Реферат: 1 Технология подземных горных работ на шахте "Заполярная" 4
Содержание с.
Введение 3
1 Технология подземных горных работ на шахте «Заполярная» 4
1.1 Общие сведения о шахте «Заполярная» 4
1.2 Характеристика пластов угля и боковых пород 4
1.3 Качество углей 5
1.4 Газоносность пластов 5
1.5 Сведения о вскрывающих выработках 6 1.6 Размеры выемочного поля 7
1.7 Характеристика системы разработки 7 1.8 Технология работ в лаве 8
1.9 Схема проветривания участка 10
1.10 Расчет действующей линии забоев 11
2 Механизация горных работ 14
2.1 Параметры забойного оборудования 15
2.2 Выбор оборудования комплекса механизации очистного забоя 17 2.3 Выбор выемочных машин и механизмов 18
2.4 Расчет параметров работы комбайна 18
3 Шахтный транспорт 25
3.1 Транспортировка угля 25
3.2 Транспортировка материалов и оборудования 26
3.3 Перевозка людей 26
3.4 Расчет ленточного конвейера 27
4 Стационарные установки 35
4.1 Вентиляторные установки 35
4.2 Подъемные установки 38
4.3 Проверочный расчет водоотливной установки 40
5 Рудничный электропривод 47
6 Электроснабжение 54
6.1 Расчет электроснабжения участка на 1140 В 55
7 Автоматизация производственных процессов 62 7.1 Средства автоматизации управления
подъемными машинами 63
8 Охрана труда
9 Совершенствование крепи сопряжения ОКС-IV в условиях шахты.75
10 Список использованных источников 112
Введение
Современное горное предприятие-это крупное механизированное хозяйство, характеризующееся многообразием технологического оборудования, в процессе эксплуатации которого в оптимальных режимах работы требуется сопоставимость и взаимодействие его отдельных звеньев.
Большое значение имеет экономия трудовых и материальных ресурсов.
Одним из направлений улучшения качественных и количественных показателей в угольной промышленности является ускорение научнотехнического прогресса и на этой базе повышение производительности труда .
В настоящее время не решены вопросы создания технологии и средств безлюдной выемки угля.
Существующие формы механизации и автоматизации подземного оборудования производства не ликвидируют ручной труд. В связи с этим возникает необходимость поиска новых, радикальных направлений технического прогресса в горной технике.
1 Технология подземных горных работ на шахте" Заполярная".
1.1 Общие сведения о шахте «Заполярная».
Поле шахты «Заполярная» расположено в юго-западной части Воркутинского месторождения Печорского бассейна. На севере шахта граничит с полем шахты «Комсомольская». На юге с полем шахты 33
Площадь шахтного поля составляет около 34 кв. км при максимальной длине 9 км и максимальной ширине 5 км.
Шахта соединена железной дорогой со станцией «Мульда» МПС и шоссейной дорогой с городом Воркута.
Энергоснабжение осуществляется от ТЭЦ-1 и ТЭЦ-2, работающих на угле. Водоснабжение осуществляется из рек Воркута и Уса, а также из подземных источников.
Поверхность над месторождением частично тундровая, с обилием травяной растительности, карликовой березки и низкорослыми кустарниками.
Рельеф поверхности полого-холмистый, расчлененный долинами ручьев и оврагами со множеством болот и озер.
1.2 Характеристика пластов угля и боковых пород.
В пределах шахтного поля имеются пласты: «Тройной», «Четвертый», «Пятый». Рабочим являются «Тройной» и «Четвертый».
Пласт «Тройной» является верхним рабочим пластом, преимущественно простого сложения средней мощности. Мощность пласта колеблется в пределах 2,5-2,9 м при средней мощности 2,63 м. Непосредственная кровля пласта представлена мелкозернистыми алевролитами и, реже, песчаниками. Почва пласта представлена аргиллитами и алевролитами.
Пласт «Четвертый» залегает ниже пласта «Тройного» на 15-35 м и является нижним рабочим пластом. Пласт расположен в пределах всего шахтного поля и характеризуется устойчивой средней мощностью и простым строением. Мощность пласта колеблется от 1,28 м до 1,60 м при средней мощности 1,41 м. Непосредственная кровля пласта представлена аргиллитами и алевролитами. Основная кровля пласта — песчаники. Ложная кровля присутствует только на отдельных участках мощностью от 2-5 до 7-15 см. В почве пласта залегают мелкозернистые алевролиты.
Пласт «Пятый» залегает ниже пласта «Четвертого» на 40-50 м. Пласт тонкий, не выдержанный по мощности. Повсеместно имеет нерабочую мощность, и запасы его относятся к забалансовым.
1.3 Качество углей.
По качеству угли рабочих пластов относятся к среднезольным, малосернистым и малофосфористым. По выходу летучих и толщине пластического слоя угли относятся к жирным, технологическим углям марки «Ж10», которые в смеси с другими углями дают высококачественный металлургический кокс.
1.4 Газоносность пластов.
Шахта «Заполярная» в настоящее время разрабатывает пласты на глубине более 500 м от поверхности и по содержанию метана является сверхкатегорийной. В настоящее время шахтные пласты «Тройной» и «Четвертый» ниже отметки -95 м отнесены к угрожаемым по горным ударам. Защитным является пласт «Четвертый». Пласт «Тройной» отнесен к опасным по внезапным выбросам угля и газа ниже отметки -345 м. Все пласты опасны по взрывам пыли.
Выделение СН достигает 58 м на тонну добытого угля.
1.5 Сведения о вскрывающих выработках.
Вскрытие шахтного поля произведено вертикальными стволами клетьевым и скиповым, пройденными до третьего откаточного горизонта (отметка -345 м ) и главными квершлагами. А так же четыре вентиляционных ствола (№ 1,2,3,4).
Пласты на третьем горизонте (-345 м ) вскрыты главным откаточным квершлагом, от которого на блок №2 пройден полевой откаточный штрек. На втором горизонте (-95 м) — главными штреками по пласту «Четвертому» и пласту «Тройному».
Вскрытие запасов четвертого горизонта осуществлено полевыми уклонами с третьего горизонта в первом и втором блоках.
В связи с выполаживанием пластов в нижней части блока №2 полевые уклоны переходят в магистральные штреки на отметке "-550 м". Полевые уклоны заложены в почве пласта «Четвертого».
Каждый блок вскрыт тремя уклонами: конвейерным, грузовым и людским.
Для подачи свежего воздуха пройден новый вентиляционый ствол №4 в нижней части блока №2. Кроме подачи свежего воздуха в блоке №1 и №2, этот ствол предназначается для аварийной выдачи людей на поверхность и позволяет иметь единый для этих блоков водоотливный комплекс и единую вентиляционную сеть. Для этого вентствол №4 на горизонте "-550 м " сбивается с выработками блока №2 и на горизонте
-775 м с выработками блока №1.
В целях полной конвейеризации шахты ведутся работы проходке диагонального конвейерного уклона с отметки "-495 м " второго блока с выходом в район сопряжения полевого откаточного штрека с главным откаточным квершлагом.
На шахте «Заполярная» использована панельно-этажная схема подготовки, с использованием наклонных выработок для разработки пологих пластов «Тройного» и «Четвертого» с углами падения от 0 до 12-15 градусов.
1.6 Размеры выемочного поля.
Для шахты «Заполярная» приняты следующие границы шахтного поля.
На севере существующая граница походит ниже горизонта "-345 м" по условной линии проходящей в пятистах тридцати метрах ниже скважины №156 до нарушения «Ж».
На юге граница проходит по падению-восстанию по нарушению «Зз» с полем шахты № 33.
На востоке — вертикальная плоскость проходящая в блоке №2 между нарушениями «Зз» и «Зк» по оси Мульды между нарушениями «Зк» и «Ж4» по условной линии через скважину ПК-2030 и на 30 м восточнее скважины 1488. В блоке №1 вертикальная плоскость, проходящая между нарушениями «Ж4» и «Ж» по оси Мульды.
На западе — выход пластов под наносы. Размеры шахтного поля –
по падению –4-5 км, по простиранию – 7-9 км.
1.7 Характеристика cистемы разработки пластов.
На шахте «Заполярная» применен панельный способ подготовки. Отличием панельного способа подготовки является наличие пройденных посредине панели двух — четырех панельных наклонных выработок (бремсбергов, уклонов), каждая из которых имеет специальное назначение. Наибольшее распространение получил вариант из трех панельных наклонных стволов: рельсовый, конвейерный и вентиляционный. На практике применяются в основном двукрылые панели. Система разработки — длинные столбы по простиранию. Порядок отработки столбов — обратный. Схема проветривания выемочного участка прямоточная с подсвежением, возвратно-точная.
В настоящее время при отработке запасов на шахте «Заполярная» применяется система разработки длинными столбами по простиранию с управлением кровлей полным обрушением.
Характерной для столбовой системы разработки пластов является нарезка лав одинарными выработками, и схемой проветривания прямоточной нисходящей с подсвежением с выпуском исходящей выемочного участка на вентиляционную фланговую сбойку.
В этом случае свежий воздух подается по верхнему штреку, далее по лаве движется вниз к нижнему (конвейерному) штреку. На выходе из лавы подсвежается струей подаваемой по конвейерному штреку. И далее с участка выводится по поддерживаемому позади лавы конвейерному штреку на фланговую вентиляционную сбойку.
Возможность поддерживания выработки позади лавы на границе массив — выработанное пространство, проверенная практикой, как на шахте «Заполярная», так и на ряде других шахт, позволяет обеспечить выемку опасных по динамическим явлениям пластов без оставления целиков в выработанном пространстве.
Нижний штрек сохраняется при помощи крепи усиления и при необходимости перекрепления вслед за лавой для отработки следующего столба с оборудованием его монорельсовой дорогой.
1.8 Технология работ в очистном забое 324-Ю пласта «Тройного»
Лава 334-Ю пласта «Тройного» снабжена очистным комплексом ОКП-70. В состав комплекса ОКП-70 входят:
— механизированная крепь ОКП-70
— узкозахватный комбайн ГШ-68
— конвейер СУ-ОКП-70
— механизированные крепи сопряжений лавы со штреками
— две насосные станции СНТ-32
— оборудование системы орошения и электрооборудования.
Выемка угля производится по односторонней схеме работы комбайна с перегоном его к конвейерному штреку и погрузкой оставшегося на комбайновой «дорожке» угля и передвижкой конвейера с изгибом вслед за его проходом.
