус, рейсмус с подвижной шкалой, штангенциркуль, угольник, угломер, кронциркуль, уровень, контрольная линейка для поверхностей, щуп и эталонные плитки. К вспомогательным материалам для разметки относятся: мел, белая краска (смесь разведенного в воде мела с льняным маслом и добавлением состава, препятствующего высыханию масла), красная краска (смесь шеллака со спиртом с добавлением красителя), смазка, моющие и травящие материалы, деревянные бруски и рейки, небольшая жестяная посуда для красок и кисть. Простыми разметочными и измерительными инструментами, используемыми при слесарных работах, являются: молоток, чертилка, маркер, кернер обыкновенный, угольник, циркуль, разметочная плита, линейка с делениями, штангенциркуль и кронциркуль. Плоскую или пространственную разметку детали проводят на основании чертежа. До разметки заготовка должна пройти обязательную подготовку, которая включает в себя следующие операции: очистка детали от грязи и коррозии (не производить на разметочной плите); обезжиривание детали (не производить на разметочной плите); осмотр детали с целью обнаружения дефектов (трещин, раковин, искривлений); проверка габаритных размеров, а также припусков на обработку; определение разметочной базы; покрытие белой краской поверхностей, подлежащих разметке и нанесению на них линий и точек; определение оси симметрии.

Если за разметочную базу принято отверстие, то в него следует вставить деревянную пробку. Разметочная база – это конкретная точка, ось симметрии или плоскость, от которой отмеряются, как правило, все размеры на детали.

Накерниванием называется операция нанесения мелких точек-углублений на поверхности детали. Они определяют осевые линии и центры отверстий, необходимые для обработки, определенные прямые или кривые линии на изделии. Накернивание делают с целью обозначения на детали стойких и заметных знаков, определяющих базу, границы обработки или место сверления. Операция накернивания выполняется с использованием чертилки, кернера и молотка. Разметка с использованием шаблона применяется при изготовлении значительного количества одинаковых деталей. Шаблон, выполненный из жести толщиной 0,5–2 мм (иногда придается жесткость уголком или деревянной рейкой), накладывается на плоскую поверхность детали и обводится чертилкой по контуру. Точность нанесенного контура на детали зависит от степени точности шаблона, симметрии острия чертилки, а также от способа продвижения острия чертилки (острие должно двигаться перпендикулярно к поверхности детали). Шаблон является зеркальным отображением конфигурации деталей, линий и точек, которые должны быть нанесены на поверхность детали. Точность разметки (точность перенесения размеров с чертежа на деталь) зависит от степени точности разметочной плиты, вспомогательных приспособлений (угольников и разметочных ящиков), мерительных инструментов, инструмента, используемого для перенесения размеров, от степени точности метода разметки, а также от квалификации разметчика. Точность разметки обычно составляет от 0,5 до <metricconverter productid=«0,08 мм» w:st=«on»>0,08 мм; при использовании эталонных плиток – от 0,05 до <metricconverter productid=«0,02 мм» w:st=«on»>0,02 мм. При разметке следует осторожно обращаться с заостренными чертилками. Для установки на разметочную плиту тяжелых деталей следует пользоваться талями, тельферами или кранами.

<img width=«682» height=«1069» src=«ref-2_1152285468-4689.coolpic» v:shapes="_x0000_s1216 _x0000_s1217 _x0000_s1218 _x0000_s1219 _x0000_s1220 _x0000_s1221 _x0000_s1222 _x0000_s1223 _x0000_s1224 _x0000_s1225 _x0000_s1226 _x0000_s1227 _x0000_s1228 _x0000_s1229 _x0000_s1230 _x0000_s1231 _x0000_s1232 _x0000_s1233 _x0000_s1234 _x0000_s1235">



          2.1.4 ПРАВКА И ГИБКА МЕТАЛЛА<img width=«682» height=«1069» src=«ref-2_1152290157-4695.coolpic» v:shapes="_x0000_s1236 _x0000_s1237 _x0000_s1238 _x0000_s1239 _x0000_s1240 _x0000_s1241 _x0000_s1242 _x0000_s1243 _x0000_s1244 _x0000_s1245 _x0000_s1246 _x0000_s1247 _x0000_s1248 _x0000_s1249 _x0000_s1250 _x0000_s1251 _x0000_s1252 _x0000_s1253 _x0000_s1254 _x0000_s1255">

