Реферат: Предмет товароведения

--PAGE_BREAK--Назначение рессорно-пружинной стали

60С2, 60С2А

Для рессор из полосовой стали толщиной 3 — 16 мм и пружинной ленты толщиной 0,08 — 3 мм; для витых пружин из проволоки диаметром 3 — 16 мм. Обрабатываются резанием плохо. Максимальная температура эксплуатации 250 °С

70СЗА

Для тяжелонагруженных пружин ответственного назначения. Сталь склонна к графитизации

50ХГ, 50ХГА

Для рессор из полосовой стали толщиной 3 — 18 мм. Обрабатывается резанием плохо

50ХФА, 50ХГФА

Для ответственных пружин и рессор, работающих при повышенной температуре (до 300 °С); для пружин, подвергаемых многократным переменным нагрузкам

60C2XA

Для крупных высоконагруженных пружин и рессор ответственного назначения

60C2H2A, 65C2BA

Для ответственных высоконагруженных пружин и рессор, изготовляемых из калиброванной стали и пружинной ленты

Назначение электротехнической тонколистовой стали

1211,1212, 1213, 22110

Для якорей и полюсов электрических машин постоянного тока, для роторов и статоров асинхронных двигателей промышленной частоты мощностью до 100 кВт, для магнитопроводов приборов. Пластичность высокая

1311, 1312

Для роторов и статоров асинхронных двигателей мощностью от 100 до 400 кВт. Пластичность хорошая

1411,1412, 2411

Для роторов и статоров асинхронных двигателей мощностью 400 — 1000 кВт, маломощных силовых трансформаторов, для двигателей повышенной частоты. Пластичность удовлетворительная

Маркировка материалов различных групп

Сталь обыкновенного качества -
Ст0; ВСт0, БСт0 — Красный и зеленый
Ст1, ВСт1кп — Желтый и черный
Ст2, ВСт2кп — Желтый
СтЗ, ВСтЗкп, ВСтЗ, БСтЗкп, БСтЗ — Красный
Ст4, ВСт4кп, ВСт4, БСт4кп, БСт4 — Черный
Ст5, ВСт5 — Зеленый
Ст6 — Синий
Углеродистая качественная сталь -
08, 10, 15, 20 — Белый
25, 30, 35, 40 — Белый и желтый
45, 50, 55, 60 — Белый и коричневый
Легированная конструкционная сталь -
Хромистая — Зеленый и желтый
Хромомолибденовая  — Зеленый и фиолетовый
Xромованадиевая— Зеленый и черный
Марганцовистая — Коричневый и синий
Хромомарганцовая— Синий и черный
Хромокремнистая — Синий и красный
Хромокремнемарганцовая— Красный и фиолетовый
Никельмолибденовая— Желтый и фиолетовый
Хромоникелевая — Желтый и черный
Хромоникелемолибденовая — Фиолетовый и черный
Хромоалюминиевая — Алюминиевый
Коррозионностойкаясталь -
Хромистая — Алюминиевый и черный
Хромоникелевая — Алюминиевый и красный
Хромотитановая— Алюминиевый и желтый
Хромоникелекремнистая— Алюминиевый и зеленый
Хромоникелетитановая— Алюминиевый и синий
Хромоникелениобиевая— Алюминиевый и белый
Хромомарганценикелевая  — Алюминиевый и коричневый
Хромоникелемолибденотитановая— Алюминиевый и фиолетовый
Быстрорежущая сталь -
Р18 — Бронзовый и красный
Р9 — Бронзовый
Твердые спеченные сплавы -
ВК2 — Черный с белой полосой
ВКЗ-М — Черный с оранжевой полосой
ВК4 — Оранжевый
ВК6 — Синий
ВК6-М — Синий с белой полосой
ВК6-В — Фиолетовый
ВК8 — Красный
ВК8-В — Красный с синей полосой
ВК10 — Красный с белой полосой
ВК15 — Белый
Т15К6 — Зеленый
Т30К4 – Голубой
Чугун— сплав железа с углеродом (более 2 % С), разделяют на нелегированный и легированный, содержащий хром, никель, марганец и другие легирующие элементы.
По структуре различают белый чугун (с белым изломом), в котором углерод находится в виде цементита, и серый чугун (с серым изломом), в котором углерод находится в основном в форме графита. Серый чугун подразделяют на серый литейный, высокопрочный, ковкий, жаростойкий, жаропрочный, коррозионностойкий и антифрикционный.