В исходном положении комплекса ОКП конвейер придвинут к забою, стойки секции крепи располагаются от конвейера на расстоянии, равном шагу передвижки, комбайн выведен на новый цикл выемки. По мере продвигания комбайна вдоль забоя секции крепи разгружаются и передвигаются одна за другой. Управление передвижкой осуществляется распределителем, расположенным на соседней секции. Передвижка секции крепи производится последовательно с отставанием от комбайна не более 10 секций. При отжиме угля от забоя по кровле более 0,6м допускается производить передвижку секций крепи впереди комбайна.
При передвижке секций имеет место просыпание породы под перекрытие. Просыпавшаяся порода должна зачищаться на каждом выемочном цикле вручную с отгрузкой на лавный конвейер. Зачистка производится до передвижки секций крепи. По окончании выемки угля и выхода верхнего шнека на вентиляционный штрек, шнек опускается и производится выемка нижней пачки угля и задвигаются верхние секции крепи. Комбайн отгоняется на 15 м вниз. Главные механизмы (лавный конвейер и комбайн) останавливаются и производится задвижка верхнего привода и нескольких линейных секций лавного конвейера. После этого конвейер и комбайн включаются и производится зачистка призабойной полосы и передвижка лавного конвейера.
Нижние концевые операции:
— зарубка комбайна способом «косого заезда»;
— зачистка секций ;
— передвижка нижних секции крепи ;
— передвижка нижних линейных секции конвейера;
— передвижка нижнего привода.
1.9 Схема проветривания участка.
Схема проветривания участка прямоточная с нисходящим движением воздуха по лаве и подсвежением по конвейерному штреку.
Свежий воздух на участок поступает в шахту по вентиляционному стволу 1, по левому откаточному штреку 3 горизонта, квершлагу верхней приемной площадки, грузовому уклону 24-ю пласта «Четвертого», квершлагу приемной площадки откаточного штрека пласта «Тройного» и далее по групповому откаточному штреку к вентиляционному и конвейерному штрекам лавы. Основной поток свежего воздуха в лаву поступает по вентиляционному штреку и вниз по лаве к конвейерному штреку. Подсвежающая струя поступает по конвейерному штреку.
Отработанная струя из лавы смешивается с подсвежающей струей в районе нижнего сопряжения лава-конвейерный штрек и далее по конвейерному штреку поступает на фланговую вентиляционную сбойку 34-ю пласта «Тройного». Далее по квершлагу попадает на уклон 34-ю пласта «Четвертого», на откаточный штрек пласта «Четвертого» второго горизонта к вентиляционному стволу 2.
1.10 Расчет действующей общей линии очистных забоев.
1. Годовое подвигание действующей линии очистных забоев.
Vд = N* r* Nц* к, где
N = 300 — кол-во рабочих дней в году.
r = 0.63- ширина захвата комбайна ( м)
Nц = 6 — количество циклов в сутки.
к = 0.9 — коэффициент учитывающий г.г.у.
Vд = 300*0.63*6*0.9 = 1020.6 м/год
2. Действующая линия очистных забоев
Hд = Аг* кд/ Vд*р*с ,
где Аг = 1300000 т — годовая производительность шахты.
кд = 1 — коэф. учитывающий кол-во рабочих смен в сутки.
с = 0.95 — коэф. учитывающий извлечение угля из очистного забоя.
р — производительность одного квадратного метра шахтного поля.
р = m1*y1 + m2*y2 ,
где y1 = y2 =1.35, т/м3 — плотность угля.
m1 = 1.41 м — мощность «Четвертого» пласта
m2 = 2.63 м — мощность «Тройного» пласта
р = 2.63*1.35+1.41*1.35=5.45 т/м2
Hд = 1.300000*1/1020.6*5.45*0.95=246 м
3. Общее число действующих лав в шахте
Nд = Hд/Lл = 2.46*2/150 = 3.28 ,
где Lл = 150 м — средняя длина лавы
4. Уточненная длина линии действующих забоев.
Hд = Nд*L = 3*150 =450 м
5.Суточная добыча.
А сут = Аг/N = 1300000/300 = 4333 т/сут
V cут = Vд/N = 1020.6/300 = 3.4 м/сут
6. Максимальная суточная добыча шахты.
Принимаем одну резервнодействующую лаву.
N общ = Nд+Nр = 3+1 = 4
Длина общей линии очистных забоев на шахте.
H общ = Hд+Hр = 450+150 = 60 м
Аш (max) = H общ + Vд сут * р* с = 600*3.4*2.7*0.96=5278 т/сут
7. Коэффициент резерва производственной мощности шахты по очистным работам.
К рез = Аш (max)/Аш = 5287/4333 = 1.22
Таким образом производственная мощность шахты обеспечивается работой четырех лав, две по пласту «Тройному» и две ( одна резервная) по пласту «Четвертому».
2 МЕХАНИЗАЦИЯ ГОРНЫХ РАБОТ
Технологический цикл горнодобывающего предприятия, начиная от подготовки шахтного поля к отработке и до отправления добытого полезного ископаемого потребителю осуществляется машинами и оборудованием нескольких функциональных групп:
— машины и комплексы оборудования для проведения подготовительных выработок;
— машины и комплексы оборудования для выемки полезного ископаемого;
— стационарные машины и установки подъема, вентиляции, водоотлива и пневмоэнергетические;
— машины и оборудование обогатительных предприятий;
— транспортные машины и комплексы подземного и поверхностного транспорта;
— энергетические установки и аппараты.
При выборе средств механизации очистных работ необходимо в максимальной степени обеспечить согласование конструктивных, режимных и энергетических параметров выемочной машины с конкретными условиями эксплуатации, а также диапазон их изменения. Учитывая, что выемочные машины создаются для эксплуатации в определенных условиях: определенный диапазон изменения мощности пласта, длины лавы, сопротивляемости пласта резанию и других факторов значение основных конструктивных и энергетических параметров машин позволяет установить области их применения и режимы работы, увязанные с конкретными внешними условиями.
Основные горногеологические и технические параметры сводим в таблицу.
Параметры | Условные обозначения | единицы. измерения | значения |
1. Горногеологические | |||
1.1 Мощность пласта | Hп | м | 2,6 |
1.2 Угол падения пласта | град | 5 | |
1.3 Сопротивляемость угля резанию | Ау | кН/м | 210 |
1.4 Вид управления кровлей | полное обрушение | ||
1.5 Класс кровли по устойчивости | среднеобрушаемая | ||
2. Технологические | Lл | М | 180 |
2.1 Длина лавы | |||
2.2 Ширина захвата | Вз | М | 0,63 |
2.3 Кол-во смен по выемке угля | Nв | М | 3 |
2.4 Схема работы комбайна | односторонняя с зачисткой |
2.1 Параметры забойного оборудования.
К конструктивным параметрам относятся:
— нижний предел регулирования высоты;
— ширина захвата;
— диаметр исполнительного органа;
— радиальный вылет резца;
— число заходов шнека;
— величина опускания исполнительного органа ниже опорной поверхности комбайна;
— шаг резания, число линий резания, число резцов в линии резания;
К режимным параметрам комбайна относятся:
— скорость подачи;
— скорость подачи критическая;
— скорость резания;
— частота вращения исполнительного органа.
К силовым параметрам и расчетным величинам относятся:
— усилие подачи комбайна;
— усилие подачи на и.о суммарное или среднее;
— сила резания на исполнительном органе;
— устойчивый момент двигателя.
К энергетическим параметрам относятся:
— устойчивая мощность привода;
— тепловая мощность двигателя при повторном кратковременном режиме;
— средняя мощность двигателя выемочной машины при нулевой скорости подачи, прижатом к забою органе и натянутом тяговом органе;
— среднее приращение мощности на единицу скорости подачи;
— удельная энергоемкость процесса выемки;
Эффективная эксплуатация машины возможна только при согласовании ее параметров с параметрами других подсистем, образующих комплекс и внешними условиями работы.
2.2 Выбор оборудования комплекса механизации очистного забоя.
На основе общего анализа схем механизации работ на участке очистных работ в лаве, планируемой интенсивности работ и развитости общешахтных технологических цепочек выбираем комбайновый вариант комплексной механизации.
Для существующих г.г.у. рассмотрим возможность применения различных очистных комбайнов.
1ГШ68.
Предназначен для механизации выемки на пластах мощностью 1.3-2.8 м с углом падения до 35 при продвигании забоя по простиранию пласта и до 10 по падению или восстанию. На пластах до 20 применяют тяговое устройство обеспечивающее работу по полиспатной схеме. Выпускается четырех типоразмеров.
Может работать как по челноковой так и по односторонней схеме.
2ГШ68Б.
Является более совершенной модификацией комбайна 1ГШ68, отличается применением бесцепной системы подачи. Перемещение осуществляется перекатыванием зубчатого колеса механизма подачи по цевочной рейке, закрепленной на завальной стороне забойного конвейера. В механизме подачи предусмотрен специальный тормоз, обеспечивающий удержание комбайна при его остановках.
РКУ.
Комбайны унифицированного ряда РКУ предназначены для выемки угля на пластах с углом до 35 по простиранию и 10 по падению или восстанию. Унифицированный ряд РКУ включает пять типоразмеров. Для оговоренных выше г.г.у подходит комбайн РКУ-16.
Из всего вышесказанного следует отметить, что наиболее предпочтительно выглядят комбайны 2ГШ68Б и РКУ. Однако большой опыт работы шахты с комбайнами 1ГШ68, состояние ремонтной базы заставляют нас отдать предпочтение комбайну 2ГШ68 перед комбайном РКУ.
2.3 Выбор выемочных машин и механизмов.
1. Комбайн — 2ГШ68Б
2. Секции крепи — ОКП — 70
3. Лавный конвейер — СУ — ОКП
4. Перегружатель — СП — 63
5. Насосные станции — СНТ – 32
2.4 Расчет параметров работы комбайна 2ГШ68Б.
2.4.1 Расчет нагрузок на исполнительный орган.
