Реферат: Организация и планирование производства для участков механической обработки

--PAGE_BREAK--
При выполнении расчетов следует определить загрузку рабочего места при обработке деталей одного наименования. Коэффициент загрузки рабочего места деталеопераций (Кдi) определяется по формуле:
<shape id="_x0000_i1029" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«107751.files/image009.wmz» o:><img width=«101» height=«71» src=«dopb335601.zip» v:shapes="_x0000_i1029">                                              (8)
где Ni — программа запуска деталей данного наименования (табл. 1);
tштij — штучное время на j-й операции, мин. (Приложение 4);
Фном— номинальный фонд времени работы оборудования, ч (табл.2).
Расчетное количество рабочих мест по каждой деталеоперации по формуле:
<shape id="_x0000_i1030" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«107751.files/image011.wmz» o:><img width=«140» height=«68» src=«dopb335602.zip» v:shapes="_x0000_i1030"> (9)
где Ni – программа запуска деталей данного наименования, шт.;
tштij — штучное время по i-той детали на j-й операции, мин.
(исходные данные из приложения 4)
Фном – номинальный фонд времени работы оборудования, ч
Эти расчеты выполняются по каждой детали по всем операциям и сводятся в таблицу 7. На их основе определяется тип производства, исходя из преобладания коэффициента загрузки по большинству операций технологического процесса.
Таблица 7 — Расчет загрузки рабочих мест
№
Детали
Наименование
операций
технологического
процесса
Продолжи-
тельность
операции,  tштij
Программа запуска,
Ni
Ni*tшт
Количество
рабочих мест
Коэффи-циент
загрузки Кдi
(с.6/с.7)
mpi
(с.5/(60*
*Фном))
mпрi
1
2
3
4
5
6
7
8
01
ТВ
9
30682
276138
0,94
1
0,94
ТВ
18
552276
1,88
2
0,94
ФЗ
45
1380690
4,70
5
0,94
СК
3
92046
0,31
1
0,31
03
ТВ
15
23011
345165
1,17
2
0,59
ТВ
45
1035495
3,52
4
0,88
СТ
9
207099
0,70
1
0,70
04
ТП
21
7670
161070
0,55
1
0,55
СК
15
115050
0,39
1
0,39
СК
6
46020
0,16
1
0,16
Исходя из преобладания коэффициентов загрузки по большинству операций технологического процесса определили, что рабочие места будут загружены крупносерийным производством.
5. Определение размера партии деталей Произведем расчет минимального размера партии деталей исходя из допустимых потерь времени на переналадку оборудования.
n min =(1-s) · tпз/ (s · tшт), шт.,    (10)
где tпз -норма подготовительно-заключительного времени, мин.,
s- доля допустимых потерь времени на переналадку оборудования.
Допустимые потери времени на переналадку оборудования устанавливаются в зависимости от числа операций, закрепленных за одним рабочим местом, а также себестоимости изготовления одной детали. Чем больше операций закреплено за рабочим местом и чем выше себестоимость, тем больше допустимые потери времени на переналадку. На практике эти потери составляют 2-12%. В расчетах примем равными 2%.
tпз и tшт берем из приложения 4.
Для расчета nmin составим вспомогательную таблицу 8, где рассчитаем соотношение tпз/tшт.
Таблица 8 — Расчет соотношения между подготовительно-заключительным и штучным временем
№ детали
наименование операции
tпз, мин.
tшт, мин.
tпз/tшт
01
ФЗ
40,0
45,0
0,89
ТВ
30,0
9,0
3,33
ТВ
25,0
18,0
1,39
СК
10,0
3,0
3,33
min
03
ТВ
25,0
15,0
1,67
min
ТВ
10,0
45,0
0,22
СТ
5,0
9,0
0,56
04
ТП
25,0
21,0
1,19
min
СК
10,0
15,0
0,67
СК
5,0
6,0
0,83
Далее по каждой детали определим nmin. Минимальный размер партии деталей определяется по операции с набольшим соотношением tпз /tшт на ведущих группах оборудования.
nmin01= (1-0,02)*10,0/0,02*3 = 163 шт.;
nmin03= (1-0,02)*25,0/0,02*15 = 82 шт.;
nmin04= (1-0,02)*25,0/0,02*21 = 58 шт.
Теперь рассчитаем периодичность, которая характеризуется отрезком времени между двумя следующими друг за другом запусками или выпусками партии деталей одного наименования и зависит от размера партии и суточной потребности в деталях.
