Реферат: Организация работы предприятия по производству колбасных изделий
<background id="_x0000_s1025" o:bwmode=«white» fillcolor=«silver» o:targetscreensize=«1024,768»>--PAGE_BREAK--Состав бригады следующий:– слесарь;
– электрик;
– мойщик;
– состав рабочих осуществляющих технологический процесс.
В состав служащих предприятия, кроме того, входят бухгалтер и лаборант.
Состав производственного корпуса и его основных подразделений устанавливается в соответствии с видами выполняемых работ и их трудоемкостью. Состав вспомогательных подразделений принимается в соответствии с мощностью предприятия, выбранной технологической схемой и принятой структурой управления.
С учетом приведенных выше факторов включим в состав производственного корпуса следующие основные помещения:
– накопитель-дефростер;
– сырьевое отделение;
– помещение для предварительного измельчения и посола;
– отделение для выдержки мяса в посоле;
– машинный зал;
– шприцовочная;
– помещение для охлаждения;
– помещение для хранения;
– отделение термообработки;
Вспомогательные помещения:
– склад для хранения специй;
– помещение для хранения инвентаря;
– слесарная мастерская;
– лаборатория;
– раздевалки для персонала;
–кабинет начальника цеха;
– санузлы.
Структура управления в цехе по производству приведена на рисунке 3.1.
<img width=«570» height=«322» src=«dopb116554.zip» v:shapes="_x0000_s1041 _x0000_s1042 _x0000_s1043 _x0000_s1044 _x0000_s1045 _x0000_s1046 _x0000_s1047 _x0000_s1048 _x0000_s1049 _x0000_s1050 _x0000_s1051 _x0000_s1052 _x0000_s1053 _x0000_s1054 _x0000_s1055 _x0000_s1056 _x0000_s1057">
Рисунок 3.1. Структура управления
4 РЕЖИМЫ РАБОТЫ И ФОНДЫ ВРЕМНИ
Расчет номинального годового фонда времени работы рабочих и оборудования производится по формуле (4.1) [1].
<shape id="_x0000_i1041" type="#_x0000_t75" o:ole="" fillcolor=«window»><imagedata src=«25941.files/image036.wmz» o:><img width=«219» height=«29» src=«dopb116555.zip» v:shapes="_x0000_i1041"> (4.1)
где Dp — число рабочих дней в году, 251 дней;
tcm – продолжительность смены, 8 ч;
Dn – число праздничных дней в году, 9 дней;
tc – время сокращения продолжительности смены в праздничные дни, 1 ч;
n – число смен.
Фн =(251×8 – 9×1)×1=1999 ч
При односменной работе фонд времени предприятий принимаем 2000 ч;
Действительный годовой фонд времени рабочего определяем по формуле (4.2), [1]
<shape id="_x0000_i1042" type="#_x0000_t75" o:ole="" fillcolor=«window»><imagedata src=«25941.files/image038.wmz» o:><img width=«190» height=«33» src=«dopb116556.zip» v:shapes="_x0000_i1042"> (4/2)
где Do — число рабочих дней отпуска в году, 20 дней.
Фд.р. =2000-20×8=1840 ч.
Действительный годовой фонд времени работы оборудования определяем по формуле (4.3), [1]
<shape id="_x0000_i1043" type="#_x0000_t75" o:ole="" fillcolor=«window»><imagedata src=«25941.files/image040.wmz» o:><img width=«227» height=«29» src=«dopb116557.zip» v:shapes="_x0000_i1043"> (4.3)
где tр.см – количество работы оборудования данного вида в смену, ч (таблица 4.1.).
Таблица 4.1 – Фонд времени оборудования для мясоперерабатывающего производства
Оборудование для приготовления фарша:
Фд.о. =(251×5,3 – 9×1)×1=1321,3 ч.
Оборудование для посола мяса:
Фд.о. =(251×5,3 – 9×1)×1=1321,3 ч.
Оборудование для шприцевания колбас:
Фд.о. =(251×6,2 – 9×1)×1=1547,2 ч.
Термокамера
Фд.о. =(251×7,1 – 9×1)×1=1773,1 ч.
5 ШТАТЫ РАБОТАЮЩИХ
Расчет количества рабочих, выполняющих данную операцию, ведется по формуле (5.1), [1].
<shape id="_x0000_i1044" type="#_x0000_t75" o:ole="" fillcolor=«window»><imagedata src=«25941.files/image042.wmz» o:><img width=«129» height=«41» src=«dopb116558.zip» v:shapes="_x0000_i1044"> (5.1)
где А – количество перерабатываемого продукта, кг;
Т – норма выработки одного рабочего за смену, кг;
К – коэффициент, учитывающий рост производительности труда (К=1,1)
Переработка мяса на костях:
– обвалка говядины
<shape id="_x0000_i1045" type="#_x0000_t75" o:ole="" fillcolor=«window»><imagedata src=«25941.files/image044.wmz» o:><img width=«165» height=«44» src=«dopb116559.zip» v:shapes="_x0000_i1045">чел
– обвалка телятины
<shape id="_x0000_i1046" type="#_x0000_t75" o:ole="" fillcolor=«window»><imagedata src=«25941.files/image046.wmz» o:><img width=«165» height=«44» src=«dopb116559.zip» v:shapes="_x0000_i1046">чел
– обвалка свинины
<shape id="_x0000_i1047" type="#_x0000_t75" o:ole="" fillcolor=«window»><imagedata src=«25941.files/image047.wmz» o:><img width=«152» height=«44» src=«dopb116560.zip» v:shapes="_x0000_i1047">чел
– жиловка говядины
<shape id="_x0000_i1048" type="#_x0000_t75" o:ole="" fillcolor=«window»><imagedata src=«25941.files/image049.wmz» o:><img width=«161» height=«44» src=«dopb116561.zip» v:shapes="_x0000_i1048">чел
– жиловка телятины
<shape id="_x0000_i1049" type="#_x0000_t75" o:ole="" fillcolor=«window»><imagedata src=«25941.files/image051.wmz» o:><img width=«161» height=«44» src=«dopb116561.zip» v:shapes="_x0000_i1049">чел
– жиловка свинины
<shape id="_x0000_i1050" type="#_x0000_t75" o:ole="" fillcolor=«window»><imagedata src=«25941.files/image052.wmz» o:><img width=«168» height=«44» src=«dopb116562.zip» v:shapes="_x0000_i1050">чел
Посол:
<shape id="_x0000_i1051" type="#_x0000_t75" o:ole="" fillcolor=«window»><imagedata src=«25941.files/image054.wmz» o:><img width=«307» height=«44» src=«dopb116563.zip» v:shapes="_x0000_i1051"> чел
Приготовление фарша
<shape id="_x0000_i1052" type="#_x0000_t75" o:ole="" fillcolor=«window»><imagedata src=«25941.files/image056.wmz» o:><img width=«156» height=«44» src=«dopb116564.zip» v:shapes="_x0000_i1052"> чел
Шприцевание
<shape id="_x0000_i1053" type="#_x0000_t75" o:ole="" fillcolor=«window»><imagedata src=«25941.files/image058.wmz» o:><img width=«136» height=«44» src=«dopb116565.zip» v:shapes="_x0000_i1053"> чел
Термообработка
<shape id="_x0000_i1054" type="#_x0000_t75" o:ole="" fillcolor=«window»><imagedata src=«25941.files/image060.wmz» o:><img width=«157» height=«44» src=«dopb116566.zip» v:shapes="_x0000_i1054"> чел
Данные расчета занесем в таблицу 5.1
Таблица 5.1 – Количество рабочих
Численность вспомогательного персонала и инженерно-технических рабочих приведена в таблице 5.2
Таблица 5.2 – Количество вспомогательного персонала
Профессия, специальность
Количество персонала
1. Вспомогательные рабочие в. т.ч.:
4
– слесарь
1
– электрик
1
– мойщик
1
2. ИТР и служащие в т.ч.:
4
– начальник цеха
1
– мастер
1
– лаборант
1
– бухгалтер
1
ИТОГО
8
Всего задействовано людей –33 человек.
