Реферат: Проектирование операционной системы малого предприятия

--PAGE_BREAK--
Расчеты при двухсменном режиме
Fэf2см =3840*60=230400мин Fэf* Квнв =230400*1,1=253440мин
Таблица 1.3. Расчет кол-ва оборудования и коэффициент его загрузки при двухсменном режиме работы
Продолжение таблицы 1.3.
Рассчитаем коэффициента загрузки при односменном режиме работы:
Кзобщ=29,41/33=0,89
Рассчитаем коэффициент загрузки при двухсменном режиме работы:
Кзобщ=14,65/17=0,86
На основании коэффициентов загрузки оборудования уточняется тип производства. Для массового типа – Кз. должен быть не ниже 85-90 %, для серийного – не ниже 65-75 %. Таким образом, и при односменном режиме работы тип производства массовый, и при двухсменном – массовый.
 На выбор варианта режима работы существенное влияние оказывают:
 - стоимость площадей;
 - стоимость оборудования;
 - затраты на двигательную электроэнергию.
Тот вариант, затраты по которому будут минимальными, будет наиболее приемлем.
Стоимость оборудования
Таблица 1.4. Стоимость оборудования
Таблица 1.5 Расчет производственной площади
Таблица 1.6 Суммарная установленная мощность электродвигателей.
Стоимость двигательной энергии определяются по формуле:
<shape id="_x0000_i1071" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«166496.files/image019.wmz» o:><img width=«12» height=«23» src=«dopb407831.zip» v:shapes="_x0000_i1071"><shape id="_x0000_i1072" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«166496.files/image021.wmz» o:><img width=«153» height=«25» src=«dopb407832.zip» v:shapes="_x0000_i1072"> ,                                                           (1.4)
 где С вп — цена двигательной энергии — 0,18 грн. за 1 кВт*час
 F эf – эффективный фонд времени работы за год, час.
 W dv–суммарная установленная мощность
 1,3 – коэффициент, который учитывает потери энергии по
 техническим причинам
В tnI= 0,18*1,3*1920*229,8 = 103244,5 грн.
В tnII= 0,18*1,3*3840*120,3 = 108096,7 грн
Используя полученные данные, сравним общую суммарную стоимость работ при односменном и двусменном режимах работы.
Таблица 1.7 Сравнительные данные для выбора режима работы.
Показатель
Одна смена
Две смены
1. Коэффициент загрузки оборудования
0,89
0,86
2. Стоимость станков, грн.
281100
145300
3. Стоимость площади, грн.
50851,2
37392
4. Стоимость двигательной энергии, грн.
103244,5
108096,7
ИТОГО затрат, грн
435195,7
290788,7

Таким образом затраты по второму варианту меньше, то есть работа при двусменном режиме является более целесообразной, чем при односменном… Значит, на предприятии принимаем двухсменную работу.
Коэффициент загрузки оборудования при двусменном режиме работы равен 0,86, поэтому тип производства является массовым.
1.2 Расчет необходимой площади
Далее определяется производственная площадь, вспомогательная, складская, необходимая для управленческих служб.
Sосн=Sпр/К исп.пл
Так как коэффициент использования полезной площади равен 0,42, то производственная площадь равна при двухсменном режиме:
Sосн =77,9/0,42=185,47 м2
Вспомогательная площадь составляет 15% от производственной площади
Sвсп=185,47*0,15=27,82 м2
 Площадь складских помещений – 10% от производственной площади
Sскл=185,47*0,1=18,54 м2
Площадь управленческих служб – 15% от производственной площади
Sупр=185,47*0,15=27,82 м2
Общая площадь:
Sобщ= Sосн+ Sвсп+ Sскл+ Sупр
Sобщ=185,47+27,82+18,54+27,82=259,65 м2
1.3 Расчет количества работников
Расчет численности работников ведется по категориям. Численность основных рабочих рассчитывается на основании данных о трудоемкости производственной программы на год Т прj и полезного фонда рабочего времени одного работника F поiс учетом коэффициента выполнения норм выработки Квн.
