Реферат: Сравнительная характеристика показателей качества рассольных сыров
--PAGE_BREAK--1.4.Свертывание молока
Для образования сгустка и его обработки в сыродельной промышленности применяют сырные ванны ВКШ-5 емкостью5000 л и другие ванны, оборудованные приводными мешалками, которые могут перемещаться по всей площади ванны. Для нагревания молока или сырной массы в рубашку ванны подают воду.
В молоко, которое находится в ванне, вносят при температуре33 °С (температура первого нагревания) закваску, специально подобранную по видовому составу молочнокислых бактерий применительно к вырабатываемому сыру.
При выработке сычужных сыров молоко свертывают сычужным ферментом и значительно реже пепсином.
Наибольшей свертывающей способностью обладает фермент, содержащийся в желудках (сычугах) двух-, трехнедельных телят, питавшихся исключительно молоком. Он наиболее активен в слабокислой среде (при рН6—6,4) и вносится в молоко спустя некоторое время после его заквашивания. Действие сычужного фермента ускоряется при добавлении в молоко солей кальция.
Пепсин получают из желудков взрослых свиней, овец, коров. Его также используют для свертывания молока.
Сущность свертывания молока сычужным ферментом. Изучению действия сычужного фермента на казеиновый комплекс молока посвящено большое количество исследований, однако химизм этого процесса раскрыт еще не полностью.
Одной из наиболее научно обоснованных является фосфоамидазная теория, разработанная П. Ф. Дьяченко. Согласно этой теории различают две основные стадии действия сычужного фермента. На первой стадии — ферментативной— казеин превращается в параказеин; на второй—коагуляционной—из параказеина образуется сгусток.
Параказеин вследствие увеличения количества свободных гидроксильных групп фосфорной кислоты проявляет повышенную чувствительность к ионам кальция. Кальций как двухвалентный элемент соединяется одновременно с двумя группами —ОН, образуя кальциевые мостики между молекулами параказеина. Так на коагуляционной стадии под влиянием кальция происходит агрегирование частиц параказеина с образованием структурной сетки параказеина— сычужного сгустка.
Параказеин по сравнению с казеином обладает пониженной гидрофильностью и малой растворимостью в присутствии кальциевых солей.
Образование сгустка в молоке происходит через20 мин после внесения раствора сычужного фермента. Затем приступают к обработке сгустка.
1.5.
Обработка сгустка
Обработка сгустка необходима для удаления сыворотки и уменьшения объема сгустка. Выделение сыворотки ускоряют специальными приемами, так как сыворотка по мере уменьшения ее количества в сгустке выделяется все медленнее.
Обработка сгустка включает следующие операции: дробление сгустка механическими ножами, в результате чего образуется сырное зерно— мягкие белковые комочки размером3— 4 мм и5—6 мм; вымешивание сырного зерна и отбор выделившейся сыворотки; второе нагревание сырного зерна.
Второе нагревание—наиболее действенный фактор обсушки сырного зерна и регулирования содержания влаги в сыре, начинают его, когда сыворотка уже почти не выделяется из сгустка. Для голландских сыров температура второго нагревания должна быть40—41 °С, т. е. на8 °С выше температуры первого нагревания, при которой проводилось свертывание молока. Нагрев проводят путем подачи горячей воды в рубашку сырной ванны.
Применение более высокой температуры второго нагревания приводит к излишней потере влаги, замедлению биохимических процессов в сыре, получению готового продукта с грубой консистенцией, невыраженным слабым ароматом.
После внесения закваски в молоке развивается молочнокислое брожение, непрерывно накапливается молочная кислота, снижается рН сыворотки. Роль активной кислотности при выработке сыра велика: она служит гарантией подавления возбудителей нежелательных микробиологических процессов в сырной массе, предупреждает появление дефектов вкуса, а также вспучивание головок на ранней стадии созревания. Кроме того, с увеличением концентрации молочной кислоты повышаются скорость и степень синерезиса сгустка, который сжимается и выделяет влагу.
Сырное зерно в процессе обработки приобретает достаточную упругость и ощутимую клейкость. В этот период заканчивают обработку сырного зерна и приступают к формованию головок.
1.6.
Формование, прессование и посолка сыра
Формование. Сырам придают брусковую, цилиндрическую или шаровидную форму. Существует два основных способа формования головок сыра: первый—из пласта, второй— наливом сырного зерна в формы.
При формовании из пласта сырному зерну дают осесть на дно ванны и выдерживают30—45 мин. За это время сырные зерна благодаря некоторой клейкости соединяются и образуют достаточно связный пласт. Его слегка подпрессовывают и разрезают на куски—заготовки, величина и форма которых зависит от вида вырабатываемого сыра.
Куски пласта для придания им определенной формы выдерживают в металлических формах. Головки сыра маркируют, впрессовывая в сырную массу казеиновые или пластмассовые цифры, обозначающие дату и номер месяца выработки сыра, а затем обертывают миткалевыми салфетками, направляют в формах на прессование.
В настоящее время все большее распространение при выработке как мягких, так и некоторых твердых сыров получает формование головок наливом. Сырное зерно вместе с сывороткой разливают в перфорированные формы, в стенках которых имеются мелкие отверстия для стока сыворотки, и оставляют для самопрессования.
Прессование. Сыр для закрепления формы и соединения зерен в сплошном монолит прессуют на пневматических или гидравлических прессах с постоянно увеличивающейся нагрузкой—до30—40 кг на1 кг сырной массы. Концы миткалевых салфеток, в которые завернут сыр, выпускают из металлических форм, во время прессования капилляры ткани обеспечивают быстрый отток сыворотки и отпрессованный сыр имеет хорошо обсушенную замкнутую поверхность.
Посолка. Соль не только улучшает вкус сыра, она является также регулятором микробиологических и биохимических процессов, протекающих в нем, влияет на коллоидно-физические свойства сырной массы, способствует образованию корки.
В толщу сыра соль диффундирует медленно; в центре головок твердых сыров она обнаруживается лишь на 30-й день после посолки, что крайне важно, так как она не препятствует интенсивному развитию в этот период молочнокислых бактерий.
Существует несколько способов посолки. Для твердых сыров с высоким содержанием соли (до3,5 %) основным является способ посолки в рассоле. Сыры размещаются на многоэтажных этажерах, которые опускают в бассейны с циркулирующим рассолом поваренной соли концентрацией18—19%. Весь процесс посолки продолжается6—10 дней в зависимости от массы сыра: чем крупнее головки, тем дольше посол.