Обозначение марок различных групп чугуна:
• передельный чугун — П1, П2; передельный чугун для отливок — ПЛ1, ПЛ2, передельный фосфористый чугун — ПФ1, ПФ2, ПФ3, передельный высококачественный чугун ПВК1, ПВК2, ПВК3
• чугун с пластинчатым графитом СЧ; цифры стоящие после букв «СЧ», обозначают величину временного сопротивлению разрыву в кгс/мм;
• антифрикционный чугун АЧС — антифрикционный серый, АЧВ — антифрикционный высокопрочный, АЧК — антифрикционный ковкий;
• чугун с шаровидным графитом для отливок ВЧ; цифры после букв «ВЧ» означают временное сопротивление разрыву в кгс/мм ;
• чугун легированный со специальными свойствами Ч; 
буквы после буквы «Ч» означают легирующие элементы: Х — хром, С — кремний, Г — марганец, Н — никель, Д — медь, М — молибден, Т — титан, П — фосфор, Ю — алюминий. Цифры после букв означают среднее содержание основных легирующих элементов в процентах. 
Буква «Ш» в конце марки чугуна указывает, что чугун имеет графит шаровидной формы.
• ковкий чугун КЧ; цифры, стоящие после букв «КЧ», означают временное сопротивление разрыву в кгс/мм и относительное удлинение в процентах.

Чугун передельный. ГОСТ 805-80

Передельныйчугун предназначен для дальнейшего передела в сталь или переплавки в чугунолитейных цехах при производстве отливок.
В зависимости от назначения изготовляется: для сталеплавильного производства (П1 и П2); для литейного производства (ПЛ1 и ПЛ2).
 

Марка чугуна

Массовая доля, %

Si

Mn

P

S

не более

группа

класс

категории

I

II

III

А

Б

I

III

IV

V

П1 

0.5-0.9 

<=0.5 

0.5-1.0 

- 

0.2 

 

 

 

 

 

П2 

<=0.5 

<=0.5 

0.5-1.0 

- 

0.2 

 

 

 

 

 

ПЛ1 

0.9-1.2 

<=0.3 

0.3-0.5

0.5-0.9 

0.08 

0.12 

0.02 

0.03 

0.04 

0.05 

ПЛ2 

0.5-0.9 

<=0.3 

0.3-0.5 

0.5-0.9 

0.08 

0.12 

 

 

 

 

Чугун литейный. ГОСТ 4832

Литейный чугун предназначен для дальнейшего передела в чугунолитейных цехах при производстве отливок.
В зависимости от назначения изготовляется марок Л1, Л2, Л3, Л4, Л5, Л6, а также рафинированный магнием марок ЛР1, ЛР2, ЛР3, ЛР4, ЛР5, ЛР6.
 

