Реферат: Разработка настенного поворотного крана
Утверждено
Предметной комиссией ____________________
Председатель________
ЗАДАНИЕ ДЛЯ КУРСОВОГОПРОЕКТИРОВАНИЯ
Попредмету: Оборудование
УчащемусяКошелеву Александру Николаевичу
Специальность1701 Курс 5 Группа ЗМ – 051
Темазадания: Разработать настенный поворотный кран грузоподъёмностью 25 кн.,скоростью подъёма груза 16 м/мин, на высоту 6 м при вылете стрелы крана L= 4,5 м и среднемрежиме работы ПВ = 25%.
Курсовойпроект выполняется в следующем объёме:
1. Объяснительнаязаписка.
1.1 Расчёт и выборканата, полиспаста грузовой подвески
1.2 Выбор и расчётмеханизмов подъёма, поворота и перемещения крановой тележки.
1.3 Подбор и расчёттормозной системы
1.4 Подбор элементовпривода
1.5 Подборметаллоконструкций
2. Графическая частьпроекта
Лист 1. Чертёж общего вида крана Ф. А 1
Лист 2. Сборочный чертёж механизмаперемещения Ф. А 1
Лист 3. Рабочие чертежи деталей Ф. А 1
Датавыдачи 15.01.04
Срококончания 04.05.04
Преподаватель
Зав.отделением
Содержание
1. Введение
2. Технологическийраздел
2.1 Расчёт подъёмногомеханизма
2.2 Расчёт механизмаповорота
2.3 Расчёт механизмапередвижения
2.4 Расчётметаллоконструкции
2.5 Расчёт валов
2.6 Выбор шпоночногосоединения
2.7 Расчёт и выбор муфт
2.8 Выбор и проверкаподшипников
3. Система техническогообслуживания и ремонта настенного поворотного крана
3.1 Назначение СТО и РТО
3.2 Определение категорииремонтной сложности и периодичности проведения СР. и КР.
3.3 Составление структурыремонтного цикла
3.4 Определение перечняработ по СТО и РТО
3.5 Наиболее изнашиваемыеузлы и детали, их причины и методы предосторожности
3.6 Составлениетехнологических карт на дефектацию и ремонт деталей
3.7 Составлениетехнологических карт на монтаж
3.8 Порядок монтажа
3.9 Карта настенногоповоротного крана
3.10 Выбор сорта масла
3.11 Порядок эксплуатациикрана
3.12 Правила ТБ при работеГПМ
4. Список литературы
1. Введение
Грузоподъёмная машинапредназначена для перемещения по вертикали и передачи грузов из одной точки вдругую при помощи обслуживающей машины. Грузоподъёмные механизмы работаютпериодически, чередуя рабочее движение – перемещение груза в одной изплоскостей – с холостым ходом. После захвата груза с помощью того или иногогрузоподъёмного органа, грузоподъёмные механизмы поднимают (опускают) его нанекоторую высоту. После разгрузки грузозахватные приспособления вхолостуювозвращаются в исходное положение для захвата нового груза и цикл повторяется.
Грузоподъёмные машинынаходят широкое применение на предприятиях лёгкой промышленности, а также припроизводстве ремонтно-монтажных и строительных работ.
Машины для вертикальногои горизонтального перемещения грузов делятся на две группы: краны мостовоготипа и поворотные краны. Простейшим типом поворотного крана является кран свращающейся колонной, но такие краны в большинстве случаев устанавливают устены и они имеют угол поворота не более 1800.
Более современнойконструкцией поворотного крана для обслуживания открытых, а также закрытыхплощадей является настенный поворотный кран с крановой тележкой.
Механизм поворотаосуществляется при помощи открытой зубчатой передачи, приводимой в движение отручного привода.
Механизм перемещениякрановой тележки осуществляется также вручную при помощи цепной передачи.
Механизм подъёмаосуществляется при помощи электропривода.
Фундаменты данных разновидностей крановдолжны отвечать всем требованиям в целях обеспечения безопасности работы
2. ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙРАЗДЕЛ
2.1 Расчёт подъёмногоустройства
2.1.1 Определяютип каната
2.1.1.1 Определяюразрывное усилие в канате
Sразр ≥ Smax*n [2;29] (2.1),
Где n– коэффициент запасапрочности, при среднем режиме работы n= 5
Smax– максимальноенатяжение каната в полиспасте (кН)
Smax= С тар *(1-ηбл)/(1- ηблin) [2;29] (2;2),
где Стар – вес груза илигрузоподъёмность, кН
ηбл – КПД блока = 0.97
in– кратностьполиспаста = 2
Smax<sub/>= 25*(1 – 0.97)/(1 –0/972) = 12.5 кН
Sразр = 12,5 * 5 = 62,5 кН
Исходя из разрывного усилия выбрали канаттипа ТК 6 х 19 диаметром 9.3 мм, с разрывным усилием 62,9 кН (ГОСТ 3070 – 74)
2.1.1.2 Определяем геометрические размерыблоков
Dбл≥ Kd* dk [2;26] (2.3),
где Kd– запас прочностиканата при динамических нагрузках Kd= 20
dk– диаметр каната dk= 9.3
Dбл= 20 * 9.3 = 186 мм,r= (0.6 ÷ 0.7)* dk [2;125] (2.4),
где r– радиус канавки подканат, мм
r= 0.6 * 9.3 = 5.58мм; [2;125](2.5)
hk = (1.5÷ 2) *dk
hk– высота канавки подканат, мм
hk= 1.5 * 9.3 = 18.2мм
вк = (1.6÷ 3) * dk [2;125] (2,6)
вк – ширина канавки, мм
вк = 3 * 9,3 = 27,9 мм
вст = 2 *вк + 3 [2;125] (2,7)
где вст – длина ступицы, мм
вст = 2 * 27.9 + 3 = 58.8 мм
2.1.1.3Определяем геометрические размерыбарабана
Dб≥ Dбл [2;125] (2.8)
где Dб– диаметр барабана,мм
Dбл– диаметр блока, мм
Принимаем Dб= Dбл= 186 мм. Канатнаматывается на барабан в один слой.
L = Lk* t ( π * m[ Dб+ dk * m]) [3;18](2.9)
где L– рабочая длинабарабана, м
t– шаг навивки канатана барабан, т.к. барабан гладкий
t = dн
Lk= H* im [2;30] (2.10)
где Lk– длина каната, м
h– высота подъёмагруза, м H= 6 м.