Определяем число резцов (исполнительного органа) находящихся в контакте с разрушаемым массивом.
nр. р = nр.от. + nр.оп., где
nр.от – число резцов на отстающем органе.
nуст = 42 – кол-во резцов на и.о
nр.от. = kg * nуст, где
kg при g = 90° равен 0.255
nр.от. = 0.255*42 = 11
nр.оп. = 0.5 nуст = 0.5*42 = 21
nр. р = 11+21 = 33
Средневзвешанное значение коэффициента полезного действия.
hср = hот hр.от hоп hр.оп /hр.р k1 и k2 — число ступеней редукторов от электродвигателя до и.о
hот = hр.k1 ; hоп = hр .k2
hр . = 0.97 – коэф. полезного действия одной пары передач.
k1 и k2 — число ступеней редукторов от электродвигателя до и.о
k1 и k2 = 3
hот = hоп = 0.973 = 0.91
hср = 0.91*11+0.91*21/33 = 0.9
Усилие подачи очистного комбайна определяем по формуле:
Fn = kf [ G(sin a + f*cosa)+åYи.о. ] (кН); где
kf = 1.4 – коэф. учитывающий дополнительное сопротивление перемещению комбайна;
G – вес комбайна;
f = 0.2 – коэф. трения для комбайна работающего с рамы забойного конвейера
Yи.о — величина суммарной силы подачи на исполнительный орган находим из выражения
Yи.о = Yn1 – ( Aпр – Aр1) (Yn1 — Yn2 )
Yn1 –составляющая сил резания в направлении подачи при Aр = 200, кН/м
Yn2 = 108, кН при Ар = 300, кН/м
Yи.о = 76- (210-200)/( 300-200)*(76-108) = 79, кН
Fn = 1.4[ 210(sin5+0.2 cos5) + 79] = 195, кН
2.4.2 Определяем параметры энергетической характеристики комбайна
g = 46
b = 0.27 ý эмпирические коэф. которые зависят от марки угля ( таб.4.6)
d = 0.06
с = 0ý поступления принимаются в зависимости от схемы работы и.о
Д = 3500 Н/м
P1 = А+В*Vn
Fn = А+ В*Vn, где
А – средняя мощность привода машины при Vn = 0
В – среднее приращение мощности на единицу Vn
A= (0.0025*nрр (bАр.с +g)/hср +с/1000)*Vр
В =(122.7*Вз *Н*d*Ар.с /hср )+(Yn/1000 hn ) + (D*Vр /1000*nоб )
Vр = П*Dш* n 60/ = 3.14*1.6*41/60 =3.43, м/с
А = (0.0025*33(0.27*210+46)/0.9)+0/1000) *3.43 = 32.3, кВт
B = (122.7*0.63*2.7*0.06*210)/0.9 + 79/(1000*0.7) + (35000*3.43)/(1000*41) = 2925, Нс/м
А' = кf [G(sin 5˚ — f'cos α)] = 1.4[210((sin 5˚ + 0.2cos 5˚)] = 84, кН
B΄= kf [Yn1 (Апр – Ар1 )/ (Ар2 — Ар1 ) ( Yn – Yn2 )] / Vn
Cкорость подачи
Vn = Vn1 – (Апр – Ар1 )/ (Ар2 — р1 ) (Vn1 – Vn2 ) = 0.166 – (210-200)/(300-200) (76-108) = = 0.16, м/с
Vn = 0.16*60 = 9.6, м/мин
B΄= 1.4 [76 – (210-200)/(300-200) (76 –108)] /0.16 = 693, Н с /м
Мощность потребляемая из сети комбайном при скорости Vn = 0.16, м/с.
P1 = A+B*Vn = 32.3+2965+0.16 = 500, кВт
Fn = 84+693*Vn
Данные характеристики позволяют определить скорости подачи комбайна по ограничивающим факторам.
2.4.3 Ограничивающие факторы.
По устойчивой мощности привода комбайн 2ГШ68Б оснащен двумя двигателями ЭКВЦ – 160 – 2У5 со следующими параметрами :
— номинальная мощность (кВт) в режиме S1 – 150
— номинальное напряжение (В) — 1140
— синхронная частота вращения (мин)-1 — 1500
Тепловая мощность двигателя
Р тепл = (Р(s1) / Кп) * Кпк 100/ПВ, где
Кпк = 1.054
Кп = 1.02
ПВ = 60%
Ртепл = (150/1.02)* 1.054*(100/60) = 200, кВт
Р случ = Р тепл/Ксл, где К сл = 1.1
Р случ = 0.98 Р уст
Р уст = Рслуч/ 0.98 = Ртепл/(0.98Ксл) = 200/(0.98*1.1) = 185, кВт
Суммарная устойчивая мощность комбайна
Р уст = 185*2 = 370, кВт
Vп.пр = (Руст –А)/В = ((370-32.3)/2925) = 6.9, м/мин
По усилию подачи
Fп.уст = 0.9*Fmax = 0.9*250 = 225, кН
Vп.т = ((Fп.уст — А¢) /В¢)*60 = ((225-84)/693)*60 = 12, м/мин
По допустимому вылету резца
Vп. lр = hmax yn об m3 = (lp/kс)*n об * m3 , где
Для резцов 3Р1.80 lp = 80, мм; m3 = 3; kc = 1.3 – коэф. Износа
Vп. lр = (0.08/1.3)*41*3 = 7.5, м/мин
По кинематически возможной устойчивости скорости подачи
Vп.кин = Vп.max* K уст = 6*0.9 = 5.4, м/мин
Расчетная скорость принимается по Vп.кин, т.к Vп.кин < Vп. пр < Vп. lр < Vп. т
Ограничения по скорости крепления кровли.
Vп.кр = Vкр.кр*К сх* К упр*К уст, где
Vкр.кр = 5.6 – скорость крепления кровли
К сх = 1 – учитывает схему крепления кровли
К упр = 0.99 – учитывает угол падения пласта
К уст = 0.9 – учитывает обрушаемость кровли
Vп.кр = 5.6*1*0.98*0.9 = 4.9, м/мин
Ограничения по скорости из-за газообильности пласта.
Qтехн. г = (864*Sn*Vв*d*kв) / (g*kмест *1080), где
Sn = 3.35, м2 – min проходное сечение для воздуха ОКП –70
Vв = 4, м/с – скорость движения струи по лаве
d = 1% — допустимая концентрация метана
kв = 1.3 – зависит от способа управления кровлей
g = 5 м3 /т – газообильность
kмест = 0.4 – характеризует естественную дегазацию источников выделения метана в период отсутствия добычных работ.
Q тех. г = (864*3.35*4*1*1.3) / (5*0.4*1080) = 6.9, т/мин
Vп.г = Q / (B*H* g) = 6.9 / (0.63*2.6*1.35) = 3, м/мин
Следовательно при выемке угля ограничивающим фактором будет газовыделение. Поэтому при ведении работ ограничивающими будут две скорости. При движении комбайна вверх ограничивающей будет скорость по фактору газовыделения, а при движении комбайна вниз будет ограничивающей скорость по кинематическим возможностям комбайна.
2.5 Определяем сменную нагрузку.
Q = B*H*g*360*Kм*Vп = 0.63*26*1.35*360*0.3*3 = 744, т/ см
Уточняем нагрузку на забой .
Время движения по лаве по выемке угля по скорости ограничения зависящей от газовыделения
Тц1 = L / Vг = 180 /3 = 60, мин
Время движения по лаве по зачистке
Тц2 = L1 / Vп. кин = 180 / 5.4 = 35, мин
Полное время цикла:
Тц = Тц1 + Тц2 = 60+35 = 95, мин
С учетом всех концевых операций, времени затраченного на доставку лесоматериалов, передвижку крепей сопряжений и т. д, в смену возможно будет произвести два цикла.
Т = 2Тц = 2*95 = 190, мин
Уточненная производительность
Цикла Qц = L*B*H* g = 180*0.63*2.6*1.35 = 398, т/ц
Смена Qс = 2Qц = 796, т/ смену
Сутки Q = 3Qc = 6Qц = 2388, т/ сут.
3 Шахтный транспорт.
3.1 Транспортирование угля.
Основным видом транспорта на шахте «Заполярная» является транспорт и локомотивная откатка с шириной колес 900 мм.
В очистных забоях шахты горная масса грузится очистным комбайном на скребковый конвейер, марка которого зависит нагрузки на очистной забой и применяемого комплекса. По пласту «Четвертому» применяют комплексы КМТ комплектующийся конвейером СП-87ПМ, по пласту «Тройному» комплекс ОКП70 с конвейером СУ-ОКП70. На сопряжениях лавы с подготовительной выработкой горная масса перегружается на передвижной скребковый конвейер СП, а затем на ленточный конвейер типа 1А80. В зависимости от угла падения подготовительной выработки могут устанавливаться следующие типы конвейеров: 1Л80 и 2Л80 – для горизонтальных и слабонаклонных выработок с углами наклонной оси от 3 — 6 град 1ЛТ80, 2ЛТ80 — для выработок применяющим к очистным забоям с углами падения от -10 до +10 град. 1ЛБ80, 2ЛБ80 — для бремсбергов, с углами наклона до -16 град.
На шахте «Четвертый» пласт подрабатывается с опережением, поэтому основные транспортные магистрали пройдены по пласту «Четвертому». Из подготовительных выработок лав пласта «Четвертого» горная масса перегружается на конвейеры капитальных уклонов, а затем по магистральному откаточному штреку и главному откаточному квершлагу локомотивным транспортом доставляется в околоствольный двор, где выгружается в аккумулирующий бункер главного ствола. Выдача горной массы осуществляется скиповым подъемом.
Скиповой подъем перегружает горную массу в отвал, где работает конвейер грузящий горную массу в ЖД- вагоны, в которых горная масса попадает на ЦОФ. Горная масса из лав «Тройного» пласта попадает в выработки «Четвертого» пласта через накопительные бункеры.
В капитальных уклонах установлены ленточные конвейеры типа 2ЛУ120.
Узким местом в транспортной цепи шахты является смена одного вида транспорта на другой, т.е перегруз с конвейерного транспорта на локомотивный. В данный момент эта проблема на шахте решается. Для этого пройден конвейерный квершлаг, до которого будет пройден диагональный конвейерный уклон, который пройдет перед первым и вторым блоком.
3.2 Доставка материалов и оборудования.
Доставка материалов и оборудования осуществляется на специальных платформах, в вагонах с глубоким кузовом ВГ — 3.3 по клетевому стволу. От ствола по главным откаточным выработкам до капитальных рельсовых уклонов оборудованных подъемными машинами типа БМ.
Транспортирование вагонеток и спецплатформ по участковым выработкам осуществляется при помощи лебедок ЛВД-34, ЛВ-25. По слабонаклонным и горизонтальным выработкам дорогами ДКНЛ, к местам ведения горных работ.
3.3 Перевозка людей.
Спуск и подъем людей по клетевому стволу осуществляется грузолюдскими клетями. По откаточным магистральным выработкам в людских вагонетках ВПГ-18.
По наклонным выработкам канатнорельсовой дорогой и специально оборудованными лентами.
3.4 Расчет ленточного конвейера.
3.3.1 Выбор типового ленточного конвейера.
