Реферат: Организация производственной системы предприятия на примере ЗАО Колос

--PAGE_BREAK--1.2 Функциональные подсистемы производственной системы предприятий


Исследование производственных систем может осуществляться на основе структурного и функционального подходов.

Структурный или объектный подход характеризуется разделением производственной системы на составляющие элементы (объекты) по определенным признакам и сложившимся связям между ними. В рамках такого подхода формируется производственная структура, когда основным элементом является рабочее место, на котором выполняется производственная операция как основной элемент производственного процесса. На основе структурного подхода формируются иерархические уровни и соответственно вертикальные связи в производственной системе.

Функциональный подход предлагает выделение функциональных подсистем, в основе которых лежит их роль в реализации целей системы или определенный вид деятельности. Наибольшее применение функциональный подход получил в 70-х годах в рамках ситуационной теории менеджмента. Он дает представление об основных рычагах и механизмах, приводящих в действие систему и обеспечивающих ее сбалансированную работу в условиях постоянно меняющейся внешней среды. Любое предприятие (организация) состоит из совокупности взаимосвязанных систем, каждая из которых имеет определенную функцию и действует в соответствии с задачами организации и играет важную роль в ее выживании.

Несмотря на отсутствие единого подхода к функциональному структурированию организации, чаще всего его основой является ресурсный подход. Так, например, в составе организации выделяются: подсистема техники, подсистема человеческих ресурсов и подсистема управления. Если организация рассматривается не только как форма устройства общественного производства, но также как форма социально специализированной деятельности людей, то в качестве функциональных подсистем чаще всего выделяют производство; финансы; персонал; менеджмент; НИР. Выделение функциональных подсистем служит основой формирования горизонтальных связей в производственной системе предприятия. В соответствии с функциональным подходом в производственной системе предприятия выделяются подсистема основного производства, подсистема вспомогательного производства и подсистема обслуживания[5]. В рамках подсистем осуществляются определенные виды деятельности, самостоятельность и определенность целей и содержание которых позволяет объединить их в следующие функциональные подсистемы:

1. Подбор, расстановка, повышение квалификации, управление профессиональным продвижением кадров. Эта подсистема реализуется отделом кадров и входящей в его состав службой подготовки и повышения квалификации кадров. Подбор и расстановка кадров в соответствии со знаниями, опытом и способностями, а также дальнейшее повышение их квалификации, имеет важное значение, так как уровень профессиональной подготовки, особенно управленческих кадров, в значительной степени определяет успешную работу предприятия.

2. Внутризаводское стратегическое и тактическое планирование и прогнозирование. Для реализации этой подсистемы на предприятии создается планово-экономический или планово-производственный отдел. Основной направленностью этого подразделения является планирование производства и реализации продукции, развития предприятия, себестоимости, прибыли и рентабельности производства, труда и заработной платы, финансов, материально-технического обеспечения и социального развития коллектива.

3. Техническое развитие предприятия и техническая подготовка производства. Эта подсистема реализуется специально создаваемыми службами главного конструктора и главного технолога, которые занимаются конструкторской и технологической подготовкой производства, включающих:

·                   решение задач по проектированию новых и совершенствованию ранее освоенных видов продукции;

·                   обеспечение производства необходимой документацией по этой продукции;

·                   проектирование новых и совершенствование уже освоенных технологических процессов;

·                   опытную проверку и внедрение технологических процессов.

4. Организация и управление основным производственным процессом. Эта подсистема реализуется непосредственно в цехах основного производства. Управленческий персонал цехов и участков, участвующий в этом процессе организует и управляет процессом выполнения производственных программ с заданным ритмом и необходимого качества.

5. Организация и управление обслуживающими процессами. Эта подсистема охватывает вспомогательное и обслуживающее производства и реализуется ремонтно-механическим, инструментальным, энергетическим, транспортным и складским хозяйствами. Она включает решение задач обслуживания и ремонта всех видов оборудования и оснастки, обеспечения инструментами, всеми видами энергии, транспортное и складское обслуживание.