6 РАСЧЕТ И ВЫБОР ОБОРУДОВАНИЯ
6.1 ОПРЕДЕЛЕНИЕ НЕОБХОДИМОГО КОЛИЧЕСТВА ОБОРУДОВАНИЯ
Количество столов для обвалки и жиловки мяса рассчитывают на основании укрупненных затрат времени на производство колбасных изделий.
Длину стола определяют по формуле (6.1.1) [3]:
<shape id="_x0000_i1055" type="#_x0000_t75" o:ole="" fillcolor=«window»><imagedata src=«25941.files/image062.wmz» o:><img width=«87» height=«43» src=«dopb116567.zip» v:shapes="_x0000_i1055">, (6.1.1)
где n – количество рабочих, выполняющих данные операции;
l – фронт одного рабочего места (1,25-1,5 м);
K – коэффициент, учитывающий работу с одной или двух сторон стола, К=1 или К=2.
Обвальщики:
говядина <shape id="_x0000_i1056" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«25941.files/image064.wmz» o:><img width=«108» height=«39» src=«dopb116568.zip» v:shapes="_x0000_i1056"> принимаем стол № 6 – 1 шт.
телятина <shape id="_x0000_i1057" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«25941.files/image064.wmz» o:><img width=«108» height=«39» src=«dopb116568.zip» v:shapes="_x0000_i1057"> принимаем стол № 6 – 1 шт.
свинина <shape id="_x0000_i1058" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«25941.files/image066.wmz» o:><img width=«137» height=«43» src=«dopb116569.zip» v:shapes="_x0000_i1058"> принимаем стол № 2 – 1 шт.
Жиловщики:
говядина <shape id="_x0000_i1059" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«25941.files/image068.wmz» o:><img width=«127» height=«39» src=«dopb116570.zip» v:shapes="_x0000_i1059"> принимаем стол №6 – 1 шт.
телятина <shape id="_x0000_i1060" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«25941.files/image068.wmz» o:><img width=«127» height=«39» src=«dopb116570.zip» v:shapes="_x0000_i1060"> принимаем стол №6 – 1 шт.
свинина <shape id="_x0000_i1061" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«25941.files/image070.wmz» o:><img width=«131» height=«39» src=«dopb116571.zip» v:shapes="_x0000_i1061"> принимаем стол №6 – 1 шт.
Стол для вязки: <shape id="_x0000_i1062" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«25941.files/image072.wmz» o:><img width=«127» height=«43» src=«dopb116572.zip» v:shapes="_x0000_i1062"> принимаем стол № 14– 1 шт.
Стол №2: L=3000 мм, B=1000мм, h=100мм, H=900мм;
Стол №6: L=1500 мм, B=1000 мм, h=100 мм, H=900 мм;
Стол №14: L=4500 мм, В=1200 мм, h=100 мм, H=900 мм. [4]
Потребное количество машин и аппаратов, работающих в непрерывном режиме, определяют по формуле (6.1.2) [3]:
<shape id="_x0000_i1063" type="#_x0000_t75" o:ole="" fillcolor=«window»><imagedata src=«25941.files/image074.wmz» o:><img width=«105» height=«45» src=«dopb116573.zip» v:shapes="_x0000_i1063"> (6.1.2)
где А – количество сырья, перерабатываемого в смену на данной операции, кг;
Q – производительность машины, кг/ч;
Т – количество часов работы в смену, ч.
Количество машин и аппаратов, работающих циклически, определяют по формуле (6.1.3) [3]:
<shape id="_x0000_i1064" type="#_x0000_t75" o:ole="" fillcolor=«window»><imagedata src=«25941.files/image076.wmz» o:><img width=«103» height=«45» src=«dopb116574.zip» v:shapes="_x0000_i1064"> (6.1.3)
где t – длительность цикла, ч;
q – загрузка машины или аппарата (кг).
Проведем сравнительную характеристику мешалок для выбора наиболее подходящей для данной технологической схемы.
Требования к данному виду оборудования исходя из условий нашего производства:
— мешалка должна обеспечивать качественное перемешивание различных видов сырья в течении 3…5 мин;
— мешалка должна обеспечивать перемешивание сырья в виде крупных и
мелких кусков;
— мешалка должна быть обеспечена набором сменных насадок;
— материал мешалки должен допускать контакт с пищевыми продуктами;
— конструкция мешалки должна допускать полное и быстрое санитарно-гигиеническое обслуживание и разборку.
Сравнительная характеристика мешалок представлена в таблице 6.1.
Таблица 6.1– Сравнительная характеристика мешалок
Факторы
Наименование мешалок
Л2-ФЮБ
ФМВ-0,15
Л5-ФМ2-М-150
1.Производительность, кг/ч
500
1000
1050
2. Вместимость емкости, м³
0,25
0,15
0,15
3. Занимаемая площадь, м2
1,8
1,1
1,2
4. Масса, кг
570
500
466
5. Качество продукции
Хорошее
Хорошее
Хорошее
6. Длит. раб. цикла, мин
3-8
3-4
3-5
7. Установленная мощность, кВт
3
5,2
3,0
Учитывая данные таблицы и производительность линии, выбираем фаршемешалку Л2-ФЮБ. Данная фаршемешалка имеет большую производительность, вместимость емкости, экономное потребление электроэнергии и занимаемую площадь, что очень важно при малых производственных площадях.
Необходимое число фаршемешалок определим по формуле (6.3)
<shape id="_x0000_i1065" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«25941.files/image078.wmz» o:><img width=«433» height=«47» src=«dopb116575.zip» v:shapes="_x0000_i1065">
Принимаем 2 фаршемешалки марки Л2-ФЮБ.
Проведем сравнительную характеристику волчков для выбора наиболее подходящего для данной технологической схемы.
Требования к данному виду оборудования исходя из условий нашего производства:
— волчок должен обеспечивать полное качественное измельчение сырья;
— волчок должен измельчать различные виды сырья до размеров 2…3 мм за как можно меньшие промежутки времени;
— волчок должен иметь запасной набор режущих ножей и решеток;
— затраты на ремонт оборудования должны быть минимальными;
— загрузочный бункер волчка должен обеспечивать непрерывность процесса;
— материал волчка должен допускать контакт с пищевыми продуктами;
— конструкция должна допускать полное и быстрое санитарно-гигиеническое обслуживание и разборку волчка.
Сравнительная характеристика волчков представлена в таблице 6.2.