Типовой ленточный конвейер выбирают в соответствии с исходными данными с учетом его приемной способности и характеристики поступающего на конвейер грузопотока. Приемная способность конвейера является одним из важнейших параметров, характеризующие его эксплуатационные свойства. Она определяется максимальным минутным грузопотоком, который способен принятьт конвейер.
Максимальный минутный грузопоток поступающий из очистного забоя определяется по формуле:
Qmax.min. = B*H*Vn*δ*ψ*γ, где
В = 0.63, м – ширина захвата комбайна
Н = 2.6, м – мощность пласта
Vn – скорость подачи комбайна
δ = Vк / (Vк + Vn), где Vк – скорость лавного конвейера
δ = 0.98/(0.98+0.05) = 0.95
γ = 1.35, т/м3 – плотность угля
ψ = 0.5
Qmax.min = 0.63*2.6*3*0.95*0.8*1.35 = 5.04, т/мин
Т.к насыпная плотность угля составляет 0.85 т/м3, то Qmax.min. = 6 м3 /мин
По данному параметру выбираем из типажного ряда конвейер 2Л80:
— приемная способность (м3 / мин) — 8.4
— max часовая производительность (т/ч) – 400
— скорость ленты (м/с) — 2
— ширина ленты (мм) — 800
— тип ленты БКНЛ -800
3.3.2 Проверочный расчет (эксплуатационный).
Расчет производим по максимальной часовой экплуатационной производительности.
Q э = 60*Qср*kt, где
kt — расчетный коэффициент нагрузки, который зависит от времени загрузки полотна tk и коэф. неравномерности к1
Qср = А см / (60*Тсм*kn), где
Kn – коэф. времени поступления
Kn = tз / (60*Тсм)+kм
tз = (Lл*N)/(0.85*Vmax.m) =(180*6)/(0.85*5.6) = 227
kn = tз / (60*6)+0.3 = 227/(60*6)+ kм = 0.93
где Vmax = 5.6, Lл = 180, м
Q ср1 = 796 / (60*6*0.93) = Qсм /(6*N*kn) = 2.3
tk = Lк /( 60Vk) = 1000/(60*2) = 8.3
k1 = Qср/ Qср1 = 5.04/2.3 = 2.12
потаблице 4 kt = 1.88
Qэ = 60*2.3*1.88 = 232, т/ч
3.3.2. Проверка конвейера по вместимости ленты.
В = 1.1(Qp / (kn*V*ρ*ψ) +0.05 < Bn
B – расчетная ширина ленты
Q – расчетный часовой грузопоток
kn = 625 – коэф. производительности
V = 2 – паспортная скорость ленты
p = 0.85 – насыпная плотность угля
ψ = 0.95 – коэф. загрузки ленты
В = 1.1 (232/(625*2*0.85*0.95) + 0.05) = 0.58, м
В = 0.58 < Bn = 0.8
3.3.3 Определение линйных масс движущихся частей.
Линейная масса груза
q = Qp / 3.6*V = 232 /3.6*2 = 32, кг/м
линейная масса ленты (таб.6)
q л = 14 кг/м2 * 0.8 м = 11.2 кг/м
q′p = m′p / l′p = 22/1.4 = 15.7, кг/м
q′′p = = m′′p / l′′p = m′′p /2 l′p = 19/2.8 = 6.8, кг/м
3.3.4. Определение сопротивлений на порожней и груженой ветвях конвейера.
w = 0.035
Wгр = qL[(q+qл +q¢р )* w cosb +(q+qл) *sin b]
Wп = = qL[(qл +q¢¢р )* w cosb + qл*sin b
В связи с тем, что b = 0°, формулы примут вид :
Wгр = qL[(q+qл +q¢р )* w ] = 10*1000[ 32+11.2+15.7]*0.035 = 20615, Н
Wп = = qL[ 11.2+6.8] w = 10*1000[11.2+6.8]*0.035 = 6300, Н
3.3.5. Определение места расположения конвейерного привода.
Место расположения привода конвейера выбирают с учетом требований правил безопасности и правил технической эксплуатации ленточных конвейеров. При этом необходимо проверить возможность такой установки привода, при которой длина участков конвейерной ленты, испытывающих при работе максимальные натяжения, была бы по возможности наименьшей.
Это условие будет соблюдено, если установить привод в конце ветви с наибольшим сопротивлением движению. В соответствии с этим при работе конвейера по горизонтали или вверх привод всегда устанавливают в конце груженой ветви.
3.3.7. Оперделение натяжений.
Для определения натяжений в ленте используется метод обхода расчетной схемы конвейера по контуру. С этой целью на расчетной схеме обозначаются и нумруются все точки сопряжения прямолинейных и криволинйных участков.
За начальную точку (точка 1 на рисунке) при обходе по контуру принимают точку сбегания ленты с приводного барабана. Остальные точки нумеруют от точки 1 по ходу движения ленты.
Sсб = S1 = (kт *F)/ (efα — 1), где
kт = 1.2 — коэф. Запаса сил трения на приводных барабанах
efα = 5.34 (таб 11)
F = qL[ k1 (q+ 2qл +q¢р +q¢′р )* w ] = 10*1000[1.08(32+2*11.2+15.7+6.8)*0.035] = 29068, Н
Sсб = S1 = (1.2*29068)/(5.34-1) = 8037
S2 = S1
S3 = S2 *1.04 = 8359
S4 = S3 + Wп = 8359+6300 = 14695
S5 = S4 *1.04 = 15245
S6 = S5 + Wгр = 15245+20615 = 35860
S7 = S6 *1.04 = 37295
S8 = S7
S9 = S8 *1.04 = 38786
S10 = S9
S11 = S10 *1.04 = 40338
S12 = 40338
Полученное расчетное наименьшее натяжение ленты на груженой ветви проверяют по условию допустимого провеса ленты между роликами по формуле:
Sгр. min > (5-8) (q + qл) l′рg = 4838
Sгр. min = 15245 > 4838
3.3.8. Определение усилия на натяжном устройстве.
Усилие на натяжном устройстве (вес натяжного груза) равно сумме натяжений ленты в точках ее набегания и сбегания с натяжного барабана :
Fн = Sнб + Sсб = S 8 +S9 = 37295 + 38786 = 76081
3.3.9. Расчет ленты на прочность.
Для резинотканевых лент расчет выполняют по формулам:
Iр = ([m] Smax) / B δр , где
[m] = 9 — допустимый запас прочности лент выбираемый из таб. 12
Smax = 40338 — максимальное статическое натяжение ленты выбираемое из расчета
В = 800 мм — ширина ленты
δр = 150 Н/мм — разрывное усилие ленты
i — расчетное число прокладок в ленте конвейера.
iр = (9*40338)/(800*150) = 302535
3.3.10. Определение расчетной мощности двигателей приводной станции.
Cуммарная расчетная мощность двигателей приводной станции:
Np = kp (F*Vn) / (1000* η)
Kp = 1.2 — коэф. Резерва мощности
F — тяговое усилие на валу двигателя
Vn — скорость ленты
η- к.п.д механической передачи
F = Sнб — Sсб + fn(Sнб + Sсб), где
Sнб — натяжение в точке набегания ленты на первый приводной барабан
Sсб — натяжение в точке сбегания с приводных барабанов
fn = 0.03 — коэф. трения в подшипниках
F = Sнб — Sсб + f(Sнб + Sсб) = 40338-8359+0.03(40338+8359) = 33440, м
Np = kp(33440*2) / (1000*0.9) = 89, кВт
Для нашего случая число приводных барабанов и мощность их двигателей устанавливают с учетом того, что тяговая способность приводных барабанов конвейера будет не одинакова, вследствие разных значений натяжения Sнб и Sсб для каждого из этих барабанов.
Nср1 = (kpNp) / (kp +1); Np2 = N / (kp +1)
kp = (e (e – 1))/(e -1) = (2.31(2.31 – 1)/(2.31 –1) = 2.31
N1 = (2.31*89) / 3.31 = 62, кВт
N2 = 89/ (2.31+1) = 28, кВт
Однако с практической точки зрения удобнее поставить два двигателя ЭДКОФ –43-4 мощностью по 45 кВт. Вследствие того, что трудно подобрать разнотипные двигатели с одинаковым коэффициентом скольжения .
Типовой ленточный конвейер выбирают в соответствии с исходными данными с учетом его приемной способности и характеристики поступающего на конвейер грузопотока. Приемная способность конвейера является одним из важнейших параметров, характеризующих его эксплуатационные cвойства. Она определяется максимальным минутным грузопотоком, который способен принять конвейер.
Максимальный минутный грузопоток поступающий из очистного забоя определяется по формуле:
4 СТАЦИОНАРНЫЕ УСТАНОВКИ.
4.1 Вентиляторные установки.
Схема проветривания шахты комбинированная. Свежий воздух подается в шахту по главному стволу 1. Отработанный воздух выдается по вентиляционным стволам 2 и 3 вентиляторами главного проветривания ВЦД-32М. (Техническая характеристика вентилятора ВЦД-32М приведена в таблице 1.)
Установка состоит из резервного вентиляторов с аппаратурой управления, автоматизации и контроля. Так же в состав установки входит вспомогательное оборудование для переключения и реверсирования воздушной струи, главного подводящего и других вентиляционных каналов.
Установка состоит из рабочего и резервного вентиляторов с аппаратурой управления автоматизации и контроля. Также в состав установки входит вспомогательное оборудование для переключения и реверсирования воздушной струи, главного подводящего и других вентиляционных каналов.
Наличие резервного вентилятора обеспечивает максимальную безопасность находящихся в шахте рабочих путем включения его в работу по истечении не более 10 минут после аварийного отключения или остановки для профилактических работ основного вентилятора.
Вспомогательное оборудование установки включает в себя: ляды, с помощью которых открываются или перекрываются вентиляторные каналы; механизмы для открывания и закрывания ляд.
4.2 Режим работы вентиляторной установки.
Режим работы вентиляторной установки на сеть определяется положением характеристики сети на характеристику вентиляторной установки. Обе характеристики вычерчиваются на диаграмме в одинаковом масштабе. Точка пересечения характеристики сети с характеристикой статического давления вентиляторной установки определяет режим ее работы. Одна и та же вентиляторная установка может иметь различную подачу в зависимости от сопротивления сети.
(смотри рисунок 1).
С увеличением сопротивления сети подача вентиляторной установки уменьшается, а при уменьшении сопротивления сети увеличивается. Любое изменение сопротивления шахтной сети, вызванное изменением схемы вентиляции, сечения и длины выработок, установка перемычек, закорачивание струй и т.д. приводит к изменению режима работы вентиляторной установки и, следовательно, к изменению подачи воздуха в шахту.