6. Оперативно-производственное планирование и диспетчеризация. Реализация этой подфункции возложена на производственно-диспетчерскую службу предприятия, которая осуществляет объемное планирование, обеспечивая тем самым рациональное построение производственной программы для предприятия и его цехов, оперативно-календарное планирование путем разработки календарных планов производства и календарно-плановых норм и диспетчерский контроль за производством, благодаря чему поддерживается ритмичность и равномерность выпуска продукции[6].

7. Управление качеством продукции. Основной целью этой функциональной подсистемы является реализация трех основных составляющих системы качества продукции:

·                   обеспечение качества;

·                   управление качеством;

·                   улучшение качества.

Ее выполняет отдел технического контроля, который в рамках системы качества осуществляет контроль за качеством сырья, полуфабрикатов, готовой продукции, параметров технологических режимов, на всех стадиях производства; участвует в разработке и осуществлении мероприятий по повышению качества продукции и предупреждению брака.

8. Организация труда, нормирование и материальное стимулирование. Эта подфункция реализуется отделом труда и заработной платы, подразделением, на которое возложена работа по разработке и внедрению рациональных форм организации труда на рабочих местах, систем обслуживания рабочих мест, внедрению прогрессивных приемов и методов труда, расчету технически обоснованных норм для всех категорий работающих и их внедрению, выбору оптимальных режимов труда и отдыха и созданию благоприятных условий труда на рабочих местах, а также применению рациональных форм и методов оплаты труда и материального стимулирования.

9. Организация материально-технического обеспечения и сбыта продукции. Эта подфункция реализуется соответствующим отделом, работники которого планируют потребности во всех видах материально-технических ресурсов, заключают договоры на их поставки, осуществляют приемку, размещение, хранение и их отпуск цехам и участкам предприятия, контролируют их использование.

10. Учет производства и реализации продукции и услуг, осуществление финансовой деятельности предприятия. Как правило, эту подфункцию реализуют бухгалтерия и финансовый отдел предприятия. Бухгалтерия занимается учетом материальных и денежных ценностей, расчетом заработной платы для всех категорий работающих, учетом производства и результатов хозяйственной деятельности, ведением бухгалтерской отчетности и т.д. Целью деятельности финансовой службы предприятия является управление процессами образования доходов (накопительная функция), осуществление расходов (распределительная функция), анализ и контроль за результатами производственно-хозяйственной деятельности предприятия.

11. Организационно-техническое и хозяйственное обслуживание производства. В рамках этой подфункции решаются вопросы обеспечения всех руководителей, структурных единиц предприятия и их работников всем необходимым для эффективного выполнения своих функций и обязанностей. Деятельность хозяйственной службы направлена на обеспечение работников канцелярскими принадлежностями, вычислительной и компьютерной техникой, мебелью и оргтехникой, расходными материалами, всеми видами связи, а также на поддержание чистоты и порядка в помещениях[7].
    продолжение
--PAGE_BREAK--1.3 Типы производственных систем


В зависимости от уровня технологического развития, организации и методов снижения издержек выделяют три типа производственных систем:

1. Мягкая донаучная производственная система (военно-анархическая система).

2. Жесткая научная производственная система (фордизм).

3. Мягкая научная система, основанная на гибких производственных технологиях.

В основе первого типа производственной системы лежит захват новых рынков сбыта продукции за счет ее удешевления (максимизация действия). Основными признаками являются:

· фабричное и мануфактурное производство, первое опирается на механизацию производства‚ передачу основных технических функций машине‚ простые узкие специальности. Система универсальных машин (неспециализированные станки и оборудование).

· однообразный рутинный полушаблонный и шаблонный труд;

· принудительный ритм труда, заданный работой машины;

· экстенсивное использование человеческих и материальных ресурсов с целью их удешевления;

· простой процесс труда;

· конфликтный характер управления производством. Отсюда название военно-анархический. В основе лежит надсмотр над работниками, что приводит к неустойчивости отношений (создание остроконфликтных ситуаций на предприятиях и во взаимоотношении с партнерами).