Таблица 6.2 – Сравнительная характеристика волчков
Факторы
Наименование волчков
ВИМ-500
АW-14
221ФВО12
1. Производительность, кг/ч
500
2500
2500
2. Диаметр ножевых решеток, мм
120
114
120
3. Мощность, кВт
7,5
12,5
12,5
4. Габаритные размеры, мм
1080×880×1220
900×770×1200
1600×900×1700
5.Вместимость бункера, л
120
150
250
6. Масса, кг
700
600
800
Проанализировав данные таблицы, останавливаем свой выбор на отечественном волчке ВИМ-500. Этому способствовало главным образом то, что этот волчок прост в обслуживании и эксплуатации, и так как он отечественного производства, то и затраты на ремонт будут гораздо меньше, чем ремонт, например, того же немецкого АW-14.
Необходимое количество волчков определим по формуле (6.2)
<shape id="_x0000_i1066" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«25941.files/image080.wmz» o:><img width=«320» height=«44» src=«dopb116576.zip» v:shapes="_x0000_i1066">
Принимаем 3 волчков марки ВИМ-500.
Проведем сравнительную характеристику куттеров для выбора наиболее подходящего для данной технологической схемы.
Требования к данному виду оборудования исходя из условий нашего производства:
— куттер должен работать как в режиме измельчения, так и в режиме перемешивания сырья;
— куттер должен обеспечивать необходимую скорость перемешивания сырья, сырье должно находиться в куттере не более 8 – 12 мин;
— куттер должен быть обеспечен устройством механизированной выгрузки сырья;
— куттер должен иметь запасные рабочие органы, как для измельчения, так и для перемешивания сырья;
— материал куттера должен допускать контакт с пищевыми продуктами;
— конструкция куттера должна допускать полное и быстрое санитарно-гигиеническое обслуживание и разборку.
Сравнительная характеристика куттеров представлена в таблице 6.4.
Таблица 6.4– Сравнительная характеристика куттеров
Факторы
Наименование куттеров
Л5-ФКБ
К-40
Л23-ФКВ-0.325
1. Производительность, кг/ч
2250
650
1700
2. Вместимость чаши, м³
0,25
0,04
0,325
3. Установленная мощность, кВт
50,23
25
123
4. Занимаемая площадь, м2
7,74
3,68
11,9
5. Масса, кг
3180
2000
4800
6. Затраты электроэнергии, кВт ч
14,2
7,8
83,6
Сравнив показатели различного оборудования, выбираем куттер Л5-ФКБ. Этот куттер обладает высокой мощностью при небольших затратах электроэнергии, высокой производительностью. Площадь, занимаемая куттером невелика, что позволяет устанавливать его практически в любом месте технологической линии.
Необходимое количество куттеров определим по формуле (6.3)
<shape id="_x0000_i1067" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«25941.files/image082.wmz» o:><img width=«208» height=«45» src=«dopb116577.zip» v:shapes="_x0000_i1067">
Принимаем 1 куттер марки Л5-ФКБ.
Проведем сравнительную характеристику шприцов для выбора наиболее подходящего для данной технологической схемы.
Требования к данному виду оборудования исходя из условий нашего производства:
— шприц-автомат должен быть прост и надежен в эксплуатации;
— шприц-автомат должен иметь сменные цевки для перехода к работе с оболочками других диаметров;
— шприц-автомат должен работать при разных режимах (различное давление в гидравлической системе);
— шприц-автомат должен обеспечивать необходимое для наполнения оболочек давление в системе;
— шприц-автомат должен производить наполнение оболочек на определенную длину и после этого производить открутку;
— производительность шприца-автомата должна обеспечивать непрерывность производственного процесса;
— затраты на ремонт оборудования должны быть минимальными;
— материал шприца-автомата должен допускать контакт с пищевыми продуктами;
— конструкция должна допускать полное и быстрое санитарно-гигиеническое обслуживание и разборку шприца-автомата
Сравнительная характеристика шприцев представлена в таблице 6.5.
Таблица 6.5– Сравнительная характеристика шприцев
Факторы
Наименование шприцев
Е8-ФНА-01
МШ-1000
В3-ФКА
1.Производительность, кг/ч
1000
1000
1600-3000
2. Вместимость фаршевого цилиндра, м3
0,07
0,25
0,25
3. Установленная мощность, кВт
3
4
8,3
4. Габаритные размеры, мм
1120×860×2000
1000×600×1000
2750х1200х2300
5. Масса, кг
1080
400
1320
Сравнив показатели различного оборудования, выбираем шприц МШ-1000. Его преимущества в высоком уровне удельной производительности, большой вместимости фаршевого цилиндра.
Необходимое количество шприцев определяем по формуле (6.2)
Производительность шприца составляет 1000 кг/ч=16 кг/мин. При вместимости бункера 250 л =263 кг фарша. Продолжительность цикла: 263/16=16,4 мин=0,27 ч
<shape id="_x0000_i1068" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«25941.files/image084.wmz» o:><img width=«204» height=«44» src=«dopb116578.zip» v:shapes="_x0000_i1068">
Принимаем 1 шприц марки МШ-1000.
Проведем сравнительную характеристику термокамер для выбора наиболее подходящей для данной технологической схемы.
Требования к данному виду оборудования исходя из условий нашего производства:
— термокамера должна быть проста и надежна в эксплуатации;
продолжение
--PAGE_BREAK-- — термокамера должна обеспечивать проведение процессов варки и обжарки;
— термокамера должна обеспечивать необходимую температуру в центре батона (в камере должны быть установлены электронные термодатчики, измеряющие температуру в центре батона);
— производительность термокамеры должна обеспечивать непрерывность производственного процесса;
— термокамера должна иметь необходимый объем;
— затраты на ремонт оборудования должны быть минимальными;
— материал термокамеры должен допускать контакт с пищевыми продуктами;
— конструкция должна допускать полное и быстрое санитарно-гигиеническое обслуживание и разборку.
Сравнительная характеристика термокамер представлена в таблице 6.6.
Таблица 6.6– Сравнительная характеристика термокамер
Факторы
Наименование термокамер
ФКУ-2
«Утоки»
Ц.8.45.185.00-0
Производительность, кг/ч
250
110-450
125
Масса одноразовой
загрузки, кг
600
250-300
-
Установленная мощность, кВт
52
36
61
Занимаемая площадь, м²
7,756
4,5
5,061
Масса, кг
6500
1272
-
Сравнивая требования и характеристику факторов, характеризующих стандартные виды универсальных термокамер, выбираем термокамеру марки ФКУ-2.Она подходит для реализации нашего технологического процесса своей мощностью и массой одноразовой загрузки.
Необходимое количество термокамер определяем по формуле (6.3)
<shape id="_x0000_i1069" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«25941.files/image086.wmz» o:><img width=«208» height=«45» src=«dopb116579.zip» v:shapes="_x0000_i1069">
Принимаем 4 термокамеры марки ФКУ-2.
Проведем сравнительную характеристику весов для выбора наиболее подходящих для данной технологической схемы.
Требования к данному виду оборудования исходя из условий нашего производства:
— весы должны обеспечить взвешивание полутуш животных массой до 250-300 кг, нижний предел измерения не должен быть меньше <metricconverter productid=«5 кг» w:st=«on»>5 кг;
— весы должны обеспечивать точность при измерении максимального и минимального груза в пределах ± 0,1…0,25 %;
— конструкция должна обеспечивать взвешивание полутуш при непосредственном их перемещении с приёмной платформы;
— весы должны быть пригодны для взвешивания других видов сырья в процессе работы технологической линии;
— материал весов должен допускать контакт с пищевыми продуктами.
Сравнительная характеристика весов представлена в таблице 6.7.