Под действием высокой концентрации соли в поверхностном слое уплотняется сырная масса, и уже в первые дни после посолки на головках образуется плотная корочка. Эта корочка предохраняет сыр от деформации при транспортировании из солильных помещений в подвалы для созревания.
1.7.
Созревание сыра
Молодой несозревший сыр безвкусный и не ароматный, имеет плотную ремнистую консистенцию и плохо усваивается.
Созревание сыра—это совокупность сложных биохимических изменений составных частей сырной массы, в результате которых улучшаются органолептические свойства и повышается физиологическая ценность продукта.
Биохимические превращения протекают в строго определенной последовательности, продукты распада исходных веществ при взаимодействии друг с другом дают вторичные продукты, играющие большую роль в формировании вкуса сыра.
Уход за сыром при созревании. В подвалах для созревания создают благоприятный температурно-влажностный режим, способствующий протеканию ферментативных процессов и препятствующий чрезмерной усушке сыра.
Для большинства твердых сыров в первый месяц созревания устанавливают температуру13—15 °С, она способствует развитию молочнокислого процесса и нарастанию активной кислотности сырной массы, необходимой для подавления посторонней микрофлоры и предупреждения раннего вспучивания сыров. Относительная влажность в подвалах в этот период— 85—90%.
После того как молочнокислое брожение в основном закончено, сыры помещают в подвалы с температурой10—12 °С и относительной влажностью воздуха80—85 % для дображивания. Здесь их выдерживают до наступления полной зрелости.
Продолжительность созревания зависит от многих причин, основными из них следует считать влажность сырной массы после пресса, активность препарата сычужного фермента и используемых заквасок молочнокислых бактерий. Для различных видов сыра продолжительность созревания колеблется от2 до 6 мес., для быстросозревающих сыров (Эстонский)— 1 мес.
В процессе созревания должен осуществляться специальный уход за сыром: головки периодически моют для удаления аэробной микрофлоры—плесени и слизи, разрушающей корку и отрицательно влияющей на вкус некоторых сыров, а также периодически переворачивают, что необходимо для придания головкам правильной формы (осадки).
Наиболее действенный способ предохранения корки от порчи, а также уменьшения усушки сыра—парафинирование сыров. Сыры парафинируют в месячном возрасте, когда на головках образуется тонкая сухая корочка (при правильном уходе). Слишком раннее парафинирование с нанесением парафиновой смеси на влажную корку приводит впоследствии к отслаиванию парафина и необходимости повторного парафинирования.
В специальных парафинерах парафино-восковой сплав нагревают до150 °С и в эту смесь на специальном держателе опускают на2—3 с головку сыра. При высокой температуре вязкость смеси минимальна и на головках образуется сравнительно тонкий наиболее эластичный слой парафина.
Парафинирование может быть заменено упаковкой сыра в полимерные пленки. При применении полимерных покрытий исключаются трудоемкий уход за сыром, потери массы в процессе мойки головок, значительно сокращаются потери из-за усушки сыров.
Для упаковки применяют комбинированную пленку полиэтилен-целлофан (вискотен) и термоусадочную пленку саран. При использовании пленки любого вида сыры упаковывают под вакуумом для предупреждения роста плесени. Концы пленки полиэтилен-целлофан запечатывают термосваркой. При упаковке в пленку саран конец ее после вакуумирования закручивают узлом и зажимают герметически скобой. Затем сыр в упаковке погружают в воду, нагретую до температуры95 °С, или прогревают в специальном шкафу инфракрасными лучами, при этом пленка «усаживается» на30—40 % и плотно обтягивает головку сыра.
Биохимические процессы при созревании. Изменение молочного сахара. Под действием молочнокислых бактерий молочный сахар превращается в молочную кислоту. Процесс этот идет непрерывно с момента внесения в молоко молочнокислой закваски, продолжается при формовании, прессовании и посолке сыра, а также на первом этапе созревания.
В состав закваски вводят кислотообразующие и ароматообразующие бактерии. Ароматообразующая микрофлора служит источником таких ароматических веществ, как эфиры, спирты и некоторые карбонильные соединения, а также углекислоты, без которой невозможно образование нормального рисунка сыра.
При отсутствии в составе заквасок ароматообразующей микрофлоры, как правило, сыр получается без рисунка, ухудшается также его консистенция из-за чрезмерно высокой кислотности. Ароматообразующие бактерии, преобразуя часть молочного сахара в побочные продукты брожения, являются регуляторами активной кислотности сырной массы, уменьшают выход молочной кислоты.
Для большинства сычужных сыров максимальное увеличение количества бактерий—до нескольких миллиардов в1 г сыра—наблюдается на7—10 день созревания, но затем бактерии начинают вымирать и количество их резко снижается. Динамика изменения количества бактерий в сыре связана с расходованием основного продукта питания их— молочного сахара, запасы которого истощаются уже в первые дни созревания, а спустя14—15 дней молочный сахар не обнаруживается в составе сыров, что влечет за собой гибель клеток.
При излишне высокой кислотности сырной массы большая часть кальция высвобождается, образуется свободный параказеин, плохо набухающий в воде, поэтому структура сыра недостаточно связная, крошливая. Наилучшую консистенцию сыр приобретает в случае преобладания моно- и дикальциевых солей, что имеет место при оптимальной кислотности сырной массы.
Молочнокислое брожение подготавливает почву для последующего превращения белковых веществ.
Ферментативный гидролиз параказеина протекает в условиях слабокислой реакции (оптимум рН6—6,5). У твердых сыров, например Голландского, благодаря наличию молочной кислоты активная кислотность устанавливается в пределах 5,3—5,9, что вполне достаточно для успешного протеолиза белка.
Гибель молочнокислых бактерий сопровождается также автолизом клеток и высвобождением внутриклеточных ферментов (эндоферментов), обладающих наиболее сильной протеолитической активностью и более широкой специфичностью действия по сравнению с ферментами, которые выделяют бактерии в прижизненный период. Эндоферменты молочнокислых бактерий и осуществляют в основном протеолиз молочного белка.
Молочная кислота частично преобразуется в пропионовую и уксусную кислоты, соединяется с кальцием, образуя лактаты, и разлагается на более простые соединения; активная кислотность при этом снижается.
Изменение белковых веществ. В образовании специфических вкуса и аромата сыров изменения, которые претерпевают белковые вещества, имеют первостепенное значение.