Правкой называется операция по устранению дефектов заготовок и деталей в виде вогнутости, выпуклости, волнистости, коробления, искривления и т. д. Ее сущность заключается в сжатии выпуклого слоя металла и расширении вогнутого. Металл подвергается правке, как в холодном, так и в нагретом состоянии. Выбор того или иного способа правки зависит от величины  прогиба,  размеров  и  материала  заготовки   (детали). Правка может быть ручной  (на стальной или чугунной правильной   плите)   или   машинной   (на   правильных   вальцах   или прессах). Правильная плита, так же как и разметочная, должна быть массивной. Устанавливаются плиты на металлические или деревянные подставки, обеспечивающие устойчивость плиты и горизонтальность ее положения. Для правки закаленных деталей (рихтовки) используют рихтовальные бабки. Они изготовляются из стали и закаливаются. Рабочая поверхность бабки может быть цилиндрической или сферической радиусом 150—200 мм. Ручную правку производят специальными молотками с круглым, радиусным или вставным из мягкого металла бойком. Тонкий листовой металл правят киянкой (деревянным молотком). При правке металла очень важно правильно выбрать места, по которым следует наносить удары. Силу удара необходимо соизмерять с величиной кривизны металла и уменьшать по мере перехода от наибольшего прогиба к наименьшему. При большом изгибе полосы на ребро удары наносят носком молотка для односторонней вытяжки (удлинения) мест изгиба. Полосы, имеющие скрученный изгиб, правят методом раскручивания. Проверяют правку «на глаз», а при высоких требованиях к прямолинейности полосы — лекальной линейкой или на проверочной плите. Металл круглого сечения можно править на плите или на наковальне. Если пруток имеет несколько изгибов, то правят сначала крайние, а затем расположенные в середине. Наиболее сложной является правка листового металла. Лист кладут на плиту выпуклостью вверх. Удары наносят молотком от края листа по направлению к выпуклости. Под действием ударов ровная часть листа будет вытягиваться, а выпуклая выправляться. При правке закаленного листового металла наносят несильные, но частые удары носком молотка по направлению от вогнутости к ее краям. Верхние слои металла растягиваются, и деталь выпрямляется. Валы и круглые заготовки большого сечения правят с помощью ручного винтового или гидравлического пресса. По приемам работы и характеру рабочего процесса к правке металлов очень близко стоит другая слесарная операция — гибка металлов. Гибка металлов применяется для придания заготовке изогнутой формы согласно чертежу. Сущность ее заключается в том, что одна часть заготовки перегибается по отношению к другой на какой-либо заданный угол. Напряжения изгиба должны превышать предел упругости, а деформация заготовки должна быть пластической. Только в этом случае заготовка   сохранит  приданную  ей  форму  после  снятия  нагрузки.
Ручную гибку  производят в тисках  с  помощью  слесарного молотка и различных приспособлений. Последовательность выполнения гибки, зависит от размеров контура и материала заготовки. Гибку тонкого листового металла производят киянкой. При использовании для гибки металлов различных оправок их форма должна соответствовать форме профиля детали с учетом деформации металла. Выполняя гибку заготовки, важно правильно определить ее размеры. Расчет длины заготовки выполняют по чертежу с учетом радиусов всех изгибов. Для деталей, изгибаемых под прямым углом без закруглений с внутренней стороны, припуск заготовки на  изгиб должен  составлять от 0,6 до 0,8 толщины  металла. При пластической деформации металла, в процессе гибки, нужно учитывать упругость материала: после снятия нагрузки угол загиба несколько увеличивается. Изготовление деталей с очень малыми радиусами изгиба связано с опасностью разрыва наружного слоя заготовки в месте изгиба. Размер минимально допустимого радиуса изгиба зависит от механических свойств материала заготовки, от технологии гибки и качества поверхности. Детали с малыми радиусами закруглений необходимо изготовлять из пластичных материалов или предварительно подвергать отжигу. При изготовлении изделий иногда возникает необходимость в получении криволинейных участков труб, изогнутых под различными углами.

Гибке могут подвергаться цельнотянутые и сварные  трубы,   а   также  трубы  из   цветных   металлов   и  сплавов. Гибку труб производят с наполнителем (обычно сухой речной песок) или без него. Это зависит от материала трубы, ее диаметра и радиуса изгиба. Наполнитель предохраняет стенки трубы от образования в местах изгиба складок и  морщин   (гофров).

<img width=«682» height=«1069» src=«ref-2_1152294852-4647.coolpic» v:shapes="_x0000_s1256 _x0000_s1257 _x0000_s1258 _x0000_s1259 _x0000_s1260 _x0000_s1261 _x0000_s1262 _x0000_s1263 _x0000_s1264 _x0000_s1265 _x0000_s1266 _x0000_s1267 _x0000_s1268 _x0000_s1269 _x0000_s1270 _x0000_s1271 _x0000_s1272 _x0000_s1273 _x0000_s1274 _x0000_s1275">



       2.1.5 РУБКА И РЕЗКА МЕТАЛЛА

        Рубка металла (вырубка в заготовке отверстий, прорубка смазочных канавок или просто отсечение лишнего слоя металла от заготовки). Производится рубка на наковальне или на массивной металлической плите. Более мелкие детали для рубки зажимаются в тисках.

          Рубку применяют или для черновой обработки заготовки, или в тех случаях, когда точность обработки не требуется.

          Качество рубки и безопасность производящего ее слесаря зависят и от того, как держится инструмент. Пальцы на рукоятке молотка должны располагаться на расстоянии 15–30 мм от ее конца, при этом большой палец наложить на указательный. Зубило нужно держать на расстоянии 20–30 мм от его головки, пальцы плотно сжимать не следует. Вероятность соскакивания молотка с головки зубила значительно снижается, если на ее верхнюю часть надеть резиновую шайбу диаметром 50 мм и толщиной примерно 10 мм.

          При выполнении этого вида слесарных работ важно соблюдать и правильную постановку зубила относительно обрабатываемой заготовки.<img width=«682» height=«1069» src=«ref-2_1152299499-4683.coolpic» v:shapes="_x0000_s1276 _x0000_s1277 _x0000_s1278 _x0000_s1279 _x0000_s1280 _x0000_s1281 _x0000_s1282 _x0000_s1283 _x0000_s1284 _x0000_s1285 _x0000_s1286 _x0000_s1287 _x0000_s1288 _x0000_s1289 _x0000_s1290 _x0000_s1291 _x0000_s1292 _x0000_s1293 _x0000_s1294 _x0000_s1295">

          Во время рубки следует смотреть на режущую часть зубила, а не на боек. В момент нанесения удара молотком по зубилу рукоятку молотка прочно сжимают пальцами. Удары наносят по центру бойка точно и сильно.