<shape id="_x0000_i1073" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«166496.files/image023.wmz» o:><img width=«107» height=«50» src=«dopb407833.zip» v:shapes="_x0000_i1073"> ,                                                                                (1.5)
∑Тпр=3731720/60=62195,3час
Чосн=<shape id="_x0000_i1074" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«166496.files/image025.wmz» o:><img width=«108» height=«44» src=«dopb407834.zip» v:shapes="_x0000_i1074">≈31чел
Численность вспомогательных рабочих, специалистов и руководителей устанавливается укрупнено, а затем разделяется по специальностям на основании информации о виде деятельности предприятия.
Вспомогательные рабочие составляют 30% от основных рабочих
Чвсп.=31 * 0,3 = 9,3≈10 чел.

Численность занятых обслуживанием и ремонтом оборудования составляет 70% от общей численности вспомогательных рабочих
Чрем.= 10* 0,7= 7 чел.
 Численность управленческого персонала составляет 15% численности основных и вспомогательных рабочих.
Чупр.= (31+10) *0,15 = 6,15≈7 чел.
Итого общая численность:
Чобщ.=Чосн.+Чвсп.+Чупр.= 31+10+7 = 48 чел.
1.4 Проектирование оргструктуры управления предприятием
Рассчитав численность работников, проектируем производственную структуру управления предприятием.
Руководит предприятием директор, осуществляющий общее руководство и выполняющий следующие управленческие функции:
— представляет предприятие во всех хозяйственных и государственных учреждениях;
— издает приказы в соответствии с законодательством и уставом предприятия;
— распоряжается имуществом предприятия;
— заключает договора со сторонними организациями;
 - распоряжается денежными средствами на счетах;
— осуществляет наем и увольнение работников;
— распределяет обязанности между подчиненными, составляет должностные инструкции;
— налагает на работников взыскания или определяет меры поощрения за хорошую работу;
 - разрабатывает стратегию деятельности предприятия;
— разрабатывает краткосрочные и долгосрочные планы;
— организует производственный процесс;
— занимается инвестиционной и инновационной деятельность;
— осуществляет контроль за выполнением принятых решений.
Инженер-технолог осуществляет следующую деятельность:
— разрабатывает и совершенствует технологический процесс изготовления продукции;
— принимает меры по повышению качества обработки изделий и снижения затрат на обработку;
-контролирует соблюдение техники безопасности на рабочих местах
— разрабатывает и внедряет плановые нормативы производства продукции и работы оборудования;
— контролирует пооперационное качество обработки продукции на рабочих местах;
— осуществляет входной контроль качества поступающих на предприятие материалов и других ресурсов;
— проводит сертификацию выпускаемой продукции;
— ведет учет недостатков качества продукции и разрабатывает меры по их устранению;
Бухгалтер-экономист осуществляет следующую деятельность:
— ведет учет поступления и расходования материальных, финансовых и других видов ресурсов на предприятии;
— составляет различные виды отчетов и балансов – месячного, квартального, годового;
— проводит финансовый анализ деятельности предприятия;
— ведет всю бухгалтерскую и хозяйственную документацию;
— предоставляет финансовые отчеты руководителям предприятия, а также государственным и местным хозяйственным органам;
— осуществляет финансовые операции предприятия;
— рассчитывает и выплачивает заработную плату
— разрабатывает планы доходов и расходов предприятия;
— контролирует поступление на расчетный счет денежных средств и порядок их расходования;
— обеспечивает получение и возврат кредитов, обеспечивает выплату налогов в бюджет.
— осуществляет перспективное годовое и квартальное технико-экономическое планирование;
— анализирует работу предприятия;
— рассчитывает основные технико-экономические результаты производственной деятельности предприятия и анализирует их;
Начальник цеха- осуществляет следующую деятельность:
— осуществляет оперативное управление производством и персоналом;
-распоряжается имуществом цеха
-сбыт готовой продукции
— распределяет производственные задания;
Мастер осуществляет следующую деятельность:
— организует и контролирует ход выполнения производственных заданий;
 - обеспечивает трудовую и производственную дисциплину;
— не допускает нарушения норм техники безопасности;
— инструктирует рабочих по основной работе и техническим вопросам;
— оказывает профессиональную помощь рабочим;
— следит за исправностью оборудования, инструментов и приспособлений;
— следит за качеством продукции и работ.