В процессе созревания параказеин распадается на более простые азотистые соединения.
К первичным продуктам распада белка относятся пептоны и частично полипептиды. Эти соединения, а также более простые растворимы в воде. Пептиды различаются по молекулярному весу: высокомолекулярные, средние и низкомолекулярные. При гидролизе пептидов образуются аминокислоты.
В зависимости от создаваемых в сырной массе условий процесс протеолиза может протекать с преимущественным накоплением конечных продуктов распада (низкомолекулярные дипептиды, аминокислоты) и продуктов, которые образуются в процессе превращения аминокислот в более простые вещества. Такое состояние характерно для полнозрелых сыров и соответствует высоким органолептическим свойствам, в частности вкусу и аромату.
При созревании в холодных подвалах или при недостатке протеолитических ферментов ферментативный распад белков менее глубокий и в сырах накапливаются преимущественно первичные продукты гидролиза— пептоны и высокомолекулярные пептиды. Пептоны и некоторые высокомолекулярные пептиды обладают горьким вкусом, поэтому сыр приобретает горьковатый привкус пептонного характера. Консистенция такого сыра плотная, аромат слабый, что свидетельствует о неполном созревании его.
Ферментативный распад параказеина протекает под действием двух факторов—сычужного фермента и ферментов молочнокислых бактерий, причем преобладающее значение имеют ферменты молочнокислых бактерий(85%).
Если под действием фермента сычуга параказеин распадается в основном с образованием первичных продуктов—пептонов и полипептидов, то ферменты молочнокислых бактерий, особенно эндоферменты, вызывают более полный распад с образованием конечных продуктов— аминокислот.
Отмечено, что в процессе созревания непрерывно увеличивается общее содержание свободных аминокислот. Причем содержание одних аминокислот непрерывно увеличивается, а количество других с некоторого момента постоянно. Содержание аминокислот третьей группы вначале нарастает, а затем с определенного периода начинает убывать, очевидно, в связи с разложением их или взаимодействием с другими веществами и образованием вторичных продуктов.
Аминокислоты в свою очередь подвержены распаду на более простые соединения.
Образующийся при этом аммиак насыщает сырное тесто и придает ему пикантную остроту.
Декарбоксилирование аминокислот протекает с отщеплением углекислого газа.
Углекислый газ участвует в образовании рисунка сыра; при накоплении аминов сырная масса приобретает щелочные свойства, характерные для полнозрелых сыров. По мере накопления в сырах свободных аминокислот усиливается специфический острый сырный вкус.
Исследованиями установлено, что в зрелом сыре содержатся летучие жирные кислоты, имеющие сильновыраженные вкус и аромат—уксусная, пропионовая.
Изменение молочного жира. В твердых сырах жир при созревании изменяется незначительно. Некоторое накопление свободных жирных кислот в этот период происходит под действием липолитических ферментов.
1.8.
Образование рисунка сыра
Рисунок сыра—это совокупность глазков, по величине и распределению которых в сырном тесте можно судить о ходе микробиологических процессов в период созревания. Рисунок сыра образуется в основном за счет накопления в сырной массе углекислого газа и в меньшей степени— аммиака, поскольку аммиак легко диффундирует сквозь сырную массу и выделяется в окружающее пространство. Наличие типичного рисунка свидетельствует о том, что процесс созревания проведен правильно.
Образование рисунка идет в две стадии. На первой стадии происходят выделение и растворение газа в сырном тесте до стадии насыщения. Следующие порции газа раздвигают сырные зерна и образуют полости—глазки. Первичные глазки образуются в небольшом количестве, они мелкие.
Вторая стадия заключается в формировании рисунка. Если газ накапливается медленно, то он успевает диффундировать в уже имеющиеся глазки, которые постепенно увеличиваются. В этом случае в готовом сыре глазков немного, но они достаточно крупные.
Газ в случае чрезмерно интенсивного выделения, например при развитии кишечной палочки или созревании сыра в теплых подвалах, не успевает проникать в уже имеющиеся глазки и начинает выделяться в месте образования. В результате в сырном тесте появляется большое количество мелких глазков и образуется сетчатый рисунок сыра.
продолжение
--PAGE_BREAK--2.
Экспериментальная часть
2.1.
Общая характеристика рассольных сыров
Традиционные (классические) рассольные сыры составляют особую группу, созревание и хранение которых проходит в20—22% рассоле. Рассольные сыры вырабатывают как из одного коровьего, буйволиного или овечьего молока, так и из смеси коровьего молока с буйволиным, овечьим и козьим в соотношениях1:1, 2:1 или3:1. На выработку рассольных сыров используют молоко коровье, буйволиное кислотностью 18—20 °Т, овечье кислотностью23—26 °Т. Кислотность смеси молока, составленная из коровьего, буйволиного, овечьего молока, в среднем равна22—25 °Т. Поэтому пастеризуют такое молоко непосредственно в аппаратах выработки сырного зерна с учетом бактериальной обсемененности сырого молока при температуре не выше70 °С с выдержкой5—10 мин. При пастеризации смеси молока повышенной кислотности при температуре выше70 °С возможно свертывание молока.
Смесь коровьего и буйволиного молока кислотностью не выше20 °Т пастеризуют в пластинчатых (трубчатых) аппаратах тонким слоем при температуре75—76 °С с выдержкой 20—25 с. Молоко нормализуют по жиру для обеспечения установленного стандартом содержания жира в сухом веществе продукта для каждого вида сыра, с учетом содержания белка в смеси молока.
В пастеризованную и охлажденную до температуры свертывания смесь молока вносят раствор хлористого кальция и бактериальную закваску(0,7—1,5%) для сыров с низкой температурой второго нагревания, состоящую из культур молочнокислых стрептококков и культур мезофильных молочнокислых палочек.
Ассортимент, форма, размеры и масса сыров приведены в табл.3.
Химический состав рассольных сыров приведен в табл.4.
Характерная особенность рассольных сыров—это повышенное содержание влаги в сырах после их самопрессования и прессования(49—56%), а также в зрелом продукте(47— 53 %), что повышает выход продукта из1 т сырья.
Таблица 3.
Ассортимент, форма, размеры и масса сыров
Сыр
Форма
Размеры, см
Масса, кг
длина
ширина
высота
диаметр
Кобийский
Два усеченных конуса, соединенных вместе широкими основаниями
-
-
17—19
21-25 — широкой части, 13-16— узкой
4,0—6,0
Грузинский
Цилиндр со слегка выпуклыми поверхностями и округленными гранями
-
-
10-14
24-28
4,5—8,0
Осетинский
Низкий цилиндр со слегка выпуклыми боковыми и горизонтальными поверхностями и округленными краями
-
-
10—14
24—28
4,5—8,0
Продолжение таблицы 3.