2. Основной целью жесткой научной производственной системы (фордизма) является снижение издержек производства. Основными характерными чертами являются:

· конвейерное производство, основанное на системе специализированных машин;

· простой шаблонный труд и как следствие – низкая квалификация работников, принудительный ритм труда заданный конвейером.

· массовое, серийное производство (стабильное‚ повторяющееся производство единообразных товаров и услуг).

· управление техникой, технологиями, товарно-материальными и производственными запасами.

· невысокие организационные издержки – расходы‚ связанные с привлечением ресурсов при организации нового производства товаров и услуг

Впервые создается система производственного и оперативного управления, в основе которой лежат следующие производственные процессы:

·                   производственное планирование (осуществляется в форме нормирования материальных, трудовых и финансовых ресурсов).

·                   маршрутизация – разработка последовательности операций и путей прохождения продукции через производственное оборудование.

·                   календарное планирование – график работ и согласование разных стадий и способов обработки продукции. Последовательная передача продукции или параллельная обработка.

·                   диспетчеризация – распределение производственных заданий и маршрутно-технологических карт среди подразделений фирмы[8].

3. Мягкая производственная система появилась как ответ на рост гибкости и мобильности производства, вызвавший необходимость высокообразованных кадров для современного производства. Основным принципом данной системы является поиск оптимального сочетания человеческих ценностей, организационной учебы и непрерывной адаптации к изменяющимся условиям. Для данной системы характерны:

· высокая квалификация работников; использование творческого и полушаблонного труда; высококвалифицированный труд оператора, наблюдающего за процессом производства.

· высокие организационные издержки – издержки поиска, привлечения и удержания ресурсов на фирме.

Особенностями организации процесса управления производством в условиях гибких производственных систем являются:

1. Системное управление производственным процессом – компьютеризованная система, координирующая данные всех подразделений с целью обеспечения бесперебойного производственного процесса.

2. Управление материальными запасами – непрерывный процесс управления производственными запасами, в рамках которого небольшие партии заказанных материалов доставляются бригадным методом в нужное место точно к назначенному времени.

3. Планирование производственных ресурсов       – на основе долгосрочных генеральных планов составляется прогноз рыночной конъюнктуры, план инженерно-конструкторских разработок, финансовые показатели, планирование занятости, и производственный график.

4. Управление качеством продукции – системы гарантии качества, статистический контроль за производством и качеством продукции.

5. Управление человеческими ресурсами – эргономика (исследование человеческих особенностей с целью обеспечения безопасности и непрерывности производственных процессов); горизонтальная ротация работников; расширение диапазона их функций; гибкие графики труда, гибкие конвейерные линии; участие самих работников в процессе организации производственных процессов (кружки качества)‚ графика работы; большая роль группового и внутреннего самоконтроля работников; большая роль неформальных организационных структур и «корпоративной культуры»[9].

Таким образом, можно отметить, что производственная система представляет собой совокупность взаимосвязанных подсистем, способствующих производственному процессу и направленных на создание конечного продукта. Основной и определяющей частью производственной системы являются производственные процессы, для организации которых необходимы орудия труда, предметы труда и рабочая сила. В зависимости от уровня технологического развития, организации и методов снижения издержек выделяют три типа производственных систем: мягкая донаучная производственная система (военно-анархическая система); жесткая научная производственная система (фордизм); мягкая научная система, основанная на гибких производственных технологиях.
    продолжение
--PAGE_BREAK--
2. Организация производственной системы в ЗАО «Колос» 2.1 Организационно–экономическая характеристика деятельности ЗАО «Колос»


Объектом исследования работы является Закрытое акционерное общество ЗАО «Колос», созданное в 1998 году с введением в эксплуатацию мельничного комплекса и элеватора. За время осуществления производственной деятельности ЗАО «Колос» прошло следующие этапы развития:

·                     2000 г. – установлен миникрупоцех (производительностью 7 т/сут) по производству круп.

