Реферат: Анализ и экономическая оценка технологий в цветной металлургии
Министерство образования и науки Украины
Восточноукраинский национальный университет им.ДаляРЕФЕРАТна тему: “Анализ и экономическая оценкатехнологий в цветной металлургии”Выполнил: студент группыУП-211 Зарубин Е.А.
Проверил: Хаустова А.В.
Луганск 2002г.
План
1. Роль и значение металла в экономике страны
2. Устройство и принцип работы доменнойпечи
3.Шихтовые материалы и их подготовка к доменнойплавке
4. Виды выплавляемого чугуна и их назначение
5. Суть доменного процесса
6.Сырьё для получения стали
7. Устройство и работа двухванныхсталеплавильных аппаратов
8. Устройство и работа конверторов
9. Установка и работа электрических печей длявыплавки стали
10. Технология выплавки стали в Мартеновской сети
11. Технология выплавки стали в конверторе
12. Технологии выплавки стали в Электрической печи
13. Суть агломерации (назначениеагломерации, сырьё, процесс агломерации, оборудование).
1. Роль и значение металла в экономикестраны
Как известно, металлы делятся на двегруппы: черные и цветные. К черным относятся железо и его сплавы (чугун,сталь); остальные металлы — цветные (в том числе и редкие).
Металлы получают двумя способами:пирометаллургическим (огневым) и гидрометаллургическим (мокрым). Приметаллургическом способе металлы не выплавляют, а выщелачивают в растворы,откуда затем выделяют электролизом или другими способами.
Особое место среди металлов занимаютжелезо и его сплавы, составляющие по весу 85—90% всего применяемого металла вСНГ Отраслью, занятой производством и первичной обработкой железа и егосплавов, является черная металлургия — основа развития современнойпромышленности и технического вооружения всего народного хозяйства.
Изделия из цветных металлов и ихсплавов употребляют в основном при отделке монументальных административных икультурно-бытовых зданий, а также при возведении сооружений, относящихся кпервому классу. Для этих целей используют медь, латунь, бронзу, алюминий и сплавыиз алюминия и других цветных металлов для художественного литья.
Наиболее широкое применение всовременном строительстве находит алюминий. Из него изготовляют оконные идверные коробки, оконные переплеты и обрамления стеклянных дверных полотен; изпрочных алюминиевых сплавов (дюралюминий и др.) делают легкие стеновые иперегородочные панели, плиты перекрытий, стропильные и мостовые фермы и т. п.
2. Устройство и принцип работы доменнойпечи
В современной доменной печи имеются двакоксовых бункера, расположенных над скиповой ямой, и около трех десятковбункеров для руды, агломерата, флюсов и других материалов.
Под бункерами для кокса расположеныдисковые грохота и весы. Доменная печь имеет скиповые подъемники для подачиматериалов. Выгрузку материалов производят путем опрокидывания скиповой вагонетки в загрузочное устройство печи.
Загрузочное устройство состоит из двухворонок, закрытых двумя конусами. Из вагонетки шихту ссыпают в верхнюю малуюворонку на конус. Затем конус опускается и шихта падает в нижнюю воронку, нанижний конус. При этом верхний конус поднимается, а нижний опускается и шихтапоступает на колошник.
Работа засыпного аппарата и скиповогоподъемника сблокирована и управляется автоматически с />панельногощита.
Для сокращения расхода кокса в доменнуюпечь центробежными воздуходувками подается горячий воздух при температуре900—1100° С. В качестве привода для воздуходувок применяют паровые турбины,работающие при давлении до 30 am.
Современныевоздухонагреватели (рис 1) способны нагревать воздух в количестве 2000—2500 м3/миндо температуры 900 — 1100° С. Увеличение количества воздуха и повышениеего температуры достигаются за счет увеличения поверхности нагрева насадок до16000— 18000 m2исжигания газов до 3600ма/час и более. Высота воздухонагревателясоставляет 46 м при
3.Шихтовые материалы и их подготовка к доменнойплавке
Исходные материалы, подаваемые вдоменную печь, — топливо, руда, агломерат, флюсы, а также воздух претерпеваютфизические и химические изменения. Соответственно с температурными зонами впечи происходят следующие физико-химические процессы: горение топлива, удалениевлаги, разложение карбонатов, восстановление железа и других элементов,науглероживание железа, плавление металла, образование и плавление шлака идругие.
Загруженное в доменную печь топливо опускается до уровняфурм и сгорает в струе поступающего под давлением 1,5—2,0 amвоздуха, шгретого до 800—1000° С и выше по реакции.
