Реферат: Экспертиза керамической плитки
--PAGE_BREAK--1.2
Маркировка, упаковка, транспортирование и хранение керамической плитки
Международный стандарт EN-98 определяют сорт керамической плитки. 1-ый сорт допускает до 5 % дефекта в каждой партии. Сорт 2-ой допускает до 25 % отклонения от существующих норм. 3-ий сорт превышает 25%. Существует практика, когда производитель сам определяет сорт керамической плитки. Но не стоит волноваться по этому поводу. Подавляющее большинство отечественных и зарубежных фабрик борется за место под солнцем. И благодаря высокой конкуренции их продукция соответствует 1-ому сорту. Продукция же 2-го сорта не превышает 10% дефекта. Здесь просто следует обращать внимание на упаковку.
Пол, выложенный керамической плиткой, подвергается значительной механической нагрузке. Обратите внимание на твердость плитки. Керамика для пола более матовая, без глазури, иначе, при попадании влаги, вы рискуете оказаться на катке. Если на упаковочной коробке изображена ладонь — такая продукция предназначена для стен. Пиктограмма, изображающая след от обуви скажет вам о том, что данная керамическая плитка напольная. В общественных местах (магазины, офисы, больницы, школы и т.д.) напольная керамическая плитка испытывает повышенные механические и химические нагрузки. Плитку со «скользким» покрытием в таких местах для пола использовать нельзя.
Настенная и напольная для наружного применения должна иметь повышенную морозоустойчивость. Ярлык с изображением снежинки укажет на морозоустойчивость керамической плитки. В дополнение к этому существуют обозначения, на которые следует обратить внимание:
А I и В I — морозостойкая керамическая плитка, для наружных работ;
А II и В II — средней морозостойкости;
А III и В III — керамическая плитка только для внутренней облицовки;
Пиктограмма, изображающая лепесток пламени расскажет о количестве обжигов продукта. 1 — одинарный обжиг, 2 — двойной.
Устойчивость к кислотам по стандарту отечественных производителей составляет особую группу качества керамической плитки и маркируется следующими символами: КШ и ТКШ – шамотная плитка; КФ — фарфоровая; ТКД — дунитовая; КС — полусухого прессования. Здесь же, символ «АА» на упаковке обозначает, что керамическая плитка не подвержена воздействию химических веществ. Меньшая сопротивляемость будет у «А». Следующие буквы по убыванию — «В», «С», «Д». Маркировка с буквой «Т» известит о том, что данная продукция являются термостойкой и может применяться в особых условиях резких колебаний температур.
Твердость поверхности керамической плитки по шкале МООСА (механическое воздействие природными минералами) характеризуется следующими показателями: 1-ый класс – воздействие талька; 10-ый – алмаза. Износостойкость обозначается римскими цифрами — от I до V по шкале PEI (метод испытания). УНИ ЕН — стандарт для напольной керамической плитки, допускающий сопротивляемость износу (минимальная I, максимальная V степени). Следует учесть, что керамическая плитка меньшим водопоглощением более прочная и долговечная.
Плитка упаковывают в коробки из гофрокартона. Каждая коробка облицовочной плитки упакована в полиэтиленовую пленку. Коробки форматов 302х302, 402х402, 502х502 склеены попарно для придания большей устойчивости.
Плитка первого сорта упакована в коробки из картона белого цвета. Плитка второго и третьего сорта может быть упакована в коробки из картона коричневого цвета.
Коробки с плиткой укладывают на европоддон. Поддон для большей прочности укреплен по углам вертикальными уголками из прессованного картона или пятислойного гофрокартона, увязан по горизонтали и вертикали полипропиленовыми лентами, упакован в полиэтиленовую пленку толщиной не менее 0,15 мм.
Плитки для полов упаковывают в деревянные решетчатые или картонные ящики. Можно также упаковывать плитки в пачки, обернутые в бумагу и обвязанные шпагатом. Одну плитку кладут сверх пачки для определения цвета. Квадратные и шестигранные плитки размером 100 мм упаковывают по 20 шт. в пачку. Остальные плитки укладывают в пачки без ограничения. В каждом ящике или пачке должны быть плитки одного типа, цвета, размера, сорта и узора. Смальту, подобранную по цвету и размерам, упаковывают в специальные контейнеры или мешки.
