Реферат: Холодная штамповка

                                     Введение:

   Холодная штамповка-одна из самых прогрессивных технологий получения заготовок,  а в ряде случаев и готовых деталей изделий машиностроения, приборостроения, радиоэлектронных и вычислительных средств. По даннымприборостроительных и машиностроительныхпредприятий до 75% заготовок и деталей изготавливается методами холоднойштамповки.     Холодная штамповка является одним изпрогрессивных методов полученияузлов и деталей в различных отрасляхпромышленности.   Характерными чертами процессов холоднойштамповки, обеспечивающимиеё широкое распространение, являются:-    ограниченность номенклатуры оборудования;-    простота эксплуатации оборудования;-    возможность изготовления изделий из разнообразных материалов;-    высокая производительность труда;-    низкая квалификация рабочих;-    малая себестоимость изделий;-    применение инструмента, автоматически обеспечивающегонеобходимые             

точность детали ишероховатость её поверхности;

-    малые потери материала, высокийкоэффициент его использования;

-    возможность механизации иавтоматизации процессов.

   Специфической особенностьюпроцесса холодной штамповки является

высокая стоимостьинструмента-штампов. Этот фактор предъявляет особо

жесткие требования к качествуразработки технологических процессов.

   Сейчас применяются разныематериалы, но все их принято условно клас-

сифицировать на группы:

-    конструкционные материалы – применяютсядля создания деталей,

узлов РЭС;

-    инструментальные стали и сплавы(штампы, пресформы);

-    стали и сплавы с заданнымифизико-механическими свойствами

(радиоматериалы);

   -    неметаллическиематериалы (слюда, бумага, картон).

   Выбор материала зависит отусловий эксплуатации РЭС, от назначения РЭС. Несмотря на большое разнообразиефизико-механических свойств,

качество материалов зависитот химического строения, чистоты, от 

атомно-молекулярногостроения.         

        1. Анализфизико-механических, химических,

 конструкторско-технологических свойств материала детали.

 

 Наиболее распространеннымиматериалами, применяемыми в холодноштам-

повочном производстве,являются прокат металлов: стали, меди и её сплавов,

алюминия и алюминиевыхсплавов, никеля и его сплавов, цинка и др., а также неметаллические материалы.Материал детали должен удовлетворять

не только её назначению иусловиям работы, но и технологическим требова-

ниям, вытекающим из характерапроизводимых при изготовлении деформаций.

 Вследствие этого материалдолжен обладать определенными физическими,

химическими и механическимисвойствами, удовлетворяющими техничес-

ким условиям по толщине икачеству поверхности.

 Пригодность материала для штамповкихарактеризуется, прежде всего, его

механическимихарактеристиками.

 Также наиболеераспространенными материалами в холодной штамповке

являются различные сорталистовой и полосовой углеродистой и легирован-

ной стали.

 По качеству материалалистовая и полосовая сталь разделяются на сорта,

изготовляемые из сталейразличных марок:

1)  листовая углеродистая сталь – измарок стали обыкновенного качества по ГОСТу 380 – 60  (группа А и Б);

2)  листовая углеродистая качественнаясталь – из марок качественной стали по ГОСТу 1050 – 60 ;

 В данном курсовом проекте мыбудем работать со сталью приведенной в пункте 2).  

  1.1. Механическиехарактеристики:

 Сталь 10 ГОСТ 1050 – 60 имеетследующие механические характеристики:

   — сопротивление срезуσср=29 кГ/мм2 или286 МПа;

   — предел прочности (неменее) σв=335 МПа или 34кГ/мм2;

   — предел текучести σт≈165 МПа;

   — относительное удлинение(не менее) δ=31%;

   — относительное сужение(не менее) ψ=55%;

  1.2.                                     Химическийсостав, %

Углерод

    С

Кремний

   Si

Марганец

   Mn

 Хром

  Cr

  Сера

   S

Фосфор

   P

  Медь

  Cu

Никель

  Ni

Мышьяк

  As

не более 0,07-0,14 0,17-0,37 0,35-0,65 0,15 0,04 0,035 0,25 0,25 0,08 /> /> /> /> /> /> /> /> /> /> /> /> /> />

 

1.3.Технологические свойства:

     Температура ковки, оС:начала 1300, конца 700. Охлаждение на воздухе.