Столовый
Прямоугольный брусок со слегка выпуклыми боковыми поверхностями и округленными гранями
24-30
12-15
10-14
-
3,0—6,5
Имеретинский
Брусок прямоугольной формы. Цилиндр со слегка выпуклыми боковыми поверхностями и округленными гранями
18-20
-
8-10
-
6-7
3-5
-
14-17
1,0—1,5
0,5-1,2
Карачаев-
ский
Низкий цилиндр со слегка выпуклыми боковыми поверхностями и округленными краями
-
-
5-8
26—28
3,0—4,5
Сулугуни
Низкий цилиндр
-
-
2,5-3,5
15-20
0,5-1,5
Слоистый
Низкий цилиндр со слегка выпуклыми боковыми поверхностями.
Батон с округлыми концами. Допускается незначительная деформация батона.
-
30-40
-
-
4-6
-
18-20
7-9
1,0-2,0
1,0-3,0
Брынза
Брусок с квадратным основанием, может быть разрезан по диагонали
10-11
10-11
7-9
-
1,0—1,5
Молдав-
ский
Прямоугольный брусок
26-30
13-15
10-12
-
3,4-5,5
Таблица 4.
продолжение
--PAGE_BREAK--Химический состав рассольных сыров
Сыр
Массовая доля, %
жира в сухом веществе, не менее
влаги, не более
поваренной соли
Кобийский
45,0
51,0
4,0-5,0
Осетинский
свежий
45,0
54,0
1,0-3,0
зрелый
45,0
51,0
4,0-5,0
Грузинский
45,0
51,0
4,0-5,0
Продолжение таблицы 4.
Столовый
свежий
40,0
53,0
1,0-3,0
зрелый
40,0
50,0
2,0-4,0
Имеретинский
45,0
52,0
2,0-4,0
Карачаевский
45,0
54,0
1,0-3,0
Сулугуни
45,0
53,0
1,0-5,0
Слоистый
40,0
53,0
1,0-3,0
Брынзы
40,0
55,0
2,0-4,0
Молдавский
40,0
53,0
4,0
Примечание. В отдельных случаях допускается отклонение массовой доли содержания жира в сухом веществе сыров до 3 % в сторону уменьшения против норм, установленных стандартом, для сыров сулугуни, столового, ставропольского —до 2 %.
Сыр кобийский
Вкус и запах сыра острый, соленый, кисловатый, допускается слабокормовой привкус с незначительной горечью. Сыр, выработанные с применением буйволиного, овечьего, козьего молока, имеет привкусы и запахи, свойственные этому молоку. Консистенция сыра плотная, слегка ломкая. На разрезе сыр имеет рисунок, состоящий из глазков круглой, овальной и угловатой формы. Цвет теста—от белого до слабо-желтого. Сыр корки не имеет, наружный слой уплотненный. Поверхность сыра ровная, со следами серпянки или формы. Допускается наличие незначительных трещин и небольшая деформация.
Свертывание молока для этого сыра проводят при температуре32—35 °С в течение30—35 мин. Готовый плотный сгусток разрезают на кубики с размером сторон10—15 мм и после5—10 мин остановки вымешивают (обсушивают) зерно в течение20—25 мин в целях его уплотнения, обезвоживания и регулирования молочнокислого процесса. Затем удаляют до 30 % сыворотки и в продолжение10—15 мин нагревают сырное зерно до36—38 °С.
После второго нагревания в зависимости от качества молока, синеретических и реологических свойств сырного зерна его вымешивают в течение25—45 мин для обсушки и обеспечения оптимального содержания влаги в сырах после самопрессования(52—56%). Из подготовленного зерна удаляют еще30—40 % сыворотки от объема смеси и вместе с сывороткой зерно подают (транспортируют) для самопрессования и прессования в перфорированные формы или установленные на сточном столе обычные формы, выстланные салфетками. Первое переворачивание форм с сыром проводят после наполнения форм сырной массой через10—15 мин. Затем сыры маркируют казеиновыми цифрами. Второе переворачивание осуществляют через30—40 мин, третье—через1—1,5 ч после второго и последующие—через каждые2 ч. После второго переворачивания салфетки удаляют. Всего осуществляют4—5 переворачиваний. Продолжительность самопрессования сыра 5—6 ч в зависимости от развития молочнокислого процесса и хода обезвоживания сырной массы. В отдельных случаях допускается прессование сыра при пониженном давлении(5— 10 кПа) в течение40—60 мин.
Сыр солят в течение первых20—30 сут в20—22% рассоле температурой8—12 °С. Затем сыр перемещают в18— 20% рассол, в котором выдерживают до конца созревания. Зрелый сыр хранят на предприятиях в18—20% рассолах температурой6—8 °С в бассейнах или бочках. При недостаточном машинном охлаждении в горных и удаленных степных районах концентрацию рассолов повышают до22%. Уход за рассольными сырами в процессе посолки, созревания и хранения заключается в приготовлении рассола требуемой концентрации, поддержании необходимой температуры и осуществлении контроля за его качеством. Доброкачественный рассол должен быть с чистыми кисломолочными вкусом и запахом, приготовленным на пастеризованной при90—95 °С питьевой воде или кислой(60—70 °Т) пастеризованной, освобожденной от жира и сывороточных белков сыворотке.
При посоле в рассоле сыры помещают в солильные бассейны в первые1—2 сут в один ряд, чтобы предотвратить деформацию сыра, а также обеспечить нормальную просаливаемость его, в дальнейшем—в3—4 ряда. При этом для равномерного просаливания рассол периодически перемешивают с помощью циркуляционных насосов. Выступающую из рассола поверхность сыра покрывают серпянкой, смачиваемой рассолом. В целях нормального просаливания сыры при посолке размещают в бассейнах неплотно. Наиболее рационально солить сыры на посолочных стеллажах, опускаемых в бассейны и вынимаемых из них с помощью тельферов. Когда сыры будут содержать3,5—4 % соли, концентрация рассола в бассейне не должна превышать18—20%. Применением рассола с оптимальной концентрацией соли(18—20%) обеспечивается получение сыра более высокого качества. Ежедневно контролируют концентрацию поваренной соли, кислотность и температуру рассола. Температура рассола в период интенсивного просаливания и созревания устанавливается в пределах8—12 °С, а в процессе дальнейшего хранения6—8 °С.