Марка чугуна

Массовая доля, %

Si

Mn

P, не более

S, не более

группа

класс

категории

I

II

III

IV

А

Б

В

Г

Д

1

2

3

4

Л1

3,2 — 3,6

<=0,3

 0,3 — 0,5

0,5 — 0,9

0,9 — 1,5

0,08

0,12

0,3

0,3 — 0,7

0,7 — 1,2

0,02

0,03

0,04

-

Л2

2,8 — 3,2

<=0,3

 0,3 — 0,5

0,5 — 0,9

0,9 — 1,5

0,08

0,12

0,3

0,3 — 0,7

0,7 — 1,2

0,02

0,03

0,04

-

Л3

2,4 — 2,8

<=0,3

 0,3 — 0,5

0,5 — 0,9

0,9 — 1,5

0,08

0,12

0,3

0,3 — 0,7

0,7 — 1,2

0,02

0,03

0,04

-

Л4

2,0 — 2,4

<=0,3

 0,3 — 0,5

0,5 — 0,9

0,9 — 1,5

0,08

0,12

0,3

0,3 — 0,7

0,7 — 1,2

0,02

0,03

0,04

0,05

Л5

1,6 — 2,0

<=0,3

 0,3 — 0,5

0,5 — 0,9

0,9 — 1,5

0,08

0,12

0,3

0,3 — 0,7

0,7 — 1,2

0,02

0,03

0,04

0,05

Л6

1,2 — 1,6

<=0,3

 0,3 — 0,5

0,5 — 0,9

0,9 — 1,5

0,08

0,12

0,3

0,3 — 0,7

0,7 — 1,2

0,02

0,03

0,04

0,05

Чугун антифрикционный для отливок. ГОСТ 1585

* В обозначении марки: АЧ — антифрикционный чугун: С — серый с пластинчатым графитом; В — высокопрочный с шаровидным графитом; К — ковкий с компактным графитом; цифра — порядковый номер марки.

АЧС-1Для работы в паре с закаленным или нормализованным валом
АЧС-2Для работы в паре с закаленным или нормализованным валом
АЧС-3Для работы в паре с закаленным или нормализованным валом или валом, не подвергающимся термической обработке
АЧС-4Для работы в паре с закаленным или нормализованным валом
АЧС-5Для работы в особо нагруженных узлах трения в паре с закаленным или нормализованным валом
АЧС-6Для работы в узлах трения при температуре до 300 С в паре с валом, не подвергающимся термической обработке
АЧВ-1Для работы в узлах трения с повышенными окружными скоростями в паре с закаленным или нормализованным валом
АЧВ-2Для работы в условиях трения с повышенными окружными скоростями в паре с валом, не подвергающимся термической обработке
АЧК-1Для работы в паре с закаленным или нормализованным валом
АЧК-2Для работы в паре с валом, не подвергающимся термической обработке

Дробь чугунная техническая

Дробь чугунная литая (ДЧЛ) и дробь чугунная колотая (ДЧК) предназначены:
— для дробеметной и дробеструйной очистки отливок, поковок, стального проката до и после термообработки;
— для поверхностного упрочения деталей типа валов, рессор, зубчатых колес и т.д.;
— для подготовки поверхностей под гальванические покрытия, эмалирование, покраску;
— для распиловки гранита.
Дробь чугунная литая изготавливается следующих номеров: 0.5; 0.8; 1.0; 1.4; 1.8; 2.2; 2.8; 3.2; 3.6.
Дробь чугунная литая номер 5.0 — балластная, изготавливается по ТУ 4196-008-00211033-95 и используется для заполнения балластных емкостей электровозов и тепловозов, как абразив при очистке труб паровых и водогрейных котлов. Дробь чугунная литая упаковывается в металлические контейнеры вместимостью 2000 и 4000 кг., в мешки типа "Биг-Бэг" вместимостью 1000 кг.
Дробь чугунная колотая изготавливается следующих номеров: 0.3; 0.5; 0.8; 1.0; 1.4; 1.8. Упаковывается в мешки типа "Биг-Бэг" вместимостью 1000 кг., в бумажные мешки вместимостью 40 кг и в мешки из пропиленовой ткани вместимостью 25 кг.



Гвозди строительные. ГОСТ 4028

Теоретическая масса 1000 шт., кг

Гвозди проволочные со стержнем периодического профиля. ТУ 14-178-212-91
Гвозди проволочные со стержнем периодического профиля применяются в неразъемных конструкциях, где необходима высокая прочность скрепления деревянных деталей.
Гвозди с треугольной насечкой и Гвозди квадратно-винтовые
Оба вида гвоздей можно использовать в неразъемных деревянных конструкциях,  где нужна высокая прочность или жесткость соединения. Кроме того,  и те,  и другие гвозди легче,  чем круглые (первые — на 5%,  вторые — на 20%).
Гвозди с винтовой накаткой «сюрприз»
Гвозди предназначены для сколотки полов,  изготовления различных видов деревянной тары,  выполнения строительных работ и изготовления конструкций с жестким сопряжением деталей.
Гвозди с двумя головками
Применяются при строительстве временных сооружений,  подлежащих впоследствие многократным разборкам (бытовки,  заборы,  опалубка),  а также при выполнении штукатурных работ.




