Реферат: Организация производства на предметно-замкнутом участке непоточное производство

--PAGE_BREAK--Средний коэффициент загрузки оборудования по участку определяется по формуле: <img width=«109» height=«88» src=«ref-1_1002209258-553.coolpic» v:shapes="_x0000_i1027"> 


Кзаг1 = 3,52/4 = 0,88

Остальные коэффициенты загрузки рассчитаны в Табл. №5.

Кзаг.ср = 25,15 / 30 = 0,84


Таблица 1.4 — Сводная ведомость оборудования участка обработки вала экстенсированного

наименование оборудования

модель

кол-во оборудования, шт

стоимость

стоимость транспортировки и монтажа,. грн

балансовая стоимость оборудования, грн

единици оборудования, грн

общая стоимость,. грн

токарно-винторезный станок с ЧПУ

06К20ФЗ

15

430000

6450000

967500

7417500

вертикально-сверлильный станок

2Н125

4

295000

1180000

177000

1357000

горизонтально-расточный станок

2М614

4

250000

1000000

150000

1150000

круглошлифовальный

3М151

7

175000

1225000

183750

1408750

итого

 

30

 

9855000

1478250

11333250
    продолжение
--PAGE_BREAK--


Как видно из диаграммы, наибольшую загрузку имеют кругошлифовальные станки (0,92), а наименьшую – вертикально-сверлильные (всего 0,77). Балансовая стоимость всего оборудования составляет 11333250тыс.грн, наибольшую часть оборудования составляют токарно-винторезные станки (15 шт) стоимость которых равна 7417500 тыс. грн.

1.4 Расчет численности промышленно-производственного персонала участка
В серийном производстве расчет списочного количества основных рабочих по виду работы и квалификации производится по формуле:
<img width=«124» height=«71» src=«ref-1_1002209811-554.coolpic» v:shapes="_x0000_i1028"> 


гдеno – норма обслуживания.

Ррас1 = (166,05*4800)/ (1728*1*60) = 1105200/134745 = 7,69 чел.

Р1 принятое = 8 человек

Дальнейшие расчеты приведены в табл. 1.5
Таблица 1.5 — Расчет количества производственных рабочих участка по производству вала эксцентрированного

Наименование детали

Токарная с ЧПУ

Токарная с ЧПУ (предварительная)

Токарная с ЧПУ

токарная с ЧПУ (окончательная)

Вертикально — сверлильная

Горизонтально — расточная

Кругошлифовальная

Кругошлифовальная

итого
В1
27,8

23,91

23,4

25,76

24,22

25,18

24,32

22,88

197,47

В2

27,65

24,2

23,54

26,2

24,35

25,5

24,15

23,12

198,71

В3



27,1

23,85

23,72

25,99

24,12

25,23

24,22

22,76

196,99

В4

28

23,88

23,31

25,86

24,31

25,14

24,41

22,81

197,72

В5

28,1

24,3

23,2

25,53

24,5

25,36

24,46

22,91

198,36

В6

27,4

23,79

23,29

25,7

24,01

25,17

24,29

23

196,65

Итого на 1 комплект:

 Минут

 Часов

166,05

2,77

143,93

2,4

140,46

2,34

155,04

2,58

145,51

2,43

151,58

2,53

145,85

2,43

137,48

2,29

1185,9

19,77

Кол-во часов на год. программу

13284

11514,4

11236,8

12403,2

11640,8

12126,4

11668

10998,4

94872

Норма обслуживания

1

1

1,3

1

1

1

1

1,2

8,5

Расчетное количество рабочих

7,69

6,66

5,002

7,18

6,74

7,02

6,75

5,30

52,34

Принятое количество рабочих

8

7

6

8

7

8

7

6

57

Коэффициент загрузки

0,96

0,95

0,83

0,89

0,96

0,88

0,96

0,88

0,92



Кзаг1 = 7,69/8 = 0,96

Кзаг ср = 52,34/57 = 0,92

Коэффициент загрузки токарей и токарей шлифовальщиком рассчитан как среднее арифметическое.
Таблица 1.6 — Сводная ведомость общего состава рабочих