     Свариваемость –сваривается без ограничений, кроме деталей после химико-термической обработки. Способысварки: ручная дуговая сварка (РДС), автоматическая дуговая сварка (АДС) подфлюсом и газовой защи-

той, контактная сварка (КТС).

 Обрабатываемость резанием – в горячекатаном состоянии при твердости по

Бринеллю(НВ) 99 – 107 и σв=450 МПа,Кv тв. спл=2,1, Кv б. ст=1,6 (коэффициенты обрабатываемости для условийточения резцами соответственно твердосплавными и из быстрорежущей стали).

 Флокеночувствительность – не чувствительна.

 Склонность к отпускной хрупкости – не склонна.

  1.4. Физическиесвойства:

 - модуль нормальной упругости, Е=175 ГПа;

  — модуль упругости при сдвигекручением, G=68 ГПа;

 - плотность, ρn=7705 кг/см3;

 - коэффициент теплопроводности, λ=42 Вт/(м∙оС);

 - удельное электросопротивление, ρ=521 НОМ∙м;

 - коэффициент линейного расширения, α=14,7∙10-6 1/0С;

 - удельная теплоемкость, С=515 Дж/(кг∙оС).

 Сувеличением относительного удлинения δ штампуемость металлаулучшается, а с увеличением твердости – ухудшается. На штампуемость влияет иотношение предела текучести σт кпределу прочности σв. Чем оно меньше, тем лучше штампуемость. Для нашегослучая σт∕σв=0,493.

 Сопротивлениесреза σср связано спределом прочности  σт  соотношением

σср∙0,8σт  и определяет усилия, требуемые для реализацииштамповочных операций: чем оно больше, тем более мощным должен быть пресс,более прочными детали штампа. Для нашего случая  σср∙0,8σт=788,8 кГ/мм2.

 Металлы, склонные к старению, плохо противостоят напряжениям, возникающим приформообразующих деформациях. С другой стороны, старение, как и наклеп, приводитк повышению твердости и прочности, потере пластичности и ударной вязкости.Последствия явлений старения и механического упрочнения можно устранить за счетпредварительного или промежуточных отжигов заготовок.

 При оценке штампуемости, кроме механических свойств, следует также принимать вовнимание химический состав и микроструктуру материала.

Повышенноесодержание примесей, газов, а также легирующих элементов и добавок изменяетструктуру металла и его механические характеристики.

 Неметаллические материалы отличаются от металлов своей структурой, физическимии механическими свойствами; большинство из них имеют аморфную или ярковыраженную слоистую или волокнистую структуру. В тоже время они обладаютзначительно меньшими, чем у металлов, плотностью, твердостью и относительнонизкими механическими показателями.

 Таким образом:

 -физико-механические свойства материала должны соответствовать процессу ихарактеру деформаций;

 -формоизменение заготовки, как правило, сопровождается значительным повышениеммеханических характеристик материала, что позволяет использовать в качествеисходного менее прочный, но более пластичный материал.

 2.  Анализ технологичности конструкции штампуемой детали.

 Технологические процессы холодной штамповки могут быть наиболее рациональнымлишь при условии создания технологической конструкции или формы детали,допускающей наиболее простое и экономическое изготовление. Поэтому технологичностьхолодноштамповочных деталей является наиболее важной предпосылкойпрогрессивности технологических методов и экономичности производства.

 Произведем качественную оценку технологичности конструкции детали:

   - конфигурация детали и ее развертка обеспечивают наивыгоднейшее   

     использование материала, дают возможность применить малоотходный

     раскрой;

   - ассортимент марок материала и его толщины максимально унифицирован;

   - допуски на размеры холодноштамповочной детали соответствуют эконо-

     мической точности операции холодной штамповки;

   - контур детали простой;

   - размер отверстия, пробиваемого пуансоном соответствует норме для

     мягких сталей, т.е. не меньше 1,0 толщины материала;

   - при гибке детали радиус изгиба не захватывает широкую часть;

   - механические свойства листового материала соответствуют не только

     требованиям прочности и жесткости изделия, но также процессу формо-

     изменения и характеру пластических деформаций;

   - деталь имеет низкую трудоемкость операций;

   - требуется наименьшее количество оборудования и производственных

      площадей;

   - требуется наименьшее количество оснастки.