4.3 Электропривод вентиляторных установок.
В качестве привода вентилятора используется синхронный двигатель. Несмотря на высокие электротехнические параметры, синхронные электродвигатели, применительно к шахтным вентиляторным установкам имеют ряд недостатков:
— большие пусковые токи равные 6-7 Iн.
— длительность пуска.
— более мощная система пускорегулирующей аппаратуры и электроснабжения.
Совершенствование нерегулируемого электропривода вентиляторов главного проветривания идет по пути более широкого применения высоковольтных асинхронных электродвигателей с фазным ротором, что дает следующие преимущества:
— уменьшение пускового тока до 1.8 Iн., что снижает стоимость линии электропередач и потери напряжения;
— исключает влияние на работу других электроприемников;
— плавный разгон вентилятора с любыми динамическими моментами инерции
вентилятора;
— уменьшение массы как двигателя так и его комплекта, например СДВ 15- 64-10;
Р=1250, m=11, т; АКН 2-16-69-10; m=8.75, т
— перевод из нерегулируемого режима в регулируемый.
К недостаткам относится малый cos, который устраняется применением
конденсаторных батарей для компенсации реактивной мощности.
Параметры | Единица измерения | Численное выражение |
1 | 2 | 3 |
Диаметр рабочего колеса | мм | 3200 |
Макс. допустимая скорость | мм | 600 |
Макс. потребляемая мощность (на валу вентилятора) | кВт | 1185 |
Окружная скорость по концам лопаток | м/сек | 100.5 |
Производительность | м3/с | 35-305 |
Статическое давление | Па | 500-5100 |
Параметры оптимального режима | ||
Производительность | м3/с | 200 |
статическое давление | Па | 4780 |
статический к.п.д. | - | 0.84 |
4.4 Подъемные установки.
В настоящий момент поле шахты «Заполярная» вскрыто шестью вертикальными стволами, пять из которых оборудовано подъемными установками.
Главный скиповой ствол оборудован двумя подъемными установками — двухскиповой угольной машиной и односкиповой породной машиной.
Угольная установка типа 2Ц-6*2.8:
— кол-во барабанов — 2
— диаметр барабана -6 м
— ширина барабана — 2800 мм
— максимальное статическое натяжение каната — 5600 кг*с
— скорость подъема — 10 м/с
— кол-во скипов — 2
— грузоподъемность скипа — 14 т
— мощность эл. Двигателя 280
Породная установка оснащена машиной типа 2Ц-3.5*1.7-8 и одним скипом грузоподъемностью 5 тонн.
Обе подъемные установки работают с третьего горизонта. Производительность угольной подъемной установки 1880 тысяч тонн в год, горной массы.
Клетевой ствол оборудован двухклетевой подъемной установкой с клетями для подъема трехтонных вагонеток. Установка оборудована подъемной машиной 2Ц-5*2.4 В связи с тем, что расстояние между нулевой площадкой и вторым горизонтом одинаково с расстоянием между вторым и третьим горизонтами, обслуживание второго горизонта возможно любой клетью.
Вентиляционные стволы 1,2,3 оборудованы двухклетевыми подъемными установками служащими для аварийной выдачи людей из шахты.
Таблица 4.3
Стволы.
Параметры | 1 | 2 | 3 | вспом. клетевой |
Тип ПМ | 2Ц- | 2БМ | БМ | 2Ц-5*2.4 |
3.5*1.8 | 2500 | 2000 | ||
1230-4А | 1530-3А | |||
Вес клети, кг | 2600 | 2600 | 2420 | 4660 |
Кол-во людей в клети | 15 | 15 | 15 | 28 |
4.5 Проверочный расчет режима работы водоотливной установки шахты «Заполярная».
На шахте «Заполярная» главная водоотливная установка оборудована в околоствольном дворе горизонта "- 535 м" с одноступенчатой схемой откачки. На этом горизонте в насосной камере смонтировано три насоса ЦНС-300-600. Два в работе, один в ремонте. В настоящее время нормальный водоприток горизонта составляет 125 м3/час.
Исходя из этой величины производится проверочный расчет водоотливной установки горизонта "-535 м".
Исходные данные
— производительность шахты — 1350 тыс. т/год
— глубина шахты — 500, м
— приток воды в шахте
нормальный — 125, м3/ час
максимальный — 170, м3/час
— количество дней в году
с нормальным притоком 330 дней
с максимальным притоком — 350дней
— характеристика подземных вод — рН=8
4.5.1 Выбор насоса
а) Требуемая расчетная подача насоса.
Qр = Тс* Qн/Тр = 24*125/20 = 150, м3/ч
Тс — 24 часа в сутки
Тр — 20 — время необходимое на откачку суточного притока.
б) Ориентировочный напор насоса.
h вс ор = 4, м — высота всасывания
Нс = 535, м — геометрическая высота ствола
h пр = 1, м
Н ор = 1.1 Нг — ориентировочная высота
Нг = Нс + h вс ор + h пр = 535+4+1 = 540, м
Н ор = 1.1*540 = 594, м
Выбираем насос ЦНС 300-120-600
Q опт = 300, м3/ч; Нк = 60, м; Нк = 66.9, м; n = 1500, 1/мин
в) Необходимое число рабочих колес насоса
Zк = Н ор/ Нк = 594/60 = 9.9
принимаем Zк = 10
г) Оптимальный напор насоса
Н опт = Zк*Н ко = 10*66.9 = 669, м.
д) По условию устойчивой работы
Нг 0.95 Нопт
Н0.95*669 540 м 635 м
Следовательно насос будет работать устойчиво.
4.5.2 Расчет трубопровода.
а) Длина напорного трубопровода
lн = l кам + l ход + lг + Нс = 25+20+1+535 = 586, м
б) Оптимальный диаметр трубопровода
D опт = к*0.0131* Qр, где
к =0.7 — для одного трубопровода
D опт = 0.7*0.131*Q = 0.7*0.131*300 = 0.142, м.
в) Требуемая толщина стенки трубы
б = 100(к1* d опт +(а1+а2) Т )/ 100 — Кс, где
к1 — коэф. учитывающий прочностные свойства материала труб к1 = 2.21
а1 = 0.15 — скорость корозионного износа с внешней стороны
а2 = 0.4, при рН = 8
Т — срок службы трубы
Кс = 10 % — минусовой допуск при изготовлении с толщиной до 15 мм
б = 100(2.21*0.142+(0.15+0.4)*10)/100 — 10 = 9.6, мм
принимаем б = 10, мм
г) Диаметр трубопроводов для откачки загрязненных вод увеличивают по сравнению с расчетным на 10 — 15 %. Выбор экономически выгодного диаметра става — сложная задача, решаемая рядом уравнений и экспериментальных исследований.
Выбираем трубопроводы из стандартного ряда с толщиной стенки 10 мм.
Для нагнетательного трубопровода:
dн2 = 273, мм; dвн2 = dн2 — 2б = 273 — 2*10 = 253, мм
Для всасывающего трубопровода, для обеспечения большей надежности всасывания:
dн1 = 351; dвн1 = 331, мм.
д) Скорость воды в подводящем трубопроводе:
V вс = 4Q / 3600 П d вн1 = 4*300 / 3600*3.14*0.25 = 1.7, м/с
е) Суммарные коэффициенты местных сопротивлений в подводящем трубопроводе: приемный клапан с сеткой — 3.7
закругленное колено — 0.6
конфузор — 0.1
åx = 4.4
Нагнетательный труборовод :
Две задвижки – 0.25*2 = 0.5
Клапан обратный поворотный – 10.8
Тройник на проход – 0.5
Четыре колена с закруглением 0.4*4 = 1.6
åx =13.4
ж ) Гидравлическое сопротивление всасывающего трубопровода при длине трубопровода l1 = 6, м
а вс = Адлl1 + Ам * åx = (0.0517*6+0.5714*4.4)*10 –6 = 2.8*10 -6
Гидравлическое сопротивление нагнетательного трубопровода при длине трубопровода
L2 = 570, м
ан = 1.1Адлl2 + Ам * åx = (1.1*0.207*570+1.63*13.4)*10-6 = 151*10-6
Cуммарное сопротивление трубопровода :
а = (2.8 +151.63)*10-6 = 154.4*10-6
з) Характеристика трубопровода (см. схему)
Нт = Нг + аQ
Q 50 100 150 200 250 300 350 400 500
H 540.4 541.5 543.5 546.2 549.7 553.9 559 564.7 578.6
д) Характеристика насоса:
Нн = 66.9 + 0.040 Q – 0.00022Q2
h = 0.597*10-2 Q- 0.146*10-4 Q2 + 0.0096*10-6 *Q3
Q 50 100 150 250 300 350 400 500
H 683.5 687 679.5 631.5 591 539.5 477 319
h 0.26 0.44 0.68 0.729 0.73 0.72 0.66 0.53
4.3.3 Выбор мощности электродвигателя.
Nр = k (p*g*Q*H) / (1000*3600*h) = (1050*9.8*300*540)/(1000*3600*0.71)*1.1 = 625, кВт
Выбираем ближайший в сторону увеличения двигатель по мощности. Таковым является электродвигатель взрывобезопасного исполнения с рабочим напряжением 6000, В.
ВАО2 –560LА –4
Р = 800, кВт; n = 1485, мин -1;
h= 0.95; cos j = 0.87
5. Коэффициент запаса мощности.
Kg = N/ Np = 800/625 = 1.23
6. Расчет энергетических показателей.
а) Число часов работы при нормальном режиме откачки
Тн = (24*125)/300 = 10 часов
При максимальном притоке
Т м = (24*170)/300 = 13.6 часа
б) Годовой приток воды
Агод = 24(125*330+170*35) = 1132800, м3
в) Годовой расход электроэнергии
Wг = (Q*p*g*H) / (1000*3600*hн hдв hс )* k1 (nн * Tн* nmax *Tmax ) =
= (300*1050*9.8*540) / (3.6*106 *0.71*0.95*97)*1.1*(330*10+35*13.6) = 2806050, кВт*ч
г) Удельный расход электроэнергии на откачку одного метра кубического
Wу = Wг / Аг = 2806050 / 1132800 = 2.477, кВт ч/ м3
д) Полезный расход энергии на подъем одного кубометра воды
Wn = (p*g*H) / (3600*103 ) = (1050*9.8*540) / (3.6*106 ) = 1.544, кВт
е) К.П.Д. водоотливной установки
h¢у = Wn / Wy = 1.544/2.477 = 0.62
h²у = hд hн hс = 0.95*0.97*0.71 = 0.654
h¢у » h²у
5. ЭЛЕКТРОПРИВОД ВЕНТИЛЯТОРНЫХ, КОМПРЕССОРНЫХ И НАСОСНЫХ УСТАНОВОК.