4. Виды выплавляемого чугуна и их назначение
Углерод в чугуне может находиться в видемеханической примеси г (графита) и в виде химического соединения сжелезом, называемого карбидом или цементитом железа.
В зависимости от этого практическиразличают два вида чугуна: чугун, содержащий свободный графит и имеющий визломе серый или темно-серый цвет и крупнозернистое строение. Такой чугун называютсерым или литейным чугуном его применяют для производстваотливок.
Чугун, содержащий в основном количествеуглерод в виде химического соединения с железом FeC и имеющийбелый блестящий излом, называют белым предельным чугуном. Этот чугунпреимущественно перерабатывается в сталь.
/>Получениетого или иного вида чугуна зависит от количества углерода, кремния, марганца,фосфора и серы в шихте (табл. 2), которые частично переходят в чугун, а такжеот процесса плавки в доменной печи.
5. Суть доменного процесса
Важнейшими показателями работыдоменной печи являются: 1) коэффициент использования полезного объемадоменной печи; 2) расход топлива на т выплавленного чугуна. Коэффициент использования полезного объема доменной печи kпредставляет собой отношениеполезного объема печи к суточной ее производительности:
Доменнаяпечь работает тем лучше, чем меньше числовое значение kобычно коэффициент kнаходится в пределах от0,45 до 1,35 и на его величину влияют следующие факторы:
а) содержание железа в руде,
б) подготовка шихтовых материалов кплавке;
в) сорт выплавленного чугуна.
При плавке передельного чугуна k~ 0,7—0,9, а на некоторых заводахk<0,7; например, на Череповецком металлургическом заводе k= 0,45 м/т.
/>Расходтоплива зависит от сорта выплавляемого чугуна. Для выплавки 1 mпередельного чугуна расходкокса составляет от 600 до 800 кг, бессемеровского чугуна от 800 до 1000кг, литейного чугуна от 800 до 1200 кг, специальных чугунов иферросплавов от 1750 до 2500 кг. Расход шихты и степень ее использованияявляются весьма важными показателями, характеризующими экономичность работыдоменной печи. Этот показатель определяется материальным балансом доменнойплавки. Примерный материальный баланс на 1 mвыплавляемого чугуна приведен в табл. 3.
/>
6.Сырьё для получения стали.
Сталью называютсплавы железа с углеродом и другими
элементами. Такие сплавы обладают пластическими свойствами как в
нагретом, так и в холодном состоянии, и могут подвергаться прокатке,
волочению, ковке, штамповке.
/>
Сталь содержит до 2% углерода и некоторое количество марганца, кремния, а такжевредные примеси (фосфор и серу). Кроме этих примесей, в стали могут содержатьсяи
/>
легирующие элементы: хром, никель, ванадий, титан и др.
В настоящее время сталь производятпреимущественно путем передела чугуна, при котором из чугуна удаляется избытокуглерода, кремния, марганца, а также вредных примесей для придания ей необходимыхсвойств. Углерод и другие примеси при высокой температуре соединяются скислородом гораздо энергичнее, чем железо, и их можно удалить принезначительных потерях железа.
Углерод чугуна, соединяясь с кислородом,превращается в газ (окись углерода СО) и улетучивается.
Другие примеси превращаются в окислы SiO2, MnO и Р2О5,которые вследствие меньшего по сравнению с металлом удельного веса всплывают иобразуют шлак.
В настоящее время в промышленности восновном применяют конверторный и мартеновский методы получения стали; крометого, сталь получают в электрических дуговых и индукционных печах..
7.Устройство и работа двухванных сталеплавильных аппаратов.
Мартеновская печь имеет следующиеосновные части: рабочее или плавильное пространство, головки с вертикальными каналами,шлаковики, регенеративные камеры с насадками, газодымовые боровы,воздушнодымовые боровы, переводные устройства, общий дымоходовой боров,фундамент и железобетонные устои под рабочее пространство. Каждая печь имеетдымовую трубу.
Нижнюю часть рабочего пространстваназывают подом. Печь имеет переднюю стену, в которой расположены завалочныеокна, и заднюю стену, в которой находятся выпускные отверстия для стали. Кторцевым стенам печи примыкают головки, служащие для ввода в рабочеепространство топлива и воздуха и для отвода продуктов горения. Готовкипосредством вертикальных каналов соединяются соответственно с газовыми ивоздушными шлаковиками, которые соединяются с регенераторными камерами,имеющими кирпичную кладку.