 Общим результативным показателем технологичности является наименьшаясебестоимость штампуемой детали.

3.Определение раскроя материала и расчет размеров заготовки.

 

 Раскрой материала, с одной стороны, определяет схему штампа и, следовательно,сложность его изготовления и стоимость, а с другой – количество материала,идущего в отход. И то и другое непосредственно влияют на себестоимость детали.

 Экономичность раскроя характеризуется коэффициентом использования материала:

                                         η=Sдет∙n/Sл∙100%,

 гдеSдет – площадьдетали без учета потерь, вызванных геометрической формой (отверстия, пазы ит.п.);

      n – количество деталей, получаемых из листа или полосыплощади Sл.

 Найдем площадь нашей детали, для этого выполним развертку:

                                                                    S1=293,9566мм2;

                                                                     S2=29,6мм2;

                                                                     Sдет=S1+S2=323,6мм2.

                                                               Найдем площадь полосы, на которой

                                                               будут располагаться детали: 

                                                                              Sп=85714мм2.

                                                               Определим коэффициент использования

                                                               материала:                                                                                                             

                                                                              η=323,6∙181/85714∙100%=69%

 Величинаη зависит от геометрической формы детали, а также от ширины перемычек.Наихудшей формой с точки зрения экономии материала является круг.

 Ширинаполосы определяется по формуле:

                                    B=L+2b+∆п,

гдеВ – ширина полосы, мм (округляется до ближайшего целого числа в большуюсторону);

     L – размер вырубаемой детали (поперек полосы), мм;

     b – ширина боковой перемычки, мм;

     ∆п – предельные отклонения ширины полосы, мм.

  Определим ширину полосы:

     L=22+15=37мм;

     b=2,5мм (табл. 1 [1]);

     ∆п=0,5мм (табл. 2 [1]);

  В=37+2∙2,5+0,5=42,5мм.

 Величинаперемычки зависит от многих факторов: конфигурации и размеров детали,пластичности и толщины материала, конструкции и точности штампа, вида подачиполосы в штамп. В приборо- и машиностроении пользуются усредненными размерамиперемычек, которые выбираются из таблиц, полученных опытным путем. В рядеслучаев при выборе величины перемычки табличные значения следуеткорректировать.

 Выберем лист проката так, чтобы отходы были минимальные:

           1500x2000 при толщине листа 2 мм  

4. Разработкамаршрутной и операционной технологий.

 Разработка маршрутной технологии сводится к установлению последовательноститехнологических операций, в результате выполнения которых из заготовкиполучается готовая деталь.

    1). Выбор листового материала.

    2). Разграфка материала на необходимое число полос.

    3). Резка материала на полосы.

    4). Пробивка отверстия.

    5). Вырубка детали.

    6). Проверка готовой детали на соответствие чертежу.

 При разработке операционной технологии для каждой операции необходимоопределить:

    1). Технологические режимы обработки;

    2). Перечень технологической оснастки (штампов, приспособлений,

         инструмента, приборов контроля и т.п.);

   3). Состав основного и вспомогательного оборудования;

   4). Перечень вспомогательных материалов (масел, ветоши, красок и т.п.);

   5). Нормы времени на выполнение операции.

5. Определение технологических режимов штамповки и выбор       

    пресса.

5.1.Определение технологических режимов штамповки.

 Основными технологическими режимами являются усилия, развиваемые при выполненииопераций вырубки – пробивки, и усилия, необходимые для снятия полосы или деталис пуансонов, а также проталкивание деталей или отходов через провальныеотверстия матрицы.

 Расчетное усилие вырубки Рв (пробивки Рп) определяется по формуле:

                        Рв(Рп)=L∙S∙σср,

где L – периметр вырезаемого (пробиваемого) контура (длиналинии разреза), мм;

      S – толщина материала, мм;

      σср – сопротивление срезу, МПа.