Плитки транспортируют всеми видами транспорта в соответствии с правилами перевозки грузов, действующими на данном виде транспорта, и требованиями другой документации, утвержденной в установленном порядке. Транспортирование плиток осуществляют в пакетированном виде или в универсальных контейнерах по ГОСТ 15102, ГОСТ 20435, ГОСТ 22225. Транспортирование в районы Крайнего Севера и труднодоступные районы — по ГОСТ 15846. Транспортный пакет формируют из одинаковых упаковочных единиц с использованием деревянных поддонов. В качестве обвязки применяют стальную ленту по ГОСТ 3560 или синтетическую ленту. Транспортные пакеты могут быть также упакованы в полиэтиленовую термоусадочную пленку по ГОСТ 25951. Число обвязок, их сечение, размеры поддонов устанавливают технологическим регламентом с учетом требований ГОСТ 24597 и ГОСТ 26663. Плитки следует хранить в закрытых помещениях в упакованном виде. Хранение плиток на предприятии-изготовителе должно осуществляться в закрытых помещениях и в соответствие с технологическим регламентом с соблюдением требований техники безопасности и сохранности продукции. Транспортные пакеты плиток у потребителя должны храниться в закрытых помещениях и в соответствии с правилами техники безопасности. При погрузочно-разгрузочных, транспортно-складских и других работах не допускаются удары по плиткам. Плитки должны храниться раздельно по маркам в крытых складских помещениях или под навесом на площадках с твердым покрытием. Допускается хранение плиток на открытых площадках с твердым покрытием не более 5 дней.
1.3
Ассортимент керамической плитки магазина «Премьер Керамик»
Таблица 1.2
Ассортимент магазина «Премьер Керамик»
Наименование плитки
Фабрика
Страна
Применение
Размеры, см
Цена, руб.
Клинкерная плитка
Сerrad
Сerrad
ПОЛЬША
напольная
30х30
450
Elewacja
фасадная
25х6,5
499
Kamien
фасадная
30х14,8
728
Керамическая плитка
Bravo
CERAMIKA KONSKIE
ПОЛЬША
для ванной
настенная
напольная
25x33.3
33,3x33,3
585
637
Modena
для ванной
настенная
напольная
25х40
25х25
669
520
Roxanne
для ванной настенная
напольная
50х20
33,3х33,3
871
871
Organza
OPOCZNO
ПОЛЬША
для ванной настенная
напольная
50х20
29,7х29,7
843
650
Matta
для ванной настенная
напольная
25х35
30х30
387
405
Magica
для ванной настенная
25х35
330
Africa
для ванной настенная
напольная
50х20
29,7х29,7
843
650
Damasco
CERANOSA
ИСПАНИЯ
для ванной настенная
напольная
31х45
33,3х33,3
865
865
Foster
для ванной настенная
напольная
31,6х45
33,3х33,3
849
849
405
PORCELANITE
ИСПАНИЯ
для коридора
40х40
1077
437
для коридора
41х41
1116
Flor de liz
UNDEFA
ИСПАНИЯ
для коридора
45х45
650
Liberty Pistacho
для ванной настенная
напольная
40х40
31,6х31,6
839
839
Liberty Verde Electrico
для ванной настенная
напольная
40х20
31,6х31,6
839
858
Lola
для коридора
45х45
917
Orion
для коридора
45х45
845
Topacio
для ванной настенная
напольная
40х40
31,6х31,6
780
728
Керамогранит
Pyramid
DURSTONE
ИСПАНИЯ
напольная
60х60
806
2. ЭКСПЕРТИЗА КАЧЕСТВА КЕРАМИЧЕСКОЙ ПЛИТКИ
2.1 Производство керамической плитки
Получение определенных типов керамических плиток (в соответствии с техническими характеристиками) в первую очередь зависит от технологии производства. На рисунке 2.1 представлены основные этапы различных технологических циклов и перечислены основные типы керамических плиток, которые они позволяют получать.
<img width=«600» height=«377» src=«ref-2_942628678-42356.coolpic» v:shapes="_x0000_i1025">
Рисунок 2.1
Технологические циклы производства различных типов керамической плитки
Секретом получения качественного нового материала является тщательно отработанный технологический процесс производства, который непрерывно совершенствуется. В основе его — обжиг при высокой температуре, варьирующейся в зависимости от типа материала от 900 до 1 200 °C. Для производства используется самый разнообразный природный сырьевой материал. Корпус плитки готовится из смеси глины (для придания пластичности), кварцевого песка (для придания твердости корпусу плитки) и полевого шпата (для придания плавкости). Для приготовления глазури используется песок, каолиновые глины, предварительно заготовленная стеклянная крошка, а также пигменты на основе оксидов (для придания цвета).