2. ОРГАНИЗАЦИЯ ОПЕРАТИВНОГО УПРАВЛЕНИЯ ОПЕРАЦИОННОЙ СИСТЕМОЙ
2.1 Определение формы организации производства
Проектирование организации оперативного управления ведется на основе выданного планировочного решения перерабатывающей подсистемы и определение формы организации производства.
Оперативное управление операционной подсистемой является важной составной частью руководства производственной деятельностью предприятия. Цель этой системы – обеспечение экономически эффективной реализации целей предприятия.
Оперативное управление включает функции: командного планирования, регулирование хода производства, разнарядки работ, контроль сроков их выполнения. Оперативное управление может быть рассмотрено как самостоятельная система, включающая основные элементы:
 объект управления – планирование;
 оперативный учет – контроль и анализ;
 регулирование.
Организацией оперативного управления на предприятиях занимаются производственно – диспетчерские отделы ( ПДО ), а в цехах – ПДБ или планово — распределительные бюро. Организация оперативного управления операционной системой зависит от совокупного спроса на продукцию предприятия.
Под формой организации производства понимается степень его специализации, при которой продукция (ее часть или отдельные операции и детали) изготавливаются на отдельных предприятиях (цехах, участках).
Различают предметную, технологическую, подетальную и функциональную формы организации производства.
При предметной форме организации производства предприятие выпускает законченные изделия, которые состоят из сборочных единиц и комплексов.
При технологической форме выделяются отдельные стадии производственного процесса.
При подетальной форме цех и участки специализируются на изготовлении отдельных деталей. Эта форма является сочетанием предметной и технологической и применяется при достаточно больших объемах выпуска продукции.
Функциональная форма характеризуется специализацией на работах, связанных с обслуживанием производства.
В зависимости от способа сочетания элементов производственного процесса в пространстве (размещение оборудования, рабочих мест) и во времени (последовательный, параллельный, последовательно-параллельный вид передачи предметов труда), различают поточное и не поточное производство.
В не поточном производстве оборудование и рабочие места размещаются по однородным технологическим группам или с учетом обработки однородных по конструкции и размерам деталей.
    продолжение
--PAGE_BREAK--В поточном производстве оборудование и рабочие места размещаются по ходу технологического процесса обработки деталей.
Организация производственного процесса в пространстве определяется планировкой расположения оборудования и рабочих мест, участков и цехов и зависит от вида продукции, ее количества и технологии изготовления.
При предметно-групповой форме организации производства создаются производственные участки, специализированные по предметам, которые могут быть предметно-замкнутыми. На предметно – замкнутых участках должны выполняться все от первой до последней операции, необходимые для полной обработки деталей. Замкнуть полностью процесс изготовления на всем участке в некоторых случаях не удается из-за условий труда или из-за загрузки оборудования. В этом случае может быть допущена некоторая кооперация с другими участками. Предметно-замкнутые участки не всегда являются административными единицами. Несколько предметно-замкнутых участков может быть заключено в один административно-производственный участок. Номенклатура деталей, обрабатываемых на предметно-замкнутом участке значительно меньше, чем на любом технологическом участке. Для создания предметно-замкнутых участков требуется иногда пересмотреть конструкцию и технологию изготовления деталей в целях унификации и нормализации деталей и типизации технологических процессов, а также в целях наилучшей расстановки оборудования (рабочих мест). При этом требуется твердое закрепление операций за рабочими местами, что приводит к массовости производства, повышению производительности труда, сокращению длительности производственного цикла обработки деталей, сокращению незавершенного производства, а также к снижению себестоимости продукции.