Внизу регенераторных камер находятсяподнасадочные каналы, соединенные газодымовыми и воздуходымовыми боровами, покоторым отводятся продукты горения, а газ и воздух поступают в поднасадочныеканалы регенераторов. На газодымовых и воздуходымовых боровах установленыпереводные устройства (клапаны), служащие для изменения направления газа,воздуха и продуктов горения.
Над рабочим пространством печи имеетсясвод. В современных мартеновских печах своды делают подвесного типа.Мартеновская шихта через садочные окна загружается в рабочее пространствопечи, а жидкий чугун заливается из ковшей. Необходимое для процесса теплопоступает от факела, образующегося от сжигаемого в рабочем пространстве печижидкого или газообразного топлива.
В печах, работающих на газовом топливе,газы движутся следующим образом. Газ и воздух поступают с правой стороны, апродукты горения из рабочего пространства уходят с левой стороны. Тогда черезправый газовый клапан поступает газ, который проходит в под насадочноепространство газового регенератора, а через правый воздушный клапан в поднасадочное пространство правого регенератора поступает воздух. Газ и воздух,поднимаясь вверх, обмывают насадку, нагреваются до температуры 1000—1200° С, азатем попадают в под насадочную часть регенератора. Отсюда они проходят черезшлаковики поднимаются по вертикальным каналам к пролетам головок, черезкоторые затем поступают в рабочее пространство печи. При выходе из головокнагретые до высокой температуры газ и воздух смешиваются и в рабочем пространствеобразуют факел, температура пламени которого составляет 1800—1900° С.
Продукты горения вместе с уносимой израбочего пространства печи пылью образуют дымовые газы, которые уходят черезголовки. Меньшая часть газа направляется по газовому пути, а большая — повоздушному пути. По вертикальным каналам дымовые газы попадают в шлаковики, гдечастично осаждается уносимая газами пыль. Газы, пройдя шлаковики стемпературой 1450—1500° С, поступают в регенераторы. Проходя черезрегенеративную насадку, они отдают ей тепло и при температуре 500—600° С уходятиз одна садочного пространства в боров дымовой трубы. После того кактемпература насадки с правой стороны понизится, а температура насадки с левойстороны повысится, происходит перекидка клапанов для изменения направленияпотока газа и воздуха. После этого опять нагревается насадка правыхрегенераторов и т. д.
мартеновских печей способствует снижениюудельного расхода топлива, а также повышению производительности и стойкостипечей. Полная автоматизация мартеновских печей предусматривает автоматическоерегулирование горения топлива в рабочем пространстве, перекидки клапанов,регулирование дешёвых нагрузок, подачи воздуха и воды.
По виду исходных материаловразличают несколько способов плавки:
1. Плавка на твердом чугуне иметаллическом ломе, называемая “скраппроцессом”.
2. Плавка на жидком чугуне, при которойдля окисления примесей вводят руду; такой способ называют рудным процессом.
3. Плавка на жидком чугуне, скрапе ируде, называемая скрап-рудным процессом.
Рудный и скрапрудный процессы ведуттолько в основных печах, V таккак в кислых печах под и стены разрушаются закисью железа, содержащейся в руде.
Плавку стали в мартеновскихпечах ведут скраппроцессом на тех / заводах, где нет доменных печей дляполучения жидкого чугуна.
Для плавки стали скраппроцессом вмартеновскую печь загружают стальной лом (скрап), чушковой передельный чугун иизвесть. Соотношение стального лома к чушковому чугуну принимают такое, чтобызагруженная шихта имела следующее содержание примесей: 2,4% С; 0,65% Si; до 1,5% Мп; до 0,13% Р и 0,05% S.Загрузку шихты ведут ускоренно, не допуская охлаждения печи. Во время расплавленияшихты почти полностью окисляется кремний и частично окисляется углерод,марганец и фосфор. После расплавления содержание примесей в металле понижаетсяи составляет: С — 1,0%, Si —следы; Мп — 0,25%, Р — 0,05% и S —0,040%.
Над расплавленным металлом образуетсяслой шлака, богатый закисью железа. Дальнейший процесс окисления примесейпротекает под слоем шлака за счет растворяющейся закиси железа в металле,которая переходит из шлака. Процесс перехода закиси железа в металл протекаетследующим образом. Закись железа FeOокисляется на поверхности шлака за счет кислорода пламени до РезО4, которая,диффундируя через слой шлака на границе жидкого металла, окисляет железо пореакции:
Fe3O4 + Fe = 4FeO.