наименование профессии

явочный штат, чел

в том числе по разрядам

средний разряд по профессиям и участку (поточной линии

в первую смену

во вторую смену

в две смены

1

2

3

4

5

6





основные производственные рабоичи

1. токарь

15

14

29



3

8

4

6

8

4

2. сверловщик

4

3

7





1

5

1



4

3. фрезеровщик

4

4

8





2

4



2

4

4. токарь-шлифовальщик

7

6

13



2

2

5

3

1

4

итого

30

27

57

5

13


18


10

11

4

вспомагательные рабочие

1. слесари-ремонтники

3

3

6





1

2

1

2

5

2. инструментальщики

2

1

3









3



5

3. электрикик

1

1

2







1



1

5

4. транспортные рабочие

1

1

2





2







3

прочие

1

1

2







2





4

итого

8

7

15





3

5

4

3

5

всего

38

34

72

5

16

23

14

14

4



Средние разряды основных рабочих:

·                   Токари

Р= (3*2 + 8*3 + 4*4 + 6*5 + 8*6) / 29 = 124/29 = 4,3, принимаем 4

·                   Сверловщики

Р= (1*3 + 5*4 + 1*5 ) / 7 = 28/7 = 4

·                   Фрезеровщик

Р= (2*3 + 4*4 + 2*6) / 8 = 34/8 = 4,3, принимаем 4

·                   Токарь-шлифовальщик

Р= (2*2 + 2*3 + 5*4 + 3*5 + 1*6) / 13 = 51/13 = 3,9, принимаем 4

Средний разряд основных рабочих по участку

Р= (5*2 + 13*3 + 18*4 + 10*5 + 11*6) / 57 = 237/57= 4,2, принимаю 4

Средний разряд вспомогательных рабочих по участку

Р= (3*3 + 5*4 + 4*5 + 3*6)/ 15 = 67/15 = 4,5, принимаем 5

Средний разряд в целом по участку

Р=(5*2 + 16*3 + 23*4 + 14*5 + 14*6)/72 = 304/72 = 4,22, принимаем 4

Как видно из диаграммы, наибольшем коэффициентом загрузки обладают сверловщики (0,96), а наименьшим – фрезеровщики (0,88).

Средний разряд основных рабочих –4, средний разряд вспомогательных — 5.
    продолжение
--PAGE_BREAK--1.5 Расчет организационно – плановых нормативов в серийном непоточном производстве.
Важнейшими организационно – плановыми нормативами в серийном непоточном производстве являются: размер партии; периодичность запуска партии деталей; длительность производственного цикла; заделы.


Таблица 1.7

Наименование

т шт., мин

т п-з, мин

т пз/т шт

токарная с ЧПУ

27,58

22

8,049

токарная с ЧПУ (предварительная)

23,69

 22

9,37

токарная с ЧПУ

23,18

22

9,58

токарная с ЧПУ (окончательная)

25,54

22

8,69

вертикально-сверлильная

24

15

8,96

горизонтально-расточная

24,88

30

9,24

кругошлифовальная

23,97

35

9,8

кругошлифовальная

22,53

35

10,43

сумма

195,37

  —

  —



Минимальный размер партии определяется по формуле
П мин = тпз/(т шт * а н)
П мин =35 / (22,53*0,075) = 20,7 –принимаем 21 детали

Определяем месячную программу

Мп = 4800/12 = 400

Среднедневной выпуск при количестве рабочих дней равным 24 дня равно:

СРднев = 400/24 = 16,67- принимаем 17 детали

Принимаем нормативный размер партии равным 200 деталей, т.к. эта величина больше чем минимальный размер партии и кратна месячной программе.

Определим периодичность запуска
<img width=«59» height=«45» src=«ref-1_1002210365-208.coolpic» v:shapes="_x0000_i1029">
R= 400/200 = 2 запуска


Последовательный вид движения

Длительность технологического цикла обработки партии деталей при последовательном виде дви­жения партии от операции к операции (Тц.посл)определяется по формуле:
<img width=«141» height=«45» src=«ref-1_1002210573-455.coolpic» v:shapes="_x0000_i1030">,
где m — число операций в процессе.

Тц.посл. = 200 *(197,47/4 + 198,71/4 + 196,66/3 + 197,72/4 + 198,36/4 + 196,65/3) = 200 * 329,17 = 65834 мин

65834/60 = 1097,2 часов

Общую длительность производственного цикла партии деталей с учетом межоперационного пролеживания деталей при последовательном виде движения партии следует определять по формуле:
<img width=«309» height=«45» src=«ref-1_1002211028-746.coolpic» v:shapes="_x0000_i1031"> 
где s — число рабочих смен в сутки;

q — длительность смены, час;

f— коэффициент для перевода рабочих дней в календарные (отношение рабочих дней в году к ка­лендарным можно принимать равным 0,85);

т0 — число межоперационных перерывов;

tmo — длительность одного межоперационного перерыва, час;

Тест — длительность естественных процессов, час.