Для электроприводов вентиляторов мощностью свыше 1000 кВт с нерегулируемой применяются исключительно синхронные двигатели, до 3200 кВт –асинхронные короткозамкнутые двигатели.
Электропривод шахтных поршневых компрессоров большой производительности с нерегулируемой скоростью оборудуется тихоходными синхронными двигателями, соединенными с валом компрессора.
Турбокомпрессоры, в отличие от поршневых, работают с высокой частотой вращения при неизменном моменте на валу, электропривод в этом случае оснащается мощными высокоскоростными синхронными двигателями с повышающей передачей между ними.
В качестве электроприводов насосов в шахтных участковых и центральных водоотливных установках применяются асинхронные двигатели с короткозамкнутым ротором. Электродвигатели насосов работают в продолжительном режиме с постоянной нагрузкой.
5.1 ЭЛЕКТРОПРИВОД КОНВЕЙЕРНЫХ УСТАНОВОК.
Приводы конвейеров должны обеспечивать регулированные скорости грузонесущего органа при постоянном моменте на его валу, то есть при постоянном натяжении независимо от диапазона регулирования скорости.
В качестве электропривода ленточных конвейеров целесообразно применять регулируемый электропривод. Для ленточного конвейера может быть использован электропривод переменного тока на базе асинхронного двигателя с фазным ротором по системе асинхронного вентильного каскада.
5.2 ЭЛЕКТРОПРИВОД ЭЛЕКТРОВОЗНОГО ТРАНСПОРТА.
Электропривод электровоза должен работать как в двигательном ,
так и в тормозном режиме и быть реверсивным.
В качестве электропривода электровозов применяются электродвигатели постоянного тока с последовательным возбуждением. Это позволяет иметь меньшую мощность преобразовательной подстанции, меньшее сечение контактных проводов и кабелей. При одной и той же мощности силовых подстанций на линию может быть выведено большее число подвижного состава.
5.3 ЭЛЕКТРОПРИВОД ЗАБОЙНЫХ ГОРНЫХ МАШИН.
В настоящее время в качестве электропривода исполнительных органов комбайнов применяются асинхронные двигатели с короткозамкнутым ротором и запускаются прямым подключением к источнику питания.
5.4 АВТОМАТИЗИРОВАННЫЙ ЭЛЕКТРОПРИВОД.
В настоящее время на шахте «Заполярная» на грузо-людской подъемной установке управление пуском электродвигателя подъемной машины осуществляется путем введения в цепь ротора активного сопротивления.
Предлагается вместо пусковых сопротивлений применить метод импульсивного регулирования частоты вращения асинхронного двигателя с фазным ротором, что значительно сократит расход электроэнергии на пуск подъемной установки. Регулирование жесткости механической характеристики производится изменением сопротивления в цепи выпрямленного тока импульсным методом.
В цепь ротора асинхронного двигателя включается неуправляемый выпрямитель, выпрямленное напряжение которого подается на резистор Rd через дроссель L .
Параллельно этому резистору включен коммутатор, состоящий из двух тиристоров VS1,VS2, двух диодов VD7,VD8, резистора R1, индуктивности Lk и источника питания Ик. Тиристорный коммутатор Тк позволит изменять скважность широтно-импульсной модуляции j=t3\Tk, а следовательно, влиять на среднее значение дополнительного сопротивления Rd согласно выражению:
Где t3 -время включенного состояния тиристора VS1.
t3+t0=Tk -время цикла коммутации.
t0 -время закрытого состояния тиристора VS1.
Таким образом, регулируя скважность y, можно получить семейство механических характеристик.
Характеристика 1 соответствует открытому состоянию тиристора .
Характеристика 2 соответствует закрытому состоянию тиристора .
Аналитическое выражение механической характеристики асинхронного двигателя с импульсным регулированием в цепи выпрямленного тока ротора описывается выражением:
где Ed0-выпрямленное напряжение ротора.
XdB-приведенное к цепи ротора активное сопротивление фазы асинхронного двигателя при S=1.
Id-среднее значение выпрямленного тока.
W0-скорость холостого хода двигателя.
5.5 РАСЧЕТ И ВЫБОР СИЛОВЫХ ЭЛЕМЕНТОВ СХЕМЫ.
Предлагается произвести расчет и выбор силовых элементов
схемы управления пуском электродвигателя вспомогательной подъемной установки ш. «Заполярная».
Параметры двигателя подъемной установки приведены в таблице.
Наименование параметров | Единица измерения | Величина |
Тип двигателя | АКН16-41-16 | |
Мощность двигателя | кВт | 800 |
Номинальная скорость вращения | об\мин | 365 |
Перегрузочная способность | 2,49 | |
Напряжение ротора | В | 970 |
Ток ротора | А | 495 |
КПД двигателя | % | 93,8 |
5.6 ВЫБОР ВЫПРЯМИТЕЛЯ.
Вентили неуправляемого мостового выпрямителя
выбираем по среднему значению тока через вентиль и максимальному значению обратного напряжения. Для схемы «Ларионова» среднее значение тока через вентиль:
где Id – среднее значение тока через вентиль.
где y=0,4-скважность
в1, в2-периоды коммутации соответственно в первом и во втором интервалах в относительных единицах
в1=0,278, в2=2,278
I3 – максимальное значение тока в цепи
R1 – суммарное сопротивление в первый интервал времени
R1 = RЭ + R
RЭ = 1,75Rдв + 3/ПXдвS
где Rдв, Xдв – активное и индивидуальное сопротивление фазы асинхронного двигателя.
Rдв=щ,93 Ом, Хдв=0,88 Ом, Rэ=2,23Ом, Еd0=1,35Ер=1310 В
U=4 В – суммарное падение напряжения на скользящем контакте и вентилях выпрямленного моста.
Максимальное значение обратного напряжения на вентиле
Ивmax =1,045Еd0 = 1370 В
Выбираем шесть вентилей типа В25 с параметрами:
Прямой ток – 25А
Обратное напряжение 150-1400В
Прямое падение напряжения – до 1,35В
Обратный ток – до 5А
5.7 ВЫБОР ДОБАВОЧНОГО СОПРОТИВЛЕНИЯ.
Необходимо выбрать такое сопротивление резистора Rd, которое
при неподвижном состоянии двигателя и полностью закрытом состоянии тиристора VS1 создаст момент, равный 0,5 Мн. Тогда имеем Rd=2Rном.
W0
Rном
Rd М
0,5
Rd = 2,32 Ом
5.8 ВЫБОР ТИРИСТОРОВ.
Тиристоры VS,b,VS2 выбираем по максимальному
значению cреднего выпрямленного тока ротора Imax и допустимому напряжению на тиристоре Итдоп.
где Кзап = 1,3-1,8 – коэффициент запаса
Id = 347A Итдоп = 1457В
Выбираем тиристоры Т133-400 с параметрами:
Прямой предельный ток – 400А
Повторяющееся напряжение 400-1600В
Прямое падение напряжения – до 1,75В
Обратный ток – до 30А
5.9 ВЫБОР КОНДЕНСАТОРА Ск.
Емкость конденсатора Ск во избежание срыва коммутации
Принимаем конденсатор емкостью 50Мкф и напряжением 1500В.
6 ЭЛЕКТРОСНАБЖЕНИЕ.
Специфика электроснабжения подземных машин и комплексов определяется следующими факторами: ростом глубины горных работ и в связи с этим ухудшением горногеологических условий и все большим удалением источника питания от центров электрических нагрузок, удалением транспортных путей, тенденцией увеличения единичных мощностей подземных и поверхностных установок; соизмеримостью мощности главных двигателей добычных машин с мощностью участковой трансформаторной подстанции от которой они питаются. Все это ведет к увеличению сопротивления шахтной сети и ухудшению условий электроснабжения электродвигателя, особенно с увеличением его мощности.
Указанные факторы, главные из которых — ограниченная мощность короткого замыкания на шинах центральной подземной подстанции, значительное сопротивление низко — и высоковольтных распределителей из — за их большой протяженности и применения асинхронных двигателей — при частых пусках и перегрузках забойных машин являются основными причинами колебаний напряжения в участковых сетях.
Отключения напряжения на шинах подземных распределителей (при U = 660 В) могут находиться в пределах от 12.5 -13.7 % до 13.2 %. Даже в нормальном режиме напряжения на зажимах двигателей горных машин составляет иногда не более 88 — 89 % номинального. Поэтому добиться повышения производительности горных машин можно только путем устранения потерь напряжения в шахтной сети.
В связи с этим можно назвать следующие способы снижения влияния шахтной сети на реальную электровооруженность шахтных машин: увеличение сечения кабелей, глубокий ввод высокого напряжения; применение минусовых отпаек на трансформаторах, раздельный пуск двигателей, перевод машин на электроснабжение повышенным напряжением.
В настоящее время происходит переход на напряжение 1140 В. В перспективе намечается питание передвижных электроприемников напряжением 6000 В.
6.1 Расчет электроснабжения участка на 1140 В.
6.1.1 Расчет мощности силового трансформатора очистного забоя и выбор типовой ПУПП.
Для этого составляем таблицу мощностей забойного оборудования.
Потребители | Тип эл.двиг. | Мощность, Рн, кВт | Ток Iн, А | Пуск ток, Iп, А | К.П.Д | cos |
1 | 2 | 3 | 4 | 5 | 6 | 7 |
Комбайн 2ГШ68Б | ЭКВЧ-160-245 | 160*2 | 110*2 | 632 | 0.9 | 0.82 |
Конв. СУОКП | ЭДКОФВ- 53/4 | 110*2 | 68.5*2 | 822 | 0.87 | 0.88 |
Перегр. СП-63 | ЭДКОФВ- 43/4 | 55*2 | 35*2 | 450 | 0.88 | 0.85 |
Насосная станц. | ЭДКОФВ- 43/4У2 | 2*55 | 35*2 | 2*230 | 0.9 | 0.85 |
СНТ-32 2 шт. | ВАО61-4-У5 | 2*13 | 2*9 | 2*63 | 0.86 | 0.86 |
Насос орошения | ВАО-72-2-У5 | 30 | 18.5 | 129.5 | 0.88 | 0.92 |
НУМС- 200-Е | ||||||
«Унезенк» | ВР-200 М2 | 37 | 23.7 | 130 | 0.92 | 0.86 |
1ЛГКН | ВАОФ 62-4 У5 | 17 | 11 | 77 | 0.89 | 0.89 |
1ЛЕП | ВАОФ 62-4 У5 | 17 | 11 | 77 | 0.89 | 0.89 |
Агрегат пусков | АПВИ 1140 | 4 | ||||
Агрегат освещ | АОС — 4В | 4 |
6.1.2 Характеристики аппаратов защиты и управления.