Lk= 6 * 2 = 12 м
L= 12 * 0.0093/ 3.14(0.186 + 0.0093 * 1) = 0.182 м
Lобщ= L+ Lkp+ ηlбб [3;13] (2.11)
где Lобщ– общая длинабарабана, мм
Lкр– длина, необходимаядля крепления каната, мм
Lkp= 4 * t [3;19] (2.12)
Lkр= 4 * 9.3 = 37.2 мм
Lбб– длина бортабарабана
Lбб= 1,5 * 9,3 = 13,95мм
Lобщ= 182 + 37.2+ 13.95 * 2 = 247.1 мм
2.1.1.4 Определяем толщинустенки барабана
δ = 0.02 * Dб+ (6 ÷10) [2;31] (2.14)
δ= 0.02 * 186 + 6 =9.8 мм
2.1.1.5 Крепление каната
Канат крепится кстенке барабана при помощи планок. По нормам Госгортехнадзора число крепёжныхвинтов должно быть не меньше двух. Планки имеют канавки трапециидальной формы суглами наклона = 400. При коэффициенте трения сталь о сталь μ =0.16 и угле обхвата 2-х запаянных витков каната α = 4π. Находим силутрения каната в месте крепления.
Fkp= δmax/Lfα [2;32] (2.15)
где L– основание = 2.71
Fkp =12500/4.53 = 2759.4 H
F3= Fkp/(f + f1) [2;33] (2.16)
где F3– сила затяжкипритяжных винтов, Н
f1– приведённыйкоэффициент трения м/д барабаном и планкой = 0.22 [2;33]
F3 =2759.4/(0.16 + 0.22) = 7261.6 H
dвинта = 1.2 * dk [2;33] (2.17)
где dвинта – диаметрпритяжных болтов, мм
dвинта = 1.2 * 9.3 =11.16 мм
Принимаем болты для прижатия планок с резьбойМ 12 из стали СТ 3 с допускающим напряжением [σ] = 80 МПа
σСум= 1.3F3/zπd1*0.5 + Mu/z* 0.1 * d13≤ [σp] [2;33] (2.18)
где σсум – суммарноенапряжение сжатия и растяжения, МПа
d1= средний диаметррезьбы винтов, мм
z– число винтов
σСум= 1.3 * 7.26* 1.6 * 4/2 * 3.14 * 102 +
2759.4 * 9.3/2 * 0.1* 103 * 2 = 72.4 МПа
Прочность винтов обеспечивается.
/>/>
Рис. 2.1 Эскиз барабана
Таблица 2.1
Размеры барабана, мм
Lбар
L
Lkp
Lбб
Dб
δ
247.1
182
32.2
13.95
186
9.8
2.1.1.5 В зависимости отдиаметра каната выбираем размеры профиля ручья блока
/>/>
Рис. 2.2 Профиль блока
Таблица 2.2 Размеры профиля блока
dA
a
b
c
l
n
l
r
r1
r2
r3
ru
9.3
32
22
8
2.0
22
12
9.0
5.0
4.0
14
9
2.1.2 Производим кинематический расчётпривода барабана
2.1.2.1 Определяем момент на барабане
Мб = Dб* δ/2 [3;31] (2.19)
где δ – усилие на барабане, кН
Мб = 0.186 * 12.5/2 = 1.162 кН*м
2.1.2.2 Определяем мощность двигателя
Pдв= 1.2*Рб/ηобщ [3;44] (2.21)
ηобщ= ηр* ηп [3;45] (2.22)
где ηр – КПД редуктора
ηп – КПД подшипников
ηобщ = 0.92 * 0.992= 0.86
Рдв = 1.2 * 0.33/0.86 = 0.9 кВт
Выбираем двигатель 4А90LВ8У3, Рдв= 1.1кВт
n= 750 об/мин; Ммах= 3.5 кг * м,
маховый момент 0.85 кг * м2, вес =5.1 кг.
/>/>
Рис. 2.3 Электродвигатель.
Таблица 2.3
Параметры электродвигателя.
L1
L10
L0
L31
L30
h
h1
h31
h10
b1
d1
d30
d10
b0
b10
50
125
140
56
350
90
7
243
11
8
24
208
10
160
140
2.1.1.6 Определяем частотувращения барабана
nб= V/π*Dб [3;41](2.23)
nб= 16/3.14 * 0.186 =27.6 об/мин
2.1.1.7 Определяемпередаточное отношение редуктора.
i= ndв/nб [3;45] (2.24)
где nдв– частота вращениядвигателя об/мин,
nб– частота вращениябарабана об/мин.
i= 750/27.6 = 47.8
Для механическогоподъёма груза выбираем редуктор червячного типа РГУ. Наиболее подходящим дляустановки является редуктор РГУ – 80 с передаточным числом i= 49. Этот редукторрассчитан на передачу мощности 3.5 кВт при числе оборотов ведущего вала 750об/мин, вес 36.7 кг.
Редукторы типа РГУобладают наибольшими размерами и малыми весами и при этом они обладают большимипередаточными отношениями.
Выбираем этотредуктор, т.к. его надо устанавливать на площадке, устанавливаемой на консоликрана. Он обладает небольшой массой и сильно не нагрузит металлоконструкцию крана.Проверяем соответствие редуктора передаточному числу.
ip* p– ip/ip* 100% ≤ 4% [3;46] (2.25)
где ipp– расчётноепередаточное число редуктора
ip– передаточное числоредуктора
47.8 – 49/49 * 100% = 2.45% ≤ 4%
Условие выполняется. Редуктор подходит.
Рис. 2.4 Редуктор.
Таблица 2.4
Параметры редуктора.
A
B
B1
H
H0
h
L
L1
S
S1
S2
S3
k
80
230
116
315
115
22
255
295
215
186
150
224
45
2.1.1.8 Определяем пусковоймомент
Мпуск = Мпmin+ Мп max/2 [3;143] (2.26)
где Мп min– ½ Мmax= ½ * 3.5 =1.75 кН*м
Мпуск = 1.76 +3.5/2 = 2.6кН*м
2.1.1.9 Определяем наименьшиймомент двигателя
Мном = 0.75 * Pдв/nдв [3;144](2.27)
где Pдв– мощностьдвигателя, кВт
nдв– частота вращениядвигателя, об/мин
Мном = 0.75 *1.1/750 = 1.47 кН*м
2.1.1.10 Определяемстатический крутящий момент на тормозном валу
Мст= Q* Dб* ηo/η* m* io [3;456] (2.28)
где Q– грузоподъёмность,кг
Dб– диаметр барабана,
ηо – КПД редуктора,
m– кратностьполиспаста,
io– передаточное числоредуктора.