 На предметно-замкнутых участках обрабатываются конструктивно и технологически однотипные детали на универсальном оборудовании. При этом повышается ответственность рабочих и мастеров за качественное и своевременное выполнение плановых заданий, упрощается оперативно-производственное планирование, что приводит к улучшению технико-экономических показателей работы участков и цеха в целом. Создание предметно-замкнутых участков способствует расширению типизации технологических процессов, вызывает появление предпосылок к переходу в условиях массового производства к поточным методам производства.
Так как у нас тип производства массовый и изготавливаются законченные изделия, схему планирования принимаем предметную.
2.2 Расчет календарно-плановых нормативов
Календарно – плановые нормативы являются научной базой организации оперативного планирования. На их основе строятся календарные стандарт-планы (планы-графики). Календарно — плановые нормативы должны базироваться на технически обоснованных нормах времени, передовой технологии, организации производства и труда.
  Календарно – плановые нормативы – совокупность норм и нормативов по наиболее эффективной организации производственного процесса во времени и пространстве на основе рациональных принципов его организации. Календарно-плановые нормативы предопределяют экономически целесообразный порядок движения заготовок, деталей и сборочных единиц во времени и пространстве по операциям технологического процесса обработки и сборки, что способствует достижению ритмичности производства и равномерности выпуска продукции, повышению многих технико-экономических показателей деятельности предприятия.
 Состав календарно – плановых нормативов специфичен для каждого типа организационной системы. В массовом производстве КПН имеет относительно устойчивый характер, обычно устанавливается на год и корректируется с изменением организационно-технологических условий. Величина партии деталей является основным КПН, от которого зависят все остальные. С величиной партии связан другой КПН – периодичность запуска-выпуска, а также длительность производственного цикла изготовления партии деталей. Попутно производим закрепление деталей за оборудованием, рассчитываем трудоемкость изготовления.
Предприятие работает в 2 смены продолжительностью по 8 часов. В месяце принимаем 20 рабочих дня. Процент допустимых затрат времени на переналадку оборудования составляет 4 % (<shape id="_x0000_i1075" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«166496.files/image027.wmz» o:><img width=«15» height=«19» src=«dopb407835.zip» v:shapes="_x0000_i1075">).
Расчет трудоемкости деталей Ті определяется как сумма всего технологического время по всем операциям
Программа выпуска деталей за месяц Ni определяется по каждой детали годовая программа разделить на 12 месяцев
Рассчитаем календарно-плановые нормативы.
Доля трудоемкости программы в суммарной трудоемкости изготовления всех деталей определяется по формуле 2.1:
Δi = Ni* Ті / ∑ Ni* Ті                                                                     (2.1)
Длительность выполнения планового задания по конкретной детали определяется по формуле 2. 2:
<shape id="_x0000_i1076" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«166496.files/image029.wmz» o:><img width=«121» height=«25» src=«dopb407836.zip» v:shapes="_x0000_i1076">                                                                               (2.2)
где <shape id="_x0000_i1077" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«166496.files/image027.wmz» o:><img width=«15» height=«19» src=«dopb407835.zip» v:shapes="_x0000_i1077"> - процент допустимых затрат времени на переналадку оборудования  составляет 4 %
<shape id="_x0000_i1078" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«166496.files/image031.wmz» o:><img width=«28» height=«25» src=«dopb407837.zip» v:shapes="_x0000_i1078"> - эффективный фонд времени работы линии за месяц,
<shape id="_x0000_i1079" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«166496.files/image033.wmz» o:><img width=«205» height=«25» src=«dopb407838.zip» v:shapes="_x0000_i1079"> 
где 20 – количество рабочих дней в месяце
 8 – количество часов в смене
 2 – количество смен
 60 — количество минут в часе
 Длительность выполнения планового задания по конкретной детали за смену определяется по формуле 2.3:
 <shape id="_x0000_i1080" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«166496.files/image035.wmz» o:><img width=«71» height=«41» src=«dopb407839.zip» v:shapes="_x0000_i1080">                                                                                        (2.3)
 Частный такт определяется по формуле 2.4:
 ri = <shape id="_x0000_i1081" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«166496.files/image031.wmz» o:><img width=«28» height=«25» src=«dopb407837.zip» v:shapes="_x0000_i1081">/ Ni                                                                                    (2.4)
Расчетное количество рабочих мест определяется по формуле 2.5:
<shape id="_x0000_i1082" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«166496.files/image037.wmz» o:><img width=«63» height=«45» src=«dopb407840.zip» v:shapes="_x0000_i1082">                                                                                           (2.5)
Принятое количество рабочих мест (<shape id="_x0000_i1083" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«166496.files/image039.wmz» o:><img width=«28» height=«25» src=«dopb407841.zip» v:shapes="_x0000_i1083">) определяем, округляя расчетное количество рабочих мест в большую сторону.