Для изготовления корпуса плитки сырьевые материалы тщательно измельчаются и перемешиваются для получения совершенно однородной массы для последующей формовки. Для формовки применяется два метода — прессование и экструзия. Прессованная плитка получается из порошкового раствора, который уплотняется и прессуется под высоким давлением. Экструдированная плитка получается при помощи пропускания через соответствующие отверстия влажной смеси сырьевых материалов, придавая ей конечный вид.
Метод прессования позволяет жестче контролировать размер, и, вдобавок, получать поверхность лучшего качества.
После формовки плитки, прежде всего, высушиваются для удаления небольшого содержания влаги. Затем подвергаются обжигу (неглазурированная плитка). Химические и физические характеристики — плотность, устойчивость к механическим и химическим воздействиям — она приобретает в процессе обжига. При обжиге высокая температура придает материалу устойчивость к агрессивным химическим веществам и физическим воздействиям окружающей среды.
В результате различных вариантов сочетания технологических процессов (например, разовый обжиг или двойной обжиг), использования разного исходного материала (белые и красные глинистые породы), а также формовки (прессовка или экструзия), производятся различные виды керамической плитки.
Плитка однократного обжига получается путем прессования смеси сырьевых ингредиентов. Цвет обожженной смеси колеблется от светло-желтого до темно-коричневого в зависимости от содержания железа в глине и от пористости. Большинство керамических плиток однократного обжига изготавливается из светлой смеси: это связано с ее производственными преимуществами, а также с большим спросом на рынке.
Спрессованная смесь подвергается глазурованию, а следом однократному обжигу, что обеспечивает хорошее прилипание глазури к смеси.
Керамическая плитка может изготавливаться с плотной как стекло или пористой основой. Это чрезвычайно важная характеристика плитки, т.к. от пористости зависит и водопоглощение, которое в свою очередь определяет ее морозостойкость, механическую прочность и, следовательно, область применения. В зависимости от водопоглощения керамических плиток необходимо подбирать и подходящие материалы для их укладки.
Низкопористая керамическая плитка пригодна для устройства внутренних и наружных полов и характеризуется высокой стойкостью к механическим агентам и морозу. Изделия подвергаются повышенной усадке в процессе обжига, и поэтому продаются разделенными на партии по калибру.
Высокопористая плитка однократного обжига изготавливается из специальной смеси, рассчитанной на предупреждение усадки в процессе обжига: поэтому возможна укладка плитки с узким швом. Изделие имеет повышенную пористость (большее водопоглощение) и низкую механическую прочность, что делает его пригодным только для облицовки стен.
Еще одной разновидностью плиток однократного обжига является плитка глазурованная под давлением. Она изготавливается по современной технологии, в соответствии с которой слой глазури подвергается прессованию вместе со смесью, а дальше обжигу. Готовое изделие имеет низкую пористость и, благодаря высокой толщине слоя глазури, является особо пригодным для устройства полов, подвергающихся высоким нагрузкам при интенсивном движении.
Плитка двукратного обжига этим методом изготовлялась до внедрения способа однократного обжига: по этой традиционной технологии глазурь наносится на обожженную смесь, затем изделие подвергается второму обжигу. Недостаток этой технологии перед способом однократного обжига заключается в более высокой себестоимости продукции (два обжига вместо одного), а также в невозможности изготовления низкопористых изделий (невозможна глазуровка обожженной низкопористой смеси).
В настоящее время керамическая плитка двукратного обжига используется для облицовки стен и пола, в особенности при необходимости придания блеска поверхности плитки. В таком случае двукратный обжиг имеет технологическое преимущество перед однократным: при последней технологии в процессе обжига через глазурь проникает газ от разложения смеси, что образует на блестящей поверхности плитки мелкие следы в виде концов булавок, трещин; такого недостатка нет при технологии двукратного обжига.
2.2 Товарная экспертиза керамической плитки
Товарная экспертиза – это самостоятельное исследование предмета экспертизы (товара), проводимое компетентными специалистами (экспертами) на основании объективных фактов с целью получения достоверного решения. Объектами товарной экспертизы являются потребительские отечественные и импортные товары, сырье и оборудование. Товарная экспертиза широко используется в торговле, дизайне, промышленности и т.д. в случае возникновения спорных ситуаций.