          Резка металла производится в тех случаях, когда операцию по отделению части металла от заготовки невозможно (или нецелесообразно) производить рубкой, прибегают к резанию.

          Выбор инструмента для этой операции зависит от вида обрабатываемого металла. Листовой металл толщиной до 0,5 мм можно резать ручными ножницами. Лезвия ножниц при этом следует разводить примерно на три четверти их длины, а лист металла нужно располагать перпендикулярно к плоскости режущих кромок ножниц.

          Если толщина разрезаемого листа несколько больше (0,7–1,5 мм), то можно воспользоваться теми же ручными ножницами, но одну из рукояток зажать в тисках, а на другую надавливать рукой сверху. Металл толщиной свыше 0,7 мм  обычными ручными ножницами разрезать не удастся. В этих случаях следует применить силовые ножницы.
              
          2.1.6 ОПИЛИВАНИЕ МЕТАЛЛА

Опиливанием называется слесарная операция, при которой снимают слои материала с поверхности заготовки с помощью напильника. Напильник — это многолезвийный режущий инструмент, обеспечивающий сравнительно высокую точность и малую шероховатость обрабатываемой поверхности заготовки (детали).

<img width=«682» height=«1068» src=«ref-2_1152304182-4664.coolpic» v:shapes="_x0000_s1296 _x0000_s1297 _x0000_s1298 _x0000_s1299 _x0000_s1300 _x0000_s1301 _x0000_s1302 _x0000_s1303 _x0000_s1304 _x0000_s1305 _x0000_s1306 _x0000_s1307 _x0000_s1308 _x0000_s1309 _x0000_s1310 _x0000_s1311 _x0000_s1312 _x0000_s1313 _x0000_s1314 _x0000_s1315">Опиливанием придают детали требуемую форму и размеры, пригоняют детали друг к другу при сборке и выполняют другие работы. С помощью напильников обрабатывают плоскости, криволинейные поверхности, пазы, канавки, отверстия различной формы, поверхности, расположенные под   разными   углами,  и так далее. Напильник  представляет собой стальной брусок определенного профиля и длины, на поверхности которого имеется насечка (нарезка). Насечка образует мелкие и остро-заточенные зубья, имеющие в сечении форму клина. Для напильников с насеченным зубом угол заострения обычно равен 70°, передний угол — до 16°, задний угол — от 32 до 40°.  Напильники с одинарной насечкой снимают широкую стружку по длине всей насечки. Их применяют при опиливании мягких металлов. Напильники с двойной насечкой используют при опиливании стали, чугуна и других твердых материалов, так как перекрестная  насечка  размельчает стружку, чем облегчает работу. Рашпильную насечку получают вдавливанием металла специальными трехгранными зубилами. Полученные при образовании зубьев вместительные выемки способствуют лучшему размещению стружки.

Рашпилями обрабатывают очень мягкие металлы и неметаллические материалы. Дуговую насечку получают фрезерованием. Она имеет дугообразную форму и большие впадины между зубьями, что обеспечивает высокую производительность и хорошее качество обрабатываемых поверхностей. По назначению напильники делят на следующие группы: общего назначения, специального назначения, надфили, рашпили, машинные напильники. Для общеслесарных работ применяют напильники общего назначения. Для обработки мелких деталей служат малогабаритные напильники — надфили. Они изготовляются пяти номеров с числом насечек на <metricconverter productid=«1 см» w:st=«on»>1 см длины от 20 до 112. Обработку закаленной стали и твердых сплавов производят специальными надфилями, на стальном стержне которых закреплены зерна искусственного алмаза. Улучшение условий и повышение производительности труда при опиливании металла достигается путем применения механизированных    (электрических   и   пневматических) напильников. Расстояние между параллельными плоскостями в любом месте должно быть одинаковым. Контроль криволинейных обрабатываемых поверхностей производят по линиям разметки или с помощью специальных шаблонов.
         2.1.7 РАСПИЛИВАНИЕ  И  ПРИПАСОВКА