Мст = 2500 *0.186 * 0.92/n * η * 49 = 2.18 кг * м
2.1.1.11 Определяемтормозной момент
Мт = к * Мст [3;148](2.29)
где к – коэффициент запаса торможения к =1.75
Мт = 1.75 * 2.18 = 3.82 кг * м
Выбираем тормоз ТКТ с короткоходовымиэлектромагнитами ТКТ – 100 Мт = 40 Н*м
длина рычага = 100 мм,
длина колодки = 70 мм,
длина тормозного пути 100 мм
Рис. 2.5 Тормоз колодочный
Таблица 2.5
Параметры тормоза колодочного
А
Е
F
H
K
M
N
O
R
S
T
δ
h
δ1
d
a
c
369
130
233
250
40
65
46
37
325
110
8x8
4
100
6
13
15
120
2.1.2 Расчёттраверсы крюковой подвески и выбор крюка
2.1.3.1 Выбираем крюк грузоподъёмностью 5 т.
Подходит для механизмов с машинным приводом,все краны с подвеской 72 м. (ГОСТ 6627 – 53)
Рис. 2.6 Крюк.
Таблица 2.6
Размеры крюка, мм
а
о
d
d1
do
l
l1
l2
M
R3
R3
R5
R6
R7
R8
85
65
55
50
48
120
50
70
42
110
28
85
95
12
2
2.1.3.2 Производимпроверку траверсы на прочность
Рис2.7 а) траверса, б) серьга.
Проверяем прочность траверсы по максимальнымнапряжениям изгиба в сечении А – А
σи = Gгр* l* в/4(В – d2) * h2≤ [σи] [4;243] (2.30)
гдеGгр– грузоподъёмностьвместе с весом крюка, т
Gгр= Ст + gк [4;244] (2.31)
gк– вес крана с подвеской
Gгр= 2.5 * 0.072 = 2.572 т
l– расстояние между центрами щёчек, м
в– ширина щёчки, м
В– ширина траверсы, м
h– высота траверсы, м
d2– диаметр оси цапфы, м
[σи]– допускаемое напряжение изгиба [σи] = 80 МПа
σи= 2.572* 0.09 *0.046/4(0.08 – 0.05) * 0.052 = 13.55 МПа < 80 МПа
Проверяемцапфы на изгиб
σи= Gгр* δ* 2 + δ1/η* 0.1 * dy3≤ [σи] [4;245] (2.32)
δ– толщина щёчки, м
dy– диаметр цапфы, м
[σи] = 70 МПа
σи= 2.572 * 0.008 * 2+ 0.003/2 * 0.1 * 0.033 = 48 МПа ≤ 70 МПа
Поверхностьсоприкосновения цапфы и нижней щёчки проверяют по допускаемому давлению.
g= Gгр/dy* δ* η≤ [g]
g– удельное давление,
[g] – допускаемоеудельное давление [g] = 30 МПа
g= 9.572/η* 0.03 * 0.08 = 25.4МПа < 30 МПа
Проверяется на растяжение в вертикальном игоризонтальном сечениях, которые ослаблены отверстиями для цапфы.
Вгоризонтальной плоскости.
σр =σгр/2(в — dy)δ≤ [σр] [4;250] (2.34)
[σр] - допускаемое напряжение на растяжение [σр] =70 МПа
σр= 2.572/2 * (0.046 – 0.03 0 * 0.008 = 14.5 МПа ≤ 70МПа
Ввертикальной плоскости.
σ’ = g* 2R2/R2– (dy/2)2≤ [σ’] [4;268] (2.35)
гдеR– радиус, м
[σ’]– допускаемое напряжение на растяжение
σ’= 25.4 * 2 * 0.0252/0.0252 – (0.03/2)2 = 18.5МПа ≤ 70МПа
Крюковаяподвеска выдержит все нагрузки на неё.
2.2 РАСЧЁТМЕХАНИЗМА КРАНА
Механизм поворотакрана состоит из открытой цилиндрической зубчатой передачи, колесо закрепленона колонне крана, которая получает вращение через коническую передачу. Вращениеосуществляется вручную при помощи рукоятки.
Выбираем рукоятку сплечом 0.4 кг и длинной ручкой 0.3 м. Суммарное усилие рабочего, применяемое крукоятке
Р= р * z* φ [4;143] (2.36)
Р – усилие, развиваемое рабочим = 200 Н
z– число рабочих = 2
φ – коэффициент, учитывающийнеодновременность приложений усилий рабочим = 0.08
Р = 0.8 * 2 * 200 = 320 Н
Средняя скорость движения при ручном приводедля рукояток = 0.6 м/сек
2.2.1 Расчётоткрытой цилиндрической зубчатой передачи
2.2.1.1 В качестве материала шестерниприменяем сталь 45, улучшенную, с пределом прочности σв = 800МПа.
2.2.1.2 Принимаем допускаемые напряжения
Касательное допускаемое напряжение [σи] = 418 МПа
Изгибное допускаемое напряжение [σf] = 198.8 МПа
2.2.1.3 Определяем межосевое расстояние
аω = 4950 (i+ 1)/> [6;89](2.37)
Мкр – крутящий момент на валуколеса
ψа – коэффициент ширины венцаколеса = 0.23
кнв – коэффициент неравномерностинагрузки по длине зуба = 1
аω = />
Принимаем одностандартное значение аω =450 Н*м
2.2.1.4 Принимаем модульзацепления
м = 2Миз *Мм * 103/d2* в2 * [τF] [6;89] (2.38)
d2– делительныйдиаметр колеса
d2= 2da* i/(i+ 1) [6;90] (2.39)
d2= 2 * 450 6.3/(6.3 +1) = 776 мм
в2 – ширина венца колеса
в2 =ψа * аω [6;91] (2.40)
в2 = 0.23 * 450 = 104 мм
м = 2 * 3048 * 103 * 6.8/776 * 104* 198.8 = 5.5 мм
Принимаем м = 6мм
2.2.1.5 Определяем суммарноечисло зубьев шестерни и колеса
ZΣ = 2аω/М [6;93] (2.41)
ZΣ = 2 * 450/6 =150
2.2.1.6 Определяем числозубьев шестерни
Z1= ZΣ/(i + 1) [6;94] (2.42)
Z1 =150/6.3 + 1 = 20
2.2.1.7 Определяем числозубьев колеса
Z2= ZΣ – Z1 [6;94] (2.43)
Z2 = 150 –20 = 130
2.2.1.8 Определяемфактическое передаточное отношение
iф= Z2/Z1 [6;96] (2.44)
iф= 130/20= 6.5
При этом iфне должно превышать4%
Δi= (iф– i)/i* 100% [6;96] (2.45)
Δi= (6.5 – 6.3)/6.3 *100% = 3.2%
Норма выполняется
2.2.2 Определитьосновные размеры передачи
2.2.2.1 Делительные диаметры
d1 = m * z1
d2= m * z2 [6;98] (2.46)
d1 = 6 *20 = 120 мм
d2= 6 * 130 = 780 мм
2.2.2.2 Определяем диаметр вершин зубьев
da1= d1 + 2m [6;99] (2.47)
da2= d2 + 2m [6;100] (2.48)
da1 = 120+ 2 * 6 = 132 мм
da2= 780 + 2 * 6 = 792мм
2.2.2.3 Определяем ширину венца
в2 =ψа * аω [6;102] (2.49)
в1 = в2+ (2÷4) [6;103] (2.50)
в2 = 0.23 * 450 = 104 мм
Принимаем 80 мм
в1 = 80 + 4 = 84 мм
2.3 РАСЧЁТМЕХАНИЗМА ПЕРЕДВИЖЕНИЯ КРАНОВОЙ ТЕЛЕЖКИ
Для передвижения крановой тележки выбираемсхему передвижения с гибким стальным типовым канатом.