R = n min / N cyт, дней                                       (11)

где Nсут — суточная потребность в деталях данного наименования:
Nсут =Ni/Фэф,шт.,                                 (12)
где Фэф — эффективный фонд времени, сут.
Nсут01 = 30682/300,27 =102 шт.; R01 = 163/102 = 1,6 сут.;
Nсут03 = 23011/300,27 = 77 шт.; R03 = 82/ 77 = 1,1 сут.;
Nсут04 = 7670/300,27 = 26 шт. R04 = 58/26 = 2,2 сут.
Для упрощения планирования производства периодичность запуска- выпуска партии деталей унифицирована. Поэтому полученную при расчете периодичность необходимо скорректировать и принять равной ближайшему из значений: 3, 6, 12, 24, 72 суток. В нашем случае Ry =3. Это будет соответствовать выпуску 8 партий в месяц (М/8).
Таким образом, окончательный нормативный размер партии запуска- выпуска с учетом унифицированной периодичности запуска-выпуска:
пн=Ry*Nсут шт.                                                (13)
nн01 = 3*102 = 306 шт.;
nн03=3* 77 = 231 шт.;
nн04 = 3*26 = 78шт.
Итак, такое количество деталей будут запускаться 8 раз в месяц.
Все произведенные расчеты представим в таблице 9.
Таблица 9 — Размер партии деталей
Номер
детали
Ведущая
операция
tпз
мин.
tшт
мин.
Размеры партии деталей
nmin
nн
размер
01
СК
10,0
3,0
102
306
М/8
03
ТВ
25,0
15,0
77
231
М/8
04
ТП
25,0
21,0
26
78
М/8
6. Расчет длительности производственного цикла изготовления партии деталей Длительность производственного цикла Тц (сут) включает время, непосредственно затрачиваемое на выполнение всех технологических операций обработки партии деталей, осуществление операций технического контроля, транспортировку деталей и межоперационное пролеживание (расчеты ведутся с точностью до смен).
<shape id="_x0000_i1031" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«107751.files/image013.wmz» o:><img width=«9» height=«15» src=«dopb335603.zip» v:shapes="_x0000_i1031"><shape id="_x0000_i1032" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«107751.files/image015.wmz» o:><img width=«243» height=«57» src=«dopb335604.zip» v:shapes="_x0000_i1032"><shape id="_x0000_i1033" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«107751.files/image013.wmz» o:><img width=«9» height=«15» src=«dopb335603.zip» v:shapes="_x0000_i1033"><shape id="_x0000_i1034" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«107751.files/image013.wmz» o:><img width=«9» height=«15» src=«dopb335603.zip» v:shapes="_x0000_i1034"> (14)
где m – количество видов оборудования;
Tмo – межоперационное время между двумя смежными операциями
Тe– длительность пребывания детали в других цехах, принимается равной 0.
Межоперационное время включает: время на выполнение контрольных операций, на транспортировку деталей к рабочему месту выполнения следующей операции, время после окончания предыдущей операции до момента освобождения рабочего места следующей операции.
Выполним расчет tмо по формуле К.Г.Татевосова:
tмо= -2,95 + 0,564 / Kд, ч., (15)
где Кд — среднее значение коэффициента загрузки рабочего места деталеоперацией. (табл. 7)
Эта формула позволяет определить среднее межоперационное время в часах для группы однородных деталей, которые обрабатываются на
проектируемом участке.
Величина Кд определяется по формуле:
<shape id="_x0000_i1035" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«107751.files/image017.wmz» o:><img width=«161» height=«63» src=«dopb335605.zip» v:shapes="_x0000_i1035"> (16)
где Кдij — коэффициент загрузки рабочего места на j – ой операции
Кдj+1 – коэффициент загрузки на последующей операции.