Тц.посл. = (1/(2*8*0,85)) *(1097,2 + 7*0,5 + 1/24*0)) = 0,074 * 1100,7 = 81,45 календарных дней, принимаем 82

81,45*0,85 = 69,2 рабочих дней, принимаем 70 дней


Параллельно – последовательный вид движения

Длительность технологического цикла обработки партии деталей при параллельно-последовательном виде движения (Тц.пар-посл) определяется по формуле:
<img width=«301» height=«42» src=«ref-1_1002211774-759.coolpic» v:shapes="_x0000_i1032"> 
где <img width=«57» height=«45» src=«ref-1_1002212533-309.coolpic» v:shapes="_x0000_i1033">— сумма коротких операционных циклов из каждой пары, смежных операций.

Тцикла п-п = 200 * (197,47/4 + 198,71/4 + 196,99/3 + 197,72/4 + 198,36/4 + 196,65/3) – (200-50) * (49,37 + 49,68 + 49,43 + 49,43 + 49,59) = 65846 – 37125 = 28721 мин

28721 / 60 = 478,6 часов

Общую длительность производственного цикла партии деталей с учетом межоперационного пролеживания деталей при параллельно-последовательном виде движения следует определять по формуле:
<img width=«370» height=«39» src=«ref-1_1002212842-1089.coolpic» v:shapes="_x0000_i1034">
Т цикла п-п = (1/(2*8*0,85)) * (478,6 + 7*0,5 + 1/24*0) = 0,074*482,1=35,42 календарных дней, принимаем 36 дней.

35,42*0,85 = 30,12 рабочих дней, принимаем 31 день.

Принимаем последовательно-параллельный вид движения, т.к. длительность производственного цикла знизилась на 46,03 календарный день (81,45-35,42) или на 618,6рабочих дней (1097,2 – 478,6).

Величина заделов в серийном производстве выражается в целых партиях запуска деталей в производство.

Средняя величина циклового задела (Zц) определяется по формуле:


<img width=«81» height=«25» src=«ref-1_1002213931-201.coolpic» v:shapes="_x0000_i1035"> 
где Qндн – среднедневной выпуск деталей, шт.

Тц– длительность производственного цикла, дн.

Z = 36*17 = 612 деталей

Таким образом, основными нормативами при непоточном производстве являются: размер партии, периодичность запуска партии деталей, длительность производственного цикла и заделы.

Величина партии равна:

Минимальная – 21 деталей;

Нормативная – 200 деталей;

Периодичность запуска равна 2 запускам;

Вид движения — последовательно — параллельный

Длительность технологического цикла равна 28721мин (478,6 часа)

Длительность производственного цикла равна 36 календарных дней (31 рабочих дней).

Судя из проделанных расчетов на данном предметнозамкнутом участке применяется серийный тип производства, т.к. масса изготовляемых деталей (вала эксцентрированного) меньше 10 килограмм, а оббьем производства равен 4800 штук. Трудоемкость единицы изделия от 196,99 до 198,71 мин за единицу продукции (от 3,28 до 3,31 часов). Трудоемкость комплекта составляет 1182,9 мин. или 19,76 часа.

Номинальный фонд времени работы оборудования составляет 4002 часов, а действительный фонд времени работы оборудования – 3802 часа. Номинальный фонд времени для рабочего равен 2001 часов, а действительный – 1743 часов. Принятое количество станков равно 30 штукам, при этом коэффициенты загрузки оборудования равны:

·                   токарно-винторезный станок (взят как среднее арифметическое по 4 токарно-винторезным станкам) – 0,86 (86%);

·                   вертикально – сверлильный – 0,77 (77%);

·                   горизонтально – расточной – 0,8 (80%);

·                   круглошлифовальный (взят как среднее арифметическое по 2 круглошлифовальным станкам) – 0,92 (92%).

Средний коэффициент загрузки оборудования равен 0,84.

Балансовая стоимость оборудования равна 11333250 тыс.грн.