2.3.1 Определяемполное сопротивление перемещению
W = Wтр+ Wв+ Wy [3;132] (2.51)
где Wтр– сопротивление оттрения ходовых колёс
Wв– сопротивление ответровой нагрузки
Wy– сопротивление силтрения от уклона
Wтр= Gгр+ Gт/Dк* (2k– fd)kp [3;134] (2.52)
где Gгр– весгрузоподъёмного механизма с грузом. Исходя из того, что грузоподъёмный механизмрасположен не на тележке, Gгр в будущем равно весугруза = 2500 кг.
Gт– вес тележки, принимаемыйконструктивно = 800 кг
Dк– диаметр ходовогоколеса
Принимаем максимально допустимый = 200 мм
d– диаметр цапфыколеса
Для колёс диаметром 200 мм, d= 60 мм
к – коэффициент трения сечения
f– коэффициент тренияв цапфе колеса для подшипников качения f=(0.015÷0.02)
Wтр= 2500+800/0.2(2 * 0.03 – 0.02 * 0.06) = 970
Wy = (Gгр+ Gт) * α
α – допустимый угол наклонаподтележечных путей
α = 0.02
Wy= (2500 + 800) *0.002 = 6.6
Исходя из того, что кран работает впомещении, сопротивление от ветровой нагрузки можно не учитывать.
W= 970 + 6.6+ 0 = 976.6
2.3.2 РАСЧЁТ И ВЫБОР КАНАТА
2.3.2.1 Определяем разрывное усилие поформуле (2.1)
Sразр≥ Smax* n
Smaxпо формуле (2.2)
Smax= 872* (1 –0.97/(1 – 0.97) = 872 Н
Sразр= 872 * 5 = 4360 Н
Для механизмапередвижения крановой тележки выбираем канат типа ЛК. Канат типа ЛК имеетбольшую гибкость, большую долговечность. У канатов этого типа поперечноесечение хорошо запаяно металлом. Наиболее подходящим для механизма являетсяканат ЛКО, канат с одинаковым числом и диаметром проволочек в слое.
ЛКО 6 х 19 = 114 (ГОСТ 3079 – 80)
dк= 6.2 мм
Площадь сечения всех проволочек 15.3 мм2
Расчётный предел прочности проволочек 180кг/мм2
2.3.3 Определяемосновные размеры блока
2.3.3.1 Определяемдиаметр направляющего блока по формуле (2.3)
Dбл= 20 * 6.2 = 124 мм
2.3.3.2 Радиусканавки под канат по формуле (2.4)
r= 0.6 * 6.2 = 3.72мм
2.3.3.3 Высоту канавки по формуле (2.5)
hк= 2 * 6.2 = 12.4 мм
2.3.3.3 Ширинуканавки по формуле (2.6)
вк = 1.6 * 6.2= 9.92мм
Принимаем 10 мм
2.3.3.4 Длинуступицы по формуле (2.7)
lст= 2 * 10 + 3 = 23 мм
2.3.4 Определяем диаметрбарабана по формуле (2.8)
Dб= 124 мм
2.3.5 Барабан приводитсяв движение посредством цепной передачи, расположенной на одном валу сбарабаном, звёздочка вращается при помощи цепи.
Выбираю сварную круглозвённую цепь,
исполнение 1.
В2 – 5*18 ГОСТ 191 – 82
d– диаметр прута цепи= 15 мм
t– шаг цепи, для типаВ, t= 3.6 d, t= 3.6 * 15 = 78 мм
Определяемделительный диаметр звёздочки.
D= t/sin(180/z) [6;110] (2.53)
z– число зубьевзвёздочки, z= 96
D= 78/sin(180/96) = 606.53 мм
Длину ступицы принимаем конструктивно lст= 150 мм
Максимальная нагрузка, действующая на цепь
S≤ Sразр/к
где Sразр– разрушающаянагрузка
для d= 15 мм и t= 78 мм, Sразр= 93.2
к – запас прочности для ручного привода
к = 4.5
S= 93.2/4.5 =20.7Кн
2.4 РАСЧЁТМЕТАЛЛОКОНСТРУКЦИИ
Консоль крана состоитиз швеллеров. Колонна изготовлена из отрезков горячекатаной трубы ( ГОСТ 8732 –78 ) материалом сталь 3 ( ГОСТ 380 – 71)
2.4.1 Расчёт консоли крана
2.4.1.1 Изгибающий момент в консоли крана
Ми = (Q+ Gт) * 1 [3;340] (2.54)
Q– грузоподъёмность,кг
Gт– вес тележки, кг
l– вылет стрелы, см
Ми = (2500 + 800) * 450 = 485000кг * см
2.4.1.2 Момент сопротивления сечения консоли
W= 2 * Wшв [3;340] (2.55)
Wшв– моментсопротивления,
Для швеллера № 20 Wшв= 197 см3 (ГОСТ 8240 – 72)
Материал швеллера сталь 3.
W= 2 * 197 = 394 см2
2.4.1.3 Определяем напряжение изгиба
Gи= Ми/W≤ [Gи] [3;341] (2.56)
Gи– напряжение изгиба
[Gи] = 1400 Н/см2
Gи= 485000/394 =1230.9 Н/см2 < 1400 Н/см2
Условие выполняется, швеллер подходит.