Потребитель | Аппарат защиты | Фактические данные | Паспортные данные | Iк.з, А | ||||
Iн, А | Рн, кВт | Iп, А | Iн, А | Рmax, кВт | Iу, А | |||
ТСВП | ||||||||
1000/6 -1.2 | А 3732 | 400 | 1800 | 7400 | ||||
РП1-1.14 | АВ 320 | |||||||
До 2 | 317 | 320 | 1400 | 6925 | ||||
СУВ-1140 | ||||||||
2ГШ68Б | ПВ-250 | 220 | 320 | 632 | 250 | 340 | 800 | 4285 |
СУ-ОКП | ПВ-250 | 137 | 220 | 822 | 250 | 340 | 1000 | 3273 |
СП-63 | ПВ-250 | 70 | 110 | 450 | 250 | 340 | 500 | 2890 |
«Узенк» | ПВ-63 | 23,7 | 37 | 130 | 63 | 80 | 250 | 3224 |
СНТ-32-1 | ПВ-63 | 35,5+ | 55 | 230 | 63 | 80 | 350 | 4185 |
9 | 13 | 60 | ||||||
НУМС-200-Е | ПВ-63 | 18 | 30 | 129 | 63 | 80 | 250 | 4185 |
ЛП | ПВ-63 | 11 | 17 | 77 | 63 | 80 | 250 | 2344 |
1ЛГКН | ПВ-63 | 11 | 17 | 77 | 63 | 80 | 250 | 2130 |
Определяем общую установочную мощность
Pуст = å Рн = 160*2+110*2+55*2+55*2013*2+30+37+17+17 = 887, кВт
Определяем полную расчетную мощность
Sр = (kсå Р уст) / сosj cр взв, где
kс = 0.4+0.6*(Pmax / Pуст) = 0.4+0.6*(320/887) = 0.62
Pmax – мощность наиболее мощного потребителя
сosj cр взв = å (Pi сosj) / Pуст = 0.85
Sр = (0.62*887) / 0.85 = 647, кВ*А
Sр = Sр + Sап + Sао = 647+4+4 = 655, кВ*А
Принимаем к установке передвижную трансформаторную подстанцию
ТСВП –1000/6 – 1.2
6.1.3. Расчет кабельной сети.
Определяем сечение фидерного кабеля по току нагрева.
Iр.н = Sp / (Ö 3 Uн) = 655 / (Ö 3 *1.14) = 332, А
Выбираем два кабеля ГРШЭ – 1140 – 3*70, (I доп = 180, А) *2
Определяем сечение кабеля высоковольтного на высокой стороне
Iр.в = (Uн*Iр.н) / Uв = (1.14*332)/6 = 63, А
Выбираем ЭВТ – 6000 – 3*25, I доп = 81, А
Для потребителей электроэнергии очистного забоя выбираем кабели по длительному допустимому току.
2ГШ68Б – ГРШЭ – 1140 3*70 Iдоп = 250, А
СУ-ОКП — ГРШЭ –1140 3*35 Iдоп = 165, А
СП – 63 — ГРШЭ 1140 3*25 Iдоп = 135, А
1АГКН, 1ЛПЕ,
насосные станции, ГРШЭ – 1140 3*16 Iдоп = 105, А
насос орошения
6.1.4. Расчет кабельной сети участка по падению напряжения.
Производится с целью проверки кабельной сети по падению напряжения до наиболее мощного и удаленного потребителя 2ГШ68Б.
ΔU тр = (ΔUтр % /100) / Uтр.т
ΔUтр % = β (Uка cos φср + Uкр sin φср )
Uка = 100 (Pк/ Sн) = 100 (10500/1000000) = 1.05 %, где
Pк – потери к.з Вт при cos φ = 1
Uкр = √Uк2 – Uка2 = √ 4.52 – 1.052 = 4.3 %
β – коэф. загрузки трансформатора
β = Sр / Sн = 655/1000 = 0.655
ΔUтр % = 0.655(1.05*0.85 + 4.3*0.52) = 2
ΔU тр = (2/100) *1140 = 23, В
После определения падения напряжения в трансформаторе определяем падение напряжения в фидерном кабеле.
ΔUф = √3 (Iр / 2) L (r cos f + x sin f) = √3 (332/2)*0.01(0.26*0.85+0.08*0.52) = 0.755, В
Определяем падение напряжения в ГРШЭ
ΔU гршэ = √3 I L (r cos f + x sin f) = √3*220*0.230 (0.281*0.82 + 0.077*0.56) = 24, В
Определяем суммарные потери от трансформатора до зажимов двигателя.
∑ ∆U = ΔU гршэ + ∆Uф + ∆ Uтр = 24+0.76+23 = 48, В
U = Uxx — ∑ ∆U = 1200 — ∑ ∆U = 1200 – 48 = 1152, В
U min g = 0.95*Uн = 0,95*1140 = 1083, В
Cледовательно по падению напряжения в номинальном режиме сеть удовлетворяет.
6.1.5. Расчет кабельной сети по падению напряжения в пусковом режиме комбайнового двигателя.
Фактическое напряжение на зажимах комбайна при пуске.
U дв. п.ф. = Uрп / (1+√3 (n*Iдв.п.н.)/Uн (∑Rн*cos φ + ∑Xн* sin φ)
Допустимый уровень напряжения на зажимах при пуске
Uдоп ≥ 0.8Uн = 0.8*1140 = 912, В
Uрп = Uн –ΔUтр – ΔUф = 1140-0.7*23 = 1116, В
n = 1 – число двигателей запускаемых одновременно
Iдв.н = 632, А
∑R = Rт + Rф + Rгршэ = 0.147, Ом
∑X = Xт + Xф + Xгршэи = 0.1, Ом
Uдв. пуск = 1116 / (1+√3 (632/1140) (0.147*0.44+0.1*0.9)) = 971, В
Пусковой соsƒ = 0.44, sinƒ = 0.9
По падению напряжения при пуске кабельная сеть удовлетворяет условиям.
6.1.6 Расчет токов короткого замыкания и выбор низковольтной аппаратуры.
В точке К1
Iк1 = (Uб *103 ) / (√ 3*Z)
∑X = Xтр +Xгршэ = 0.08+0.078*(0.02/2) = 0.083, Ом
∑r = rтр + r гршэ = 0.017 + 0.26*(0.02/2) = 0.027, Ом
Z = √r2 + x2 = 0.087, Ом
Iк1(3) = (1200*103 ) / (√ 3*87) = 7900, А
Iк1(2) = Iк1(3) / 1.15 = 6925, А
I0≥ 1.2 Iк1(3) = 1.2*7900 = 9408, А
Iу = 1.25*632 + ∑ Iном. Раб
Iу = 1.25*632 + 425 = 1215, А
Принимаем АВ – 320 ДО2 со следующими параметрами :
I0= 10000, A
Iу = 1400, A
Uн = 1140, В
Iн = 320, А
Проверка на отключающую способность
Iк(2) / Iу = 6925 / 1400 = 4.46 > 1.5
Для выбора пускового аппарата производим расчет тока к.з в точке К2
Iк2(2) = Uб / 2Z
∑X = Xтр +Xгршэ + Xгршэ гш = 0.08+0.078 (0.02/2) + 0.08*0.2 = 0.1, Ом
∑r = rтр + r гршэ + r гршэ гш = 0.017 + 0.26(0.02/2) + 0.4*0.2 = 0.11, Ом
Z = √ Σ r2 + Σ x2 = √ 0.12 + 0.112 = 0.14, Ом
Iк2(2) = 1200/(2*0.14) = 4285, А
Iy = 1.25*In = 1.25*632 = 790, A
Принимаем к установке ПВ 250 в составе СУВ 1140
Iн = 250, А
Uн = 1140, В
Iy = 800, A
Проверяем отключающую способность по двухфазному к.з.
Iк(2) / Iy = 4285/180 > 1.5
7 АВТОМАТИЗАЦИЯ.
Комплексная механизация и автоматизация технологических процессов, автоматизированные системы управления на базе вычислительных машин являются важной составляющей дальнейшего развития горнодобывающей промышленности. На предприятиях горнодобывающей промышленности осуществляется программа совершенствования горных машин и комплексов в направлении оснащения их автоматическими устройствами и средствами вычислительной техники.
На шахте «Заполярная» частично или полностью автоматизированы следующие процессы: подъем клетевой и скиповой, главный водоотлив, вентиляторные установки, конвейерные установки, вентиляция тупиковых выработок, контроль содержания газа метана в рудничной атмосфере, табельный учет, калориферные установки, дегазационная установка и другие. Хуже всего автоматизированы процессы выемки угля, контроля работы добычных комплексов, проходческих комбайнов.
В связи с этим для повышения экономичной работы проходческих комбайнов и исключения частых поломок предлагается регулятор с импульсной защитой ПРИЗ-М (пропорционально интегральный регулятор с импульсной защитой). ПРИЗ–М обеспечивает: автоматический выбор номинальной, для данной работы, нагрузки приводного электродвигателя и ее стабилизацию; отключение при технологических нагрузках.
В настоящее время получили серийное производство более надежные и точные аппараты автоматического контроля и управления. В связи с этим устаревшая или менее надежная аппаратура выгоднее более новой и совершенной.
В таблице предлагается перечень рекомендуемой аппаратуры.
Автоматизация процесса | Установленная аппаратура | Рекомендуемая аппаратура |
Управление конвейерным транспортом | АУК — 10 ТМ | АУК — 1М |
Главный водоотлив | ВАВ | КАВ |
Автоматизация подачи воздуха в | ||
тупиковые выработки | АОЗТ | АПТВ |
Контроль содержания метана | «Метан» | «Метан» |
Управление вентиляторами главного | ||
проветривания | УКАВ – 2 | УКАВ — 2М |
Клетевой подъем | АЗК – 1 | АЗК — 1 |
Скиповой подъем | АЗК – 1 | «Скип» |
Контроль работы очистных работ | АУЗМ | САУК — М |
Погрузка угля в ж/д вагоны | ИКС – 2 | КПА |
Калориферная установка | АКУ – 63 | АКУ — 3 |
Шахтная котельная | «Кристалл» | «Кристалл» |
7.1 Средства автоматизации управления подъемными машинами.