<img width=«682» height=«1069» src=«ref-2_1152308846-4653.coolpic» v:shapes="_x0000_s1316 _x0000_s1317 _x0000_s1318 _x0000_s1319 _x0000_s1320 _x0000_s1321 _x0000_s1322 _x0000_s1323 _x0000_s1324 _x0000_s1325 _x0000_s1326 _x0000_s1327 _x0000_s1328 _x0000_s1329 _x0000_s1330 _x0000_s1331 _x0000_s1332 _x0000_s1333 _x0000_s1334 _x0000_s1335">    продолжение
--PAGE_BREAK--В практике слесарной обработки процессы распиливания и припасовки встречаются довольно часто, особенно при выполнении ремонтных и сборочных работ, а также в инструментальных цехах машиностроительных заводов. Сущность процесса распиливания сводится к тому, что путем обработки круглых отверстий напильниками различного профиля получают отверстия квадратные, прямоугольные, овальные и других форм. В ряде случаев заготовки деталей машин и изделий с отверстиями нужной формы получают и методом штамповки, однако окончательная их обработка осуществляется также напильниками путем распиливания по размерам, указанным на чертежах. Чтобы не повредить стенок распиливаемого отверстия боковыми гранями напильника, его сечение должно быть меньше размера отверстия. Распиливание отверстий в деталях с узкими, плоскими и прямолинейными поверхностями производится с помощью наметок, рамок и параллелей. Припасовка — окончательная точная пригонка одной, детали к другой без каких-либо просветов, качания и перекосов. При этом одна из деталей до пригонки и припасовки должна быть обработана в пределах заданной точности. Припасовке подвергают шаблоны, контршаблоны, матрицы и пуансоны штампов и др. У шаблона и контршаблона рабочие части должны быть припасованы весьма точно, так, чтобы при соединении припасованных сторон шаблона и контршаблона между ними не возникало зазора при любой из возможных взаимных перестановок. Производят припасовку как замкнутых (закрытых), так и полузамкнутых (открытых) контуров. Эти контурные полости (отверстия) называются проймами. Правильность их контуров проверяется специальными калибрами-шаблонами, называемыми выработками. Распиливание и пригонка напильником являются очень трудоемкими процессами ручной обработки; там, где это возможно, их стараются механизировать. Всякая подготовка к распиливанию начинается с разметки и накернивания разметочных рисок, сверления отверстий по разметочным рискам и вырубания пройм под распиливание отверстий в заготовке. Рассмотрим наиболее часто встречающиеся в практике слесарных работ случаи распиливания отверстий. Распиливание квадратного отверстия производят в заготовках воротков и других деталей. Разметив отверстие для сверления под распиливание, выбирают сверло, диаметр которого на <metricconverter productid=«0,5 мм» w:st=«on»>0,5 мм меньше стороны квадрата, и производят сверление. Затем в просверленном отверстии квадратным напильником надпиливают четыре угла, не доходя 0,5—0,6 мм до разметочных рисок, после чего продолжают распиливание отверстия по размерам головки (квадрата) метчика или развертки. При распиливании больших пройм заготовку обсверливают по контуру. Если же пройма имеет продолговатую форму, сверлят два или несколько отверстий в один ряд, в частности, так поступают при распиливании отверстий в молотках и др.

Вырубание пройм производят зубилом, крейцмейселем, просечками, комбинированным способом и продавливанием. 

Рубить зубилом или крейцмейселем нужно на 0,5—0,6 мм выше разметочной риски. Оставшийся припуск снимают напильником в процессе распиливания отверстия. При комбинированном способе получения пройм поступают так: вначале прорубают одну-две перемычки, затем оставшиеся перемычки прорезают ножовкой. Рассмотрим наиболее часто встречающиеся в практике слесарных работ случаи распиливания отверстий. Распиливание квадратного отверстия производят в заготовках воротков и других деталей. Разметив отверстие для сверления под распиливание, выбирают сверло, диаметр которого на <metricconverter productid=«0,5 мм» w:st=«on»>0,5 мм меньше стороны квадрата, и производят сверление. Затем в просверленном отверстии квадратным напильником надпиливают четыре угла, не доходя 0,5—0,6 мм до разметочных рисок, после чего продолжают распиливание отверстия по размерам головки (квадрата) метчика или развертки. При распиливании больших пройм заготовку обсверливают по контуру. Если же пройма имеет продолговатую форму, сверлят два или несколько отверстий в один ряд, в частности, так поступают при распиливании отверстий в молотках и др. Вырубание пройм производят зубилом, крейцмейселем, просечками, комбинированным способом и продавливанием.  Рубить зубилом или крейцмейселем нужно на 0,5—0,6 мм выше разметочной риски. Оставшийся припуск снимают напильником в процессе распиливания отверстия. При комбинированном способе получения пройм поступают так: вначале прорубают одну-две перемычки, затем оставшиеся перемычки прорезают ножовкой.
<img width=«682» height=«1068» src=«ref-2_1152313499-4671.coolpic» v:shapes="_x0000_s1336 _x0000_s1337 _x0000_s1338 _x0000_s1339 _x0000_s1340 _x0000_s1341 _x0000_s1342 _x0000_s1343 _x0000_s1344 _x0000_s1345 _x0000_s1346 _x0000_s1347 _x0000_s1348 _x0000_s1349 _x0000_s1350 _x0000_s1351 _x0000_s1352 _x0000_s1353 _x0000_s1354 _x0000_s1355">



<img width=«682» height=«1069» src=«ref-2_1152318170-4692.coolpic» v:shapes="_x0000_s1356 _x0000_s1357 _x0000_s1358 _x0000_s1359 _x0000_s1360 _x0000_s1361 _x0000_s1362 _x0000_s1363 _x0000_s1364 _x0000_s1365 _x0000_s1366 _x0000_s1367 _x0000_s1368 _x0000_s1369 _x0000_s1370 _x0000_s1371 _x0000_s1372 _x0000_s1373 _x0000_s1374 _x0000_s1375">          2.1.8 СВЕРЛЕНИЕ, ЗЕНКОВАНИЕ, ЗЕНКЕРОВАНИЕ И РАЗВЕРТЫВАНИЕ

        Сверление заключается в получении и обработке отверстий резанием с помощью специального инструмента – сверла. По конструкции и назначению сверла делятся на перовые, спиральные, центровочные и т. д. Чаще применяются спиральные сверла. Спиральное сверло состоит из рабочей части, хвостовика и шейки.