 Рассчитаемусилие пробивки, которое необходимо приложить для нашей детали, для этогонайдем периметр детали:

       L=2∙6,9+24+π∙3,5=82,8 мм,

       Рв=82,8∙2∙286=47362Н

 Рассчитаем усилие вырубки, которое необходимо для вырубки отверстия в нашейдетали:

        Рп=π∙d∙S∙σср=10,05∙2∙286≈5742Н

 Усилие, необходимое для снятия полосы или детали с пуансона, определяется

поформуле:

        Рсн=(Рв+Рп)∙Ксн,

где  Ксн– коэффициент, зависящий от сложности вырезаемого контура.

Таккак наша деталь имеет не очень сложный контур, то выбираем Ксн=0,03.

        Рсн=53104∙0,03=1594 Н

 Усилие проталкивания детали или отхода через провальные отверстия матрицыопределяется по формуле:

        Рпр=(Рв+Рп)∙Кпр∙n,

где  Кпр– коэффициент проталкивания (выбираем Кпр=0,06),

        n – количество деталей, находящихся в пояске (шейке)матрицы:

        n=h/S,

где  h – высота пояска матрицы, выбираемая из таблицы 4 [1],

        n=8/2=4,

        Рпр=(47362+5742)∙0,06∙4=12745Н

 Суммарное усилие, требуемое для выполнения разделительной операции, равно суммечетырех усилий:

        Рс=Рв+Рп+Рсн+Рпр,

тогдасуммарное усилие будет равно:

        Рс=47362+5742+1594+12745=67443Н

 Затупление режущих кромок пуансонов, неоднородность материала полосы, изменениевеличины зазора между пуансоном и матрицей вызывают значительное увеличениявырубки – пробивки, поэтому при выборе пресса требуемое усилие Рпресса возьмембольше расчетного на 30%, т.е.:

        Рпресса=1,3∙Рс,

        Рпресса=1,3∙67443=87676Н

5.2. Выбор пресса.

 Для операций холодной штамповки применяют в основном кривошипные,гидравлические (для изготовления деталей больших размеров) и прессы-авто-

маты(при большой программе выпуска деталей).

 По технологическому признаку прессы делятся на:

    - прессы простого действия,

    - прессы двойного действия,

    - прессы тройного действия.

Первыеимеют один движущийся ползун и применяются для вырезки, пробивки,

гибки,формовки, неглубокой вытяжки и других операций. Прессы двойного действия имеютдва независимо движущихся ползуна: наружный для прижима заготовки, а внутренний– для штамповки. Прессы тройного действия применяют на автомобильных заводахдля штамповки кузовных деталей.

 Для данной детали будем применять прессы простого действия.

 Учитывая вышеизложенное, по таблице 1 приложения 1 [1] подберем пресс порассчитанному ранее усилию.

Модель

Усилие,

    кН

Ход

пол-

зуна

мин-1

Час-

тота

хода

мин-1

Закры-

  тая

высота

   мм

Толщина

подштамп.

плиты

   мм

Регул.

поло-

жения

ползу-

на, мм

Размер

 стола

 АxВ,

  мм

Диа-

метр

отв. в

плите

  мм

Диа-

метр

отв. в

ползу-

не, мм

Глуби-

   на

отв. в

ползу-

не, мм

КД2120 100 5...50 120 200 32 40 360x240 80 30 60

           

 Определим закрытую высоту штампа Н, которая должна находиться в пределах:

                  Нп- Нплт- ∆п — ∆с ≤ Н ≤ Нп — Нплт

Здесь Нп– закрытая высота пресса;

          Нплт– толщина подштамповой плиты;

          ∆п – регулировка положения ползуна;

          ∆с – регулировка положения стола.

 Закрытая высота штампа находится в пределах:

                                        128 ≤ Н ≤ 168          

6.  Проектирование технологической оснастки – штампов.

6.1.Выбор схемы действия штампа.