Покажем подробный расчет Кд и tмо
Деталь 01 Кд1 = (0,94 + 0,94) / 2 = 0,94 tмо1=-2,95 + 0,564/0,94 = — 2,35
Кд2 = (0,94 + 0,94) / 2 = 0,94 tмо2=-2,95 + 0,564/0,94 = — 2,35 Кд3 = (0,94 + 0,31) / 2 = 0,63 tмо2=-2,95 + 0,564/0,63 = — 2,05
Деталь 03
Кд1 = (0,59 + 0,88) / 2 = 0,74 tмо1=-2,95 + 0,564/0,74 = — 2,19
Кд2 = (0,88 + 0,70) / 2 = 0,79 tмо2=-2,95 + 0,564/0,79 = — 2,23
Деталь 04
Кд1 = (0,55 + 0,39) / 2 = 0,47 tмо1=-2,95 + 0,564/0,47 = — 1,75
Кд2 = (0,39 + 0,16) / 2 = 0,28 tмо2=-2,95 + 0,564/0,28 = — 0,94
Расчеты представим в следующей вспомогательной таблице 10.
Таблица 10 — Расчет межоперационного времени
 № детали
Kд1-2
Кд2-3
 Кд3-4
tмо1
 tмо2
 tмо3
Σ tмо, ч.
(с.5+с.6+с.7)
Σ tмо, сут.
(с.8/(2*8))
1
2
3
4
5
6
7
8
9
01
0,94
0,94
0,63
-2,35
-2,35
-2,05
-6,75
-0,42
03
0,74
0,79
—
-2,19
-2,23
—
-4,42
-0,28
04
0,47
0,28
—
-1,75
-0,94
—
-2,69
-0,17
В нашем случае значения tмо отрицательные. Поэтому необходимо применить параллельно-последовательный вид движения предметов на участке.
Ттех — длительность выполнения технологических операций обработки, которая определяется по формуле:
<shape id="_x0000_i1036" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«107751.files/image019.wmz» o:><img width=«451» height=«112» src=«dopb335606.zip» v:shapes="_x0000_i1036"> (17)
где tшт-kj— штучно-калькуляционное время обработки детали на оборудовании:
<shape id="_x0000_i1037" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«107751.files/image021.wmz» o:><img width=«241» height=«67» src=«dopb335607.zip» v:shapes="_x0000_i1037"> = tшт + tпзj, мин., (18)
nтр — размер передаточной (транспортной ) партии, устанавливаемый в работе таким образом, чтобы размер нормативной партии был кратен полученной величине. (в расчетах возьмем равным 1/3);
Те — длительность обработки пребывания детали в других цехах (Те=0);
<shape id="_x0000_i1038" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«107751.files/image023.wmz» o:><img width=«193» height=«104» src=«dopb335608.zip» v:shapes="_x0000_i1038"> - сумма наиболее коротких времен с учетом количества рабочих мест mпрj – по каждым двум смежным операциям.
nт1 = 306 * 1/3 = 102 ед.
nт3 = 231 * 1/3 = 77 ед. nт4 = 78 * 1/3 = 26 ед.
Для расчета Ттех составим вспомогательную таблицу 11 по расчету tшт-к.

Таблица 11 — Расчет штучно-калькуляционного времени обработки детали
№ де-тали
операция
tштj, мин
tпзj, мин
nн
tш-kj, мин.
mnp
tш-kj/ mnp
(tш-kj/ mnp)kop
01
ФЗ
45
40
306
45,13
5
9,03
1,14+1,14+2,26==4,54
ТВ
9
30
9,10
8
1,14
ТВ
18
25
18,08
8
2,26
СК
3
10
3,03
1
3,03
Итого
15,46
4,54
03
ТВ
15
25
231
15,11
8
1,89
1,89+5,63=7,52
ТВ
45
10
45,04
8
5,63
СТ
9
5
9,02
1
9,02
Итого
16,54
7,52
04
ТП
21
25
78
21,32
1
21,32
15,13+6,06= =21,19
СК
15
10
15,13
1
15,13
СК
6
5
6,06
1
6,06
Итого
42,51
21,19
На основании имеющихся данных рассчитаем длительность выполнения технологических операций обработки (Ттех).
Tтех01 = (306*15,46-(306-102)*4,54)/(8*1*2*60) = 3,96 сут Tтех03 = (231*16,54-(231-77)*7,52)/960 = 2,77 сут Tтех04 = (78*42,51-(78-26)*21,19)/960 = 2,31 сут
Таким образом, рассчитаем длительность производственного цикла, при расчете которого необходимо, выраженное в часах, пересчитать в сутки.
Tц01 = 3,96 -0,42+0=3,54 сут
Tц03=2,77-0,28+0= 2,49 сут
Tц04 =2,31-0,17+0=2,14 сут
Далее произведем расчет цикловых заделов Zц по детали каждого наименования:
Zц=Tц * Nсут, шт                  (19)
Zц01= 3,54* 102=361 шт., Zц03= 2,49* 77= 192 шт., Zц04= 2,14*26= 56 шт.,
Рассчитанные календарно-плановые нормативы сводятся в таблицу 12.