Измерение длины, ширины и толщины.
Длину и ширину плитки измеряют штангенциркулем по двум граням лицевой поверхности на расстоянии не менее 5 мм от грани. Длину и ширину фигурных плиток измеряют по двум взаимно перпендикулярным прямым, проведенным через центр плитки, максимально ограниченных формой плитки. Длину и ширину ковра измеряют линейкой в двух местах по крайним рядам плиток на расстоянии не менее 50 мм от граней ковра и по центру ковра. Ширину шва в коврах измеряют линейкой, прикладывая ее в нескольких местах. При этом результат измерения должен быть в пределах допускаемых отклонений. За длину и ширину плиток (ковров) принимают среднее арифметическое значение результатов двух измерений. Толщину плитки измеряют штангенциркулем в четырех местах на расстоянии не менее 15 мм от середины каждой грани к краю плитки. Высоту рифлений на монтажной поверхности и высоту рельефа на лицевой поверхности плитки следует включать в измеряемую толщину, если нет возможности произвести замер без них. За толщину плитки принимают среднее арифметическое значение четырех измерений.
Контроль кривизны лицевой поверхности.
Искривление лицевой поверхности измеряют следующим образом:
-при вогнутой поверхности — измерением при помощи щупа (калибра) наибольшего зазора между лицевой поверхностью плитки и ребром металлической линейки, поставленной по диагонали;
-при выпуклой поверхности — измерением наибольшего зазора между лицевой поверхностью плитки и ребром металлической линейки, поставленной по диагонали и опирающейся одним концом на щуп (калибр), равный допускаемой величине искривления. Величину искривления рельефных плиток определяют с монтажной стороны по двум взаимно перпендикулярным направлениям между рифлениями. За результат измерения принимают наибольшее значение в миллиметрах.
Измерение искривления граней.
Контролируют все прямые грани плитки. Измерение граней плиток с завалом производят с монтажной стороны до рифлений. При контроле вогнутой грани плитки за искривление принимают измеренную ширину зазора. При контроле выпуклой грани плитки за искривление принимают половину суммы толщины щупа (калибра) и измеренной ширины зазора.
Определение косоугольности.
Косоугольность плитки определяют с помощью угольника с углом 90° и длиной сторон не менее длины граней измеряемой плитки, измерительного щупа (калибра) или других измерительных инструментов с погрешностью не более 0,1 мм. Для этого угольник прикладывают поочередно к граням плитки и измеряют калибром или щупом наибольший зазор между второй контролируемой гранью плитки и внутренним краем угольника. Угольник прикладывают так, чтобы одна грань плитки плотно лежала на горизонтальной стороне угольника, а другая — касалась вертикальной. Сплошной контроль внешнего вида плитки осуществляют визуально на расстоянии не более 1 м от глаза наблюдателя при рассеянном искусственном свете при освещенности от 300 до 400 лк. Приемочный контроль осуществляют при этих же условиях с укладкой плиток на щите площадью не менее 1 м, расположенном под углом (45±3)° с шириной зазора между плитками до 3 мм. Наличие невидимых трещин определяют на слух путем простукивания плиток деревянным или металлическим молоточком массой 0,25 кг. Плитки, имеющие трещины, при простукивании издают дребезжащий звук. Измеряемые показатели внешнего вида плиток контролируют штангенциркулем с погрешностью не более 0,1 мм.
За результат контроля внешнего вида принимают количество плиток, у которых суммарное количество отклонений по показателям внешнего вида превышает установленные в нормативно-технической документации на плитки конкретных видов.
При контроле цвета (оттенка) плитки укладывают на щите вперемежку с образцами-эталонами. Осмотр проводят с расстояния 1 м при дневном свете. Соответствие цвета ковров образцам-эталонам проверяют при выборочном контроле осмотром с расстояния 10 м при дневном свете, после предварительного снятия бумаги. В результате контроля цвета (оттенка) регистрируют видимое расхождение между контролируемыми плитками и образцами-эталонами.
Определение плотности укладки плиток в коврах.
Плотность укладки плиток в коврах с произвольной укладкой и в коврах типа «брекчия» вычисляют по формуле 2.1:
<img width=«83» height=«37» src=«ref-2_942671034-1349.coolpic» v:shapes="_x0000_i1026"> (2.1)
где m— масса проверяемого ковра, г;
m1— масса основы ковра (бумаги, смазанной клеем), г;
m2 — масса 1 м наклеиваемых плиток, г;
n— число ковров, приходящихся на 1 м.