Образующиеся скислы переходят в шлак.Кремнезем и пятиокись фосфора, в основном, связываются с окисью кальция,образуя двукальциевый силикат
SiO2 +2СаО — 2 (СаО) - SiOa. исоль фосфорной кислоты
(FeO)3• Р205 + 4СаО —> (СаО)4 • Р2О5+ 3FeO.
Для более прочного соединения пятиокисифосфора в шлаке поддерживается свободная окись кальция. Образующийся шлак изпечи сливают для того, чтобы не произошло восстановление фосфора из шлака вметалл. За этот период плавки температура металла повышается и углеродвступает в реакцию с закисью железа
С — FeO—> Fe + СО.
Во время окисления углерода ванна кипит,металл перемешивается, железо восстанавливается из FeO, изметалла удаляются сера, неметаллические включения и газы.
Для обессеривания металла в ваннудобавляют свежеобожженную известь. По температуре и содержанию углерода металлдоводят до заданных технологических пределов в соответствии с получаемой маркойстали. После кипения в стали все же остается некоторое количество закисижелеза, поэтому по окончании плавки металл раскисляют путем введенияраскислителей: марганца, кремния или алюминия.
В случае получения легированной сталипосле раскисления в металл вводят легирующие добавки в составе ферросплавов(феррохрома, ферротитана и др.) или чистые металлы (никель, медь и др.).Готовую сталь из печи выпускают в ковши, которые с помощью кранов подают научастки разливки стали. Выход жидкой стали при этом процессе плавки составляетоколо 96% от веса загружаемой металлической шихты в печь.
8. Устройство иработа конверторов
Сущность конверторного способа получения стализаключается в том, что через жидкий чугун, залитый в конвертор, родуваетсявоздух, кислород которого окисляет углерод и другие примеси.
Приведен общий, вид обычного конвертора грушевиднойформы, сваренного из толстой листовой стали и футерованного внутриогнеупорными материалами. Снаружи в средней части конверторов имеются двацилиндрических выступа, называемых цапфами” которые служат для опоры и поворотаконвертора. Одна из цапф делается полой и соединяется с воздуховодом; от цапфык днищу через трубу и воздушную коробку подводится воздух. В днище конвертораимеются отверстия — фурмы, через которые под давлением 2,0— 0,5 am
/>
Рисунок2. Конвертор: 1-Механизм для поворота конвертора,2-огнеупорная кладка,
3-шлак, 4-металл, 5-каналы для подачи воздуха..
В конверторах применяют кислую и основную футеровки.Тепло,
необходимое для нагрева жидкой стали довысоких температур, в этих процессах получается за счет химических реакцийокисления примесей чугуна.
При этом примеси могут окислятьсяэлементарным кислородом и кислородом закиси железа, которая растворяется вметалле. При окислении примесей кислородом выделяется значительное количествотепла.
Примеси окисляются элементарным кислородом по следующим
реакциям:
Si + О2—> SiO2 •+О;
При окислении элементов наибольшееколичество тепла выделяют кремний, фосфор и марганец. Эти элементы используютсяпри продувке чугуна как источник тепла (кремний в кислом, а фосфор в основномконверторе). Недостаточное количество тепла от реакций компенсируетсятемпературой жидкого чугуна.
Для получения стали методом продувкиприменяют два сорта чугунов: марки Б1 и Б2 — для кислого и Т1 —для основногопроцессов.
Чугун марки Б1 и Б2 содержит минимальноеколичество фосфора (0,07%) и серы (0,06%), чугун марки Т1 содержит фосфора1,6—2,0%, а иногда до 2,5%.
9. Установка и работа электрических печей длявыплавки стали.
Дуговые электрические печи емкостью от1,5 до 250 т построены у по принципу использования тепла отэлектрической дуги, образующейся между графитовыми или угольными электродами иметаллической ванной, развивающими температуру до 3500°С и выше, Печь (рис. 3)состоит из цилиндрического кожуха со сферическим днищем Эти части изнутрифутеруются теплоизоляционной и огнеупорной кладкой так, что образуется рабочеепространство печи. Свод печи делается съемным; он выкладываетсяиз динасового или хромомагнезитового кирпича в железном каркасе-кольце.