Nмес = nн*М8, шт.                                             (20)
где М8 – количество партий в месяц, шт.
Таблица 12 — Календарно-плановые нормативы оперативно-производственного планирования цеха
Номер
детали
На месяц
Программа
запуска
Размер
партии,
шт.
nн
Периодич-
ность
запуска, сут.
Rу
длительность
цикла,
сут.
Тц
Задел,
шт.
Zц
На месяц, Nмес.
Средне-
суточная,
Nсут.
01
2448
102
306
3
3,54
361
03
1848
77
231
3
2,49
192
04
624
26
78
3
2,14
56
7. Составление сметы затрат на производство В этом разделе рассчитаем себестоимость изготовления и цену комплекта деталей, отпускаемых сборочному цеху.
Определение себестоимости осуществляется в соответствии с «Основными положениями по составу затрат, включаемых в себестоимость продукции (работ, услуг)». Составление сметы затрат на производство комплекта деталей предполагает определение затрат, сгруппированных по следующим экономическим элементам:
1. материальные затраты;
2. затраты на оплату труда;
3. отчисления на социальные нужды;
4. амортизация основных фондов;
5. прочие затраты.
1. В состав материальных затрат входят:
а) затраты на сырье и материалы за вычетом возвратных отходов, которые можно рассчитать по формуле:
<shape id="_x0000_i1039" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«107751.files/image025.wmz» o:><img width=«311» height=«53» src=«dopb335609.zip» v:shapes="_x0000_i1039"> (21)
где k -— число наименований деталей, обрабатываемых на участке;
Ц — стоимость материала заготовки с учетом транспортно-заготовительных расходов (8% от цены материала), руб/кг;
Нi — норма расхода материала (масса заготовки на i-ю деталь), кг;
Цо — цена возвратных отходов данного материала, руб/кг;
Ноi — норма возвратных отходов на одну деталь i-го наименования, определяется как разность между массой заготовки и массой детали, кг.
Ц01=45,0*1,08=48,6 (руб/кг)
Ц03=150,0*1,08=162,0 (руб/кг)
Ц04=420,0*1,08=453,6 (руб/кг)
Составим расчетную таблицу 13 (данные берем из приложения 1).
Таблица 13 – Расчет затрат на сырье и материалы
№ детали
Ц, руб/кг
Нi, кг
Цо, руб/кг
Ноi, кг
Ni, шт
Зм, руб
01
48,6
0,5
20,0
0,2
30682
622844,6
03
162,0
0,7
54,0
0,1
23011
2485188,0
04
453,6
0,3
200,0
0,1
7670
890333,6
Итого
3998366,2
Таким образом, общие затраты на сырье и материалы составят:
Зм = 3998366,2 руб.
б) затраты на вспомогательные материалы (5% от стоимости основных материалов): 3998366,2 *0,05=199918,3 руб.
в) затраты на топливо и энергию, используемые на технологические и хозяйственные нужды.
Затраты на электроэнергию, потребляемую оборудованием при работе, определяются по формуле:
<shape id="_x0000_i1040" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«107751.files/image027.wmz» o:><img width=«436» height=«91» src=«dopb335610.zip» v:shapes="_x0000_i1040"> (22)
где Цэл — стоимость 1 кВт/ч электроэнергии, руб/кВт/ч.
Муj — установленная мощность одного станка, кВт;
Квр — коэффициент, учитывающий неравномерность использования оборудования по времени. Принимается равным 0,8.
S1,S2 — коэффициенты, учитывающие соответственно КПД двигателей (0,8) и потери в сети (0,9).
Результаты расчетов занесем в таблицу 14.
Таблица 14 — Затраты на электроэнергию, используемую на технологические нужды
Тип станка
Количество
станков,
(mпрj)
Эффектив-
ный фонд
времени, ч
(Фэф)
ПараметрЫ
Цена
1
кВт/ч
(Цэл)
Стоимость
электро-
энергии,
руб.