Приятное количество основных рабочих составляет 57 человек. Коэффициенты загрузки равны следующим значениям:

·                   токарь (взято как среднее арифметическое по 4 коэффициентам загрузки 4 токарей) – 0,91 (91%);

·                   сверловщик – 0,96 (96%);

·                   фрезеровщик — 0,88 (88%);

·                   токарь – шлифовальщик (как среднее значение по 2 токарям-шлифовальщикам) – 0,92 (92%).

Средний коэффициент загрузки рабочих составляет 0,92 (92%).

Средний разряд по основным рабочим – 4. Количество вспомогательных рабочих – 15. Средний разряд вспомогательных рабочих – 5. Средний разряд в целом по участку. Основными нормативами при непоточном производстве являются: размер партии, периодичность запуска партии деталей, длительность производственного цикла и заделы. Минимальная – 21 деталей; нормативная – 200 деталей (т.к. больше минимального размера партии и кратно месячной программе); периодичность запуска равна 2 запускам; вид движения — последовательно – параллельный т.к. длительность производственного цикла снизилась на 46,03 календарный день (81,45-35,42) или на 618,6рабочих дней (1097,2 – 478,6).

По сравнению с последовательным видом движения; длительность технологического цикла равна 28721мин (478,6 часа) длительность производственного цикла равна 36 календарных дней (31 рабочих дней).


2.               
Организация поточного производства

2.1 Выбор типа и расчет такта серийно – поточной линии
Поточный метод организации производства применяется при массовом, крупно и среднесерийном типах производства. Он характеризуется тем, что предмет труда в процессе обработки (сборки) следует по установленному маршруту с помощью специальных транспортных устройств.

Поточный метод базируется на принципах рациональной организации производства – прямоточности, непрерывности, ритмичности.

Основным организующим элементом поточного производства является поточная линия. Она представляет собой совокупность специализированных рабочих мест, расположенных в соответствии с технологическим процессом. Важным элементом организации работы поточных линий является синхронизация операций.

В условиях применения поточного метода организации применяют техническое обоснование норм времени (прогрессивная трудоёмкость).



Средневзвешенный % выполнения норм

До 125

125-150

150-200

Свыше 200

Коэффициент приведения среднего % выполнения норм к прогрессивному

1,1

1,12

1,14

1,16

Т шт. прогр. = т шт. / (К прив. * К вып.норм)
Т шт. 1 = 27,58 мин

Коэффициент выполнения норм принимаем равным 1,3

Коэффициент приведения среднего процента выполнения норм к прогрессивному принимаем 1,12.

Т шт пр. 1 = 27,58 / (1,3 * 1,14) = 18,94 мин

Дальнейшие расчеты приведены в таблице 2.1.
Таблица 2.1 — Расчет т штучного прогрессивного, мин

 



Прогрессивная трудоемкость, Тшт.

№ п/п

Наименование операций



 
В-1

В-2

В-3

В-4

В-5

В-6

итого

 
1

Токарная с ЧПУ

18,94

18,92

18,86

19,02

18,85

18,88

113,48

 
2

Токарная с ЧПУ предварительная

16,27

16,49

16,3

16,29

16,315

16,23

97,88

 
3

Токарная с ЧПУ

15,92

15,97

15,9

15,98

15,945

15,91

95,62

 
4

Токарная с ЧПУ окончательная

17,54

17,58

17,49

17,6

17,46

17,56

105,232

 
5

вертикально-сверлильная

16,48

16,62

16,41

16,46

16,57

16,60

99,132

 
6

Горизонтально-расточная

17,09

17,2

16,96

16,98

17,25

17,14

102,632

 
7

Круглошлифовальная

16,46

16,48

16,57

16,39

16,35

16,43

98,69

 
8

Круглошлифовальная

15,47

15,5

15,45

15,42

15,51

15,45

92,81

 
Итого

134,17

134,76

133,94

134,14

134,25

134,2

805,476 

 


Поскольку закрепленные за линией детали имеют разную трудоемкость, то целесообразно обработку вести с различными (рабочими) для каждого изделия тактами.

Т.к. номенклатура обрабатываемых деталей велика, то целесообразно разбить все детали на три групп по две детали в каждой и для каждой группы выбрать деталь-представитель. В каждой группе детали подобраны так, что штучное время по операциям в каждой группе близко по значению.