Коэффициент загрузки определяем по формуле 2.6:
<shape id="_x0000_i1084" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«166496.files/image041.wmz» o:><img width=«79» height=«49» src=«dopb407842.zip» v:shapes="_x0000_i1084">                                                                                        (2.6)
Величину партии детали определяем по формуле 2.7:
 ni =П*(1-λ) / λ*ri                                                                           (2.7)
где <shape id="_x0000_i1085" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«166496.files/image043.wmz» o:><img width=«20» height=«24» src=«dopb407843.zip» v:shapes="_x0000_i1085"> - продолжительность одной переналадки. λ=0,04
П=19200*0,04 / 4=192мин
Расчетную периодичность запуска-выпуска партии определяем по формуле 2.8:
<shape id="_x0000_i1086" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«166496.files/image013.wmz» o:><img width=«12» height=«19» src=«dopb407829.zip» v:shapes="_x0000_i1086">Рi=Fсм* ni / Ni*2                                                                         (2.8)
 Принятую периодичность запуска-выпуска партии (Piпр) принимаем исходя из расчетной продолжительности.
Количество запусков-выпусков партии определяем по формуле 2.9:
Кзв=20/ Piпр                                                                                  (2.9)
Определяем длительность обработки по формуле 2.10
Fобр =<shape id="_x0000_i1087" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«166496.files/image045.wmz» o:><img width=«80» height=«41» src=«dopb407844.zip» v:shapes="_x0000_i1087">                                                                                     (2.10)
Где Псм –время на переналадку в смену Псм=192/480=0,4
Fобрось04=<shape id="_x0000_i1088" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«166496.files/image047.wmz» o:><img width=«128» height=«41» src=«dopb407845.zip» v:shapes="_x0000_i1088"> Fобрось05=<shape id="_x0000_i1089" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«166496.files/image049.wmz» o:><img width=«116» height=«41» src=«dopb407846.zip» v:shapes="_x0000_i1089">
Fобрбал10=<shape id="_x0000_i1090" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«166496.files/image051.wmz» o:><img width=«115» height=«41» src=«dopb407847.zip» v:shapes="_x0000_i1090"> Fобрбал11=<shape id="_x0000_i1091" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«166496.files/image053.wmz» o:><img width=«105» height=«41» src=«dopb407848.zip» v:shapes="_x0000_i1091">
Все расчеты представлены в таблице 2.1.
Таблица 2.1. Календарно-плановые нормативы.
Продолжение таблицы 2.1.
На основании произведенных расчетов мы строим стандарт – план, который представляет собой график Ганта. Он представляет собой хронограмму, но не на один станок, а на группу оборудования. Каждая операция представляется в нем отрезком, отражающим продолжительность работы.
При построении стандарт-плана необходимо придерживаться следующих условий:
 - партию деталей следует запускать в обработку с начала смены, и станок загружать по возможности на всю смену;
 - стараться максимально сократить длительность цикла обработки партии деталей, для чего там, где это возможно, использовать параллельно-последовательный вид движения деталей;
 - строго придерживаться установленной периодичности запуска-выпуска партии деталей по отдельным операциям;
 - в первую очередь строить стандарт-план для наиболее трудоемких и многооперационных деталей.