·                     2001 г. – общая производительность мукомольного производства увеличена до 900 т/месяц, путем запуска еще одной мельницы производительностью 15 т/сут.

·                     начало 2002 г. – растет производство круп, в связи с пуском в эксплуатацию дополнительного цеха, производительностью 20 т/сут.

·                     конец 2002 г. – проведена очередная реконструкция крупоцехов с установкой дополнительного оборудования, которая позволяет на двух линиях крупоцеха получать элитное пшено высшего сорта, общая производительность по крупам доведена до 1000 т/мес.

С началом 2003 года на предприятии была разработана технология и выполнены проектные работы для проведения постепенной координальной реконструкции мучного производства, которая проводилась в три этапа:

I этап – проектирование, монтаж и наладка новейшего оборудования фирмы «UNORMAK» (Турция) по производству муки, производительностью 60 т/сут (введено в эксплуатацию в конце 2004 года). Общая производительность достигла 90 т/сут.

II этап (конец 2004 г.-начало 2005 г.) – установка дополнительной размольной секции 60 т/сут и доведения общей производительности мукомольного цеха №2 до 120 т/сут.

III этап (2005 г.) – проектирование и реконструкция мукомольного цеха №1 с заменой двух минимельниц по 15 т/сут на новейшее оборудование фирмы «UNORMAK», производительностью 140 т/сут.

Одновременно с этими работами предприятием были сделаны немалые инвестиции в приобретение дополнительных зданий, сооружений и технологического транспорта. Выполнен огромный объем по строительству и модернизации приобретенных зданий в склады напольного хранения зерна. На сегодняшний инфраструктура ЗАО «Колос» состоит из:

·                     мукомольного цеха №1 (мельница, производительностью 140 т/сут);

·                     мукомольного цеха №2 (мельница, производительностью 120 т/сут);

·                     крупоцех 40–60 т/сут (в зависимости от переработки сырья);

·                     цеха по фасовке муки в одно- и двухкилограммовые бумажные пакеты, производительностью до 55 т/сут, укомплектованный полностью автоматической фасовочной линией, производства «Sellier& Bellot» (Чехия);

·                     складов напольного хранения зерна, емкостью одновременного хранения 30000 тонн;

·                     складов готовой продукции, общей площадью 5000 кв. м.;

·                     заготовительного участка, общей площадью 50000 кв. м. складов напольного хранения;

·                     аттестованной лаборатории, полностью укомплектованной оборудованием, позволяющим контролировать весь процесс приемки, производства и отгрузки зерна и продуктов его переработки;

·                     автопарка технологического транспорта, состоящего из: десяти автомобилей КАМАЗ и по две транспортные единицы ЗИЛ, Газель и ISUZU.

Юридический адрес: Россия, Белгородская обл., Белгородский р-н, пос. Красный Октябрь.

Основной целью ЗАО «Колос», согласно Устава является удовлетворение общественных потребностей в товарах, работах и услугах, производимых, осуществляемых и оказываемых обществом, обеспечение занятости населения и извлечение прибыли в интересах акционеров. Основными видами деятельности ЗАО «Колос» являются:

-                   закупка сельскохозяйственной продукции;

-                   производство, переработка, хранение и реализация сельскохозяйственной продукции зерновых и технических культур;

-                   оптовая и розничная торговля продовольственными и непродовольственными товарами, в том числе сельскохозяйственной продукцией и продуктами ее переработки;

-                   внешнеэкономическая деятельность, включая экспортно-импортные операции;

-                   посредническая деятельность.

ЗАО «Колос» производит муку пшеничную, муку ржаную, крупу манную, различные виды комбикормов (как рассыпные, так и гранулированные, крупка), кормовые смеси.