1группа: В3, В4; деталь представитель – В3

2группа: В1, В5; деталь представитель – В1

3группа: В2, В6; деталь представитель – В2.
Таблица 2.2 — Трудоемкость по деталям-представителям



Поскольку закрепленные за линией детали имеют разную трудоемкость, то целесообразно обработку вести с различными (рабочими) для каждого изделия тактами. Расчет частных тактов выполняем в следующей последовательности: определяем общую трудоемкость изготовления деталей, закрепленных за линией (<img width=«25» height=«34» src=«ref-1_1002214132-159.coolpic» v:shapes="_x0000_i1036">):
<img width=«44» height=«60» src=«ref-1_1002214291-335.coolpic» v:shapes="_x0000_i1037">= Тв3 + Тв1 + Тв2
Где Тв3, Тв1, Тв2 – соответсвенно трудоемкость изготовления деталей В3, В1, В2, час.
<img width=«132» height=«53» src=«ref-1_1002214626-601.coolpic» v:shapes="_x0000_i1038">, нормо-час;
где m – число операций по технологическому процессу;

tшт– штучное время по n-ной детали, мин;

Qнп– годовая программа n-ной детали, шт;

3– количество деталей в группе.

Тв3 = (133,94*4800*3)/60 = 1928736 / 60 = 32145,6 н-ч

Тв1 = (134,17*4800*3)/60 = 1932048 / 60 = 32200,8 н-ч

Тв2 = (134,76*4800*3)/60 = 1940544 / 60 = 32325,4 н-ч


<img width=«44» height=«60» src=«ref-1_1002214291-335.coolpic» v:shapes="_x0000_i1039">= 32145,6 + 32200,8 + 32325,4 = 96688,8 н-ч

Действительный годовой фонд времени работы оборудования по группе деталей определяем по формуле:

    продолжение
--PAGE_BREAK--<img width=«108» height=«84» src=«ref-1_1002215562-701.coolpic» v:shapes="_x0000_i1040">, час
Фдоп В3 = (3802*32145,6) / 96688,8 = 1265 часов

Фдоп В1 = (3802*32200,8) / 96688,8 = 1266 часов

Фдоп В2 = (3802*32325,4) / 96688,8 = 1271 часов

Проверим правильность расчетов: 1265 + 1266 + 1271 = 3802 часов

Рассчитаем частные (рабочие) такты переменно-поточной линии для каждой детали-представителя по формуле:

<img width=«119» height=«48» src=«ref-1_1002216263-342.coolpic» v:shapes="_x0000_i1041">,мин
где <img width=«31» height=«19» src=«ref-1_1002216605-120.coolpic» v:shapes="_x0000_i1042">  — действительный годовой фонд времени работы оборудования;

<img width=«13» height=«19» src=«ref-1_1002216725-88.coolpic» v:shapes="_x0000_i1043">- коэффициент, учитывающий время регламентированных перерывов (0,98);

<img width=«21» height=«21» src=«ref-1_1002216813-106.coolpic» v:shapes="_x0000_i1044">  — годовая программа по детали-представителю;

<img width=«20» height=«18» src=«ref-1_1002216919-83.coolpic» v:shapes="_x0000_i1045">- количество деталей в группе.

tтпВ3 = (1265 * 60 *0.98) / 4800*3 = 74382/ 14400 = 5,17 мин

tтпВ1 = (1266 * 60 * 0,98) / 4800*3 = 74440,8 / 14400 = 5,17 мин

tтпВ2 = (1271 * 60 * 0,98 ) / 4800*3 = 74734,8 / 14400 = 5,19 мин

Расчеты оформляем по форме таблицы приложения 12 (таблица 2.3).


Таблица 2.3 — Расчет рабочих тактов на переменно-поточной линии обработки деталей



2.2 Расчет требуемого количества оборудования и его загрузки на серийно-поточной линии
Расчетное количество оборудования (Срi) определяем для каждой технологической операции по формуле:
<img width=«87» height=«41» src=«ref-1_1002217002-251.coolpic» v:shapes="_x0000_i1046">,
где <img width=«21» height=«19» src=«ref-1_1002217253-103.coolpic» v:shapes="_x0000_i1047">  — коэффициент выполнения норм (1,1).

Расчетное количество станков округляем до ближайшего большого числа, которое будет принятым числом станков – Спр.