(Зэл)
My
Kзоб
Kвр
ТВ
8
4804,32
3,5
0,96
0,8
255,19
36616964
ТП
1
4804,32
2,0
0,56
0,8
255,19
1525707
Ф3
5
4804,32
7,0
0,96
0,8
255,19
45771205
СК
1
4804,32
3,5
0,88
0,8
255,19
4195694
СТ
1
4804,32
—
0,72
0,8
255,19
—
Итого
88109570
    продолжение
--PAGE_BREAK--Затраты на топливо и энергию, используемые на хозяйственные нужды определяются укрупнено —3% от стоимости электроэнергии:
88109570*0,03 = 2643287 руб.
Общая сумма затрат на топливо и энергию составит:
88109570+2643287=90752857 руб.
Всего материальных затрат:
3998366,2+199918,3+90752857=94951141,5руб.
2.Расходы на оплату трудаопределяются по следующим группам:
а) заработная плата рабочих
Зо = Зпр + Здоп, руб.,                                        (23)
где Зпр — заработная плата за выполнение программы выпуска, определяемая по формуле:
<shape id="_x0000_i1041" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«107751.files/image029.wmz» o:><img width=«292» height=«85» src=«dopb335611.zip» v:shapes="_x0000_i1041">                          (24)
где Чр — часовая тарифная ставка р-го разряда, руб. Определяется в соответствии с указаниями Минтруда РБ «О норме рабочего времени и порядке определения часовой тарифной ставки» из установленной месячной тарифной ставки:
Чр = Ч1 *Ктар,                                       (25)

где Ч1 — часовая тарифная ставка 1-го разряда. В 2008 году – 1240 руб.;
Ктар — тарифный коэффициент, соответствующий определенному разряду.
Ч1р=1240 руб
Ктар1=1,00
Ч2р=1438 руб
Ктар2=1,16
Ч3р=1674 руб
Ктар3=1,35
Ч4р=1947 руб
Ктар4=1,57
Ч5р=2145 руб
Ктар5=1,73
Ч6р=2356 руб
Ктар6=1,90
Здоп — доплата за работу в вечернее и ночное время.
Здоп= Зпр*(tв*kв+tн*kн)/(с*d) руб.,                          (26)
где tв, tн -— время работы предприятия в вечернее и ночное время в течение суток соответственно. Ночное время с 22.00 до 6.00;
kв, kн -— коэффициент доплат за работу в вечернее время (0,2)
tв=2 ч.        kв=0,2        с=2
tн=1 ч.       kн=0,4        d=8 ч.
Для расчета прямой заработной платы составим расчетную таблицу 15.
Таблица 15 – расчет прямой заработной платы.
№ детали
Программа
запуска, Ni
tшт,
мин.
Разряд
работ
Ктар
Чiр
Σ(tшт*Чiр*Ni)
01
30682
9
4
1.57
1947
4753715670
18
4
1.57
1947
45
5
1.73
2145
3
4
1.57
1947
03
23011
15
4
1.57
1947
3034828746
45
4
1.57
1947
9
3
1.35
1674
04
7670
21
4
1.57
1947
659098440
15
5
1.73
2145
6
5
1.73
2145
Итого
8447642856
Прямая заработная плата рабочих составит:
З пр= 8447642856/60=140794048 руб. Здоп =
140794048*(2*0,2+1*0,4)/(2*8)= 7039702 руб.
Таким образом, заработная плата рабочих составит:
Зо =140794048 + 7039702 =147833750 руб.
б) заработная плата вспомогательных рабочих
Вспомогательные рабочие 2,4,6 разряда
<shape id="_x0000_i1042" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«107751.files/image031.wmz» o:><img width=«403» height=«80» src=«dopb335612.zip» v:shapes="_x0000_i1042"> (27)
где w — число квалификационных разрядов вспомогательных рабочих;
Вр — количество вспомогательных рабочих р-го разряда, работающих в течение суток (Приложение 1);
Фраб — эффективный фонд времени одного работника, определяемый как:
Фраб = d ∙ Ф ном ∙ ( 1 – f), ч, (28)
где Фном — количество рабочих дней в году (табл. 2);
f—коэффициент потерь рабочего времени (0,10).
Фраб = 8* 306*(1-0,10)=2203,2 ч.
Количество вспомогательных рабочих, чел.
разряд
Чiр, руб.
1
2
1438
1
4
1947
1
6
2356
3в=2203,2*(1438*1+1947*1+2356*1)*(1+(2*0,2+1*0,4)/(2*8))= 13281000 руб.