2.4.2 Расчёт колонны
2.4.2.1 Суммарный опрокидывающий момент безучёта веса колонны крана равен изгибательному моменту в консоли крана М0= Ми = 485000 кг * см
2.4.2.2 Требуемый момент сопротивленияпоперечного сечения колонны
W = M0/[Gи] [7;241] (2.57)
M– суммарныйопрокидывающий момент
[Gи] – допускаемоенапряжение изгиба
W= 48.5 * 103/14000= 346.4 см3
Для дальнейшегорасчёта принимаем конструктивные размеры колонны. Наружный диаметр Dm– 200 мм. Толщинастенки S= 8 мм. Внутреннийдиаметр Dвнутр= 184 мм.
2.4.2.3 Момент поперечного сечения трубы
W= πDm2/32 * (1 – Dвнутр/Dн) [7;242] (2.58)
W= 3.14 * 202/32 * (1 –18.4/204) = 390.4 см3
2.4.2.4 Напряжение с учётом изгибающих нагрузок
σр = Gи+ σст= М0/W+ Q+ Gт/F≤ [σр] [7;242]
(2.59)
F– площадь сечениятрубы
F= π/4 * (Dm2– Dвнутр2) [7;243] (2.60)
F= 3.14/4 (202– 18.42) = 113.04
[σр] – допустимоенапряжение = 12500
σр= (448.5 * 105/390.4)+
+ (2500 + 800/115.04)= 12452.35 кг/см2< 12500 кг/см2
Условия выполняются. Выбранные размерыподходят.
/>/>
Рис. 2.8 Колонна
2.5 Расчёт валов
2.5.1 Определяем размеры ступеней вала подбарабан механизма подъёма.
/>/>
Рис. 2.9 Схема вала
2.5.1.1 Определяем диаметр под полумуфту
d1= /> [6;43] (2.61)
Мк – крутящий момент на валу
Мк = Мб+ ηподш + ηр [6;120] (2.62)
Мб – момент на грузоподъёмномбарабане
ηподш – КПД подшипника
ηр – КПД редуктора
Мк = 1162 * 0.99 * 0.92 = 1058.3 Н* м
[τ] – допускаемое напряжение кручения =20 Н/мм2
d1 = /> = 43.7 мм
Округляем до стандартного значения d1= 45 мм.
2.5.1.2 Определяем длину под полумуфту
l1= (1.0÷ 1.5)d1 [6;143] (2.63)
l1 = 1.5 *4.5 = 67.5 мм
Принимаю l1= 68 мм
2.5.1.3 Определяем диаметр под подшипник
d2= d1+ 2t [6;144] (2.64)
где t– высота буртика
d2= 45 + 2 * 2.5 = 50мм
2.5.1.4 Определяем длину под подшипник
l2= 0.6 * d2 [6;144] (2.65)
l2 = 0.6 *50 = 30 мм
2.5.1.5 Определяем диаметр переходной ступени
d3= d2+ 2 * t
d3= 50 + 2 * 3 = 56 мм
Принимаю длину переходной части конструктивноl3= 70 мм
2.5.1.6 Определяем диаметр под опору барабанана вал
d4= d3+ 2 * t
d4= 36 + 2 * 3 = 62 мм
2.5.1.7 Определяем длину опорной ступени
l4= 0.8 * d4 [6;144] (2.66)
l4= 0.8 * 62 = 49.6 мм
длину оси вала принимаю конструктивно l= 315.1 мм
2.5.2 Производим поверхностный расчёт вала
/>/>
Рис. 2.10 Расчётная схема нагружения вала
2.5.2.1Определяем силу, действующую от полумуфты
Fм= 100 * /> [6;110] (2.67)
гдеМк – крутящий момент на валу
Fм= 100 * />= 591.8 Н
2.5.2.2Определяем реакции в вертикальной плоскости
Ray= Rcy= 2500 Н
2.5.2.3Определяем реакции в горизонтальной плоскости
Rcx= 931 Н
Rax= 3430.2 Н
2.5.2.4Определяем суммарный момент в точке В
М = /> [6;151] (2.68)
My– момент в вертикальной плоскости
Мx– момент вгоризонтальной плоскости
М= />= 386.4 Н * м
Длявала, изготовленного из стали 40 х.
σв= 900 МПа
σт= 750 МПа
С1= 410 МПа
2.5.2.5Находим нормальное напряжение
σн =М * 103/Wx [6;160] (2.69)
М– изгибающий момент в опасном сечении
Wx– осевой момент сопротивления
Wx= 0.1 * d3 [6;110] (2.70)
d– диаметр опасного сечения
Wx = 0.1 * 563 = 17561.6 мм3
σн= 386.4 * 103/17561.6 = 22 Н/м2 (МПа)
2.5.2.6Определяем касательное напряжение
τн =Ми * 103/Wg [6;160] (2.71)
гдеWg– полярный моментсопротивления
Wg = 0.2 *d3 [6;110] (2.72)
Wg = 0.2 * 563 = 35123.2 мм3
τн= 35 * 103/35123.2 = 11.5 МПа
2.5.2.7Определяем амплитуду нормальных напряжений
σа =σм [6;160] (2.73)
σа= 22 МПа
2.5.2.8Определяем амплитуду цикла касательных напряжений
τа =τн/2 [6;160] (2.74)
τа= 11.3/2 = 5.6 МПа
2.5.2.9Определяем коэффициент концентрации нормальных напряжений
(Кσ)d= Кσ/Кd+ КF– 1 [6;161] (2.75)
Кσ= 2.25; Кd= 0.86; КF= 1
(Кσ)d= (2.25/0.86) + 1 –1 = 2.6
2.5.2.10Определяем коэффициент касательных напряжений по формуле (2.75)
Кτ= 1.75; Кd= 0.77; КF= 1
(Кτ)d= (1.75/0.77) + 1 –1 = 2.3
2.5.2.11Определяем предел выносливости в расчётном сечении при изгибе
(σ-1)d= σ-1/(Кσ)d [6;161] (2.76)
(σ-1)d= 410/2.6 =157.7 МПа
2.5.2.12Определяем предел выносливости в расчётном сечении при кручении по формуле(2.76)
τ-1 =0.58 * σ-1 [6;162] (2.77)
τ-1= 0.58 * 410 = 237.8 МПа
(τ-1)d= 237.8/2.3= 103.4 МПа
2.5.2.13Определяем коэффициент запаса прочности
S = Sσ* Sτ/ Sσ2 + Sτ2≤ [S] = 1.6 ÷ 4 [6;163] (2.78)
гдеSσ– коэффициент запасапрочности при изгибе
Sσ= (σ-1)d/σa [6;163] (2.79)
Sσ= 157.7/22 = 7.1
Sτ– коэффициент запасапрочности при кручении
Sτ= (τ-1)d/τа [6;164] (2.80)
Sτ = 103.4/5.6 = 18.5
S = 7.1 * 18.5/ 7.12 + 18.52 = 3.1
S= 3.1 ≤ [S] = 4
Коэффициентзапаса прочности находится в допустимых пределах. Условие выполняется, валвыдержит данную нагрузку.