Настоящий стандарт распространяется на горячекатаную и кованую сталь диаметром, стороной квадрата или толщиной до 200 мм; калиброванную сталь диаметром или стороной квадрата до 70 мм; со специальной отделкой поверхности коррозионностойкую, жаростойкую и жаропрочную.
1. КЛАССИФИКАЦИЯ
1.1. По виду изготовления сталь делится: горячекатаная и кованая; калиброванная; со специальной отделкой поверхности.
1.2. Горячекатаная и кованая сталь в зависимости от назначения делится на подгруппы:

а — для горячей обработки давлением и холодного волочения;
б — для механической обработки (точения, строгания, фрезерования и др.).

Примечание.По согласованию между потребителем и изготовителем круглые прутки, предназначенные для горячей обработки давлением и холодного волочения, изготовляют с обточенной или ободранной поверхностью.

1.3. По состоянию материала сталь делится:

нагартованная— Н;без термической обработки;
термически обработанная (отожженная или отпущенная) — Т.

1.4. Вид изготовления, назначения и состояния материала указывают в заказе.
2. СОРТАМЕНТ
2.1. Сортамент, форма и размеры стали должны соответствовать требованиям:

горячекатаной круглой — ГОСТ 2590—88;
горячекатаной квадратной,— ГОСТ 2591—88;
кованой круглой и квадратной — ГОСТ 1133—71;
горячекатаной и кованой полосовой — ГОСТ 4405—75;
горячекатаной полосовой — ГОСТ 103—76;
горячекатаной шестигранной—ГОСТ 2879—88;
калиброванной круглой—ГОСТ 7417—75;
калиброванной квадратной — ГОСТ 8559—75;
калиброванной шестигранной — ГОСТ 8560—78;
со специальной отделкой поверхности — ГОСТ 14955—77.
3. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ
3.1а. Сталь сортовая и калиброванная коррозионностойкая, жаропрочная и жаростойкая должна изготовляться в соответствии с требованиями настоящего стандарта и технологическому регламенту, утвержденному в установленном порядке.

3.1. Сортовую сталь, калиброванную и сталь со специальной отделкой поверхности изготовляют из марок, указанных в приложении 1, калиброванную шестигранную — из марок, указанных в приложении 2.
3.2. Химический состав стали должен соответствовать — ГОСТ 5632-72.
3.3. Горячекатаную и кованую сталь изготовляют термически обработанной или термически необработанной, калиброванную сталь со специальной отделкой поверхности — термически обработанной или нагартованной. Сталь мартенситного и мартенситноферритного класса изготавливают в термически обработанном состоянии. По требованию потребителя сталь аустенитного класса изготовляют в закаленном состоянии.

3.4. Твердость горячекатаной и кованой стали в отожженном или отпущенном состоянии, а также калиброванной стали и со специальной отделкой поверхности в отожженном состоянии должна соответствовать нормам, указанным в табл. 1. Твердость горячекатаной и кованой стали в отожженном или отпущенном состоянии марок, не указанных в табл. 1, а также калиброванной и со специальной отделкой поверхности стали в нагартованном состоянии устанавливается по согласованию между изготовителем и потребителем.