Таблица 6.7 – Сравнительная характеристика весов
Факторы
Наименование весов
ВЦП-250
СМИ- 250
ВПС-500
1.Производительность, кг/ч
2000
3000
5000
2. Предел взвешивания, кг
50-250
12,5-250
25-500
3. Допустимая погрешность, %
±0,1
±0,25
±0,5
4. Габаритные размеры, мм
826×802×1060
1250×1140×1750
950×630×950
5. Масса
60
300
185
6.Механизм взвешивания
циферблатный
циферблатный
рычажный
7. Контакт с пищевыми продуктами
разрешен
разрешен
разрешен
8.Условия эксплуатации
В сухом помещении
Допускается влажность до 70-80%
Допускается влажность до 90-95%
Сравнивая требования и характеристику факторов, характеризующих стандартные виды весов, выбираем весы марки ВЦП-250. Данное оборудование имеет небольшую погрешность измерения и оптимальные пределы взвешивания. Оно выигрывает у «конкурентов» тем, что имеет меньшую массу, габаритные размеры.
Также исходя из производительности линии подбираем нестандартное оборудование.
Количество полимерных тазов рассчитываем исходя из количества посолочного сырья, продолжительности посола, вместимости тазов.
<shape id="_x0000_i1070" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«25941.files/image088.wmz» o:><img width=«375» height=«41» src=«dopb116580.zip» v:shapes="_x0000_i1070"><shape id="_x0000_i1071" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«25941.files/image090.wmz» o:><img width=«41» height=«19» src=«dopb116581.zip» v:shapes="_x0000_i1071"> тазов
С учетом запаса 252+8=360 тазов
Стеллажи для посола берем размером 1600×800×1600. Из расчета размеров тазов: по длине входит 4 таза (1600/370=4,3<shape id="_x0000_i1072" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«25941.files/image092.wmz» o:><img width=«25» height=«17» src=«dopb116582.zip» v:shapes="_x0000_i1072"> таза), по ширине 2 таза (800/370=2,3<shape id="_x0000_i1073" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«25941.files/image094.wmz» o:><img width=«25» height=«17» src=«dopb116583.zip» v:shapes="_x0000_i1073"> таза), значит на одной полке стеллажа 8тазов, по высоте стеллажа 8 полок. Значит на стеллаже вмещаются 64 таза грузоподъемностью по 200 кг. В камере для посола необходимо 6 стеллажей, еще 1 стеллаж необходим в кишечной, 1 стеллаж на складе для специй, 1 стеллаж в лаборатории для реактивов, оборудования и т.д. Всего получается 9 стеллажей.
Тележки для перевозок необходимы для обвалки и жиловке говядины- 1, для обвалки и жиловке телятины- 1, для обвалки и жиловки свинины-4 шт, около волчков -3 шт, у мешалок– 2шт, у куттера -1 шт. Итого 12 тележек.
Рамы выбираем из производительности предприятия, время осадки, охлаждения и хранения, количества работников на шприце и грузоподъемности рамы.
<shape id="_x0000_i1074" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«25941.files/image096.wmz» o:><img width=«92» height=«41» src=«dopb116584.zip» v:shapes="_x0000_i1074"> — это необходимое количество рам по производительности, значит 23 рам необходимо для охлаждения, столько же для хранения, 15 рам для осадки, 8 рам в термокамеры, 3 рам для шприцевания. Итого 72 рамы.
Одтнаковые весы необходимы для взвешивания мяса в накопителе-дефростере 1шт, в сырьевом отделении 1 шт, в камере для посола 1 шт, в складу для специй 1 шт.
Перечень выбранного оборудования и оргоснастки представлен в таблице 6.8.
Таблица 6.8 – Оборудование для технологического процесса
№
Наименование оборудования
Тип, марка,
обозначение
Техническая характеристика, габаритные размеры
Кол-во,
шт.
1
Мешалка
Л2-ФЮБ
производительность, кг/ч -500,
вместимость чаши, м³ — 0,25,
мощность, кВт — 3,0,
габариты, мм —
1220×825×1510
1
2
Волчок
ВИМ-500
производительность, кг/ч — 500, вместимость чаши м3 — 0,25
мощность, кВт — 7,5,
габариты, мм -
1080×880×1220
3
3
Куттер
Л5-ФКБ
производительность, кг/ч — 2250,
вместимость чаши, м³
- 0,25,
мощность, кВт — 50,23,
габариты, мм -
3000×1850×1800
1
4
Шприц
МШ-1000
производительность, кг/ч — 1700,
вместимость бункера, м³ — 0,25,
мощность, кВт – 8,3,
габариты, мм
2750х1200х2300
1
5
Термокамера
ФКУ
производительность -250 кг/ч,
масса загрузки, кг – 600,
мощность, кВт – 52,
занимаемая площадь, м2 – 7,756,
габариты, мм
2770×2800×2500
4
7
Весы
ВЦП-250
Производительность 2000 кг/ч; предел взвешивания 50…250 кг; допустимая погрешность ±0,1%; габаритные размеры 826×802×1060 мм; механизм взвешивания – циферблатный; контакт с пищевыми продуктами — разрешен; условия эксплуатации – в сухом помещении
4
9
Полимерные тазики
Габариты, мм 370´370´150
Вместимость, кг – 25
360
10
Штрикер
Собственное изготовление
Глубина прокола, мм
— 15-20
1
11
Воздухоохладитель
Я20-АВ2-50
Хладагент R-717; мощность 3,7 кВт; габариты 70´470´150 мм
2
12
Тележка с рамами
колбасная
грузоподъёмность, кг — 300
каркас и рамы – Ст3;
габариты, мм
1000´1035´2005
72
13
Тележка для перевозки полимерных тазиков
Грузоподъемность 200 кг; габариты 850´720´695 мм
12
14
Стеллаж
Собственное изготовление
Габариты 1600×800×1600 мм
Грузоподьемность
1300 кг
9
15
Весы лабораторные
ВР-20
Пределы взвешивания 1-20 гр
Диаметр чашек 60 мм
Габаритные размеры 140*200 мм
1
16
Стол
Собственное изготовление
Габариты 1500×1200×1200 мм
1
17
Стул
Собственное изготовление
Габариты 50×50×60 мм
1
6.2 ГРАФИК ЗАГРУЗКИ ОБОРУДОВАНИЯ
При построении графика загрузки оборудования рассчитывается продолжительность работы каждого агрегата в течение суток и определяется время включения и отключения его в процессе приготовления вареной колбасы «Любительская».
Определим время обвалки говядины, телятины и свинины.
Количество сырья для обвалки говядины 1434,5 кг/см. Вместимость фаршемешалки в технологической линии составляет 150 литров, что составляет 158 кг жилованного мяса. Количество мяса на костях, которое необходимо переработать обвальщику с учетом выхода составляет:
<shape id="_x0000_i1075" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«25941.files/image098.wmz» o:><img width=«167» height=«41» src=«dopb116585.zip» v:shapes="_x0000_i1075"> кг
Норма выработки одного обвальщика составляет 1224 кг/см.
Продолжительность смены 480 минут, значит средняя производительность обвальщика составит 1224/480=2,55 кг/мин.