Массу 1 м плиток определяют как среднее арифметическое значение результатов трех взвешиваний 1 м плиток одной партии.
Определение водопоглощения.
Испытания проводят на целых плитках или на отколотых частях любой формы. Если масса образца меньше 50 г, то для одного испытания применяют такое количество образцов или отколотых частей, общая масса которых составляет от 50 до 100 г. Плитки большего размера можно разделить на отдельные части, которые используют для испытаний. Образцы высушивают до постоянной массы при температуре (110±5)°С, охлаждают и взвешивают с погрешностью не более 0,01 г. Допускается не высушивать образцы, взятые непосредственно после обжига. Образцы помещают в сетчатую подставку так, чтобы они не соприкасались друг с другом. Подставку с образцами помещают в сосуд и заливают водой выше уровня образцов. Воду в сосуде доводят до слабого кипения и кипятят 3 ч. В процессе кипячения воду доливают, чтобы образцы были всегда покрыты водой. Затем образцы оставляют в воде на 24 ч для охлаждения, после чего их вынимают из воды, вытирают влажной губкой или мягкой тканью и взвешивают с погрешностью не более 0,01 г.
Водопоглощение в процентах вычисляют по формуле 2.2:
<img width=«94» height=«28» src=«ref-2_942672383-1215.coolpic» v:shapes="_x0000_i1027"> (2.2)
где m— масса образца после кипячения, г;
m1— масса высушенною образца, г.
При ускоренном определении водопоглощения плиток допускается проводить насыщение образцов в воде кипячением в течение: 1 ч — плиток для внутренней облицовки стен и полов, 30 мин — плиток фасадных, 15 мин — плиток литых, с последующим охлаждением в проточной воде. Результат расчета водопоглощения округляют до первой значащей цифры после запятой. Если для испытаний использовали отдельные части плиток (см. п. 5.2), то за результат принимают среднее арифметическое значение результатов испытаний всех отдельных частей.
Определение водопоглощения насыщением под вакуумом.
Образцы высушенные, охлажденные и взвешенные помещают в вакуумную камеру 1 (рисунок 2.2), соединенную через электромагнитный клапан 7 с вакуумметром 6 и вакуумным насосом 5. Затем закрывают крышку вакуумной камеры, включают вакуумный насос и откачивают воздух до остаточного давления не более 2,7 кПа (~20 мм рт. ст.). После выдержки 10 с вода бака 4 поступает в вакуумную камеру. Подъем воды продолжают до заданного уровня, который фиксируется сигнализатором уровня воды 8. После чего отключают вакуум-насос и электромагнитный клапан сообщает пространство над водой в вакуумной камере с атмосферой. В этом положении плитки выдерживают еще 60 с. Затем вакуумную камеру открывают и вынимают плитки. Плитки протирают мягкой тканью и взвешивают с погрешностью не более 0,1 г.
<img width=«242» height=«180» src=«ref-2_942673598-4955.coolpic» v:shapes="_x0000_i1028">
Рисунок 2.2
1 — сигнализатор уровня воды; 2 — вакуумная камера, 3 — контролируемые плитки; 4 — электромагнитный клапан подачи и слива воды; 5 — бак с водой;
6 — вакуумный насос;7 — вакуумметр; 8 — электромагнитный клапан сообщения вакуумной камеры с атмосферой.
Определение предела прочности при изгибе.
Высушенный образец (плитку) устанавливают на две опоры лицевой поверхностью вверх и в середине образца прикладывают нагрузку (рисунок 2.3). При этом образцы располагают перпендикулярно направлению рифления монтажной поверхности.
<img width=«259» height=«167» src=«ref-2_942678553-5139.coolpic» v:shapes="_x0000_i1029">
Рисунок 2.3
Р — нагрузка; — расстояние между опорами:
1 — плитка; 2 — резиновая прокладка: 3 — опора: 4 — нажимная кромка
Расстояние между опорами выбирают в зависимости от размеров образца и регулируют в пределах от 80 до 90 % его длины.
Нагружение испытуемого образца производят равномерно, без толчков до разрушения.
Нагрузку, зафиксированную при разрушении с погрешностью ±2 %, принимают для расчета предела прочности при изгибе.