 По графику определяем:
длительность производственного цикла месяца составила 40 смен;
На основании стандарт-плана определяется длительность производственного цикла изготовления деталей. Стандарт-план представлен на листе 2.

3. ОСНОВНЫЕ ТЕХНИКО-ЭКОНОМИЧЕСКИЕ ПОКАЗАТЕЛИ ОПЕРАЦИОННОЙ СИСТЕМЫ
3.1. Расчет расхода материалов.
Расчеты технико-экономических показателей операционной системы производятся на годовую производственную программу и начинаются с определения затрат на основные материалы в натуральном и стоимостном выражении.
Расчет стоимости основных материалов представлен в таблице 3.1.
Стоимость основных материалов на годовую программу составляет 865857 грн.
Стоимость вспомогательных материалов устанавливается укрупнено (5% от стоимости основных материалов).
Стоимость вспомогательных материалов:
865857 * 0,05 = 43292,85 грн.
При расчете стоимости отходов учитывается, что материал используется на 89%, следовательно процент отходов составит 11%…
Расчет стоимости отходов представлен в таблице 3.2.
Стоимость отходов составляет 11982 грн.
Таблица 3.1. Расчет стоимости основных материалов
Таблица 3.2. Расчет стоимости отходов
3.2 Расчет фонда оплаты труда
Расчет заработной платы выполняется на основе определенной численности работников по категориям. По каждой категории на основе учета системы оплаты труда (почасовой с премированием) определяется зарплату на основе приведенных ниже нормативных данных.
 Заработная плата по тарифу определяется по формуле:
З/П т=Т ст.*С раб.*F пол. ,                                                                     (3.1)
где Т ст.-часовая тарифная ставка, грн.
 основных рабочих — 2,50 грн. вспомогательных=2,32 грн.
 специалистов – 3,28 грн. руководителя – 3,50 грн.
 С раб.- количество рабочих в категории, чел.
 F пол.- полезный фонд времени одного работника, 1850 час. в год
 Премия работникам от основной зарплаты составляет:
 основным работникам 20%
 вспомогательным 10%
 руководителям и специалистам 30%
 Дополнительная заработная плата составляет 14% от основной заработной платы(премия+тариф).
 Фонд оплаты труда определяется по формуле:
ФОТ=З/П т .+ Пр. + Доп. З/П                                                          (3.2.)
где Пр — премия работникам
Доп. З/П — дополнительная заработная плата.
Среднегодовая зарплата = ФОТ / численность персонала
Среднемесячная зарплата = среднегодовая зарплата / 12 месяцев
 Расчеты фонда оплаты труда приведены в таблице 3.3.
∑Тпрi =3731720/60=62195,3час
62195,3*2,5=155488,3гр-Зарпл. по тарифу основных рабочих
Таблица 3.3. Расчет фонда оплаты труда
3.3 Расчет себестоимости изделия
Для составления сметы затрат на производство необходимо рассчитать затраты на содержание и эксплуатацию оборудования (РСЭО) и затраты на управление (общехозяйственные расходы).
РСЭО состоит из следующих элементов затрат:
 - стоимость вспомогательных материалов;
 - стоимость силовой энергии;
 - ФОТ вспомогательных рабочих;
 - отчисления на социальные нужды;
 - стоимость оснастки и инструмента (0,8% от стоимости оборудования);
 - амортизация оборудования и площадей (кроме управленческой).
Общепроизводственные расходы состоят из:
 -материальные затраты на освещение;
 -ФОТ управленческого персонала, в том числе руководителя;
 -отчисления на социальные нужды;
 -амортизация управленческой площади.
Затраты на осветительную энергию устанавливаются укрупнено (1% от силовой энергии).
 В с дв. .=В с д.*0,01=108096,7 * 0,01=1080,9 кВт.
Стоимость осветительной энергии:

Ц осв.=1080,9* 0,145 = 156,7 грн.
    продолжение
--PAGE_BREAK--