Исходя из этого определим продолжительность одного цикла обвалки говядины:
<shape id="_x0000_i1076" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«25941.files/image100.wmz» o:><img width=«131» height=«41» src=«dopb116586.zip» v:shapes="_x0000_i1076"> мин
Тогда количество циклов обвалки говядины составляет:
<shape id="_x0000_i1077" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«25941.files/image102.wmz» o:><img width=«101» height=«44» src=«dopb116587.zip» v:shapes="_x0000_i1077">6,5 циклов
Количество сырья для обвалки телятины 1434,5 кг/см. Вместимость фаршемешалки в технологической линии составляет 150 литров, что составляет 158 кг жилованного мяса. Количество мяса на костях, которое необходимо переработать обвальщику с учетом выхода составляет:
<shape id="_x0000_i1078" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«25941.files/image098.wmz» o:><img width=«167» height=«41» src=«dopb116585.zip» v:shapes="_x0000_i1078"> кг
Норма выработки одного обвальщика составляет 1224 кг/см.
Продолжительность смены 480 минут, значит средняя производительность обвальщика составит 1224/480=2,55 кг/мин.
Исходя из этого определим продолжительность одного цикла обвалки телятины:
<shape id="_x0000_i1079" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«25941.files/image100.wmz» o:><img width=«131» height=«41» src=«dopb116586.zip» v:shapes="_x0000_i1079"> мин
Тогда количество циклов обвалки телятины составляет:
<shape id="_x0000_i1080" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«25941.files/image104.wmz» o:><img width=«101» height=«44» src=«dopb116587.zip» v:shapes="_x0000_i1080">6,5 циклов
Количество сырья для обвалки свинины 3836,7 кг/см. Количество мяса на костях, которое необходимо переработать обвальщику с учетом выхода составляет:
<shape id="_x0000_i1081" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«25941.files/image105.wmz» o:><img width=«163» height=«41» src=«dopb116588.zip» v:shapes="_x0000_i1081"> кг
Норма выработки одного обвальщика составляет 1224 кг/см.
Продолжительность смены 480 минут, значит средняя производительность обвальщика составит 1224/480=2,55 кг/мин, а так как мы принимаем двух обвальщиков, то они могут перерабатывать 2,55×3=7,6 кг/мин.
Исходя из этого определим продолжительность одного цикла обвалки свинины:
<shape id="_x0000_i1082" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«25941.files/image107.wmz» o:><img width=«120» height=«41» src=«dopb116589.zip» v:shapes="_x0000_i1082"> мин
Тогда количество циклов обвалки свинины составляет:
<shape id="_x0000_i1083" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«25941.files/image109.wmz» o:><img width=«97» height=«44» src=«dopb116590.zip» v:shapes="_x0000_i1083">17,7 циклов
Определим время жиловки говядины, телятины и свинины.
Количество сырья для жиловки говядины 1018,5 кг/см. Зная норму выработки 1224 кг/см и вместимость фаршемешалки 150 литров, что составляет 158 кг мяса. Норма выработки одного жиловщика составляет 1224 кг/см.
Продолжительность смены 480 минут, значит средняя производительность жиловщика составит 1224/480=2,55 кг/мин. Мы принимаем одного жиловщика на говядину.
Исходя из этого определим продолжительность одного цикла жиловки говядины:
<shape id="_x0000_i1084" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«25941.files/image111.wmz» o:><img width=«108» height=«44» src=«dopb116591.zip» v:shapes="_x0000_i1084"> мин
Тогда количество циклов жиловки говядины составляет:
<shape id="_x0000_i1085" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«25941.files/image113.wmz» o:><img width=«123» height=«41» src=«dopb116592.zip» v:shapes="_x0000_i1085"> циклов
Количество сырья для жиловки телятины 1018,5 кг/см. Зная норму выработки 1224 кг/см и вместимость фаршемешалки 150 литров, что составляет 158 кг мяса. Норма выработки одного жиловщика составляет 1224 кг/см.
Продолжительность смены 480 минут, значит средняя производительность жиловщика составит 1224/480=2,55 кг/мин. Мы принимаем одного жиловщика на телятину.
Исходя из этого определим продолжительность одного цикла жиловки телятины:
<shape id="_x0000_i1086" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«25941.files/image111.wmz» o:><img width=«108» height=«44» src=«dopb116591.zip» v:shapes="_x0000_i1086"> мин
Тогда количество циклов жиловки телятины составляет:
<shape id="_x0000_i1087" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«25941.files/image115.wmz» o:><img width=«123» height=«41» src=«dopb116592.zip» v:shapes="_x0000_i1087"> циклов
Количество сырья для жиловки свинины 2800,8 кг/см. Зная норму выработки 1224 кг/см и вместимость фаршемешалки 150 литров, что составляет 158 кг мяса. Норма выработки одного жиловщика составляет 1224 кг/см.
Продолжительность смены 480 минут, значит средняя производительность жиловщика составит 1224/480=2,55 кг/мин. Мы принимаем двух жиловщиков на свинину.
Исходя из этого определим продолжительность одного цикла жиловки свинины:
<shape id="_x0000_i1088" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«25941.files/image116.wmz» o:><img width=«96» height=«44» src=«dopb116593.zip» v:shapes="_x0000_i1088"> мин
Тогда количество циклов жиловки свинины составляет:
<shape id="_x0000_i1089" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«25941.files/image118.wmz» o:><img width=«127» height=«41» src=«dopb116594.zip» v:shapes="_x0000_i1089"> циклов
Определим время работы волчка при первичном измельчении свинины.
Количество сырья для первичного измельчения составляет 2800,8 кг. Производительность волчка 500 кг/ч = 8,3 кг/мин. За один цикл на волчке перерабатывают 158 кг мяса.
Исходя из этого продолжительность первичного измельчения составляет:
<shape id="_x0000_i1090" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«25941.files/image120.wmz» o:><img width=«115» height=«56» src=«dopb116595.zip» v:shapes="_x0000_i1090"> мин
Учитывая время на загрузку продолжительность составит: 19+5=24 мин.
Тогда количество циклов составляет:
<shape id="_x0000_i1091" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«25941.files/image122.wmz» o:><img width=«132» height=«41» src=«dopb116596.zip» v:shapes="_x0000_i1091"> циклов
Определим время работы фаршемешалки.
Время перемешивания ограничено использованием других оборудований, принимаем равной 5 минуты по технологии.
Учитывая, что время, затрачиваемое на погрузку – выгрузку 10 мин., продолжительность цикла будет:
Т=5+10=15 мин.
Количество циклов:
-для говядины: <shape id="_x0000_i1092" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«25941.files/image124.wmz» o:><img width=«12» height=«23» src=«dopb116597.zip» v:shapes="_x0000_i1092"> <shape id="_x0000_i1093" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«25941.files/image126.wmz» o:><img width=«171» height=«41» src=«dopb116598.zip» v:shapes="_x0000_i1093"> циклов
-для телятины: <shape id="_x0000_i1094" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«25941.files/image124.wmz» o:><img width=«12» height=«23» src=«dopb116597.zip» v:shapes="_x0000_i1094"> <shape id="_x0000_i1095" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«25941.files/image128.wmz» o:><img width=«171» height=«41» src=«dopb116598.zip» v:shapes="_x0000_i1095"> циклов
-для свинины: <shape id="_x0000_i1096" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«25941.files/image129.wmz» o:><img width=«173» height=«41» src=«dopb116599.zip» v:shapes="_x0000_i1096"> циклов.
Определим время работы волчков при вторичном измельчении говядины, телятины и свинины.
Количество сырья для вторичного измельчения составляет 1044 кг говядины, столько же телятины и 2870,7 кг свинины. Производительность волчка 500 кг/ч = 8,3 кг/мин. За один цикл на волчке перерабатывают 38,9 кг говядины, 38,9 кг телятины и 106,8 кг свинины.