в) Заработная плата управленческого персонала
Начальник цеха 15 р -1 Начальник смены 13р-1
Инженер 12р -1
<shape id="_x0000_i1043" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«107751.files/image033.wmz» o:><img width=«309» height=«53» src=«dopb335613.zip» v:shapes="_x0000_i1043">     (29)
где v- число квалификационных разрядов управленческого персонала; Оа — оклад а-той категории ИТР, определяемой по ЕТС;
Иа — численность а-той категории ИТР.
И12=1 чел.
О12=3522 руб
Ктар12=2,84
И13=1 чел.
О13=3770 руб
Ктар13=3,04
И15=1 чел.
О15=4315 руб
Ктар15=3,48
Зупр = 12*(2203,2*(3522*1+3770*1+4315*1)/(8*2))= 19179407 руб.
г) премиальный фонд рабочих и служащих
Пр = 0,3 (Зо + Зв + Зупр), руб; (30)
Пр = 0,3*(147833750 + 13281000 + 19179407) = 54088247 руб.
д) дополнительная заработная плата рабочих и служащих, а также управленческого персонала за неотработанное время (оплата очередных отпусков, выполнения государственных обязанностей и др.), которая составляет 10% от размера оплаты труда, рассчитанного в пунктах а — г.
ЗПдоп = 0,1*(147833750 + 13281000 + 19179407+54088247)= 23438240 руб.
Таким образом, сумма рассчитанных сумм пунктов а — д составляет фонд заработной платы, который равен 200203105 руб.
ФЗП=147833750+13281000+19179407+54088247+23438240= =257820644 ру6.
3. Отчисления на социальные нужды определяются в соответствии с действующим законодательством. Включают следующие отчисления:
Отчисления в Фонд социальной защиты населения — в размере 35% от фонда заработной платы;
обязательное страхование от несчастных случаев на производстве (ОСНС)— в размере 0,292% от фонда заработной платы.
ФСЗН = 257820644*0,35=90237225 руб.
ОСНС = 257820644*0,00292=752836 руб.
Всего отчислений на социальные нужды:
90237225 +752836 =90990061 руб.
4. Амортизация основных средств определяется по каждой группе ОПС, исходя из норм амортизационных отчислений (Наj) (Приложение 3) и амортизационной стоимости (Стj):
<shape id="_x0000_i1044" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«107751.files/image035.wmz» o:><img width=«247» height=«63» src=«dopb335614.zip» v:shapes="_x0000_i1044">                           (31)
В качестве амортизируемой принимается первоначальная стоимость ОПС. Первоначальная стоимость оборудования определяется по формуле:
Фоб = Цобj ∙ mnpj ∙ (1+ ymp + уф + ум), руб. (32)
где Цобj — стоимость оборудования j-го наименования на 01.10.2007г. (Приложение 3);
утр, уф, ум — коэффициенты, учитывающие транспортно-заготовительные расходы (0,08); затраты на устройство фундамента (0,05); затраты на монтаж оборудования (0,10).
Коэффициент изменения стоимости основных фондов по данным Минстата РБ на 01,10,2008 г. — 1,0000. Расчет выполним в таблице 16.

Таблица 16 — Расчет стоимости оборудования
Наименование оборудования
Количество станков
(mnpj)
Цена оборудования, тыс. руб.
(Цобj)
Действующая цена, тыс. руб.
1+утр+
+уф+ум
Первоначальная стоимость оборудования, тыс. руб. (Фоб)
ТВ
8
134000,0
134000,0
1,23
1318560,0
ТП
1
111500,0
111500,0
1,23
137145,0
ФЗ
5
228700,0
228700,0
1,23
1406505,0
СК
1
96680,0
96680,0
1,23
118916,4
СТ
1
67500,0
67500,0
1,23
83025,0
Всего:
3064151,4
По зданиям, сооружениям, транспортным средствам, инструменту и инвентарю первоначальная стоимость определяется укрупнено — в процентах от общей стоимости оборудования:
Здания 3064151,4*0,3=919245,42 тыс. руб.
Транспортные средства — 3064151,4*0,10 = 306415,14 тыс. руб.
Инструмент и инвентарь -3064151,4*0,03 = 91924,542 тыс. руб.
Нормы амортизации по данным группам ОПФ соответственно 2, 11, 15%.
Расчет амортизационных отчислений сводится в таблице 17.