В последнее время для увеличения срокаих службы на некоторых заводах применяют водоохлаждаемые своды в видеметаллических конструкций с теплоизолирующей прослойкой из огнеупорных материалов.Печь имеет загрузочное окно и выпускное отверстие для выпуска металла.Загрузочное окно закрывается футерованной дверкой которая поднимается иопускается с помощью механизма. Печь установлена на два опорных сегмента нанаправляющих фундамента для поддержания и наклона с помощью механизма как всторону выпуска металла, так и в сторону загрузочного окна. В своде печиустраивают три отверстия для электродов. Электроды закрепляют вэлектрододержателях. Подъем и опускание электрододержателей с электродами в процессе плавки осуществляются автоматической блокировкой. Для питанияэлектрический ток подается от понижающего трансформатора по гибкому кабелю имедным шинам к электродам… Первична обмотка трансформатора питается токомвысокого напряжения 6000—30000 в, который преобразуется в ток низкого напряжениянескольких ступеней от 90 до 280 в. Мощность трансформатора в основномопределяется емкостью печи.
/>Взависимости от емкости печи электроды применяют различных диаметров. Графитовыеэлектроды по сравнению с угольными имеют более высокую прочность и меньшеесопротивление электрическому току. На основании практических данныхустановлено, что с увеличением емкости печи расход электроэнергии уменьшаетсяи составляет от 600 до
/>
1000 квт-ч на 1 т стали. Расход электродов зависит также от Л характера перерабатываемой шихты. При работе на твердой шихте на 1 т стали расходуется 12—18 кг угольных электродов и от 5 до 8 кг графитовых; при работе на жидкой шихте расход их сокращается примерно в три раза.
Рис.3 Электродуговая печь: 1- кожух, 2-днище, 3-под, 4-свод, 5-электроды
Длительность процесса плавки увеличивается с повышением емкости печи и составляет при переработке жидкой шихты 1,5—4 ч и 4—8 ч
—твердой шихты.
Угар металла составляет 1—3% при работе на жидкой шихте и 5—8% на твердой.
Число плавок в сутки достигает 3—4 при твердой и 6—8при жидкой шихте.
Электрические дуговые печи емкостью свыше 10 m обычно используют на металлургических заводах, а печи с меньшей емкостью — в сталелитейных цехах для получения фасонных стальныхотливок.
Составляющими шихты приплавке стали в электрических печах являютсястальной лом, чугун, железная руда, флюсы, раскислители и ферросплавы, которые используют для введениялегирующих добавок в сталь.
Плавку стали ведут основным и кислымпроцессами. Для плавки стали основным процессом под и стены печи футеруютосновными материалами (магнезитовым кирпичом), а для плавки кислым процессом— кислыми материалами (динасовым кирпичом).
10. Технология выплавки стали в Мартеновской сети.
Плавка стали в основных мартеновскихпечах рудным процессом
Плавку стали в мартеновских печах ведутрудным процессом на таких металлургических заводах, которые в своем составеимеют доменные печи, но не имеют прокатно-кузнечного производства.
При рудном процессе на стальперерабатывают жидкий чугун, получаемый в доменных печах. Для ускоренияокисления примесей чугуна в завалку добавляют чистую железную руду в
образующихся окислов загружаютизвестняк. Рудный процесс плавки стали отличается от скраппроцесса тем, что нетребуется затрат тепла и времени на расплавление металла и процессы окисления.
11. Технологии выплавки стали в конверторе.
Для заливки жидкого чугуна конверторповорачивают из вертикального положения в горизонтальное. После заливки чугунапускают дутье и конвертор поворачивают днищем вниз. Слой металла составляетот 1/5 до 1/3 высоты цилиндрической части конвертора. Емкость современныхконверторов, работающих на воздушном дутье” достигает до 40 т.
В конверторах применяют кислую и основную футеровки.Тепло, необходимое для нагрева жидкой стали довысоких температур, в этих процессах получается за счет химических реакцийокисления примесей чугуна.
При этом примеси могут окислятьсяэлементарным кислородом и кислородом закиси железа, которая растворяется вметалле. При окислении примесей кислородом выделяется значительное количествотепла.
При окислении элементов наибольшееколичество тепла выделяют кремний, фосфор и марганец. Эти элементы используютсяпри продувке чугуна как источник тепла (кремний в кислом, а фосфор в основномконверторе). Недостаточное количество тепла от реакций компенсируетсятемпературой жидкого чугуна.
Для получения стали методом продувкиприменяют два сорта чугунов: марки Б1 и Б2 — для кислого и Т1 —для основногопроцессов.
Чугун марки Б1 и Б2 содержит минимальноеколичество фосфора (0,07%) и серы (0,06%), чугун марки Т1 содержит фосфора1,6—2,0%, а иногда до 2,5%.