Исходя из этого продолжительность вторичного измельчения составляет:
-для говядины: <shape id="_x0000_i1097" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«25941.files/image124.wmz» o:><img width=«12» height=«23» src=«dopb116597.zip» v:shapes="_x0000_i1097"> <shape id="_x0000_i1098" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«25941.files/image131.wmz» o:><img width=«108» height=«44» src=«dopb116600.zip» v:shapes="_x0000_i1098"> мин
-для телятины: <shape id="_x0000_i1099" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«25941.files/image124.wmz» o:><img width=«12» height=«23» src=«dopb116597.zip» v:shapes="_x0000_i1099"> <shape id="_x0000_i1100" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«25941.files/image133.wmz» o:><img width=«108» height=«44» src=«dopb116600.zip» v:shapes="_x0000_i1100"> мин
-для свинины: <shape id="_x0000_i1101" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«25941.files/image134.wmz» o:><img width=«121» height=«44» src=«dopb116601.zip» v:shapes="_x0000_i1101"> мин
Учитывая время на загрузку продолжительность измельчения говядины и телятины составит: 4,7+5=9 мин., а свинины: 12,9+5=18мин.
Тогда количество циклов составляет:
-для говядины: <shape id="_x0000_i1102" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«25941.files/image124.wmz» o:><img width=«12» height=«23» src=«dopb116597.zip» v:shapes="_x0000_i1102"> <shape id="_x0000_i1103" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«25941.files/image136.wmz» o:><img width=«120» height=«41» src=«dopb116602.zip» v:shapes="_x0000_i1103"> циклов
-для телятины: <shape id="_x0000_i1104" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«25941.files/image124.wmz» o:><img width=«12» height=«23» src=«dopb116597.zip» v:shapes="_x0000_i1104"> <shape id="_x0000_i1105" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«25941.files/image138.wmz» o:><img width=«120» height=«41» src=«dopb116602.zip» v:shapes="_x0000_i1105"> циклов
-для свинины: <shape id="_x0000_i1106" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«25941.files/image139.wmz» o:><img width=«117» height=«41» src=«dopb116603.zip» v:shapes="_x0000_i1106">циклов
Определяем время работы куттера.
Количество сырья перерабатываемого в куттере составляет 6904,36 кг. Из них: говядины -1018,5 кг., телятины -1018,5 кг, свинины-2800,8 кг. Куттер вместимостью 250 л, что составляет 263 кг фарша.
Подсчитаем в процентном соотношении доли говядины, телятины и свинины от общей массы сырья. Свинины составляет около 40,6%, говядины-14,8%, телятины-14,8%.
Количество сырья за один цикл составляет:
— говядины: <shape id="_x0000_i1107" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«25941.files/image141.wmz» o:><img width=«152» height=«41» src=«dopb116604.zip» v:shapes="_x0000_i1107"> кг
— телятины: <shape id="_x0000_i1108" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«25941.files/image143.wmz» o:><img width=«152» height=«41» src=«dopb116604.zip» v:shapes="_x0000_i1108"> кг
— свинины: <shape id="_x0000_i1109" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«25941.files/image144.wmz» o:><img width=«156» height=«41» src=«dopb116605.zip» v:shapes="_x0000_i1109"> кг
Продолжительность одного цикла: 12 мин + 10 мин ≈ 22 мин (по технологии).
Количество циклов: 6904,36 /263= 26 цикла.
Определяем время работы шприца.
Количество сырья, перерабатываемое на шприце: 6904,36 кг/см. Производительность шприца составляет 1000 кг/ч=16 кг/мин. При вместимости бункера 250 л =263 кг фарша.
Продолжительность цикла: 263/16=16,4 мин + 5 мин.(погрузка) ≈ 22 мин.
Количество циклов: 6904,36 /263=26 циклов.
Определяем время работы термокамеры.
Количество сырья для термокамеры: 6904,36 кг/см. Продолжительность цикла 150мин. Разовая вместимость термокамеры 600 кг.
Количество циклов: 6904,36 /600= 11,5 цикла.
При построении графика загрузки оборудования необходимо учесть, что от нача-ла переработки мяса до его посола должно пройти не более 1,5 часа (по сан. нормам).
Из графика загрузки оборудования видно, что камера для хранения исходного сырья, накопитель-дефростер, камера для выдержки в посоле, камера для охлаждения продукции, камера для хранения готового продукта, камера для осадки загружены на 100%. Универсальные термокамеры загружены на 106%. Волчок для первичного измельчения свинины загружен на 80%, волчок для вторичного измельчения говядины и телятины загружен на 94%, а волчок для вторичного измельчения свинины загружен на 85%. Фаршемешалка для посола свинины и говядины загружена на 42%, а фаршемешалка для посола свинины загружена на 57%. Т.к. циклов работы на фаршемешалке очень много, по сравнению с говядиной и свининой пришлось приобрести еще одну фаршемешалку.
продолжение
--PAGE_BREAK--На предприятии принят 8-ми часовой рабочий день, а по графику загрузки оборудования видно, что все рабочие работают полный день. Если рабочий загружен на одной работе не полностью, он занимается другой работой. Например, рабочий работающий на жиловке говядины продолжает работать на фаршемешалке, измельчая говядину. То же самое делает рабочий работающий на телятине. Рабочие на обвалке говядины и телятины загружены на 118%, на обвалке свинина работают три рабочих загруженных на 77%. Рабочие работающие на жиловке говядины и фаршемешалки и на жиловки телятины и фаршемешалке загружены на 105%. Рабочий работающий на вторичном измельчении говядины и телятины загружен на 108%, рабочий работающий на волчке для вторичного измельчения свинины загружен на 98%, Рабочие работающие на куттере и шприце загружены на 119%. Рабочий, работающий на шприце также смотрит за процессом осадки. За работой термокамер смотрит один рабочий, который загружен на 93%.
В итоге, для обеспечения производственного процесса мы принимаем 18 работников.
7 РАСЧЕТ ПРОИЗВОДСТВЕННЫХ ПЛОЩАДЕЙ
Чтобы определить площадь отдельных помещений для колбасного производства, необходимо руководствоваться удельными показателями площадей и предельными удельными площадями с учетом коэффициента перевода по видам колбас (для вареных колбас – 1) [3].
Расчет площади производственных участков производим по формуле [3]:
<shape id="_x0000_i1110" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«25941.files/image146.wmz» o:><img width=«108» height=«25» src=«dopb116606.zip» v:shapes="_x0000_i1110"> , (7.1)
где fУД – удельная площадь, приходящаяся на 1т. колбасы, выработанную в сутки, м2/т
WСУТ – суточная выработка колбас, т/сут.
Расчет производственных и вспомогательных площадей представлен в таблице 7.1.
Таблица 7.1 – Производственные и вспомогательные площади предприятия
Наименование помещения
Удельная площадь, м2/т
Расчетная площадь, м2
Принятая площадь, м2
Накопитель-дефростер
20
110
126
Сырьевое отделение
25
137,5
144
Помещение для предварительного измельчения и посола
25
137,5
146
Отделение для выдержки мяса в посоле
4
22
24
Машинный зал
20
110
120
Шприцовочная
25
137,5
144
Помещение для охлаждения
20
110
120
Помещение для хранения
20
110
132
Итого охлаждаемая часть
159
874,5
956
Помещение для универсальной термокамеры
21
115,5
120
Душ
5
27,5
28
Кишечная
5
27,5
28
Итого теплая часть
31
170,5
176
Итого производственная часть
190
1045
1132
Вспомогательная площадь (30% от производственной)
57
313,5
380
Всего
247
1358,5
1512
8 РАЗРАБОТКА КОМПОНОВОЧНОГО ПЛАНА
Определив предварительно площади для размещения технологической схемы и системы схем в плане, необходимо приступить к компоновке здания.