 

 

Класс и порядковый
номер марки по
ГОСТ 5632-72

Марки стали

Диаметр отпечатка, мм

Число твердости НВ

1-6

40Х10С2М

3,7-4,3

269-197

1-7

15Х11МФ

Не менее 4,0

Не более 229

1-8

18Х11МНФБ

Не менее 3,8

Не более 255

1-9

20Х12ВНМФ

Не менее 4,0

Не более 229

1-10

11Х11Н2В2МФ

Не менее 3,6

Не более 285

1-21

13Х11Н2В2МФ

Не менее 3,7

Не более 269

1-11

16Х11Н2В2МФ

Не менее 3,6

Не более 285

1-12

20Х13

4,3-5,3

197-126

1-13

30Х13

4,1-5,2

217-131

1-14

40Х13

4,0-5,0

229-143

1-16

13Х14НЗВ2ФР

Не менее 3,5

Не более 302

1-18

20Х17Н2

Не менее 3,6

Не более 285

1-19

95Х18

Не менее 3,7

Не более 269

1-20

09Х16Н4Б

Не менее 3,4

Не более 321

2-2

15Х12ВНМФ

Не менее 4,0

Не более 229

2-3

18Х12ВМБФР

Не менее 4,0

Не более 229

2-4

12Х13

4,4-5,4

197-121

2-5

14Х17Н2

Не менее 3,6

Не более 285

3-2

08Х13

4,5-5,5

179-116

3-3

12Х17

4,3-5,3

197-126

6-8

45Х14Н14В2М

3,6-4,3

285-197

6-13

08Х16Н13М2Б

4,5-5,0

179-143



3.5. На поверхности горячекатаной и кованой стали, предназначенной для горячей обработки давлением и холодного волочения (подгруппа а), не должно быть трещин, плен, закатов. Местные дефекты должны быть удалены пологой вырубкой или зачисткой, ширина которой должна быть не менее пятикратной глубины. Глубина зачистки дефектов не должна превышать следующих величин: для стали размером 40 мм и менее — суммы предельных отклонений (диаметра или толщины); для стали размером св. 40 до 140 мм — 5 % размера (диаметра или толщины); для стали размером св. 140 до 200 мм — 8 % размера (диаметра или толщины). На поверхности стали допускаются без зачистки отдельные мелкие риски, отпечатки и рябизна в пределах половины суммы предельных отклонений, а также раскатанные и раскованные пузыри глубиной, не превышающей 1/4 суммы предельных отклонений. Глубина зачистки допускаемых дефектов считается от фактического размера. Примечание. На поверхности стали, предназначенной для изготовления деталей методом горячей осадки и высадки, что должно быть указано в заказе, раскатанные и раскованные пузыри не допускаются.

3.6. На поверхности горячекатаной и кованой стали, предназначенной для холодной механической обработки (подгруппа б) местные дефекты не допускаются, если их глубина превышает: для стали размером 80 мм — 3/4 суммы предельных отклонений (диаметра или толщины); для стали размером св. 80 до 150 мм — 4 % размера (диаметра или толщины); для стали размером св. 150 мм — 5 % размера (диаметра или толщины). Глубина залегания дефектов считается от номинального размера.
3.7. Качество поверхности калиброванной стали должно соответствовать требованиям ГОСТ 1051-73 группы В, стали со специальной отделкой поверхности или обточенной ГОСТ 14955-77 групп Б, В, Г, Д. Группа поверхности указывается в заказе.

3.8. Прутки, нарезанные на прессах или под молотами, могут иметь смятые концы, заусенцы на концах прутков по требованию потребителя должны быть зачищены.

3.9. Сталь подгруппы а, предназначенная для горячей осадки или высадки, что должно быть указано в заказе, подвергают испытанию на осадку в горячем состоянии. На осаженных образцах не должно быть надрывов и трещин. Предприятию-изготовителю разрешается не проводить испытание на осадку стали диаметром или толщиной свыше 80 мм.
3.10. Механические свойства всех марок стали и твёрдость стали марок 30Х13, 40Х13, 95Х18, определенные на образцах, должны соответствовать нормам, указанным в табл. 2 и 3.