Коэффициент загрузки оборудования определим по формуле:
<img width=«73» height=«43» src=«ref-1_1002217356-238.coolpic» v:shapes="_x0000_i1048"> 
Рассчитаем данные показатели для детали В-3 по токарной операции с ЧПУ:

Ср = 18,86 / (5,17*1,3) = 2,81

Спр = 3

Кз = 2,81/3 = 0,94

Дальнейшие расчеты приведены в таблице 2.4.
Таблица 2.4 — Расчет количества оборудования серийно-поточной линии механической обработки вала



Таблица 2.5 — Сводная ведомость оборудования участка обработки вала

наименование оборудования

модель

кол-во оборудования, шт

стоимость

стоимость транспортировки и монтажа,. грн

балансовая стоимость оборудования, грн

единици оборудования, грн

общая стоимость,.грн

токарно-винторезный станок с ЧПУ

06К20ФЗ

12

430000

5160000

774000

5934000

вертикально-сверлильный станок

2Н125

3

295000

885000

132750

1017750

горизонтально-расточный станок

2М614

3

250000

750000

112500

862500

круглошлифовальный

3М151

6

175000

1050000

157500

1207500

итого

 

24

  —

7845000

1176750

9021750



Определим средний коэффициент загрузки всех станков участка по формуле:
<img width=«99» height=«88» src=«ref-1_1002217594-537.coolpic» v:shapes="_x0000_i1049"> 
Итого средний коэффициент загрузки равен по детали В1:

Кз.ср = 19,93/ 24 = 0,83
<img width=«495» height=«307» src=«ref-1_1002218131-2768.coolpic» v:shapes="_x0000_i1050">

Рис. 2.1 — График загрузки оборудования


Как видно из графика, средний коэффициент загрузки – 0,83, но загрузка оборудования неравномерная. Т.к. условие синхронизации не выполняется, то линия является прямоточной.

    продолжение
--PAGE_BREAK--2.3 Расчет численности рабочих
Расчет численности основных рабочих на серийно-поточной линии ведется также как и для однопредметной поточной линии.

Определение явочного количества основных рабочих производим по формуле:
<img width=«72» height=«41» src=«ref-1_1002220899-223.coolpic» v:shapes="_x0000_i1051"> 
Т.к. норма обслуживания равна 1, то расчетная и принятая численность работников будет соответственно равна расчетному и принятому количеству оборудования. Эти данные представим в виде таблицы 2.6.
Таблица 2.6 — Расчет количества рабочих-операторов серийно-поточной линии

№ детали

показатели

номер операции

итого

1

2

3

4

5

6

7

8

В3

Расчётное количество оборудования

2,81

2,43

2,37

2,6

2,44

2,52

2,47

2,3

19,93

Принятое количество оборудования

3

3

3

3

3

3

3

3

24

Коэффициент загрузки оборудования

0,94

0,81

0,79

0,87

0,81

0,84

0,82

0,77

0,83

Расчётное количество рабочих

2,81

2,43

2,37

2,6

2,44

2,52

2,47

2,3

19,93

Принятое количество рабочих

3

3

3

3

3

3

3

3

24

Коэффициент загрузки рабочего

0,94

0,81

0,79

0,87

0,81

0,84

0,82

0,77

0,83

В1

Расчётное количество оборудования

2,82

2,42

2,37

2,61

2,45

2,54

2,45

2,3

19,96

Принятое количество оборудования

3

3

3

3

3

3

3

3

24

Коэффициент загрузки оборудования

0,94

0,8

0,79

0,87

0,82

0,85

0,82

0,77

0,83

Расчётное количество рабочих

2,82

2,42

2,37

2,61

2,45

2,54

2,45

2,3

19,96

Принятое количество рабочих

3

3

3

3

3

3

3

3

24

Коэффициент загрузки рабочего

0,94

0,8

0,79

0,87

0,82

0,85

0,82

0,77

0,83

В1

Расчётное количество оборудования

2,8

2,44

2,37

2,61

2,46

2,55

2,44

2,3

19,97

Принятое количество оборудования

3

3

3

3

3

3

3

3

24

Коэффициент загрузки оборудования

0,93

0,81

0,79

0,87

0,82

0,75

0,81

0,77

0,83

Расчётное количество рабочих

2,8

2,44

2,37

2,61

2,46

2,55

2,44

2,3

19,97

Принятое количество рабочих

3

3

3

3

3

3

3

3

24

Коэффициент загрузки рабочего

0,93

0,81

0,79

0,87

0,82

0,75

0,81

0,77

0,83
    продолжение
--PAGE_BREAK--