        На направляющей части расположены 2 винтовые канавки, по которым отводится стружка в процессе сверления. Направление винтовых канавок обычно правое. Левые сверла применяются очень редко. Узкие полосочки на цилиндрической части сверла называются ленточками. Они служат для уменьшения трения сверла о стенки отверстия (сверла диаметром 0,25–0,5 мм выполняются без ленточек).

        Режущую часть сверла образуют 2 кромки, расположенные под определенным углом друг к другу (угол при вершине). Величина угла зависит от свойств обрабатываемого материала. Для стали и чугуна средней твердости он составляет 116–118°.

        Хвостовик служит для закрепления сверла в шпинделе станка или сверлильном патроне и может быть конической или цилиндрической формы. Конический хвостовик имеет на конце лапку, которая служит упором при выталкивании сверла из гнезда.

        Шейка сверла соединяет рабочую часть и хвостовик и служит для выхода абразивного круга в процессе шлифования сверла при его изготовлении. На шейке обычно проставляется марка сверла.

        Перед сверлением отверстие необходимо предварительно разметить; центр и его окружность должны быть накернены. Центр размечаемого отверстия рекомендуется углубить большим кернером.

        При работе ручным инструментом необходимо обращать внимание на точность разметки.

      При сверлении боковых отверстий  на криволинейных  поверхностях нужно предварительно обработать площадку так, чтобы сверло было перпендикулярно к этой площадке.

        Зенкерованием обрабатывают просверленные, штампованные и литые отверстия. В ходе этой операции отверстиям придается более правильная геометрическая форма, достигается более высокая точность, снижается шероховатость. Зенкерование может быть как промежуточным этапом обработки отверстий (получистовым, перед развертыванием), так и окончательным (чистовым).

        Порядок работы тот же, что и при сверлении, а вот конструкция зенкера несколько отличается от конструкции сверла: он имеет три или четыре режущие кромки, которые позволяют более точно обработать отверстие.
 

        Зенкерование применяют в том случае, если отверстию нужно придать форму конуса, цилиндра или сделать фаску под головку болта, заклепки или винта. Наличие режущих зубьев на торце зенковки обеспечивает точное совпадение осей отверстия и углубления под головку винта. Порядок работы тот же, что и при сверлении.

<img width=«681» height=«1069» src=«ref-2_1152322862-4695.coolpic» v:shapes="_x0000_s1376 _x0000_s1377 _x0000_s1378 _x0000_s1379 _x0000_s1380 _x0000_s1381 _x0000_s1382 _x0000_s1383 _x0000_s1384 _x0000_s1385 _x0000_s1386 _x0000_s1387 _x0000_s1388 _x0000_s1389 _x0000_s1390 _x0000_s1391 _x0000_s1392 _x0000_s1393 _x0000_s1394 _x0000_s1395">        Развертывание – это окончательная, чистовая обработка отверстий, при которой достигается высокая точность размеров отверстий, а также удаляется шероховатость их стенок. При предварительной обработке (сверлении и зенкеровании) на стенках отверстий для дальнейшей развертки оставляют припуск около 0,1 мм на каждую сторону (больший припуск приводит к быстрому затуплению режущих кромок инструмента и, как следствие, к увеличению шероховатости стенок отверстия). Производится развертка на сверлильных станках или вручную.

        Инструмент для развертывания отверстий – развертка. Ручные развертки на своей хвостовой части имеют квадратный конец для вращение их с помощью воротка. На машинных развертках хвостовик конусный.
         2.1.9 НАРЕЗАНИЕ НАРУЖНОЙ И ВНУТРЕННЕЙ РЕЗЬБЫ