 Штампы, применяемые для вырубки и пробивки, отличаются большим разнообразиемкак в отношении выполняемых ими операций, так и по конструктивному оформлению,определяемому характером производства. В массовом производстве применяютсложные штампы, обладающие высокой стойкостью и средствами автоматическогоконтроля параметров. В серийном используют более простые конструкции и,соответственно, более дешевые в изготовлении. В мелкосерийном производственаходят применение наиболее простые и дешевые штампы.

 По способу действия различают штампы простые, последовательные исовмещенные.

 По количеству операций штампы могут быть одно- или многооперационными.

 По способу подачи материала – с неподвижным или подвижным упором, словителями, с боковыми шаговыми ножами, с ручной или автоматической подачейполосы или ленты и т.д.

 Дляданной детали целесообразно выбрать штамп последовательного действия, так какэтот штамп обеспечивает высокую производительность за счет автома-

тическогоудаления деталей через провальное окно. Готовая деталь получается за два ходаползуна пресса. За первый ход пробивается отверстие в заготовке,

азатем, после подачи полосы влево на один шаг, вырубается деталь.

 Технологическая схема последовательной штамповки приведена на  рис.1.

         

                                                                          1 – пуансон для пробивки отверстия,

                                                                          2 – съемник,

                                                                          3 – лента (полоса),

                                                                          4 – пуансон для вырубки детали,

                                                                          5 – матрица,

                                                                          6 – деталь,

                                                                          7 – отход.

 Выбранный нами штамп имеет среднюю и пониженную (12-15 квалитеты) точностьштамповки; может производить штамповку небольших деталей, которые имеютпогнутость; наибольшие размеры деталей и средний диапазон толщины у вытяжныхдеталей составляет до 250 мм при толщине от 0,2 до 3 мм,

уразделительных и гибочных – до 5000 мм при толщине до 10 мм; имеет повышеннуюпроизводительность штамповки; возможна работа на прессах с числом ходов 400 вминуту и выше; широко применяется для изготовления плоских, гнутых и полыхдеталей небольших размеров; трудоемкость и стоимость изготовления штампов длявырубки деталей простой конфигурации меньше, чем стоимость совмещенных штампов.

6.2.Расчет конструкции штампа.

 

6.2.1.Расчет исполнительных размеров рабочих деталей штампов.

 При вырубке наружного контура детали  размером D-∆, где D-номинальный

размердетали, ∆-отклонение данного размера, исполнительные размеры определяютсяпо формулам:

   для матрицы – Dм=(D-∆)+δм ;

   для пуансона – Dп=(D-∆-z)-δп.

 Здесь: Dм и Dп – сопрягаемые размеры соответственно матрицы ипуансона;

             δми δп – отклонения размеров (табл. 6[1]);

             z – номинальный (наименьший) зазор (табл. 6[1]).

 Определим исполнительные размеры для матрицы:

    для длины  Dм=(37-0,05)+0,040;

    для ширины Dм=(8,4-0,05)+0,040.

 Определим исполнительные размеры для пуансона:

     для длины Dп=(37-0,05-0,14)-0,020;

     для ширины Dп=(8,4-0,05-0,14)-0,020.

 При пробивки отверстий размером d+∆, где d-номинальный размер отверстия,исполнительные размеры вычисляются по формулам:

   для матрицы – dм=(d+∆+z)+δм;

   для пуансона – dп=(d+∆)-δп.

 Здесь dм и dп – сопрягаемые размеры соответственно матрицы ипуансона.

Остальныеобозначения – прежние (табл. 6[1]).

 Определим исполнительные размеры для матрицы:

    dм=(3,2+0,05+0,14)+0,040;  

 Определим исполнительные размеры для пуансона:

        dп=(3,2+0,05)-0,020.

 Определим высоту матрицы Нм:

        Нм=0,3∙bp, где bp – ширина матричного отверстия (прилож. 2, 3 и табл. 7[1]).

        Нм=0,3∙40=12 мм .

 Определение рабочей зоны и габаритов матрицы рассматривается в разд. 6.3.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

6.2.2.Определение центра давления штампа.

 Ось хвостовика необходимо располагать в центре давления штампа для пре-

дотвращенияперекосов, несимметричности зазора, износа направляющих элементов штампа ибыстрого выхода из строя рабочих деталей.