В последнее время для продувки чугунавместо воздуха применяют технический кислород, который позволяет повыситьскорость плавки, выход годной стали за счет увеличения добавки твердой шихты иуменьшения химических примесей в чугуне, подвергающихся окислению.
Конвертор, работающий на кислородном дутье, поконструкции отличается от обычных тем, что имеет сплошное днище и кислороденего во время процесса плавки подается сверху, так как подача кислорода черездонные фурмы приводит к быстрому их разрушению.
12. Технологии выплавки стали в Электрической печи
Основной процесс плавки стали
Плавку стали основным процессом ведут сполным и частичным
окислением и без окисления примесей.
Плавку с полным окислением примесей проводят в тех случаях, когда необходимо переработать шихтовые материалы сповышенным содержанием фосфора и серы и получить сталь с минимальнымколичеством этих элементов. После расплавления шихты в печь добавляют руду.Окислы железа
руды окисляют имеющиеся в металле примеси Si, Mn,.P и С, в результа те чего образуется железистый шлак ссодержанием (FeO)s -P206, способствующий удалениюфосфора из металла. Для образования более прочного соединения ангидрида фосфорав шлак добавляют свежеобожженную известь для получения фосфорно-кальциевойсоли в составе шлака по реакции:
(FeO)3• Р20б + 4СаО -* (СаО)4 . Р2О5+ 3FeO + О.
Эта реакция протекает успешно, так как металл не нагретдо вы-I сокой температуры. В этотпериод обычно наблюдается кипение ванны f засчет частичного окисления углерода и образования газа. Полученный шлак сналичием фосфора сливают.
При выплавке высокоуглеродистойстали и в тех случаях, когда содержание углерода в окислительный периодуменьшается в металле ниже заданных пределов, после удаления шлака ваннунауглероживают. Для науглероживания металла в печь загружают электродный бой,кокс, а в остальных случаях чушковый чугун с малым содержанием вредныхпримесей — фосфора и серы. При этом загрузочное окно плотно закрывают воизбежание поступления кислорода воздуха из атмосферы в пространство печи. Послеокончания науглероживания наводят новый шлак. Для образования шлака в печьзагружают флюсующую смесь в количестве до 4% от веса металла, состоящую из 80%свежеобожженной извести и 20% плавикового шпата.
Во вновь образовавшемся шлаке обычно вначальный период содержание окислов в виде закиси железа FeO и закиси марганца МпО составляет 5 — 8%. Для уменьшениясодержания этих окислов в шлак добавляют раскисл ительную смесь, состоящую изизвести, молотого ферросилиция и кокса. Под действием раскислительной смеси вшлаке уменьшается содержание FeO до1,0% и Мп до 0,4%. Шлак такого состава является активным десульфураторомметалла. Обработка металла раскисл ительным шлаком также обеспечиваетраскисление металла. Такой металл доводят до заданного состава, в него вводятнеобходимые добавки, а при необходимости и легирующие элементы. V Окончательное раскисление стали производят алюминием.Такой процесс называется плавкой под белым шлаком.
13. Суть агломерации права (назначение агломерации, сырьё, процесс агломерации, оборудование).
Железная руда на 60-90% является минералом,остальное – пустая порода. Рудный материал состоит из оксидов и карбонатовмагния.
Перед загрузкой шихты в Д.П. врудных материалах повышают содержание Fe, т.е. железную руду подвергаютобработке: дроблению, обогащению, усреднению, использование мелких фракций,агломерации (термической обработке при t01200-1900). Приагломерации удаляется 90% S и Fe2O3 переходит в Fe3O4.
Агломерационная шихта включает:рудную часть (5-6 мм), топливо (кокс) – 3 мм, флюс (добавка известняка – 3 мм),уголь (3-6%).
Процесс агломерации происходит вагломерационных машинах, в которых основной узел – агломерац. горн.
Список использованнойлитературы
1. Баринов Н.А.Технология металлов. Металлургиздат.1963
2. Сидоров И.А.Основы технологии важнейших отраслей промышленности, Москва, “высшая школа”,1971
3. Кован В.М. (идр.) Основы технологии машиностроения “Машиностроение”, 1965
4. НикифоровВ.М. (и др.) Технология важнейших отраслей промышленности, ч.1, изд. ВПШ при ЦККПСС, 1959
5. ДанилевскийВ.В. Технология машиностроения.
“Высшаяшкола”, 1965
Если Вам пригодился мой реферат, сообщите мне об этом, будуВам очень признателен!
My E-mail: talk2000@mail.ru