<img width=«682» height=«1069» src=«ref-2_1152327557-4658.coolpic» v:shapes="_x0000_s1396 _x0000_s1397 _x0000_s1398 _x0000_s1399 _x0000_s1400 _x0000_s1401 _x0000_s1402 _x0000_s1403 _x0000_s1404 _x0000_s1405 _x0000_s1406 _x0000_s1407 _x0000_s1408 _x0000_s1409 _x0000_s1410 _x0000_s1411 _x0000_s1412 _x0000_s1413 _x0000_s1414 _x0000_s1415">Приемы нарезания резьбы, и особенно применяемый при этом режущий инструмент, во многом зависят от вида и профиля резьбы.  Резьбы бывают однозаходные, образованные одной винтовой линией (ниткой), или многозаходные, образованные двумя и более нитками. По направлению винтовой линии резьбы подразделяют на правые и левые. Профилем резьбы называется сечение ее витка плоскостью, проходящей через ось цилиндра или конуса, на котором выполнена резьба. Для нарезания резьбы важно знать основные ее элементы: шаг, наружный, средний и внутренний диаметры и форму профиля резьбы. Шагом резьбы называют расстояние между двумя одноименными точками соседних профилей резьбы, измеренное параллельно оси резьбы. Наружный диаметр — наибольшее расстояние между крайними наружными точками, измеренное в направлении, перпендикулярном оси резьбы. Внутренний диаметр — наименьшее расстояние между крайними внутренними точками резьбы, измеренное в направлении, перпендикулярном оси. Средний диаметр — расстояние между двумя противоположными параллельными боковыми сторонами профиля резьбы, измеренное в направлении, перпендикулярном оси. По форме профиля резьбы подразделяют на треугольные, прямоугольные, трапецеидальные, упорные (профиль в виде неравнобокой трапеции) и круглые. В зависимости от системы размеров резьбы делятся на метрические, дюймовые, трубные. Трубная резьба отличается от дюймовой тем, что ее исходным размером является не наружный диаметр резьбы, а диаметр отверстия трубы, на наружной поверхности, которой нарезана резьба. Нарезание резьбы производится на сверлильных и специальных резьбонарезных станках, а также вручную. При ручной обработке металлов внутреннюю резьбу нарезают метчиками, а наружную — плашками. Метчики по назначению делятся на ручные, машинно-ручные и машинные, а в зависимости от профиля нарезаемой резьбы — на три типа: для метрической, дюймовой и трубной резьб. Метчик состоит из двух основных частей: рабочей части и хвостовика. Рабочая часть представляет собой винт с несколькими продольными канавками и служит для непосредственного нарезания резьбы. Рабочая часть, в свою очередь, состоит из заборной (режущей) и направляющей (калибрующей) частей. Заборная часть производит основную работу при нарезании резьбы и изготовляется обычно в виде конуса. Калибрующая (направляющая) часть, как видно из самого названия, направляет метчик и калибрует отверстие. Продольные канавки служат для образования режущих перьев с режущими кромками и размещения стружки в процессе нарезания резьбы. Хвостовик метчика служит для закрепления его в патроне или в воротке во время работы. Для нарезания резьбы определенного размера ручные метчики выполняют обычно в комплекте из трех штук. Первым и вторым метчиками нарезают резьбу предварительно, а третьим придают ей окончательный размер и форму.
Номер каждого метчика комплекта отмечен числом рисок на хвостовой части. Существуют комплекты из двух метчиков: предварительного и чистового. Изготовляют метчики из углеродистой, легированной или быстрорежущей стали. При нарезании резьбы метчиком важно правильно выбрать диаметр сверла для получения отверстия под резьбу. Диаметр отверстия должен быть несколько больше внутреннего диаметра резьбы, так как материал при нарезании будет частично выдавливаться по направлению к оси отверстия. Размеры отверстия под резьбу выбирают по таблицам. Плашки, служащие для нарезания наружной резьбы, в зависимости от конструкции подразделяются на круглые и призматические. Круглая плашка представляет собой цельное или разрезанное кольцо с резьбой на внутренней поверхности и канавками, которые служат для образования режущих кромок и выхода стружки. Диаметр разрезных плашек можно регулировать в небольших пределах. Это позволяет восстанавливать их размер  после  изнашивания  и  удлинять  срок  службы  плашек. Круглые плашки при нарезании резьбы закрепляют в специальном воротке — плашкодержателе. Призматические (раздвижные) плашки в отличие от круглых состоят из двух половинок, называемых полуплашками. На каждой из них указаны размеры резьбы  для правильного закрепления в специальном приспособлении. Угловые канавки на наружных сторонах полуплашек служат для установки их в соответствующие выступы клуппа. Изготавливают плашки из тех же материалов, что и метчики. При нарезании наружной резьбы также важно определить диаметр стержня под резьбу, так как и в этом случае происходит некоторое выдавливание металла и увеличение наружного диаметра образовавшейся резьбы по сравнению с диаметром стержня. Диаметр под резьбу выбирают по специальным таблицам
<img width=«682» height=«1069» src=«ref-2_1152332215-4690.coolpic» v:shapes="_x0000_s1416 _x0000_s1417 _x0000_s1418 _x0000_s1419 _x0000_s1420 _x0000_s1421 _x0000_s1422 _x0000_s1423 _x0000_s1424 _x0000_s1425 _x0000_s1426 _x0000_s1427 _x0000_s1428 _x0000_s1429 _x0000_s1430 _x0000_s1431 _x0000_s1432 _x0000_s1433 _x0000_s1434 _x0000_s1435">



          2.1.10 ШАБРЕНИЕ

          Шабрение — операция окончательной обработки резанием поверхностей, состоящая в снятии очень тонких стружек металла путем соскабливания с помощью режущего инструмента, называемого шабером. К шабрению прибегают в тех случаях, когда необходимо получить гладкие трущиеся поверхности, обеспечить плотное прилегание сопряженных поверхностей, лучшую отделку и точные размеры деталей машин. Производят шабрение как прямолинейных, так и криволинейных поверхностей, например плоскостей направляющих станин металлорежущих станков, поверхностей подшипников, деталей приборов, а также различных инструментов и приспособлений, таких, как поверочные плиты, линейки, угольники. Для определения, какую именно часть поверхности необходимо шабрить, деталь пришабриваемой поверхностью кладут на контрольную плиту, покрытую тонким слоем краски, и с легким нажимом перемещают по ней в различных направлениях. При этом выступающие места пришабриваемой поверхности покрываются пятнами краски; эти места и подлежат шабрению. За один проход шабером снимается слой металла толщиной 0,005—0,07 мм; при среднем давлении на шабер толщина стружки составляет не более 0,01—0,03 мм. Припуски на шабрение устанавливают в зависимости от размеров обрабатываемых плоскостей или диаметра обрабатываемых внутренних поверхностей. Припуски должны быть небольшими и не превышать величин, указанных в табл. 18 и 19. Так же, как и опиливание, шабрение является одной из наиболее распространенных слесарных операций. Это весьма трудоемкий и утомительный процесс, выполняемый, как правило, квалифицированными слесарями. В практике слесарных и слесарно-сборочных операций объем шабровочных работ достигает 20—25%.  Ручное шабрение, один из наиболее трудоемких процессов слесарной обработки, можно заменить более производительными способами.  К примеру: механической обработкой поверхностей, применением специальных шабровочных станков и головок, использованием механизированных шаберов электрического и пневматического действия. 
<img width=«681» height=«1069» src=«ref-2_1152336905-4692.coolpic» v:shapes="_x0000_s1436 _x0000_s1437 _x0000_s1438 _x0000_s1439 _x0000_s1440 _x0000_s1441 _x0000_s1442 _x0000_s1443 _x0000_s1444 _x0000_s1445 _x0000_s1446 _x0000_s1447 _x0000_s1448 _x0000_s1449 _x0000_s1450 _x0000_s1451 _x0000_s1452 _x0000_s1453 _x0000_s1454 _x0000_s1455">