2.6 ВЫБОР ШПОНОК
2.6.1Выбираем шпоночные соединения с призматическими шпонками по ГОСТ 23360 – 78
/>/>
Рис.2.11 Шпоночное соединение
2.6.2Выбираем параметры шпоночного соединения из таблицы К 42 для вала механическогоповорота
Таблица2.7 Параметры шпоночного соединения
L
h
B
t1
t2
80
14
25
9
5.4
2.6.3Выбираем параметры шпоночного соединения для вала барабана механизма подъёма изтаблицы К 42.
Таблица2.8 Параметры шпонок вала.
L
h
B
t1
t2
100
14
25
9
5.4
2.6.4Проверочный расчёт шпонки под вал барабана механизма подъёма
σсм =2Мк/[d(0.9 * h– t1)L] ≤ [σсм]
гдеМк – передаваемый момент = 1162 Н * м
d– диаметр вала = 62 мм = 0.062 м
h– высота шпонки = 14 мм = 0.014 м
t1– рабочая глубина в пазе вала = 9 мм= 0.009 м
L– длина шпонки = 100 мм = 0.1 м
[σсм]= 80 МПа – допустимое напряжение сжатия
σсм= 2 * 1162/[0.062(0.9 * 0.014 – 0.009)0.1] = 7.5 МПа
σсм≤ [σсм]
7.5МПа≤ 80 МПа
2.7 РАСЧЁТ И ВЫБОРМУФТ
2.7.1Определяем расчётный момент на валу двигателя механизма подъёма
Тр = Кр* Мк1 ≤ Т [6;220] (2.81)
гдеКр – коэффициент режима нагрузки = 1.25
Мк1– крутящий момент на валу двигателя = 35 Н * м
Т– номинальный вращающий момент установленный стандартом = 63 Н * м
Тр= 1.25 * 35 = 43.75 Н * м < Т = 63 Н * м
2.7.2Определяем радиальную силу вызванную радиальным смещением
Fм= СΔr<sub/>* Δr [6;222] (2.82)
гдеСΔr– радиальная жёсткость муфты
Δr– радиальное смещение
Fм= 800 * 0.2 = 400 Н
Выбираеммуфту упругую (ГОСТ 21425 – 93) втулочно-пальцевую с тормозным шкивом с цельюэкономии габаритных размеров всего механизма
/>/>
Рис.2.12 Муфта
Таблица2.9 Параметры муфты втулочно-кольцевой.
L
d
D
70
24
100
2.8 ВЫБОР И ПРОВЕРКАПОДШИПНИКОВ
2.8.1Для вала под барабан выбираем шариковые радиально-упорные однорядные подшипники
(ГОСТ831 – 75)
Этотподшипник наиболее подходящий т.к. на барабан действует большая радиальнаясила, и в тоже время осевая. Подшипники этого типа предназначены для восприятияэтих нагрузок.
Подшипник36210
dвн= 50 мм
Dнар= 90 мм
Bоб= 20 мм
Грузоподъемность33.9 кН
2.8.2Определяю суммарные силы, действующие на подшипники в точках А и С, выявляянаиболее нагруженный подшипник
F= Ry2+ Rx2 [6;170](2.83)
гдеRy– реакция ввертикальной плоскости
Rx– реакция в горизонтальной плоскости
Вточке А:
FА= Ray2+ Rax2= 25002+ 3430.82 = 4245 Н
Вточке С:
FC= Rcy2+ Rcx2= 25002 +9312 = 2667.7 Н
Наиболеенагруженный подшипник в точке А, расчёт будем вести по нему.
2.8.2.1Определяем эквивалентную динамическую нагрузку
RE = V * Fr* Kσ * Kτ [6;170] (2.84)
гдеV– коэффициентвращения
Fr– радиальная нагрузка подшипника
Kσ– коэффициент безопасности
Kτ– температурный коэффициент
RE= 1 * 4245 * 1.2 * 1 = 5094 Н
2.8.2.2Определяем расчётную грузоподъёмность подшипников
Lгр= RE* 573 * ω* Lh/108 [6;170] (2.85)
гдеω – окружная скорость
ω = π * n/30 [6;95] (2.86)
n– частота вращения барабана = 27.6 об/мин
ω= 3.14 * 27.6/30 = 2.9 рад/с
Lh– требуемая долговечность подшипника длячервячного редуктора ≤ 5000
Lгр= 5094 * 573 * 2.9 * 5000/108= 9300.5 Н = 9.3 кН
2.8.2.3Определяем долговечность подшипника
L10h= 106/ω* 573 * (Lгр/RE)3≥ 10000 [6;171] (2.87)
гдеLгр– грузоподъёмностьподшипника
L10h= 106/2.9* 573 * (33.9/5.094)3 = 24212.9 час > 10000час
Пригодностьподшипников обеспечивается
/>/>
Рис.2.13 Подшипник
Таблица2.10 Параметры подшипника
d
D
в
r
50
90
20
2
3. СИСТЕМАТЕХНИЧЕСКОГО ОБСЛУЖИВАНИЯ И РЕМОНТА НАСТЕННОГО ПОВОРОТНОГО КРАНА
3.1Назначение системы технического обслуживания и ремонта технологическогооборудования
СТОи РТО предназначено для поддержания оборудования в рабочем состоянии,производить плановые ремонты в заранее установленные сроки, сокращать времяпростоя оборудования в ремонте, обеспечивать минимальные затраты при ремонтныхработах.
СТОи РТО включает в себя:
1.Определение видов ТО и Р
2.Структуру и продолжительность ремонтных циклов
3.Определение категории ремонтной сложности
4.Нормативы трудоёмкости работ по ТО и Р
5.Внедрение научной организации труда (НОТ)
6.Типовые нормы расхода материала
ВСТО и РТО входят следующие виды плановых ремонтов:
1.ТО – техническое обслуживание
ТО1 – ежемесячное обслуживание
ТО3 – квартальное обслуживание
ТО6 – полугодовое обслуживание
ТО12 – годовое техническое обслуживание
2.СР – средний ремонт
3.КР – капитальный ремонт
3.2Определение категории ремонтной сложности и периодичность проведения СР и КР
Ремонтнаясложность – это условный коэффициент, который показывает приспособленностьоборудования к ремонту, характеризует конструктивные и технологическиеособенности оборудования.