При снижении концентрации рассола (ниже16%), понижении температуры (ниже12 °С) и снижении кислотности (ниже15 °Т) повышается содержание влаги в сырах в результате излишнего набухания белков сыра, и, наоборот, понижается содержание влаги в сыре при повышении концентрации, температуры и повышении кислотности рассола. Поэтому регулированием концентрации, температуры и кислотности рассола обеспечивают необходимую степень набухания белков сыра, добиваются оптимального содержания влаги в сырах перед их реализации, а также улучшают качество сыра, особенно его консистенцию.
По состоянию поверхности сыра определяют качество рассола. Ослизнение сыра свидетельствует о недостаточной концентрации или пониженной кислотности рассола. Чрезмерное уплотнение поверхности сыра указывает на высокую концентрацию, или на повышенную кислотность рассола, или на оба показателя вместе. В целях более длительного пользования рассолом его кислотность не должна превышать35 °Т для водного и70 °Т кислосывороточного, а концентрация соли соответственно не ниже18 и16%.
Рассол должен быть зеленовато-желтоватого цвета с молочнокислыми вкусом и запахом. При появлении признаков посторонних, особенно тухлых, вкуса и запаха рассол меняют.
В процессе созревания в сырах протекают микробиологические, физико-химические и биохимические процессы, вызываемые молочнокислой микрофлорой (их ферментами) и продуктами распада составных частей молока, под влиянием развития которых сыры приобретают специфические вкус и консистенцию.
Развитие микрофлоры в рассольных сырах характеризуется постепенным ростом общего количества бактерий до определенного максимального значения и постепенным уменьшением его в дальнейшем. В традиционных рассольных сырах наибольшее количество микрофлоры наблюдается после самопрессования или прессования и достигает2 млрд. клеток в1 г сыра. Такой объем микрофлоры сохраняется до5—7 сут созревания сыра в рассоле. В первые5—10 сут сбраживаются молочный сахар, лимонная кислота и значительно накапливаются белковые продукты распада. В дальнейшем, по мере того как поваренная соль все больше диффундирует в сырную массу, микробиологические и биохимические процессы в сырах замедляются. К концу пребывания сыра в рассоле количество бактерий в нем снижается до нескольких сотен миллионов в1 г.
В свежих рассольных сырах микрофлора претерпевает такие же изменения, как и в традиционных. Однако из-за повышенного содержания влаги микробиологические и биохимические процессы протекают в них более интенсивно. Максимум в развитии микрофлоры свежих рассольных сыров приходится на3—5-е сутки и достигает2—4 млрд. клеток в1 г. В дальнейшем наблюдается постепенное уменьшение количества микрофлоры.
Для сыров с чеддеризацией и плавлением сырной массы характерно активное протекание молочнокислого процесса в процессе выработки и чеддеризации.
При содержании в смеси перед свертыванием молока50-100 млн. бактерий в1 мл к началу чеддеризации объем микрофлоры увеличивается в4 раза и составляет200—400 млн. в1 г, а к концу чеддеризации достигает1,2—2,8 млрд. бактерий в1 г сыра. Чеддеризованная сырная масса приобретает характерный молочнокислый вкус и способность образовывать слоистую структуру теста. При плавлении сырной массы в результате воздействия высокой температуры часть мезофильных бактерий погибает, что приводит к снижению общего количества микрофлоры. Однако в дальнейшем при созревании общее количество бактерий сначала несколько повышается, а затем вновь снижается при хранении сыров в рассоле.
Традиционные рассольные сыры реализуют упакованными в тару (бочки) вместимостью50, 100 кг, залитыми18—20 % рассолом поваренной соли. На верхнем днище бочки несмывающейся краской с помощью трафарета наносят маркировку: наименование предприятия-изготовителя и его подчиненность, наименование сыра, дата выработки; процентное содержание жира в сухом веществе; порядковый номер места, выпускаемого заводом с начала года, и номер партии; масса нетто, тары, брутто и количество сыров; обозначение стандарта; ПН (прейскурантный номер тары). Транспортируют сыры по железной дороге в изотермических вагонах при температуре2—8 °С. При перевозках автотранспортом используют машины с закрытым кузовом или авторефрижераторы.
Зрелые рассольные сыры—кобийский и др.—хранят в бассейнах или бочках, залитыми18—20% рассолом температурой6—8 °С. Сыры кобийский, осетинский, грузинский реализуют в возрасте30 сут, осетинский свежий и молдавский—5 сут, имеретинский, сулугуни—в односуточном возрасте, столовый зрелый— 15 сут, столовый свежий—5 сут, ставропольский зрелый— 25 сут .
Брынзу, выработанную из пастеризованного молока, реализуют в возрасте не менее20 сут, а из сырого молока после выдержки (созревания) на предприятиях— не менее60 сут. К реализации не допускают рассольные сыры—по внешнему виду (потерявшие форму, с отстающим поверхностным слоем, с глубокими трещинами, в сильной степени размягченные); по консистенции (в сильной степени рыхлой, крошливой и грубой, с посторонними примесями в тесте); по вкусу и запаху (с тухлыми, горькими, затхлыми и салистыми вкусом и запахом).
Осетинский сыр
Вкус и запах сыра острый, соленый, кисловатый, допускается слабокормовой привкус с незначительной горечью. Сыр, выработанные с применением буйволиного, овечьего, козьего молока, имеет привкусы и запахи, свойственные этому молоку. Консистенция сыра плотная, слегка ломкая. На разрезе сыр имеет рисунок, состоящий из глазков круглой, овальной и угловатой формы. Цвет теста—от белого до слабо-желтого. Сыр корки не имеет, наружный слой уплотненный. Поверхность сыра ровная, со следами серпянки или формы. Допускается наличие незначительных трещин и небольшая деформация.
Осетинский сыр вырабатывается из пастеризованного коровьего молока кислотностью18—21 °Т. В пастеризованное молоко вносят хлористый кальций, бактериальную закваску из штаммов молочнокислых и ароматообразующих стрептококков(0,7—1,5%). Сычужную закваску или пепсин вносят с расчетом свертывания молока при температуре32—34 °С в течение30—35 мин. Последующие технологические операции (определение готовности сгустка, резка сгустка, обработка, обсушка сырного зерна до второго нагревания, проведение второго нагревания и обсушка зерна после него, формование и самопрессование сыра) проводятся так же, как при выработке сыров чанах и кобийского.