Динамика основных производственных показателей Общества представлена в табл. 1:
Таблица 1. Динамика основных производственных показателей деятельности ЗАО «Колос» за 2007–2008 годы



Состояние предприятий мукомольной отрасли, являющихся переработчиками зерна, зависит главным образом от урожая зерна. По оценкам Министерства сельского хозяйства Российской Федерации в 2008 году урожай зерна в чистом весе в России в 2008 году составил 105,5 млн. тонн, при этом Россия готова экспортировать 20÷25 млн. тонн (по состоянию на март 2009 г. экспортировано 14,5 млн. т.). В рамках зерновых интервенций в России закуплено по состоянию на март 2009 г. около 4 млн. тн. продовольственного зерна, закупки продолжаются. Возросли мировые запасы зерна, из-за снижения цен на нефть резко снизился расход зерна на производство биотоплива. Указанные факторы позволяют сделать вывод о достаточном запасе продовольственного зерна в России. Цена на пшеницу складывается под влиянием трех факторов: цена на внешнем рынке, величина будущего урожая и запросы внутреннего потребителя. В настоящее время потребление внутри страны около 70 млн. тонн зерна, но ввиду ожидаемого наращивание производства мяса, птицы прогнозируется ежегодный прирост потребления на 1,5 млн. тонн. Деятельность компаний мукомольной отрасли напрямую зависит от положения на хлебопекарных предприятиях и предприятиях, сырьем для производства которых является мукомольная продукция.
    продолжение
--PAGE_BREAK--2.2 Анализ трудовых ресурсов ЗАО «Колос»


Самым важным элементом производственной системы, являющиеся люди, преобразующие с помощью предметов труда сырье в создание конечной продукции.

К показателям обеспечения трудовыми ресурсами относится среднесписочная численность производственного персонала (персонал основной деятельности) и персонала не основной деятельности (имеющихся в составе предприятия непромышленных структур). Динамика показателей численности и производительности труда работников ЗАО «Колос» за 2006–2008 годы приведена в табл. 2.
Таблица 2. Динамика показателей численности работников ЗАО «Колос» за 2006–2008 годы (чел.)



Исходя из данных табл. 2, можно сделать следующие выводы: работники, занятые в сельскохозяйственном производстве – это большая часть всего персонала ЗАО «Колос». Сюда относятся трактористы–машинисты, операторы машинного доения, дояры, скотники крупного рогатого скота. Количество работников, занятых в сельскохозяйственном производстве в 2007 г. сократилось на 23 человека по сравнению с 2006 г., а в 2008 г. их количество снизилось еще на 13 чел. Работники сезонные и временные и работники торговли и общественного питания, а также работники детских учреждений, учебных заведений и курсов при хозяйстве – это малочисленный персонал и его количество колеблется от 2 до 5 человек в период с 2006 по 2008 годы. Категория «служащие» включают в себя руководителей и специалистов. В 2007 г. по сравнению с 2006 г. количество служащих увеличилось на 23 чел., а в 2008 по отношению к 2004 – сократилось на 15 чел. Работники, занятые в подсобных промышленных предприятиях и промыслах в за анализируемый период значительно сократились. Так в 2008 г. по сравнению с 2006 г. численность этих работников сократилась на 84,62%. Работники жилищно-коммунального хозяйства и культурно–бытовых учреждений были сокращены в 2008 году полностью. Сначала в 2007 году по сравнению с 2006 годом произошло сокращение на 40%, а затем и полное сокращение в 2008. Таким образом, в целом среднесписочная численность работников в динамике с 2006 по 2008 годы сокращается. Так, В 2006 году по сравнению с 2007 г. темп роста среднесписочной численности составил 89,78%, т.е. на 52 чел. меньше,а в 2008 г. по сравнению с 2007 г. темп роста составил 90,15%, т.е. на 45 чел. меньше.