Таблица 17 — Расчет амортизационных отчислений
Группы основных фондов
Первоначальная
стоимость,
тыс.руб. (Стj)
Норма
амортизации,
%
(Наj)
Сумма
амортизационных
отчислений, тыс. руб. (Ам)
ТВ
1318560,0000
12
158227,2000
ТП
137145,0000
10
13714,5000
ФЗ
1406505,0000
12
168780,6000
СК
118916,4000
10
11891,6000
СТ
83025,0000
8
6642,0000
Здания
919245,4200
2
18384,9084
Транспортные средства
306415,1400
11
33705,6654
Инструмент и инвентарь
91924,5420
15
13788,6813
Всего
4381736,4000
—
425135,1551
         5. В состав прочих затрат включают:
а) затраты на все виды ремонта, которые рассчитываются в работе по следующей формуле:
З рем = Трем * Срем, руб. (33)
где Трем — время простоя оборудования в ремонте (по балансу времени работы оборудования), смен;
С рем — условная величина затрат на проведение ремонтных работ в течение смены. Принимается равной 0,3% от первоначальной стоимости ОПС;
Срем = 4381736400*0,3/100 = 13145209,2 руб.
Трем = 4,2*2 = 8,4 (смен)
З рем = 8,4 * 13145209,2 = 110419757,28 руб.
б) затраты на проведение маркетинговых исследований, оплату услуг сторонних организаций, командировочные расходы, расходы по переподготовке и обучению персонала и другие расходы принимаем на уровне 1% от фонда заработной платы работников.
0,01 * 257820644 = 2578206,44 руб.
Итого прочие затраты:
110419757,28 + 2578206,44 = 112997963,72 руб.
Расчеты затрат на производство продукции оформляются в таблице 18.
Таблица 18 — Смета затрат на производство продукции, тыс. руб.
Затраты
Сумма, тыс. руб.
1. Материальные затраты
94951,1415
2. Расходы на оплату труда
257820,644
3. Отчисления на социальные нужды
90990,061
4. Амортизационные отчисления
425135,1551
5. Прочие затраты
112997,96372
Итого:
981894,9653
  8. Определение себестоимости и цены комплекта деталей, расчет показателей эффективности работы участка
Для определения себестоимости комплекта деталей (ССком) используется формула:
ССком= Зобщ /Nвып, руб.                                 (34)
где Зобщ — сумма затрат на производство деталей, руб.
ССком =981894965,3/7520=130571,1 руб.
Цена комплекта деталей (Р) определяется затратным методом по формуле:
Р = ССком + П + ЕП + НДС, руб. (35)
где П — нормативная прибыль цеха, определяется исходя из рентабельности;
П = ССком*R/1ОО (36)
П = 130571,1 *20/100=26114,2 руб.;
ЕП — единый платеж, уплачиваемый из выручки согласно действующему законодательству:
ЕП = (ССком+П)*ст.ЕП/(100-ст.ЕП)                      (37)
где ст.ЕП – процентная ставка единого платежа (2%).
ЕП =(130571,1+26114,2)*2/(100-2)= 3197,7 руб.
НДС — налог на добавленную стоимость, определяемый согласно действующему законодательству:
НДС (ССком +П+ЕП)*ст.НДС/100                         (38)
где ст.НДС – процентная ставка налога н а добавленную стоимость (18%).
НДС=(130571,1+26114,2+3197,7)*18/100=28778,9 руб.
Таким образом, цена комплекта деталей будет равна:
Р =130571,1+26114,2+3197,7+28778,9 = 188661,9 руб.
Теперь рассчитаем выручку от реализации комплектов деталей, показателеи фондоотдачи, фондо-, материало- и зарплатоемкости, производительности труда, рентабельности реализации по чистой и валовой прибыли, на основе которых сделаем выводы о качестве производственного менеджмента на участке механической обработки. Результаты расчетов представлены в таблице 19.
Вр — выручка от реализации продукции;
ОПС —стоимость основных средств, руб.;
МЗ — сумма материальных затрат на производство продукции, руб.;
Э — сумма затрат на топливо и энергию, используемую на технологические и хозяйственные нужды, руб.;
ФЗП — фонд заработной платы, руб.;
Ч — численность работающих на участке, чел.
Пр — производительность труда, руб/чел.
Таблица 19 — Технико-экономические показатели эффективности работы участка
Наименование
показателя
Формула расчета
Единица
измерения
величина
1 Программа выпуска изд.