Осетинский сыр формуют наливом, а также из пласта при полном удалении сыворотки перед подпрессовкой пласта. Сыр осетинский солят в20—22%-ном рассоле температурой8— 12 °С в течение4—5 сут. Сыр свежий после посолки обсушивают и в возрасте5—6 сут реализуют.
Сыр, подлежащий отгрузке в зрелом виде, солят в20— 22%-ном рассоле температурой8—12 °С в течение20 сут, а затем до конца созревания—в18—20%-ном рассоле.
Реализуют упакованным в тару (бочки) вместимостью50, 100 кг, залитыми18—20 % рассолом поваренной соли. На верхнем днище бочки несмывающейся краской с помощью трафарета наносят маркировку: наименование предприятия-изготовителя и его подчиненность, наименование сыра, дата выработки; процентное содержание жира в сухом веществе; порядковый номер места, выпускаемого заводом с начала года, и номер партии; масса нетто, тары, брутто и количество сыров; обозначение стандарта; ПН (прейскурантный номер тары). Транспортируют сыры по железной дороге в изотермических вагонах при температуре2—8 °С. При перевозках автотранспортом используют машины с закрытым кузовом или авторефрижераторы.
Столовый сыр
Вкус в меру острый, умеренно соленый, без посторонних привкусов и запахов; допускается слегка кисловатый привкус. Консистенция сыра плотная, слегка ломкая; цвет теста— от белого до слабо-желтого, однородный по всей массе. Рисунок состоит из глазков круглой, овальной или угловатой формы; сыр корки не имеет; поверхность сыра покрыта плотно прилегающей полимерной пленкой повиден.
В подготовленную смесь молока кислотностью19—22 °Т вносят хлористый кальций и бактериальную закваску для сыров с низкой температурой второго нагревания(0,7—1,5%) или гидролизованную бактериальную закваску(0,4—0,8%).
Температура свертывания молока33—34 °С, продолжительность30—35 мин. Готовый плотный сгусток режут на кубики (25—30 мм), затем дробят до размера зерна6—8 мм. Резку и постановку зерна осуществляют в течение10—15 мин. В течение15—20 мин вымешивают зерно в целях его уплотнения и выделения излишней сыворотки. Затем удаляют до65 % сыворотки от общего количества смеси и нагревают сырное зерно до38—40 °С в течение10—15 мин. После этого вымешивают, обсушивают зерно30—40 мин до нарастания кислотности сыворотки15—16 °Т и получения после прессования сырной массы влажностью46—48%. В этих же целях осуществляют частичную посолку в зерне из расчета300—500 г соли на 100 кг смеси молока. Сыр формуют из пласта, который подпрессовывают в течение15—20 мин при давлении1—5 кПа, затем режут на куски, помещаемые в перфорированные формы или обычные формы, выложенные салфетками. Самопрессование сыра ведут в течение5—6 ч с3—4-кратным переворачиванием при температуре воздуха15—16 °С.
Посолку сыра столовый проводят в18—20% рассоле температурой8—12 °С в течение6—8 сут. После посолки сыры обсушивают в солильном помещении в течение2—3 сут при 12—15 °С. При созревании сыров в термоусадочной пленке повиден при разрежении перед упаковкой их для предотвращения образования слизи под пленкой дополнительно тщательно обсушивают4—6 сут. Созревание сыра проходит при температуре10—12 °С, относительной влажности80—85 % в течение 45 сут. Сыр размещают при созревании на стеллажах или в ящиках. Зрелый сыр хранят при температуре2—8 °С и относительной влажности не выше80 %.
Грузинский сыр
Вкус и запах сыра острый, соленый, кисловатый, допускается слабокормовой привкус с незначительной горечью. Сыр, выработанные с применением буйволиного, овечьего, козьего молока, имеет привкусы и запахи, свойственные этому молоку. Консистенция сыра плотная, слегка ломкая. На разрезе сыр имеет рисунок, состоящий из глазков круглой, овальной и угловатой формы. Цвет теста—от белого до слабо-желтого. Сыр корки не имеет, наружный слой уплотненный. Поверхность сыра ровная, со следами серпянки или формы. Допускается наличие незначительных трещин и небольшая деформация.
Грузинский сыр вырабатывают из пастеризованного или сырого коровьего и овечьего молока или их смеси. Кислотность коровьего молока19—20 °Т, смеси коровьего с овечьим22— 25 °Т. В пастеризованное молоко вносят хлористый кальций, бактериальную закваску из штаммов молочнокислых и ароматообразующих стрептококков(0,7—1,5%), в сырое молоко вносят0,2—0,5 % бактериальной закваски. Сычужную закваску или пепсин вносят с расчетом свертывания молока при температуре32—35 °С в течение30—35 мин.
Все последующие технологические операции (определение готовности сгустка, резка сгустка, обработка и обсушка сырного зерна до второго нагревания, проведение второго нагревания, обсушка зерна после него, формование и самопрессование сыра) проводят так же, как при выработке сыров чанах и осетинского. Солят грузинский сыр в20—22% рассоле температурой8—12 °С в течение10 сут.
Отличительная особенность технологии грузинского сыра— созревание его в кислосывороточном рассоле(60—70 °Т), приготовленном из подсырной пастеризованной и освобожденной от жира и сывороточных белков тепловой обработкой(90— 95 °С) сыворотки. Температура рассола8—12 °С, концентрация поваренной соли18—20%. Зрелый сыр хранят в этом же рассоле, но снижают температуру до6—8°С.
Маркировку сыра, упаковку в бочки, хранение и транспортирование осуществляют так же, как при производстве сыра кобийского.
Сыр сулугуни
Вкус и запах чистые, кисломолочные, умеренно соленые. Консистенция плотная, слоистая, эластичная. Рисунок отсутствует, допускается наличие небольшого количества глазков и пустот неправильной формы. Цвет теста— от белого до слабожелтого, однородный по всей массе. Сыр корки не имеет. Допускается на поверхности легкая слоистость в виде отделяющихся слоев.
Сыр сулугуни вырабатывают из пастеризованного коровьего, буйволиного, овечьего и козьего молока или их смеси. Кислотность зрелого молока коровьего20—21 °Т и смеси коровьего с буйволиным, овечьим и козьим22—25 °Т.