          2.1.11 ПРИТИРКА И ДОВОДКА

<img width=«681» height=«1069» src=«ref-2_1152341597-4670.coolpic» v:shapes="_x0000_s1456 _x0000_s1457 _x0000_s1458 _x0000_s1459 _x0000_s1460 _x0000_s1461 _x0000_s1462 _x0000_s1463 _x0000_s1464 _x0000_s1465 _x0000_s1466 _x0000_s1467 _x0000_s1468 _x0000_s1469 _x0000_s1470 _x0000_s1471 _x0000_s1472 _x0000_s1473 _x0000_s1474 _x0000_s1475">Притиркой называется операция по чистовой обработке поверхностей изделия, выполняемая с помощью абразивных материалов в виде порошков или паст с целью получения плотных, герметичных разъемных и подвижных соединений. Доводка является разновидностью притирки и предназначена для получения деталей с высокой точностью формы, размеров, высокой чистотой поверхности. При помощи притирки и доводки можно довести поверхность детали до зеркального блеска, что соответствует наивысшему— 14-му классу чистоты. При помощи этих операций можно получить точность обработки до 0,5 мк. Припуск па притирку не должен превышать 0,01—0,02 мм, ибо большие припуски уменьшают производительность труда и ухудшают качество обрабатываемой поверхности. Притиркой и доводкой снимается слой металла толщиной 0,003—0,030 мм. При ремонте сельскохозяйственной техники притирке подвергаются клапаны и седла двигателей, прецизионные детали дизельной топливной аппаратуры, детали гидросистем. Сущность процесса притирки заключается в механическом или химико-механическом удалении с обрабатываемых поверхностей частиц металла абразивными материалами.

Существуют два метода притирки:

1. Притирка сопрягаемых между собой поверхностей деталей одна к другой с помощью абразивных порошков, смешиваемых со смазывающими веществами, и паст, наносимых на притираемые поверхности…

2. Притирка сопрягаемых или несопрягаемых между собой поверхностей деталей с помощью специальных притирок и с применением протирочных паст или доводочных эмульсий.

Различают притирку предварительную и окончательную. На предварительную притирку оставляют припуск 0,01—0,02 мм, на окончательную — 0,003—0,005 мм.

Качество притертых поверхностей изделия проверяют на непроницаемость (газов или жидкостей), на просвет (для узких поверхностей) и на краску. В процессе притирки или доводки температура обрабатываемой детали не должна превышать <metricconverter productid=«50ﾰC» w:st=«on»>50°C, так как повышенный нагрев может привести к короблению поверхности и вызвать ошибки при измерении. Замер изделия производят после его охлаждения до температуры окружающей среды (20°С). Абразивные материалы, применяемые для притирки и доводки, бывают твердые и мягкие. К твердым относятся алмазная пыль, электрокорунд, карбид кремния зеленый, карбид бора, наждак и др. К мягким абразивным материалам относятся порошки окисей хрома, железа (крокус), алюминия, венская известь, маршалит (пылевидный кварц) и др. Абразивные материалы по величине зерен делятся условно на группы: шлифзерно, шлифпорошки, микропорошки и тонкие микропорошки.

           
<img width=«682» height=«1069» src=«ref-2_1152346267-4690.coolpic» v:shapes="_x0000_s1476 _x0000_s1477 _x0000_s1478 _x0000_s1479 _x0000_s1480 _x0000_s1481 _x0000_s1482 _x0000_s1483 _x0000_s1484 _x0000_s1485 _x0000_s1486 _x0000_s1487 _x0000_s1488 _x0000_s1489 _x0000_s1490 _x0000_s1491 _x0000_s1492 _x0000_s1493 _x0000_s1494 _x0000_s1495">           Широкое применение при притирке и доводке в настоящее время получили пасты ГОИ. Грубая паста применяется для предварительной притирки, при обработке на поверхности остаются заметные штрихи и матовость; тонкая паста дает зеркальный блеск. Инструментом для притирки являются притиры, на поверхности которых нанесены или вдавлены (шаржированы) абразивные материалы (порошки). Они применяются главным образом для притирки несопрягаемых между собой поверхностей, доводки и отделки отверстий, внутренних и наружных резьб, калибров, шаблонов. В соответствии с этим притиры по своей конструктивной форме делятся на четыре основные группы: 1-я — плоские (плиты с насечкой и гладкие); 2-я — цилиндрические (стержни, разрезные втулки); 3-я — резьбовые; 4-я — специальные (шаровые асимметрические и неправильной формы). Последние предназначены для доводки фасонных поверхностей. Притиры должны изготовляться с высокой степенью точности, ибо они в основном определяют точность будущего изделия. Притиры изготовляются из чугуна, бронзы, красной меди, свинца, стекла, дерева и других материалов. Материал притира должен быть мягче, чем материал обрабатываемой детали, иначе будет исключена возможность его шаржирования (вдавливания) абразивными зернами. Для доводки стали наиболее подходящим материалом для притиров является перлитный чугун (для чистовой притирки) и красная медь (для черновой обработки). При обработке тонкой пастой ГОИ применяют притиры, изготовленные из зеркального литого стекла. Для полировки поверхности в качестве притира применяют: дерево, кожу, сукно, войлок и т. п. Для ускорения притирки и улучшения качества и точности отделки поверхности используются смазывающие жидкости. Они выбираются в зависимости от применяемого абразива, материала притира и характера обработки. Для закаленной стали при доводке применяют керосин и масло. При окончательной доводке рекомендуется применять бензин, который способствует равномерному распределению абразива и удалению его после использования. При притирке пастой или мягкими абразивными порошками их разводят до получения полужидкой массы и наносят ее ровным слоем на поверхность притира. Притирка может производиться вручную, на притирочных станках или с помощью специальных приспособлений.
            2.1.12 ПАЯНИЕ МЯГКИМИ И ТВЕРДЫМИ ПРИПОЯМИ