Одним из самых главных критериев успешности предприятия – это эффективность, качество использования трудовых ресурсов. В табл. 3 показано использование трудовых ресурсов рабочих ЗАО «Колос» за 2006–2008 годы.
Таблица 3. Использование трудовых ресурсов рабочих ЗАО «Колос» за 2006–2008 годы



Таким образом, как видно в табл. 3, количество рабочих, занятых в производстве в динамике за исследуемый период падает. Так, в 2007 г. по сравнению с 2006 г. количество рабочих сократилось на 52 чел., что составило темп роста 94,74%, а в 2008 г. относительно 2007 г. количество рабочих сократилось еще на 45 чел., что составило темп роста 96,86%.

Временная загрузка одного рабочего в неделю остается практически на одном уровне. Темпы роста в 2007 г. относительно 2006 г. и 2008 г. относительно 2007 г. составили соответственно 98, 54% и 99,12%.

Средняя продолжительность рабочего дня соответствует законодательству и составляет не более 8 часов в день.

Фонд рабочего времени по рабочему производственному персоналу в динамике с 2006 г. по 2008 г. сокращается. Это связано с сокращением численности производственных рабочих. Так, темпы роста в 2007 г. относительно 2006 г. и в 2008 г. относительно 2007 г. составляет 94,13% и 99,34% соответственно.
    продолжение
--PAGE_BREAK--2.3 Организация производственного процесса в ЗАО «Колос»


Производственный процесс в ЗАО «Колос» направлен на получение ресурсов из внешней среды от поставщиков и их дальнейшее преобразование с целью получения конечного продукта (муки) и ее реализации потребителям.

Начальной стадией является организация закупок у фермеров и компаний-производителей зерна пшеницы и ржи крупными партиями в конце лета и осенью, а также закупки уже хранящегося зерна в элеваторах.

Непосредственно управление основным производством осуществляется на основе функций планирования, нормирования, организации работ, анализа выполнения производственной программы и контроля за ним, координации и регулирования хода производства. В процессе их реализации они тесно увязываются и дополняют друг друга. Подразделения основного производства требуют четкой и строгой регламентации их работы, согласованного взаимодействия по изготовлению продукции, поэтому подразделения объединены единым производственным процессом и имеют тесные производственные связи.

Планирование работы цехов позволяет регламентировать их деятельности для реализации поставленных перед ними задач. На основе производственной программы разрабатываются календарно-плановые нормативы и графики выпуска продукции цехов (размеры партии, продолжительность выпуска, нормы сырья). Данные задачи на предприятии возложены на ПТО. Кроме того, в цехах действуют нормативы, определяющие стандарты (ГОСТ) и технические условия производства муки, нормативные документы, характеризующие функции, права и обязанности подразделений предприятия (положения об отделах, должностные инструкции).

Функция организации работ цехов заключается в создании условий для работы, определяя состав цехов, структуру управления каждым цехом, их взаимосвязь и координацию. Данные задачи поставлены перед начальниками цехов.

Функция анализа выполнения производственной программы и контроля за ним проявляется в форме оперативного учета результатов работы цехов и сравнения с запланированными, информирование руководства о зафиксированных результатах. Кроме того, поскольку ЗАО «Колос» является производителем пищевого продукта в рамках управления качеством на всех стадиях производства, начиная от закупки сырья ведется контроль за соблюдением нормативов и санитарных норм. С 23.01.06 г. на предприятии внедрена система менеджмента качества (производства) в соответствии с ГОСТ ИСО -9001–2001, выдан Сертификат соответствия некоммерческой организацией «Российский Союз мукомольных и крупяных предприятий» г. Москва.

Функция координации и регулирования хода производства определяет взаимосвязи основных цехов, организует работу вспомогательных подразделений, помогающих непрерывному ходу производственного процесса.

Для получения муки необходима тщательная подготовка зерна, которая включает в себя следующие основные операции: формирование помольных партий, очистку от примесей, очистку поверхности зерна сухим или влажным способами, гидротермическую обработку зерна.