В пастеризованное молоко вносят хлористый кальций, бактериальную закваску из штаммов молочнокислых и ароматообразующих стрептококков(0,7—1,5%). Сычужную закваску или пепсин вносят с расчетом свертывания молока при температуре 31—35 °С в течение30—35 мин. Режут сгусток на кубики размером сторон6—10 мм. После разрезки сгустка делают остановку на5—10 мин, а затем зерно обсушивают в течение10— 20 мин.
Второе нагревание проводят в течение10—15 мин до температуры34—37 °С. При установлении повышенной температуры свертывания(36—37 °С) второе нагревание отсутствует. Основными особенностями технологии сыра сулугуни являются чеддеризация сырной массы и ее дальнейшее плавление. По достижении готовности сырного зерна удаляют из ванны до70— 80 % сыворотки. Зерно сдвигают в пласт и подпрессовывают. Подпрессованный пласт оставляют на чеддеризацию в ванне под слоем сыворотки температурой28—32 °С. Продолжительность созревания сырной массы— 2—3 ч с учетом нарастания кислотности до140—160 °Т, активная кислотность в пределах рН4,9—5,1.
При переработке сырной массы с более повышенной кислотностью сыр получается низкого качества (крошливой или грубой консистенции, с кислым вкусом). Определение готовности сырной массы к плавлению и формованию устанавливают пробой на плавление. Берут кусок сырной массы шириной и толщиной0,7—1 см, длиной10—15 см, нагревают его в воде температурой90—95 °С в течение1—2 мин, затем вытягивают в тонкие нервущиеся длинные нити, характеризующие готовность сырной массы.
Созревшую сырную массу режут шпигорезкой на куски толщиной и шириной1—1,5 см, длиной2—3 см и помещают в котел или тестомесильную машину (дежу) вместимостью160 или 330 л с водой или свежей подсырной сывороткой, нагретой до70—80 °С. Затем сырную массу тщательно вымешивают приводной мешалкой до получения однородной, тягучей консистенции. Расплавленную готовую сырную массу выкладывают на отжимный стол для раскладки в формы.
От сырной массы отрезают необходимый по размеру и массе кусок. Наружные края куска заворачивают обеими руками внутрь несколько раз, получая кусок шаровидной формы. Сформованную головку сыра укладывают в цилиндрические формы. На отдельных предприятиях процесс дробления чеддеризованной массы, плавления, дозировку и формование осуществляют на специальной механизированной линии.
Сформованные и уплотнившиеся сыры помещают в кисло-сывороточный17—18% рассол температурой8—12°С.
Продолжительность посолки в зависимости от влажности и размеров сыра составляет от6 ч до1—2 сут. Сыры с пониженным содержанием поваренной соли(1,2—2%) получаются с лучшими вкусом и консистенцией. Вырабатывают также сыр сулугуни копченый.
Маркировку сыра, упаковку в бочки, хранение и транспортирование осуществляют так же, как при производстве сыров чанах и кобийского. Допускается упаковка сыра сулугуни в деревянные ящики, выстланные внутри пергаментом или подпергаментом, со сроком реализации в торговой сети не более 5 сут.
Брынза
Вкус и запах брынзы кисломолочные, в меру соленые. Консистенция—тесто нежное, умеренно плотное, слегка ломкое, но не крошливое. Цвет теста—от белого до слабо-желтого, однородный по всей массе. Рисунок отсутствует, допускается наличие небольшого количества глазков и пустот неправильной формы. Брынза корки не имеет, поверхность чистая, ровная, со следами серпянки, допускается небольшая деформация брусков и незначительные трещины.
Брынзу вырабатывают из пастеризованного коровьего, буйволиного, овечьего и козьего молока или их смеси. Изготовление брынзы из непастеризованного молока допускается в порядке исключения на отгонных пастбищах на небольших заводах при обязательной выдержке (созревании) ее не менее 60 дней на предприятиях промышленности. Кислотность используемого коровьего молока18—20 °Т, коровьего в смеси с овечьим, козьим, буйволиным22—26 °Т.
В пастеризованное молоко вносят хлористый кальций и бактериальную закваску, состоящую из штаммов молочнокислых и ароматообразующих стрептококков(0,7—1,5%), в сырое молоко закваску вносят в количестве0,2—0,4 %.
Сычужную закваску или пепсин вносят с расчетом свертывания молока при температуре28—33 °С в течение40—70 мин. Готовый сгусток должен быть прочным, хорошо выделять сыворотку. Сгусток режут на кубики с размером сторон15—20 мм и оставляют в покое10—15 мин, затем в целях уплотнения и обезвоживания осторожно вымешивают его в течение20— 30 мин. Вымешивание ведут с2—3 остановками на2—3 мин. Второе нагревание сырной массы при выработке брынзы не применяют. При понижении температуры смеси молока в процессе свертывания проводят второе нагревание сырной массы до температуры32—33 °С. После достаточного уплотнения сырную массу перемещают на формовочный стол, покрытый серпянкой в два слоя, для самопрессования и последующей подпрессовки при давлении5—10 кПа. Продолжительность самопрессования и прессования монолита брынзы2— 2,5 ч. Конец прессования устанавливают по прекращению выделения сыворотки. Отпрессованный пласт режут на квадратные куски размером граней15х15 см.
Солят брынзу в20—22% рассоле температурой8— 12 °С в течение5 сут. На отдельных заводах брынзу после 1—2-суточной посолки в рассоле помещают в бочки, в которых она досаливается.
Брынзу из коровьего пастеризованного молока на средних и крупных предприятиях вырабатывают по следующей технологии. По готовности сырной массы к формованию удаляют из сырной ванны65—70 % сыворотки от объема молока и проводят посолку сырной массы в зерне из расчета300 г соли на 100 л молока. Посоленную массу выдерживают25—30 мин, затем она самотеком направляется на отделитель (перфорированный лоток) для отделения сыворотки.
Сырным зерном наполняют установленные на рольганге (транспортере) групповые сырные формы высотой22—25 см, выложенные влажной серпянкой. В форму вставляют металлическую решетку высотой15 см, делящую ее на16 ячеек размером 15Х15 см.
После уплотнения сырную массу накрывают серпянкой и крышкой, входящей внутрь формы, и последнюю с помощью специального приспособления переворачивают. Самопрессование сырной массы продолжается4—5 ч при температуре помещения15—16°С. В этот период формы с сырами2—3 раза переворачивают. Если масса слабо уплотняется, ее подпрессовывают при давлении5—10 кПа в течение1—1,5 ч.