Предел прочности при изгибе в МПа (кгс/см) вычисляют по формуле 2.3
<img width=«60» height=«35» src=«ref-2_942683692-1174.coolpic» v:shapes="_x0000_i1030"> (2.3)
где Р — нагрузка в момент разрушения образца, Н;
l— расстояние между опорами, см;
b— ширина образца, см;
h— наименьшая толщина образца без рифлений в месте излома, см.
Предел прочности при изгибе вычисляют как среднее арифметическое результатов испытаний всех образцов.
Определение износостойкости неглазурованных плиток для полов.
Прибор для испытания (рисунок 2.4) состоит из горизонтального металлического шлифовального диска 4 на вертикальном приводном валу, держателя 1, испытуемого образца 2 и нагрузочного устройства 5. Образец удерживает квадратная с одной стороны открытая рамка, нижняя грань которой находится на (3±1) мм выше шлифовального диска. За держателем образца расположены два резиновых скребка 3, которые направляют абразивный материал так, чтобы он попадал на центр набегающей грани образца.
<img width=«260» height=«282» src=«ref-2_942684866-10535.coolpic» v:shapes="_x0000_i1031">
Рисунок 2.4
1 — держатель; 2 — испытуемый образец; 3 — резиновый скребок;
4 — шлифовальный диск; 5 — нагрузочное устройство
Нагрузочное устройство должно обеспечивать равномерное давление на образец 0,06 MПa (0,6 кгс/см ). Скорость вращения шлифовального диска должна быть (30±1) об/мин. Испытание проводят на квадратных образцах неглазурованных плиток для полов со сторонами размером (70±1) мм или (50±1) мм. Из плиток большего размера выпиливают образцы указанных размеров. Образец плитки для полов высушивают при температуре (110±5)°С до постоянной массы. Высушенный образец взвешивают с погрешностью не более 0,01 г, измеряют его длину и ширину с погрешностью не более 0,1 мм. Взвешенный и измеренный образец помещают в держатель лицевой поверхностью к шлифовальному диску и нагружают его так, чтобы было обеспечено давление 0,06 МПа. На шлифовальную дорожку насыпают равномерно слой абразивного материала в количестве 0,4 г на 1 см поверхности образца и шлифовальный диск включают на 1 мин. После 30 оборотов диска машину выключают, образец вынимают, тщательно очищают и взвешивают с погрешностью не более 0,01 г. Шлифовальный диск очищают от отработанного абразивного материала. Затем испытуемый образец поворачивают на 90° и снова шлифуют с новой порцией абразивного материала. Этот процесс повторяют четыре раза на тех же образцах, каждый раз поворачивая образец на 90°. Если расхождение между наименьшей и наибольшей потерями массы после отдельных циклов меньше 3% общей потери массы после четырех циклов, то испытание считают завершенным. Если это расхождение больше, то испытание продолжают тем же способом и проводят 12 циклов шлифования на тех же образцах.
Износостойкость в г/см вычисляют но формулам:
<img width=«50» height=«31» src=«ref-2_942695401-903.coolpic» v:shapes="_x0000_i1032"> (2.4)
<img width=«47» height=«28» src=«ref-2_942696304-806.coolpic» v:shapes="_x0000_i1033"> (2.5)
где m4 — суммарная потеря массы после 4 циклов, г;
m12— суммарная потеря массы после 12 циклов, г;
S— шлифованная площадь образца, см.
Определение износостойкости глазурованных плиток для полов.
Прибор для испытания (рисунок 2.5), состоящий из основной несущей плиты 1, приводимой в эксцентрическое круговое движение валом 2 со скоростью вращения 300 об/мин при эксцентриситете 22,5 мм, испытуемого образца 3, прижимаемого к основной плите с помощью накладок 5 с резиновыми шайбами 4, которые ограничивают внутреннюю площадь шайбы, равную 54 см, и заполняются заданным количеством шлифовальной смеси.
<img width=«174» height=«276» src=«ref-2_942697110-9808.coolpic» v:shapes="_x0000_i1034">
Рисунок 2.5
1 — несущая плита; 2 — вал; 3 — испытуемый образец;
4 — резиновая шайба; 5 накладка
Для испытания применяют образцы глазурованных плиток для полов размерами 100х100 мм. Из плиток большего размера соответственно выпиливают образцы указанных размеров, а из мелких плиток готовят ковер для испытания. Для испытания готовят не менее 16 образцов. Из этого количества 8 шт. плиток подвергают истиранию, а 8 оставляют для визуального сравнения. Восемь очищенных от пыли и высушенных в сушильном шкафу образцов укрепляют в приборе для испытания. В шайбы, ограничивающие площадь 54 см, помещают шлифовальную смесь следующего состава:
— 175 г смеси стальных шариков, состоящей из: 5 % (8,75 г) шариков диаметром 1 мм, 25 % (43,75 г) шариков диаметром 2 мм;
— 30 % (52,50 г) шариков диаметром 3 мм;
— 40 % (70,00 г) шариков диаметром 5 мм;
— 3 г искусственного корунда;
— 20 см дистиллированной воды.