Определяем габариты здания с учетом типовой сетки колонн. Рациональными являются сетки колонн с минимальными размерами между осями 6х6 м. Применимы также сетки 6х12; 6х18; 12х12; 12х18 м.
Размеры пролетов определяют исходя из условий выбора типа перекрытий и рациональности технологических процессов. Для колбасных цехов применимы пролеты шириной <metricconverter productid=«6 м» w:st=«on»>6 м, <metricconverter productid=«12 м» w:st=«on»>12 м, <metricconverter productid=«18 м» w:st=«on»>18 м. Ширина здания равна произведению ширины пролета на количество пролетов.
Выбрав ширину здания, рассчитывают длину, которая должна быть кратной 6-и и не превышать ширину более, чем в 2,5 раза [3].
Для определения ширины здания при расчетной площади 1358,5 м2, принимаем:
-сетку колонн 18х6 м. и 18х6 м.;
-количество пролетов 2: по 18 и по 18 м;
-длину здания равной 42 м, ширину – 36 м.
С учетом развития перспективы округляем в большую сторону. Получаем площадь 1512 м2.
Высота и кубатура производственных помещений должны соответствовать санитарным нормам. На каждого рабочего в производственном помещении должно приходится не менее <metricconverter productid=«15 м3» w:st=«on»>15 м3 его объема, а площадь не менее 4,5 м3.
Для наиболее правильной компоновки здания следует установить функциональные взаимосвязи отдельных технологических схем и отдельных помещений. Диаграмма функциональных связей позволяет определить, по каким направлениям ( связям) следует осуществлять объединение и непосредственное примыкание помещений друг к другу. На рисунке 8.1 приведена диаграмма функциональных связей колбасного завода.
<imagedata src=«25941.files/image148.jpg» o:><img width=«531» height=«360» src=«dopb116607.zip» v:shapes="_x0000_s1058">
Рисунок 8.1 – Диаграмма функциональных связей колбасного завода
Основные требования к компоновке помещений:
— соблюдение поточности движения сырья, готовой продукции, тары и материалов; не должно быть пересекающихся людских потоков;
— необходимо предусматривать возможность дальнейшей реконструкции (бытовые и складские помещения располагать в торцевой части здания);
— цехи, в которых значительные тепловыделения от технологического оборудования располагать у наружных стен здания наиболее протяженной стороной;
— помещения с повышенной влажностью рекомендуется размещать в средней части здания, чтобы избежать выпадения конденсата на внутренних стенах;
— помещения, опасные в пожарном отношении, размещать у наружных стен [6].
Планировка основных производственных помещений представлена на рисунке 8.2.
9 Планировка основных производственных подразделений
При компоновке оборудования необходимо предусмотреть минимальное перемещение сырья в процессе его переработки и обеспечить выполнение всех требований по охране труда и безопасной эксплуатации машин и аппаратов, входящих в технологическую линию.
Ширина основных проходов в цехе рекомендуется не менее <metricconverter productid=«2 метров» w:st=«on»>2 метров, проходов между отдельными машинами, имеющими движущиеся части, — не менее <metricconverter productid=«1 м» w:st=«on»>1 м.., а в местах, где не предусмотрено движение рабочих – <metricconverter productid=«0,5 м» w:st=«on»>0,5 м… При транспортировке тары к месту упаковки и упакованного продукта в камеру хранения мобильными транспортными средствами, для разворота последних необходимо предусмотреть ширину проезда 2,5 <metricconverter productid="-3 м" w:st=«on»>-3 м [3].
Крупногабаритное оборудование необходимо устанавливать в глубине цеха перпендикулярно к оси оконных проемов, с тем чтобы обеспечить требуемую освещенность рабочих мест. При проектировании некоторых технологических процессов
желательно предусмотреть естественное освещение, которое может быть обеспечено за счет правильного размещения оборудования относительно оконных проемов.
Оборудование располагать в порядке последовательности выполнения технологических операций. Оборудование для термической обработки мясных продуктов целесообразно группировать и размещать по одной оси, что позволит облегчить транспортные операции и сохранить фронт обслуживания.
При компоновке технологического оборудования следует уделить внимание упрощению производственных потоков в результате правильной организации транспортных средств между цехами и производствами, а также внутри цеха, применять гравитационный способ передачи сырья и готовой продукции при многоэтажном решении производственных помещений. Особенно важны вопросы безопасности работы оборудования, его обслуживания. При расстановке оборудования должны быть учтены возможности проведения ветеринарно-санитарного контроля за производственными процессами, качеством сырья и готовой продукции, а также возможности мойки и дезинфекции помещений, оборудования, инвентаря.
Расстановку оборудования по цехам и производствам осуществляют методом плоскостного моделирования на планах производственных цехов [3].
При размещении технологического оборудования необходимо соблюдать следующие нормы проездов, проходов и расстоянии:
— расстояние между оборудованием и стеной при наличии рабочих мест между ними не менее <metricconverter productid=«1,4 м» w:st=«on»>1,4 м, при отсутствии не менее 1м;
— расстояние между выступающими частями оборудования не менее <metricconverter productid=«0,8 м» w:st=«on»>0,8 м;
— расстояние между оборудованием при установке его фронтами один к другому не менее <metricconverter productid=«1,5 м» w:st=«on»>1,5 м;
— расстояние между тыльной и фронтальной сторонами оборудования не менее 1,3м;
— расстояние между боковыми сторонами рабочих мест не менее 0,8м;
— расстояние между тыльными сторонами оборудования не менее <metricconverter productid=«1,2 м» w:st=«on»>1,2 м.
Компоновочный план цеха с расстановкой оборудования представлен на рисунке 9.1.
10 Разработка генерального плана предприятий
Генеральный план предприятия разрабатывают в соответствии со СН и П II – 89-90 «Генеральные планы примышленных предприятий. Нормы проектиро-вания» [4].
Основные задачи проектирования генерального плана – обеспечение наиболее рациональных технологических процессов; прокладка удобных связей между зданиями и сооружениями, исключающих встречное и возвратное перемещение сырья и готовой продукции; обособление движения людских потоков от транспортных; соблюдение проектировочных и санитарных условий работы предприятия [4].
Требования к генеральному плану
— Планировка и застройка территории предприятия должна быть увязана с архитектурным ансамблем прилегающих жилых районов, населенных пунктов или соседних предприятий, а также с ближайшими железнодорожными, автомобильными или водными путями.
— Генеральный план предприятия разрабатывается на основе наиболее рациональной организации производственного процесса, формы и размеров участка, применения прогрессивных видов транспорта и обеспечения наикратчайших путей перемещения грузов по территории предприятия.
— Здания и сооружения на участке следует располагать по отношению к сторонам света и направлению преобладающих ветров, так чтобы были обеспечены лучшие условия для естественного освещения и проветривания. Производственный корпус размещают так, чтобы направление господствующих ветров приходилось по диагонали корпуса. Подразделения, выделяющие дым, газ, искры, пыль и неприятный запах, располагают в наибольшем удалении от главного входа, а по отношению к другим зданиям и жилым районам – с подветренной стороны в направлении господствующих ветров.