При использовании аппаратов по выработке сырного зерна сырную массу формуют в них. Сдвигают сырную массу в пласт толщиной13—15 см, накрывают его серпянкой и накладывают прессовальные пластины и подпрессовывают в течение1— 1,5 ч. Отпрессованный пласт режут на квадратные куски размером граней15х15 см и после2—3 переворачиваний, используя серпянку для дренажа, оставляют на3—4 ч для самопрессования и нарастания кислотности. К концу самопрессования активная кислотность сформованной брынзы составляет рН 5,3—5,4.
Солят брынзу в18—20% рассоле температурой10— 12 °С. Через5—7 сут брынзу перемещают в кислосывороточный рассол(60—70 °Т) температурой8—12 °С, концентрацией 18%, где ее выдерживают13—15 сут до упаковки в бочки.
Посоленную брынзу упаковывают в деревянные бочки, укладывая ее плотно целыми кусками, образующиеся пустоты по окружности бочки заполняют половинками. Бруски укладывают ровными рядами до полного заполнения бочки(5—7 рядов).
После заполнения бочки брынзой через отверстие в днище заливают ее 18%-ным рассолом и оставляют на созревание при температуре8—10 °С. Созревшую брынзу хранят при 6—3 °С.
Сыры реализуют упакованными в тару (бочки) вместимостью50, 100 кг, залитыми18—20 % рассолом поваренной соли. На верхнем днище бочки несмывающейся краской с помощью трафарета наносят маркировку: наименование предприятия-изготовителя и его подчиненность, наименование сыра, дата выработки; процентное содержание жира в сухом веществе; порядковый номер места, выпускаемого заводом с начала года, и номер партии; масса нетто, тары, брутто и количество сыров; обозначение стандарта; ПН (прейскурантный номер тары). Транспортируют сыры по железной дороге в изотермических вагонах при температуре2—8 °С. При перевозках автотранспортом используют машины с закрытым кузовом или авторефрижераторы.
2.2.
Потребительские показатели качества сыров
2.2.1.
Физико-химические показатели качества
К физико-химическим показателям качества относятся такие показатели как кислотность (°Т), количество жира в сухом веществе (%), содержание влаги (%), содержание поваренной соли (%).
2.2.2.
Органолептические показатели качества
К органолептическим показателям качества относятся форма, размеры, масса, внешний вид, вкус, запах, консистенция, рисунок, цвет теста, упаковка и маркировка.
2.3.
Проверка качества сыров
Качество сыров оценивают в соответствии с требованиями технических условий государственных стандартов. Качество сыра контролируют по химическому составу (содержанию жира в сухом веществе, влаги и поваренной соли), а также по органолептическим показателям. Сыры должны иметь вкус и запах, свойственные данному виду сыра, без посторонних привкусов. Консистенция по всей массе сыра эластичная, однородная. На разрезе сыр должен иметь рисунок, состоящий из глазков более или менее округлой или овальной формы. Корка тонкая, ровная, упругая, без морщин и изъянов.
Сыры оцениваются по 100-балльной системе; каждому показателю отводится следующее число баллов:
Вкус и запах ……45
Консистенция ….25
Рисунок……….…10
Цвет теста……...…5
Внешний вид……10
Упаковка и
Маркировка……...5
Сыры, получившие оценку менее 75 баллов или по составу не соответствующие требованиям стандарта, к реализации не допускаются.
2.4.
Изучение физико-химических показателей
Приборы и материалы:
1. Прибор для определения массовой доли жира ЦЖМ-1 по ТУ 10-11 Г—299.
2. Весы лабораторные 4-го класса точности с наибольшим пределом взвешивания 200 г по
ГОСТ 24104-68.
3. Колба 1—1000—2, 2—1000—2, 1—2000—2, 2—2000—2 по ГОСТ 1770-67.
4. Воронка В-75—140 ХС, В-100—150 по ГОСТ 25336-69.
5. Цилиндр 1—100 по ГОСТ 1770-67.
6. Колба КН-1—3000—34/35ТС по ГОСТ 25336-69.
7. Пипетки 2—2—2, 3—2—2; 2—2—5; 3—2—5 по ГОСТ 20292-68.
8. Термометры ртутные стеклянные с диапазоном измеренияот 0 до 100°С, с ценой
деления 1°С по ГОСТ 27544-67.
9. Баня водяная.
10. Прибор нагревательный для водяной бани.
11. Стаканчик СВ по ГОСТ 25336-69.
12. Марля медицинская по ГОСТ 9412.
13. Бутыль вместимостью 10 дм3 по ОСТ 6—09—108.
14. Стаканчики пластмассовые с крышками.
15. Бумага индикаторная универсальная для измерения рН в диапазоне 9—10, по
нормативно-технической документации.
16. Трилон Б по нормативно-технической документации, ч.д.а.
17. Натрия гидроокись нормативно-технической документации х.ч. или ч.д.а.
18. Вещество вспомогательное ОП-7 по ГОСТ 8433 или эмульгатор синтанол ДС-6 по
нормативно-технической документации.
19. Калий двухромовокислый по ГОСТ 4220, х.ч.
20. Пеногаситель АС-60 или пеногаситель пропинол Б-400 по нормативно-технической
документации.
21. Вода дистиллированная по ГОСТ 6709.
22. Весы для определения влаги в молочных продуктах СПМ-84.
Для исследования возьмем 3 вида рассольных сыров: Сулугуни, Грузинский, Брынза.
Определение влаги в сыре
Приборы: электроплитка; стеклянные широкие и низкие бюксы; технохимические весы.
Ход работы.
1. Бюксу предварительно высушить на электроплитке в течение10 мин, закрыть, дать охладиться и взвесить.
2. На технохимических весах отвесить5 г подготовленной пробы сыра, равномерно распределяя по дну бюксы.
3. Открытую бюксу поставить на электроплитку с асбестовой сеткой. Периодически плитку отключать из электросети для поддержания равномерной температуры.
4. Высушивание считать законченным, когда цвет навески будет от светло-желтого (зрелый сыр) до темно-желтого (свежий сыр) и прекратится образование пузырьков. При высушивании не допускать подгорания, появления даже легкого дымка и запаха подгоревшего белка.
5. Убыль в весе навески, умноженная на20, показывает содержание влаги в процентах. Расхождение между параллельными определениями не должно превышать0,2% влаги.
Таблица 5.
продолжение
--PAGE_BREAK--