Учитываяконструктивные и технологические особенности настенного поворотного крана,принимаем категорию ремонтной сложности Rм= 4 и периодичностьКР и СР с ТО
КР= 36 мес.
СР= 12 мес.
ТО= 3 мес.
3.3Составление структуры ремонтного цикла
КР– ТО3 – ТО3 – ТО3 – СР – ТО3 – ТО3– ТО3 – СР – ТО3 – ТО3 – ТО3 – КР
3.3.1Определение трудоёмкости при проведении КР и СР
Трудоёмкостьремонтных работ – это сложность и длительность ремонтных работ, выполняемыхремонтным персоналом, чел * час.
Тср = Rм* (tср* n) [10;238] (3.1)
Ткр = Rм* (tкр* n) [10;238] (3.2)
гдеtсри tкр– удельнаятрудоёмкость при
проведенииСР и КР
n– количество ремонтов
Rм– категория ремонтной сложности = 4
Тср= 4 * (23 * 1) = 92 чел * час
Ткр= 4 * (33 * 1) = 132 чел * час
3.3.2Определяем длительность проведения КР и СР
Dср= Rм* tср/n [10;238] (3.3)
Dкр= Rм* tкр/n [10;239] (3.4)
гдеn– количество рабочихв бригаде
nср= 3 чел
nкр= 4 чел
Dср= 4 * 23/3 = 24.8 часа = 3 смены
Dкр= 4 * 33/4 = 33 часа = 4 смены
3.4Определяем перечень работ по СТО и РТО
3.4.1Перечень работ при ТО:
ТО– это монтаж операций по поддержанию работоспособности или исправностиоборудования при использовании его по назначению
1.Внешний осмотр всех механизмов, подшипников, ограждений и креплений.
2.Осмотр состояния тормозов, замена колодок и регулировка.
3.Проверка износа отдельных деталей, узлов, канатов и крюков, соединительных муфт,барабанов, креплений.
4.Внешний осмотр доступных частей металлоконструкций.
5.Проверка исправности смазочных систем.
6.Проверка состояния открытых зубчатых передач.
7.Устранение мелких неисправностей.
8.Проверка действия всех механизмов.
9.Контроль правильности ведения записей в журналах приёмки и сдачи сменкрановщиками.
3.4.2Перечень работ при СР.
СР– это ремонт, выполненный для восстановления исправностей и частичноговосстановления ресурса оборудования с заменой или восстановлением составныхчастей.
1.Все работы, связанные с ТО.
2.Осмотр и замена изношенных деталей: канатов, подшипников, блоков, муфт.
3.Осмотр и замена шпоночных и болтовых соединений.
4.Замена отдельных узлов и их выверка (открытая зубчатая передача).
5.Ремонт и регулировка тормоза (колодочный тормоз).
6.Устранение дефектов металлоконструкции (покраска).
7.Вскрытие и осмотр отдельных узлов (редуктор червячный).
8.Выполнение предписаний органов надзора.
9.Ревизия блочной крюковой подвески.
10.Проверка правильности работы всех механизмов и устранение обнаруженныхдефектов.
11.Замена смазки и смазочных систем.
12.Уточнение объёма работ на следующий ремонт.
3.4.3Перечень работ при КР.
КР– это ремонт, выполняемый для полного восстановления оборудования с заменой иливосстановлением любых его частей, включая базовые части.
1.Полная разборка и замена изношенных деталей и узлов механизмов (зубчатаяпередача, звёздочка, крюковая подвеска).
2.Ремонт металлоконструкций (осмотр и покраска балки колонны).
3.Полная замена всей смазки и ремонт смазочных систем.
4.Замена каната, ходовых колёс, блочной крюковой подвески.
5.Модернизация крюка.
6.Унификация деталей механизмов.
7.Выполнение работ по предписанию органов надзора.
8.Замена открытых передач на редукторах (червяк и колесо).
9.Обкатка механизмов.
10.Покраска металлоконструкций.
11.Замена трафаретов, инструкций, подписей и указателей.
3.5Наиболее изнашиваемые узлы и детали, их причины.
1.Износ подшипникового узла конструкции крепления крана к стене.
2.Износ катка тележки.
3.Износ подшипникового узла нижней опоры крана.
4.Износ грузоподъёмного каната.
5.Износ поверхности грузоподъёмного барабана.
6.Износ канатоведущего блока.
7.Износ подшипников под грузоподъёмный барабан.
8.Износ открытой зубчатой передачи механизма поворота.
Кпричинам износа этих деталей относят: возникновение больших усилий и сил тренияпри подъёме груза, а также при повороте крана относительно своей оси.
Такжек причинам износа следует отнести и качество сборки, скорость движениясопрягаемых деталей, характер и род смазки, качество обработки трущихся поверхностей.
Кспособам устранения можно отнести: своевременную смазку узлов и механизмов, атакже регулярный осмотр деталей и механизмов.
Большинствоответственных деталей грузоподъёмных механизмов восстановлению не подлежат, онибракуются и заменяются на новые: подшипники, канаты, крюки.
Деталиподлежащие восстановлению: блоки, валы, муфты, звёздочки, металлоконструкциивосстанавливаются сваркой поверхности, наращиванием поверхностей при помощинаплавки или сваркой, введением дополнительных элементов. Восстановление припомощи обработки на новые ремонтные размеры производится крайне редко.
3.6Составление технологических карт на дефектацию и ремонт детали.
Таблица1. Технологическая карта на дефектацию детали.
/>/>
3.8Порядок монтажа.
Сначалапроизводим сборку металлоконструкции, т.е. к колонне крепим консоль, заранеесмонтированную из швеллеров и уголков болтовыми соединениями.
Внижнюю часть колонны запрессовываем вал, уже с заранее запрессованным на негозубчатым цилиндрическим колесом. Затем на верхнюю часть колоннызапрессовывается вал с напрессованной на него рамой для крепления к стене.
Затем,на заранее предусмотренную на стене площадку, устанавливают подпятниковую опоруи жёстко крепят её на болты. Во внутрь опоры укладывается упорный подшипник112.
Навал, напрессованный на нижнюю часть колонны, напрессовывают подшипник 1312.Затем с помощью грузоподъёмного устройства (лебёдки, автокран), поднимают иустанавливают колонну в опоре и крепят за раму к стене.
Затемустанавливают механизмы поворота, на вал напрессовывают коническую ицилиндрическую шестерни и производят регулировку и центрацию ручного привода.