<img width=«681» height=«1069» src=«ref-2_1152350957-4680.coolpic» v:shapes="_x0000_s1496 _x0000_s1497 _x0000_s1498 _x0000_s1499 _x0000_s1500 _x0000_s1501 _x0000_s1502 _x0000_s1503 _x0000_s1504 _x0000_s1505 _x0000_s1506 _x0000_s1507 _x0000_s1508 _x0000_s1509 _x0000_s1510 _x0000_s1511 _x0000_s1512 _x0000_s1513 _x0000_s1514 _x0000_s1515">          Пайка мягкими припоями делится на кислотную и бескислотную. При кислотной пайке в качестве флюса употребляют хлористый цинк или соляную кислоту при бескислотной – флюсы, не содержащие кислот: канифоль, терпентин, стеарин, паяльную пасту и др. Бескислотной пайкой получают чистый шов; после кислотной пайки не исключена возможность появления коррозии.

          Процесс пайки мягкими припоями включает в себя подготовку изделий к пайке, подготовку паяльника, расплавления припоя, охлаждение и очистку шва.

          Подготовка изделий к пайке. Прочное паяное соединение может быть получено только в том случае, если место пайки предварительно очищено от грязи, жиров, продуктов коррозии и оксидных плёнок которые сильно мешают растеканию припоя и его проникновению в шов. Поверхность изделий перед пайкой очищают обезжиривают, травят, промывают и сушат.

          Подготовка паяльника заключается прежде всего в доводке его под углом 30-40 градусов и очистке от следов окалины. Затем обушок паяльника нагревают, следя, что бы его рабочая часть находилась в некоптящей зоне пламени и нагрев осуществлялся  до определённых температур 250-300 градусов при пайке мелких деталей и 340-400 градусов при пайке крупных. Необходимо следить, что бы паяльник не перегрелся.

         Пайка твёрдыми припоями применяют для получения прочных и термостойких швов и осуществляют следующим образом:

— поверхности подгоняют друг к другу припиливанием и тщательно очищают от грязи, оксидных плёнок и жиров механическим или химическим способом;

— подогнанные поверхности в месте спая покрывают флюсом;

— на место спая складывают кусочки припоя – медные пластинки и закрепляют их мягкой вязальной проволокой; подготовленные детали нагревают паяльной лампой, в кузнечном горне или электропечи;

— когда припой расплавится, деталь снимают с огня и держат в таком положении, что бы припой не мог стекать со шва;

— затем деталь медленно охлаждают ( охлаждать в воде детали с напаянной пластинкой нельзя так как это ослабит прочность соединения).

          Применяют так же другой способ пайка: подготовленную деталь нагревают и посыпают бурой затем снова нагреваю и к месту соединения подводят конец медной или латунной проволоки, которая расплавляясь, заливает место спая. По мере охлаждения спаянные детали промывают в воде, протирают сухими тряпками и просушивают; шов зачищают наждачной бумагой или опиливают напильником.
          2.1.13 ЛУЖЕНИЕ

        Лужением называется покрытие поверхностей металлических изделий тонким слоем соответствующего назначению изделий сплава, представляющего собой олово, или сплава олова со свинцом и др. Лужению подвергают изделия для приготовления и хранения пиши. Лужение является подготовительной операцией перед паянием, заливкой подшипников и в тех случаях, когда сосуд изготовлен медницко-жестяницкими способами и от него требуется герметичность. Лужение осуществляют двумя основными способами: горячим лужением и гальваническим лужением.

<img width=«682» height=«1069» src=«ref-2_1152355637-4690.coolpic» v:shapes="_x0000_s1516 _x0000_s1517 _x0000_s1518 _x0000_s1519 _x0000_s1520 _x0000_s1521 _x0000_s1522 _x0000_s1523 _x0000_s1524 _x0000_s1525 _x0000_s1526 _x0000_s1527 _x0000_s1528 _x0000_s1529 _x0000_s1530 _x0000_s1531 _x0000_s1532 _x0000_s1533 _x0000_s1534 _x0000_s1535">    продолжение
--PAGE_BREAK--