 
 

Класс и порядковый
номер марки по
ГОСТ 5632-72

Марки стали

Рекомендуемые режимы
термической обработки заготовок
для изготовления образцов

Твердость HRC, не менее

1-13

30Х13

Закалка с 950—1050 °С,
охлаждение в масле,
отпуск при 200—300 °С,
охлаждение на воздухе или в масле

48

1-14

40Х13

Закалка с 1000—1050 °С,
охлаждение в масле,
отпуск при -200—300 °С,
охлаждение на воздухе или в масле

50

1-19

95Х18

То же

55




Настоящий стандарт распространяется на деформируемые стали и сплавы на железоникелевой и никелевых основах, предназначенные для работы в коррозионно-активных средах и при высоких температурах.

К высоколегированным сталям условно отнесены сплавы, массовая доля железа в которых более 45 %, а суммарная массовая доля легирующих элементов не менее 10 %, считая по верхнему пределу, при массовой доле одного из элементов не менее 8 % по нижнему пределу.

К сплавам на железоникелевой основе отнесены сплавы, основная структура которых является твердым раствором хрома и других легирующих элементов в железоникелевой основе (сумма никеля и железа более 65 % при приблизительном отношении никеля к железу 1:1,5).

К сплавам на никелевой основе отнесены сплавы, основная структура которых является твердым раствором хрома и других легирующих элементов в никелевой основе (содержания никеля не менее 50 %).

Стандарт разработан с учетом требований международных стандартов ИСО 683/ХIII-85, ИСО 683/XV-76, ИСО 683/XVI-76, ИСО 4955-83.
1. КЛАССИФИКАЦИЯ
1.1. В зависимости от основных свойств стали и сплавы подразделяют на группы:
I — коррозионностойкие (нержавеющие) стали и сплавы, обладающие стойкостью против электрохимической и химической коррозии (атмосферной, почвенной, щелочной, кислотной, солевой), межкристаллитной коррозии, коррозии под напряжением и др.;

II — жаростойкие (окалиностойкие) стали и сплавы, обладающие стойкостью против химического разрушения поверхности в газовых средах при температурах выше 550 °С, работающие в ненагруженном или слабонагруженном состоянии;
III — жаропрочные стали и сплавы, способные работать в нагруженном состоянии при высоких температурах в течение определенного времени и обладающие при этом достаточной стойкостью.

1.2. В зависимости от структуры стали подразделяют на классы:
мартенситный — стали с основной структурой мартенсита;
мартенситно-ферритный— стали, содержащие в структуре кроме мартенсита, не менее 10 % феррита;

ферритный — стали, имеющие структуру феррита;
аустенитно-мартенситный — стали, имеющие структуру аустенита и мартенсита, количество которых можно изменять в широких пределах;
аустенитно-ферритный — стали, имеющие структуру аустенита и феррита (феррит более 10 %); аустенитный— стали, имеющие структуру аустенита.
Подразделение сталей на классы по структурным признакам является условным и произведено в зависимости от основной структуры, полученной при охлаждении сталей на воздухе после высокотемпературного нагрева. Поэтому структурные отклонения причиной забракования стали служить не могут.
1.3. В зависимости от химического состава сплавы подразделяют на классы по основному составляющему элементу: сплавы на железоникелевой основе;  сплавы на никелевой основе.
2. МАРКИ И ХИМИЧЕСКИЙ СОСТАВ
2.1. Марки и химический состав сталей и сплавов должны соответствовать указанным в табл. 1. Состав сталей и сплавов при применении специальных методов выплавки и переплава должен соответствовать нормам табл. 1, если иная массовая доля элементов не оговорена в стандартах или технических условиях на металлопродукцию. Наименования специальных методов выплавки и переплава приведены в примечании 7 табл. 1. Массовая доля серы в сталях, полученных методом электрошлакового переплава, не должна превышать 0,015 %, за исключением сталей марок 10Х11Н23Т3МР (ЭП33), 0ЗХ16Н15М3 (ЭИ844), 03Х16Н15М3Б (ЭИ844Б), массовая доля серы в которых не должна превышать норм, указанных в табл. 1 или установленных по соглашению сторон.
2.2. В готовой продукции допускаются отклонения по химическому составу от норм, указанных в табл. 1. Предельные отклонения не должны превышать указанные в табл. 2, если иные отклонения, в том числе и по элементам, не указанным в табл. 2, не оговорены в стандартах или технических условиях на готовую продукцию.