Формирование помольных партий проводят для поддержания стабильности технологического процесса переработки зерна в течение длительного времени и получения муки с заданными хлебопекарными свойствами. Смешивая разнокачественное зерно, не только получают муку со стабильными свойствами, но и добиваются рационального и эффективного использования сырья. Оптимальное соотношение отдельных компонентов в помольной партии устанавливается пробными лабораторными помолами смесей с различным соотношением компонентов и последующей оценкой их хлебопекарных свойств. Содержащиеся в зерновой массе примеси ухудшают качество вырабатываемой муки, могут быть причиной поломки рабочих органов машин, поэтому при подготовке зерна к помолу удаляют основное количество примесей, используя их отличие от зерна в физических свойствах. Крупные и мелкие примеси выделяют в машинах, рабочими органами которых являются сита и решета. Для отделения крупных и мелких примесей в основном используют ситовые или комбинированные воздушно-ситовые сепараторы (А1-БИС-100). Далее происходит очистка поверхности зерна сухим и влажным способом, так как на поверхности зерен всегда имеются не удаленная в зерноочистительных машинах пыль и прилипшая грязь. Сухим способом очищают зерно в основном в обоечных, реже – в щеточных машинах. Влажным способом поверхность зерна очищают в моечных машинах и машинах мокрого шелушения. Технология производства сортовой муки основана на избирательном измельчении эндосперма и оболочек зерна. Оболочки, обладая большим сопротивлением измельчению, дробятся в меньшей степени, чем эндосперм, и чем больше разница их прочностных свойств, тем эффективнее последующее разделение. У сухого зерна различие в прочностных свойствах эндосперма и оболочек меньше, чем у влажного, поэтому перед размолом его необходимо увлажнять. Увлажнение является основой гидротермической обработки зерна – обработки водой и теплом. Существует несколько способов обработки: холодное, горячее и скоростное кондиционирование. В ЗАО «Колос» применяется холодное кондиционирование как наиболее простое и достаточно эффективное. Технологическая схема холодного кондиционирования включает в себя всего 2 операции: увлажнение зерна и его сушка в бункерах. Холодное кондиционирование облегчает проведение сортового помола и снижает дробимость оболочек. Заключительным этапом является измельчение зерна. При производстве сортовой муки осуществляют избирательное измельчение, т.е. стремятся измельчить эндосперм, сохранив оболочки в виде крупных частиц, с тем, чтобы в дальнейшем разделить эти компоненты смеси просеиванием. После измельчения зерна и промежуточных продуктов получают смесь частиц различной крупности. Самые мелкие из них – готовая мука, которую нужно выделить. Выделяют ее в просеивающих машинах – рассевах (ЗРШ-М). Мука значительно менее стойкий продукт по сравнению с зерном. При хранении, особенно при повышенной влажности и температуре, в ней происходят процессы, приводящие к изменению качества. Мука из свежемолотой пшеницы характеризуется пониженными хлебопекарными свойствами. Для их улучшения мука должна «созреть». Активно созревание может происходить при достаточной обеспеченности кислородом, поэтому плотность укладки мешков в штабеле и порядок размещения штабелей в складе влияют на скорость созревания. При неправильном хранении мука может испортиться.

Таким образом, следует отметить, что объектом исследования является ЗАО «Колос», занимающееся закупкой и переработкой зерна и производством муки и крупы. У предприятия наблюдается уменьшение численности работников и сокращение фонда рабочего времени. Управление основным производством осуществляется на основе функций планирования, нормирования, организации работ, анализа выполнения производственной программы и контроля за ним, координации и регулирования хода производства. Процесс производства муки включает в себя следующие стадии: формирование помольных партий; очистка от примесей; очистка поверхности зерна сухим или влажным способами; гидротермическая обработка зерна; измельчение зерна. Деятельность компаний мукомольной отрасли напрямую зависит от положения на хлебопекарных предприятиях и предприятиях, сырьем для производства которых является мукомольная продукция. Также состояние предприятий мукомольной отрасли, являющихся переработчиками зерна, зависит от урожая зерна.




3. Основные направления совершенствования производственной системы ЗАО «Колос»

    продолжение
--PAGE_BREAK--