Затемна консоли, на заранее размещённой на ней площадке устанавливаетсягрузоподъёмный барабан. К нему через муфту крепится, заранее собранный,червячный редуктор РГУ – 80. Вал редуктора через муфту с тормозным шкивомсоединяется с электродвигателем.
Затемустанавливается колодочный тормоз, тормозным шкивом которого является муфтаупругая втулочно-пальцевая с тормозным шкивом.
Затемна консоль крана с помощью грузоподъёмного механизма устанавливают заранеесобранную крановую тележку.
Затемна консоли в заранее закреплённые стойки устанавливается вал механизмаперемещения на котором закреплены с натягом звёздочка и барабан.
Затемна металлоконструкции устанавливают канатные блоки.
3.9 КАРТА СМАЗКИНАСТЕННОГО ПОВОРОТНОГО КРАНА
№
поз.
Наименование
узла
Сорт (вид)
смазки
Количество
смазки
Переи-
одичность
(мес)
1.
2.
3.
4.
5.
6.
7.
Редуктор
РГУ – 80
Механизм
перемещения
тележки
Открытая
зубчатая передача
Верхняя опора крана
Подшипниковые
узлы барабана
Крюковая подвеска
Нижняя опора крана
И-Т-Д – 460
Консталин
жировой
УТ – 1
Солидол жировой
Консталин
жировой
УТ – 1
Консталин
жировой
УТ – 1
Солидол жировой
Консталин
жировой
УТ – 1
1.6 л
1.5 кг
0.1 кг
0.1 кг
0.1 кг
0.05 кг
0.1 кг
6
6
1
6
6
1
6
/>/>
Рис.3.1 Кран
3.10 Выбор сортамасла.
Выборсорта масла зависит от значения контактного напряжения в зубьях и фактическойокружной скорости колёс.
Исходяиз этих значений для редуктора РГУ – 80 выбираем масло И-Т-Д – 460.
Этомасло предназначено для смазывания тяжелогруженых узлов. Оно обладаетантиокислительными, антикоррозионными, противоизносными и противозадирнымиприсадками. Кинематическая вязкость масла при 400С находится впределах от 414 до506 мм2/с.
Дляоткрытой зубчатой передачи механизма поворота выбираем консистентную смазкусолидол жировой. Этот тип смазки применяется при небольших окружных скоростях.Смазка наносится периодически, через определённый промежуток времени.
Длясмазывания подшипников принимаем Консталин
жировойУТ – 1. Этот тип смазки является наиболее распространённым для смазывания подшипниковработающих при небольших окружных скоростях. Эта смазка обладает хорошимипластичными свойствами.
МаслоИ-Т-Д – 460 – в год – 3.2 кг
Консталинжировой УТ – 1 – в год – 3.6 кг
Солидолжировой — в год – 1.8 кг
3.11 Порядокэксплуатации крана
Доработы на кране допускаются лица достигшие 18 лет и имеющие соответствующийдопуск на данный вид работ.
Приработе на кране обязательным условием выполнение правил техники безопасности.
ПроведениеТО и ремонтов необходимо проводить в соответствии с технологической иконструкторской документацией.
Результатычастичного и полного ТО и результаты всех проведённых испытаний необходимозаносить в журнал по эксплуатации и ремонту крана.
КРпроводится каждые 3 года, а СР проводится каждый год. ТО проводится каждые 3месяца, но независимо от этого необходимо проводить ежемесячное ТО и визуальныйосмотр с устранением мелких дефектов.
Необходимо периодически проверять наличиесмазки в трущихся частях и механизмах, а также надёжность ограждений икреплений металлоконструкций.
3.12 Правила ТБ приработе на грузоподъёмных кранах
Грузоподъёмные машины должны изготовляться попроектам специализированных организаций или специализированных заводов, вотдельных случаях только по согласованию с управлением округа Госгортехнадзора.
Грузоподъёмность и другие параметры должнысоответствовать государственным стандартам.
Расчёт на прочность должен производиться подействительному режиму работы.
Механизмыгрузоподъёмных машин, а именно механизм подъёма и вылета стрелы не должныдопускать произвольного опускания груза и стрелы.
В узлах механизмов передающий крутящий моментприменение прессовых посадок не допускается.
Неподвижные оси, служащие для опорыбарабанов, блоков, вращающихся частей и деталей должны быть надёжно закрепленыво избежание перемещений.
Болтовые, шпоночные и клиновые соединениядолжны быть предохранены от произвольного развинчивания или разъединения.
Металлоконструкциидолжны предохраняться от коррозии.
Передвижные и свободно стоящие стреловыекраны должны быть устойчивы при работе и при нерабочем состоянии.
Реконструкция крана возможна только присогласии с заводом изготовителем.
Перед пуском какого либо механизма долженподаваться звуковой сигнал.
До работы на данном виде оборудования недопускаются люди, не прошедшие специального обучения, перечня инструкции и неимеющих соответствующего допуска к работе.
4. СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ
4.1Эрлих В.Д. “Подъёмно- транспортное оборудование в лёгкой промышленности”Справочник – М. Легпромбытиздат, 1985 г. – 240 стр. ИЛ.
4.2Додонов Б.П. “Грузоподъёмные и транспортные устройства” учебник для техникумов– М. Машиностроение, 1984 г. – 136 стр. ИЛ.
4.3Руденко Н.Ф. “Курсовое проектирование грузоподъёмных машин” Изд. 3-е, перераб.и доп. М. Машиностроение, 1971 г. – 464 стр. ИЛ.
4.4Павлов Н.Г. “Примеры расчётов кранов” Изд. 3-е, перераб. и доп. Л.Машиностроение, 1967 г. – 345 стр. ИЛ.
4.5Справочник “Редукторы”.
4.6Шейнблит А.Е. Учебное пособие – “Курсовое проектирование деталей машин” Изд. 2-е,перераб. и доп. Калининград, Янтарный союз, 1999 г. – 454 стр. ИЛ.
4.7Заводчиков Д.А. “Грузоподъёмные машины” Изд. 2-е, перераб. и доп. М.Машиностроение, 1961 г. – 310 стр. ИЛ.
4.8Андреев В.И. “Справочник конструктора-машиностроителя” Т – 1. Изд. 7-е,перераб. и доп. М. Машиностроение, 1992 г. – 816 стр. ИЛ.
4.9Якобсон М.О. “Единая система ППР и рациональная эксплуатация технологическогооборудования” Изд. 6-е, перераб. и доп. М. Машиностроение, 1967 г. – 590 стр.
4.10Худых М.И. “Ремонт и монтаж оборудования текстильной и лёгкой промышленности”Изд. 3-е, перераб. и доп. М. Легпромбытиздат, 1981 г. – 304 стр.