Прибор приводят в движение, а затем последовательно после 150, 300, 450, 600, 900, 1200, 1500 и более 1500 оборотов плиты извлекают по одному образцу из прибора. Приспособления для шлифования ополаскивают водой на ситах с отверстиями от 0,63 до 0,7 мм. Стальные шарики, после удаления с них абразивного материала, высушивают и применяют для дальнейших испытаний. Очищенные от пыли и высушенные образцы последовательно после каждого цикла вкладывают в середину квадрата, составленного из 8 плиток, оставленных для сравнения. Квадрат из плиток рассматривают с расстояния 2 м с высоты человеческого роста при освещенности 300-400 лк в закрытом помещении. По циклу испытания, в котором обнаружено первое видимое повреждение или изменение поверхности испытуемого образца, для плиток устанавливают степень износостойкости в соответствии с таблицей 2.3.
Таблица 2.3
Степень износостойкости
Цикл испытания
Количество оборотов плиты прибора
1
1
150
2
2
3
4
300
450
600
3
5
6
7
900
1200
1500
4
8
Более 1500
Определение термической стойкости.
Образцы (сухие неповрежденные плитки) ставят на подставку и вместе с ней помещают в нагретый сушильный шкаф. При достижении температуры в шкафу 100°С (для плиток литых, фасадных и плиток для полов) или 125, 150°С (для плиток для внутренней облицовки стен) образцы выдерживают в течение:
10 мин — для плиток литых, 20 мин — для плиток фасадных и для полов, 30 мин — для плиток для внутренней облицовки стен, 60 мин — для плиток, поставляемых на экспорт. После выдержки плитки вынимают из шкафа и сразу опускают в сосуд с проточной водой, температура которой плюс 15-20°С так, чтобы плитки полностью покрывались водой. После охлаждения плитки вынимают из воды и на их глазурованную поверхность наносят несколько капель органического красителя и протирают мягкой тканью.
Плитки считают термически стойкими, если в результате однократного испытания не будет обнаружено повреждение их глазурованной поверхности.
Определение морозостойкости.
Для определения морозостойкости по степени повреждения используют целые неповрежденные плитки. Образцы высушивают до постоянной массы при температуре (110±5)°С и охлаждают. Образцы укладывают в сосуд с водой, температура которой плюс 15-20°С, в один ряд на решетку так, чтобы уровень воды в нем был выше верха образцов на 20-100 мм. Образцы выдерживают в воде в течение 48 ч, после чего вынимают из сосуда и протирают влажной тканью.
Насыщенные образцы помещают в контейнер так, чтобы они не соприкасались. При размещении образцов в несколько рядов по высоте отдельные ряды разделяют прокладками высотой не менее 20 мм. Общий объем контейнера с образцами не должен превышать 50 % объема морозильной камеры. Образцы замораживают не менее 2 ч при температуре в морозильной камере от минус 20 до минус 15°С. Температуру в камере минус 15°С считают началом замораживания образцов. После 2 ч замораживания контейнер с плитками полностью погружают в сосуд с водой, температура которой должна быть плюс 15-20°С. Эту температуру поддерживают в течение всего периода оттаивания образцов, т.е. не менее половины продолжительности их замораживания. Одно замораживание и оттаивание составляет один цикл испытания. В случае временного прекращения испытания образцы после оттаивания должны храниться в воздушной среде.
Образцы осматривают через каждые 5 циклов, если требуемое количество циклов менее 35, и через каждые 10 циклов, если большее количество циклов. Выявление повреждений образцов (разрушение, образование трещин, расслоение и т. п.) проводят после их оттаивания.
Образцы считают морозостойкими, если после требуемого числа циклов не было обнаружено их повреждение. Если повреждение образцов наступило раньше, указывают то количество циклов, при котором было обнаружено повреждение.
Определение кислотостойкости.