 

/>

/>

 Таким образом, вычисленный центр давления штампа (4,95мм;19,1мм)необходимо расположить на оси хвостовика.

6.2.3.Выбор материалов для изготовления деталей штампа.

  Материалы, применяемые дляизготовления деталей вырубных и пробивных штампов:

Детали штампов Марки материала Термообработка основная заменители Пуансоны и матрицы простой формы

У10, У10А,

Х12Ф1

5ХВ2С,  Х12М Калить пуансоны – HRC 54-68; матрицы – HRC 56-60 Плиты блоков

Чугун

СЧ 21-40

  Стальное литье

    30Л, 40Л

_____________ Хвостовики Стали 35, 40 Ст4 и Ст5 _____________ Колонки направляющие

Сталь 20

Стали 45, 50

Ст2

Цементировать на глубину 0,5-1 мм; калить HRC 58-62,

 калить HRC 45-60

Втулки направляющие Пуансонодержатели Стали 35, 45 Ст3 ______________ Плитки подкладные Сталь 45 Ст5 Калить HRC 40-45 Съемники направляющие Сталь 45 Сталь 40 ­­­­­­­­­­          ______________ Съемники Ст3 Сталь 25 Упоры Сталь 45 __________ Калить HRC 40-45

Прижимы, выталкиватели,

направляющие планки

Стали 40, 45 Ст5 Калить HRC 50-54 Ловители, фиксаторы Сталь У8А Сталь У7А Винты Сталь 45 __________

Калить головку

 HRC 40-45

 6.3.Выбор стандартного блока штампа.

 Выбор стандартного блока штампа осуществляется по номерам. Для определенияномера вычислим размеры рабочей зоны ар и bр матрицы (приложение 3 [1], рис.П2) и по ним согласнотаблице приложения 2[1] определим размеры Аr и Вr матрицы штампа. Зная этиразмеры, по таблицам

 приложений4...6 найдем номер и размеры блока, и размеры гладких направляющих штампа.

     - размер рабочей зоны (арxbр) – 40x40;

     - размер матрицы штампа (АrxВr) – 80x80;

         Основные размеры блоков и направляющих (в миллиметрах)

№ L B dнп dнп1 h h1 H

e1

e2

A2

A1

A r 08 80 80 25 22 45 36 166 25 20 150,0 120 150 36

6.4.Техническое нормирование штамповочных операций.  

 

 Определим штучное время Тшт, необходимоедля выполнения разрабатываемой

штамповочнойоперации; штучнокалькуляционное время Тк, используемое для определениясебестоимости детали, а также количество штампов и прессов, необходимых длявыполнения программы выпуска деталей.

    Полная норма штучного времени определяется по формуле:

                                           Тшт=Топ+Тд,

гдеТоп– оперативное время, непосредственно затрачиваемое рабочим на выполнениеоперации; Тд – дополнительное время, требуемое на обслужива-

ниештампа и отдых.

 Топскладываетсяиз основного времени t,определяемого процессом получения детали (двойной ход ползуна), и вспомогательногоtB,затрачивае-

могона выполнение ручных различных приемов, необходимых для выполне-

нияосновной работы. К вспомогательному времени также относится время на установкуполосы (заготовки) в штамп, продвижение, снятие детали, удаление отходов, включениеи выключение пресса и т.п.

 Топ определяется следующим образом:

                                            Топ=(t0+tB)/z,

гдеz – количестводеталей, получаемых за один двойной ход ползуна пресса (в нашем случае z=1);

     t0=1/n  для автоматической работыштампа (n – частотахода ползуна)

     tB определяетсяпутем непосредственного хронометража работы передовых рабочих. При ручнойподаче его можно определить, исходя из следующих соображений:

                                             tB=tB1/nд+tB2+tB3,

гдеtB1 – время на приемы (возьмем tB1=12 сек.);

   tB2 – время на продвижение полосы на один шаг (возьмем tB2=1 сек.);

   tB3=0, так как осуществляется вырубка на провал;

   nд – количестводеталей, получаемых из полосы (nд=181).