— Взаимное расположение зданий и сооружений, разрывы между ними должны удовлетворять правилам и нормам пожарной безопасности, санитарно-техническим, светотехническим и другим требованиям, при этом разрывы между зданиями должны быть минимальными, чтобы обеспечить наиболее плотное расположение зданий на территории.
— Здания должны располагаться с учетом возможности дальнейшего расширения цехов и всего предприятия без нарушения генерального плана.
— Сооружения, однородные по производственному характеру, санитарно-гигиеническим и другим условиям, стремятся сосредотачивать отдельными группами по зонам территории.
— На территории следует предусмотреть автомобильные дороги и тротуары с беспыльным покрытием. Незастроенные площади используются для посадки деревьев, кустарников и т.д.
Генеральный план проектируют в масштабе 1:100, 1:200, 1:500, 1:1000, 1:2000, в зависимости от плотности застройки. В верхнем правом углу листа строят розу ветров по данным метеорологической станции того района, в котором проектируется предприятие [4].
Проектирование генеральных планов предприятий базируется на следующих общих принципах:
1 Здания и сооружения, располагаемые на генплане, группируют в зоны: сырьевую, основного производства и вспомогательного производства.
2 Основные и подсобные здания объединяют в блоки с целью достижения высоких технико-экономических показателей проектирования.
3 Учитывают ориентацию фасадов относительно сторон света и направления господствующих ветров и размещают здания с подветренной стороны по отношению к жилым массивам с разрывом не менее <metricconverter productid=«100 метров» w:st=«on»>100 метров.
4 Расстояния между зданиями и сооружениями должны соответствовать противопожарным и санитарным нормам промышленных предприятий.
5 Планировочные решения главного производственного здания должны предусматривать возможность расширения предприятия в перспективе.
6 Предусматривают озеленение свободной от застройки территории предприятия в виде газонов с посадкой деревьев и кустарников до 20% площади территории.
7 Плотность застройки для предприятий перерабатывающей отрасли составляет 36 – 50%.
На территории в соответствии с требованиями пожарной безопасности предусматривают пожарный водопровод или резервуары для воды с трехчасовым запасом для тушения пожара [4].
При определении состава генерального плана можно пользоваться таблицей 10.1 [3].
Таблица 10.1 – Примерный состав зданий и сооружений на генеральных планах мясоперерабатывающих предприятий
Наименование зданий и сооружений
Рекомендуемая площадь, м2
Производственный корпус
1512
Компрессорная станция
60
Трансформаторная подстанция
50
Весовая
30
Котельная
70
Склад аммиака и масел
30
Водопроводная насосная станция
30
Резервуары для воды
30
Канализационная насосная станция
20
Склад для пожарного инвентаря
15
Стоянка для транспорта
100
Проходная
20
Суммарная площадь зданий, сооружений и открытых площадок генерального плана предприятия составляет 1967 м2.
Потребная площадь участка застройки рассчитывается по формуле [3]:
<shape id="_x0000_i1111" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«25941.files/image150.wmz» o:><img width=«69» height=«48» src=«dopb116608.zip» v:shapes="_x0000_i1111"> , м2 (10.1)
где Fз – суммарная площадь зданий, сооружений и открытых площадок генерального плана предприятия, м2;
Kу – коэффициент плотности застройки участка, Kу=0,25.
<shape id="_x0000_i1112" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«25941.files/image152.wmz» o:><img width=«125» height=«44» src=«dopb116609.zip» v:shapes="_x0000_i1112"> м2
Оценка разработанного плана ведется по следующим показателям [3]:
— коэффициент плотности застройки участка:
<shape id="_x0000_i1113" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«25941.files/image154.wmz» o:><img width=«64» height=«48» src=«dopb116610.zip» v:shapes="_x0000_i1113"> (10.2)
— коэффициент использования площади участка:
<shape id="_x0000_i1114" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«25941.files/image156.wmz» o:><img width=«64» height=«48» src=«dopb116611.zip» v:shapes="_x0000_i1114">; (10.3)
— коэффициент озеленения:
<shape id="_x0000_i1115" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«25941.files/image158.wmz» o:><img width=«64» height=«48» src=«dopb116612.zip» v:shapes="_x0000_i1115"> , (10.4)
где Fз, Fи, Fо– соответственно площади застройки, использования, озеленения, м2
Для перерабатывающих предприятий: Кз=0,25…0,35, Ки=0,4…0,55, Ко=0,35…0,45 [3].
При расчете получаем:
-площадь застройки: <shape id="_x0000_i1116" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«25941.files/image160.wmz» o:><img width=«155» height=«24» src=«dopb116613.zip» v:shapes="_x0000_i1116"> м2;
— площадь использования: <shape id="_x0000_i1117" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«25941.files/image162.wmz» o:><img width=«147» height=«24» src=«dopb116614.zip» v:shapes="_x0000_i1117"> м2;
— площадь озеленения : <shape id="_x0000_i1118" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«25941.files/image164.wmz» o:><img width=«155» height=«24» src=«dopb116615.zip» v:shapes="_x0000_i1118"> м2.
Принимаем потребную площадь застройки 8100 м2 с размерами 90×90 м.
Генеральный план предприятия представлен на рисунке 10.1.
11 Выбор и обоснование строительных элементов
здания
Конструкцию строительных элементов производственного корпуса выбирают, руководствуясь следующими факторами:
– назначение здания;
– размер производственной программы;
– типы и размеры грузоподъемных устройств;
– род применяемого строительного материала и стандартных строительных элементов.
Необходимо также учитывать принятые методы изготовления и возведения, широкое применение сборных конструкций из стандартных или типовых элементов заводского изготовления.
При проектировании следует шире применять железобетонные конструкции механизированного изготовления, предварительно напряженные конструкции, тонкостенные и пустотные крупноразмерные конструкции, в т.ч. и сборные.
Элементы производственного корпуса проектируются следующим образом:
– стены из панелей (допускается применение кирпичной кладки для перегородок и небольших сооружений);
– покрытия и перекрытия проектируются беспрогонными с применением крупноразмерных панелей;
– колонны здания железобетонные;
– фундамент ленточный.
Во всех производственных помещениях по переработке мяса должна быть общая внутренняя канализация. В среднем на 4 квадрата (каждые размером 6 х 6 м.) полагается один трап для приема сточных жидкостей на полу. Материалы полов должны быть устойчивы к действию на них мясного сока, жира, крови и т.д.
Стены устраивают из влагоустойчивых материалов и в необходимых случаях предусматривают паро-гидроизоляционные слои. В охлаждаемых помещениях стены выполняют слойными с применением изоляционных материалов (например, пробка).
Оконные проемы проектируют с железобетонными преплетами.
Основными требованиями, предъявляемыми к кровле, являются водонепроницаемость, огнестойкость, долговечность и небольшие эксплуатационные расходы.
продолжение
--PAGE_BREAK--
еще рефераты
Еще работы по маркетингу
Реферат по маркетингу
Планирование организации мини-пекарни Ростов-Хлеб
3 Сентября 2013
Реферат по маркетингу
Экономическое обоснование целесообразности открытия новой пекарни
3 Сентября 2013
Реферат по маркетингу
Комплекс международного маркетинга
3 Сентября 2013
Реферат по маркетингу
Расширение дистрибуции за счет непрофильных каналов продаж
3 Сентября 2013