2.3. В сталях и сплавах, не легированных титаном, допускается титан в количестве не более 0,2 %, в сталях марок 03Х18Н11, 03Х17Н14М3 — не более 0,05 %, а в сталях марок 12Х18Н9, 08Х18Н10, 17Х18Н9 — не более 0,5 %, если иная массовая доля титана не оговорена в стандартах или технических условиях на отдельные виды стали и сплавов. По согласованию изготовителя с потребителем в сталях марок 03Х23Н6, 03Х22Н6М2, 09Х15Н8Ю1, 07Х16Н6, 08Х17Н5М3 массовая доля титана не должна превышать 0,05 %.

2.4. В сталях, не легированных медью, ограничивается остаточная массовая доля меди — не более 0,30 %. По согласованию изготовителя с потребителем в стали марок 08Х18Н10Т, 08Х18Н2Т, 12Х18Н9Т, 12Х18Н10Т, 12Х18Н12Т, 12Х18Н9, 17Х18Н9 допускается присутствие остаточной меди не более 0,40 %. Для стали марки 10Х14АГ15 остаточная массовая доля меди не должна превышать 0,6 %.
2.5. В хромистых сталях с массовой долей хрома до 20 %, не легированных никелем, допускается остаточный никель до 0,6 %, с массовой долей хрома более 20 % — до 1 %, а в хромомарганцевых аустенитных сталях — до 2 %.
2.6. В хромоникелевых и хромистых сталях, не легированных вольфрамом и ванадием, допускается присутствие остаточного вольфрама и ванадия не более чем 0,2 % каждого. В стали марок 05Х18Н10Т, 08Х18Н10Т, 17Х18Н9, 12Х18Н9, 12Х18Н9Т, 12Х18Н10Т, 12Х18Н12Т массовая доля остаточного молибдена не должна превышать 0,5 %; для предприятий авиационной промышленности в стали марок 05Х18Н10Т, 08Х18Н10Т, 12Х18Н9, 12Х18Н9Т, 12Х18Н10Т, 12Х18Н12Т массовая доля остаточного молибдена Не должна превышать 0,3 %. В остальных сталях, не легированных молибденом, массовая доля остаточного молибдена не должна превышать 0,3 %. По требованию потребителя стали марок 05Х18Н10Т, 08Х18Н10Т, 12Х18Н9, 17Х18Н9, 12Х18Н9Т, 12Х18Н10Т, 12Х18Н12Т изготовляются с остаточным молибденом не более 0,3 %, стали марок 05Х18Н10Т, 03Х18Н11, 03Х23Н6, 08Х18Н12Б, 08Х18Н12Т, 08Х18Н10Т — не более 0,1 %.

2.6.1. В сплавах на никелевой и железоникелевой основах, не легированных титаном, алюминием, ниобием, ванадием, молибденом, вольфрамом, кобальтом, медью, массовая доля перечисленных остаточных элементов не должна превышать норм, указанных в табл. 3.

2.7. В сталях и сплавах, легированных вольфрамом, допускается массовая доля остаточного молибдена до 0,3 %. По соглашению сторон допускается более высокая массовая доля молибдена при условии соответственного снижения вольфрама из расчета замены его.молибденом в соотношении 2:1. В сплаве ХН60ВТ (ЭИ868) допускается остаточная массовая доля молибдена не более 1,5 %. В сплаве ХН38ВТ допускается остаточная массовая доля молибдена не более 0,8 %.
    продолжение
--PAGE_BREAK--Коррозионностойкие стали
Жаропрочные стали

КАЧЕСТВО СТАЛИ

Коррозионностойкиестали

    продолжение
--PAGE_BREAK--Жаропрочные стали

МЕХАНИЧЕСКИЕ СВОЙСТВА ЛИСТОВОГО ПРОКАТА

Коррозионностойкиестали

    продолжение
--PAGE_BREAK--