Значитс учетом вышеизложенного

                                            tB=12/181+1=1,1 сек.

                                            t0=0,01 мин.

Определимоперативное время

                                           Топ=1,7сек.

Определимдополнительное время, требуемое на обслуживание штампа и отдых

                                            Тд=tОБ+tП,

где tОБ – время наобслуживание штампа;

       tП – время наотдых.

Таккак усилие выбранного пресса меньше 1000 кН, то tОБ=0,03Топ, tП=0,09Топ, то

                                    Тд=0,03∙1,7+0,09∙1,7=0,204 сек.

Определимштучное время Тшт, необходимое для штамповки одной детали

                                    Тшт=1,7+0,204≈1,904сек,

значитза одну минуту штампуется 30 деталей, а за один час 1800 деталей и, следовательно,для штамповки годовой программы (1000000 штук) потребуется 555,6 часов.

 Определим время работы штампа между двумя переточками:

                                     Ту=Тшт∙nу+tу+tсн,

здесьnу – стойкостьштампа (nу=40 из таблицы 9[1]);

         tу и tсн – время, затрачиваемое на установку и снятия штампа (tу=30 мин,

                       tсн=10 мин,взяты из таблицы 10[1]).

Определимвремя работы штампа между двумя переточками:

                                       Ту=0,03∙40+30+10=41,2мин,

 Определим время на выполнение годовой программы:

                                     ТN=(N/nу)∙Ту∙(1+Кп),

гдеКп –потери времени на ремонт и переналадку оборудования; Кп=3%,

                                     ТN=17218 часов.

 Определим количество рабочих мест, требуемых для выполнения годовой программы:

                                     nр=ТN/[Tф∙(1-Кп)],

гдеTф – годовой фондрабочего времени. Tф=4074 чпри работе в две смены 

                                     nр=4

 Учитывая, что штампы в процессе работы могут выходить из строя, предусмотримнекоторый запас штампов-дублеров (таблица 11[1]). Следова-

тельнно,общее число штампов будет равно:

                                    nш=nр+nдб,

гдеnдб – количествоштампов дублеров.

                                    nш=2

Заключение.

 В данном курсовом проекте мы рассмотрели вопросы разработки технологии,проектирования и изготовления технологической оснастки для производствахолодноштамповочных операций вырубки – пробивки деталей РЭС.

Материалдетали полностью пригоден для изготовления ее предложенным методом.

Содержание.

  Введение...............................................................................................................21. Анализ физико-механических, химических, конструкторно-технологи-

    ческих свойств материаладетали....................................................................3

 1.1Механические характеристики......................................................................3

 1.2Химическийсостав.........................................................................................3

 1.3Технологическиесвойства.............................................................................4

 1.4Физическиесвойства......................................................................................4

2. Анализ технологичности конструкции штампуемойдетали........................6

3. Определение раскроя материала и расчет размеровзаготовки....................7

4. Разработка маршрутной и операционнойтехнологий..................................8

5. Определение технологических режимов штамповки и выборпресса.........9

 5.1Определение технологических режимов штамповки.................................9

 5.2Выборпресса..................................................................................................10

6. Проектирование технологической оснастки –штампов...............................11

 6.1Выбор схемы действияштампа....................................................................11

 6.2Расчет конструкцииштампа.........................................................................12

 6.2.1 Расчет исполнительных размеров рабочих деталей штампов...............12

 6.2.2 Определение центра давленияштампа....................................................13

 6.2.3 Выбор материалов для изготовления деталейштампа...........................14

 6.3Выбор стандартного блока штампа..............................................................14

 6.4Техническое нормирование штамповочных операций...............................15

  Заключение..........................................................................................................17

  Список литературы.............................................................................................18

Список литературы.

1.Горин В.С., Лазутин Ю.Д.: “Технология деталей и узлов РЭС. Холодная

   штамповка: вырубка, пробивка”, Методическое указание к курсовому

   проектированию/Рязань 2000.

2.Романовский В.П.: ”Справочник по холодной штамповке” – Л.: Машино-

   строение, 1979.

3.Сорокин В.Г.: “Марочник сталей и сплавов” – М.: Машиностроение, 1989.