Образец изделия измельчают до полного прохождения через сито с сеткой № 08 (при определении кислотостойкости) или № 05 (при определении щелочестойкости). Для плиток, предназначенных на экспорт, с образцов перед измельчением удаляют глазурь. Затем подготовленную пробу просеивают через сито с сеткой № 063 (при определении кислотостойкости) или № 01 (при определении щелочестойкости). Остаток на сите промывают дистиллированной водой для удаления пылевидной части и высушивают при температуре (110±5)°C до постоянной массы. Высушенную пробу охлаждают и эксикаторе и для испытания берут навески по 20 г каждая с погрешностью не более 0,001 г; проводят не менее двух параллельных испытаний.
Навеску пробы массой 20 г помещают в коническую колбу вместимостью 500 см и наливают 200 см раствора серной кислоты. Колбу соединяют с обратным холодильником и на песчаной или масляной бане доводят до кипения в течение 30 мин. Слабое кипячение поддерживают в течение 6 ч, после чего колбу снимают с бани и оставляют на 1 ч для охлаждения. Затем отстоявшийся раствор сливают, в колбу доливают дистиллированной воды до объема 500 см и все содержимое колбы фильтруют через высушенный до постоянной массы и взвешенный фильтровальный тигель. Раствор отсасывают водоструйным вакуумным насосом. Остаток на тигле промывают водой до отрицательной реакции фильтрата на серную кислоту при добавлении хлорида бария (в фильтрате не должно быть помутнения). Тигель с остатком высушивают при температуре (110±5)°С до постоянной массы. Перед каждым взвешиванием тигель с остатком охлаждают в эксикаторе. Рассчитывают окончательную массу остатка.
Определение щелочестойкости.
Навеску пробы массой 20 г помещают в коническую колбу вместимостью 500 см и наливают 200 см раствора гидроокиси натрия. Колбу соединяют с обратным холодильником и на песчаной или масляной бане доводят до кипения в течение 30 мин. Слабое кипячение поддерживают в течение 6 ч. Затем колбу снимают с бани и охлаждают. Содержимое колбы доливают дистиллированной водой до 500 см и после 1 ч отстаивания декантируют. Колбу вновь доливают дистиллированной водой до 500 см, оставляют на ночь и на второй день вновь декантируют. Остаток переносят в сухой взвешенный фильтровальный тигель и промывают его дистиллированной водой, нагретой до 60-70°С. Раствор отсасывают водоструйным вакуумным насосом. Затем остаток в тигеле высушивают при температуре (110±5)°С до постоянной массы. Перед каждым взвешиванием тигель с остатком охлаждают в эксикаторе. Вычисляют окончательную массу остатка.
Кислотостойкость в процентах вычисляют по формуле (2.6):
<img width=«69» height=«28» src=«ref-2_942706918-1015.coolpic» v:shapes="_x0000_i1035"> (2.6)
где m1 — масса остатка после действия кислоты, г;
m— масса высушенной навески, г.
Щелочестойкость в процентах вычисляют по формуле (2.7):
<img width=«70» height=«28» src=«ref-2_942707933-1042.coolpic» v:shapes="_x0000_i1036"> (2.7)
где m1— масса остатка после действия щелочи, г;
m— масса высушенной навески, г.
За окончательный результат принимают среднее арифметическое значение результатов двух параллельных испытаний, расхождение между которыми не должно превышать 0,5%, и результат расчета округляют до первой значащей цифры после запятой.
Определение химической стойкости глазури.
Для испытания применяют целые плитки, глазурованная поверхность которых не должна быть повреждена. Плитки тщательно очищают метанолом или этанолом.
Стеклянный цилиндр приклеивают уплотняющей мастикой к глазурованной поверхности образца и наполняют его раствором соляной кислоты на высоту (20±1) мм. Раствор соляной кислоты с образцами выдерживают при температуре (20±5)°С в течение 7 сут. Один раз в сутки образцы легко постукивают, а после 4 сут раствор обновляют.
После выдерживания раствор выливают, стеклянный цилиндр снимают, глазурованную поверхность тщательно очищают метанолом или этанолом и высушивают.
Глазурь считают химически стойкой к действию отдельных растворов, если при осмотре с расстояния 25 см при дневном свете нет явного изменения испытуемой поверхности по сравнению с исходной поверхностью. Особое внимание обращают на изменение блеска глазури и окраски испытуемой поверхности или рисунка.
продолжение
--PAGE_BREAK--