Nвып
шт
7520
Себестоимость продукции
СС=Зобщ/Nвып=981894965,3 /7520
руб
130571,1
Выручка от реализации
Вр= Р*Nвып= 188661,9*7520
руб.
1418737488
Фондоотдача
Фо = Вр /ОПС. =1418737488/4381736400
Руб/руб.
0,32
Фондоемкость
Фё= ОПС / Вр = 1/Фо =1/0,32
Руб/руб.
3,125
Материалоотдача
Мо= Вр/МЗ= =1418737488/94951141,5
Руб/руб.
14,942
Материалоемкость
Мё= МЗ/ Вр = 1/Мо= 1/14,942
Руб/руб.
0,067
Энергоемкость
Эё= Э/ Вр = =90752857/1418737488
Руб/руб.
0,064
Зарплатоемкость
ЗПе=ФЗП / Вр = =257820644/1418737488
Руб/руб.
0,182
Производительность труда
Пр=(Вр -МЗ)/Ч =(1418737488-
— 94951141,5) /16
руб
/чел.
82736646,7
Валовая прибыль
ВП= Вр -Зобщ – НДС-ЕП=
=П* Nвып
руб.
196378784
Рентабельность по валовой прибыли
Rвп=ВП/ Вр *100=
=196378784/1418737488*100
%
13,8
Чистая прибыль
ЧП= ВП- Нн- Нпр =196378784-
-43817364-36614740,8
руб.
115946679,2
Рентабельность по чистой прибыли
Rчп=ЧП/ Вр *100= =115946679,2/1418737488* 100
%
8,14
Ч=∑mпрj=8+1+5+1+1=16 чел.
Для расчета чистой прибыли, т.е. прибыли, остающейся после уплаты всех налогов, необходимо рассчитать налог на недвижимость (Нн) и налог на прибыль (Нпр) согласно действующему законодательству.
Нн = ОПС*1/100 =4381736400*0,01 = 43817364 руб.
Нпр = (ВП- Нн)*24/100 =(196378784-43817364)*0,24 = 36614740,8 руб.
Таким образом, чистая прибыль составит:
ЧП = ВП- Нн- Нпр = 115946679,2 руб.
Заключение
В процессе работы были выполнены расчеты по вопросам организации и планирования производства для участков механической обработки.
Рассчитаны технико-экономические показатели эффективности работы участка:
Себестоимость продукции—130571,1 руб.
Выручка от реализации составила –1418737488 руб.
Фондоотдача показывает, что на каждый рубль производственных фондов приходится 0,32 руб. выпускаемой продукции.
Фондоемкость составляет 3,125руб. Показатель обратной фондоотдаче. Он показывает сколько затрачено основных фондов на один рубль продукции.
Материалоотдача характеризует отдачу материалов, т.е. с каждого рубля материальных ресурсов произведено 14,942 рублей продукции.
Материалоемкость показывает, сколько на один рубль выпущенной продукции приходится материальных затрат. В нашем случае — материалоемкостьсоставляет 0,067 руб. Значит производство — является не материалоемким.
Зарплатаемкость составляет — 0,182 руб. на единицу продукции.
Энергоемкость — 0,064 руб. энергии затрачено на выпуск единицы продукции.
Как видим эти показатели не высокие, значит данное производство эффективно.
Основным показателем эффективности работы предприятия является рентабельность. В данной работе рентабельность по валовой прибыли составляет 13,8%, а рентабельность по чистой прибыли – 8,17%.
Анализируя проведенные расчеты показателей можно сделать вывод о том, что работа участка механической обработки была организована рационально.

Список использованных источников
1.       Дубровский Н.А. Организация производства: Учебно-методический комплекс для студентов экономических специальностей.- Новополоцк: УО «ПГУ», 2006.- 368 с.;
2.       Золотогоров В.Г. Организация производства и управление предприятием: учебное пособие/В.Г.Золотогоров.- Минск: Книжный Дом, 2005.- 444 с.-Допущено М-вом образования РБ в качестве учебного пособия для студ.эконом.спец.;
3.       Организация производства и управление предприятием: Учеб. пособие / А.К. Феденя,- Мн.: Ретра-Системс, 2004. – 192 с.;
4.       Синица Л.М. Организация производства: Уч.пособие для студ.вузов.- 2-е издание, перераб. и доп.- Мн,: УП «ИПИ Минфина», 2004. -521 с.
    продолжение
--PAGE_BREAK--