Подъемная система — одна из наиболее сложных и ответственных установок. Управление подъемными установками различают: автоматическое, полуавтоматическое, дистанционное, дистанционно — автоматическое и ручное.
Автоматическое управление осуществляется при автоматической подаче пускового импульса по разрешающим сигналам от аппаратов, контролирующих процессы разгрузки и загрузки подъемных сосудов. При полуавтоматическом управлении машинист растормаживает машину и дает пусковой импульс на замедление и торможение.
Системы управления и автоматизации должны обеспечивать: остановку подземных машин в промежуточных точках ствола (режим работы «отбой»), если по условиям эксплуатации их нельзя остановить в крайних положениях; полное использования электропривода ПМ для формирования диаграммы скорости, близкой к оптимальной; выбору слабины каната до начала движения; скорость движения сосуда не более 0,6 м/с, если ПУ оборудована загрузочным устройством, открывающимся под действием веса опускающегося скипа; минимальный путь дотягивания подъемных сосудов в зависимости от конструкции загрузочно — разгрузочного устройства и самих сосудов; точность остановки сосудов в конечных положениях (для сосудов скиповых стволов отклонение от номинального положения не должно превышать +300 мм с учетом разброса точки срабатывания выключателя стопорения для качающихся площадок — +/- 100 мм); cнижение скорости перед стопорением до 0,3 — 0,4 м/с; производительность ПУ не ниже максимальной часовой.
Сравнительная сложность или простота автоматизации управления подъемным двигателем определяется соответствием механических характеристик привода условиям работы подъемных установок, т.е нагрузочным диаграммам подъемных систем.
Проще эта задача решается при применении двигателя постоянного тока, поскольку в этом случае привод обладает менее жесткими характеристиками. Мягкие характеристики асинхронного двигателя (искусственные характеристики) усложняют автоматическое управление, т.к изменение скорости зависит в этом случае как от предела изменения нагрузки, так и от сопротивления резисторов в цепи ротора.
Система автоматизации должна обеспечивать бесперебойную работу всего комплекса скипового подъема, а автоматическое управление — выполнение заданной тахограммы и точную остановку подъемного сосуда с заданной точностью.
К средствам автоматизации управления подъемными машинами относятся путевые программные аппараты. На подъемных установках применяют аппараты программирования и контроля с приводом от вала подъемной машины типа ППК; АЗК-1; «Горизонт».
АЗК-1 полностью или частично выполняет:
— выдачу импульсов в отдельных точках пути движения подъемного сосуда для осуществления необходимых переключений в схеме управления;
— подачу электрических сигналов сельсинному указателю глубины в зависимости от
положения сосудов в стволе.
— задание программы движения подъемной машины при автоматическом управлении;
— защиту от переподъема;
— контроль практической скорости в период разгона, равномерного хода и замедления;
— корректировку работы элементов аппарата в соответствии с положением подъемных сосудов в стволе шахты при вытяжке канатов, износе футеровки.
Электропневматические регуляторы давления РДБ предназначены для дистанционного и автоматического управления пневматическими приводами тормозов шахтных подъемных установок. Взамен РДБ применяют комплекс управления пневмоприводом тормоза (КУПТ).
Более совершенными являются регуляторы давления унифицированные РДУ.
Рассмотрим схему с использованием противотока.
На практике отмечены случаи отказа тормозов с гидрогрузовым приводом, имеющих общий привод для рабочего и предохранительного торможений. В этих аварийных случаях дополнительной возможностью торможения подъемных машин с асинхронным приводом является электрическое торможение противовключением. Однако обычные электрические схемы управления подъемными электродвигателями выполнены так, что при отключении контактора К100 отключается станция управления двигателем и торможение противовключением не может быть осуществлено без повторного включения К100. Но произвести повторное включение контактора К100 на машинах с гидрогрузовым приводом тормоза не всегда возможно, так как при зависании поршня тормозного цилиндра обратная перестановка трехходового крана не позволяет возвратить рукоятку рабочего тормоза в положение, при котором замыкается блокировочный выключатель рабочего тормоза SQ, включенный в цепь контактора К100.
Для обеспечения возможности использования торможения противовключением на случай отказа механического тормоза с гидрогрузовым приводом в обычные схемы управления необходимо внести небольшие дополнения.
Для противовключения переключатель SA8 ставится в положение “Противоток”. При этом контактами SA8.1 и SA8.2 обеспечивается подача питания в цепи управления магнитной станции независимо от состояния контактора К100. Одновременно контакты SA8.4,SA8.5,SA8.6 отключают тормозной электромагнит YA, а контакт SA8.3 шунтирует блокировки в цепи реверсора.
В схеме предусматривается работа электродвигателя в режиме аварийного противовключения на искусственной характеристике первой ступени с обеспечением тормозного момента при торможении на максимальной скорости, равного его двойному номинальному моменту. Роторные контакты всех последующих ступеней при переходе в режим противовключения отключает контакт SA8.4, поскольку неправильное их использование машинистом может привести к потере эффективности торможения. При проектировании указанной схемы в каждом конкретном случае должен быть решен вопрос о необходимости перегруппировки роторных сопротивлений и допустимого числа включаемых контакторов ускорения исходя из условия обеспечения двукратного момента двигателя в режиме противотока на максимальной скорости.
В схеме предусмотрена блокировка, исключающая работу подъемной установки после устранения неисправности механического торможения, если переключатель SA8 находится в положении «Противоток», когда цепь защиты выведена из работы, такая блокировка обеспечивается за счет разрыва контактами SA8.4,SA8.5,SA8.6 цепи питания тормозного электромагнита YA, не позволяющего растормозить машину без предварительного возврата переключателя SA8 в исходное положение.
Все операции по переводу схемы в режим включения противотока выполняют с помощью универсального переключателя, устанавливаемого на пульте управления и рукоятки командоконтроллера.
8. ОХРАНА ТРУДА.
8.1Общие положения.
Основным документом в области охраны труда в угольной промышленности являются «Правила безопасности в угольных шахтах». Правилами установлено, что все трудящиеся поступающие на работу на шахту подлежат предварительному медицинскому освидетельствованию. Все рабочие поступающие на шахту, а так же переводимые по другой специальности должны быть обучены данной профессии технике безопасности и производственной санитарии. С поступающими на шахту рабочими перед допуском их к работе и с обучающимися профессии, перед производственным обучением должен проводиться вводный инструктаж на рабочем месте в объеме инструкций по технике безопасности для данной профессии.
Все рабочие после первичного инструктажа и проверки знаний должны выполнять работу под наблюдением мастера или бригадира после чего оформляется их допуск к самостоятельной работе.
Администрация шахты обязана один раз в два года проводить проверку знаний по технике безопасности у рабочих по их профессии.
На шахтах должен вестись учет всех лиц, спустившихся в шахту и выехавшим из нее. Все лица во время пребывания в шахте должны быть в исправных защитных касках, спецодежде и в обуви, соответствующих условиям работы и иметь при себе другие средства индивидуальной защиты и индивидуальный аккумуляторный светильник.
Все лица перед спуском в шахту должны получить исправный индивидуальный самоспасатель.
Руководящий инженернотехнический персонал шахты обязан систематически в разные смены посещать подземные работы.
Запрещается выдавать наряды на работы в места, имеющие нарушения требований безопасности, кроме нарядов на работы по устранению этих нарушений.
Все несчастные случаи связанные с производством подлежат регистрации, а так же расследованию и учету. Рассмотрению и учету подлежат также аварии не повлекшие за собой несчастных случаев.
8.2 Индивидуальные средства защиты.
В случаях когда комплекс мероприятий не обеспечивает снижение запыленности до допустимых концентраций, предусматривается защита органов дыхания шахтеров с помощью респираторов: Ф-62Ш, «Астра-2», ШБ-1, «Лепесток» и др.
8.3 Дегазация.
Так как на шахте «Заполярная» защитным является пласт «Четвертый», то выработки «Четвертого» пласта опережают выработку «Тройного» пласта. Поэтому дегазационные работы необходимо проводить с «Четвертого» пласта.
Основной источник метановыделения — выработанное пространство, куда выделяется метан в основном из пластов — спутников.
Сущность дегазации заключается в бурении скважин на подрабатываемые пласты — спутники из поддерживаемых долгое время выработок оконтуривающих выемочный участок.
8.4Комплексное обеспыливание.
Разрабатывамые на шахте пласты относятся к высокопыльным. Удельное пылевыделение при работе комбайном без средств обеспыливания на участках «Тройного» пласта составляет 640 — 780 г/т; на участках «Четвертого» пласта 400 г/т.
В качестве мероприятий по борьбе с пылью предусматривается:
— в очистных забоях: предварительное увлажнение угля в массивах, орошение угля в месте непосредственного контакта рабочего органа комбайна с угольным массивом, орошение в местах пересыпов по длине транспортировки.
— в подготовительных забоях — предварительное увлажнение угля в забое, орошение повышенной эффективности с подачей воды в зону резания, водяные завесы при Б.В.Р. — на погрузочных пунктах орошение, укрытие мест перегрузки.
На каждом участке должен быть паспорт противопылевых мероприятий составленный в соответствии с «Правилами безопасности» и утвержденными главным инженером.
Предварительное увлажнение угольных пластов является одним из основных методов борьбы с пылью и производится путем нагнетания воды в пласт через скважины пробуренные параллельно забою с оконтуривающих лаву выработок.
8.5Обеспылевающее проветривание.
Проветривание забоев предусматривается при скорости движения: 0.4 — 0.6 м/с — в подготовительных забоях 1.5 — 3 м/с — в очистных забоях.
В выработках, оборудованных ленточными конвейерами, скорость движения воздушной струи не более 2 м/с относительно ленты с углем.
При накоплении взрывоопасного количества пыли в сети горных выработок осуществляется их полное орошение и побелка. Периодичность этих мероприятий устанавливается начальником ВТБ и утверждается главным инженером шахты.
8.6 Мероприятия по предупреждению динамических явлений.
Основными методами по предупреждению горных ударов и внезапных выбросов угля и газа являются:
— первоочередная отработка защитного пласта «Четвертого»;
— профилактическое нагнетание воды в пласт;
— проведение подготовительных выработок по пустым породам;
— проведение промштреков по пласту «Тройному» в защитной зоне;
— дегазация опасных пластов с защитного.
Для снижения опасности возникновения динамических явлений предусматривается:
— управление кровлей полным обрушением; — узкозахватная выемка угля в очистных забоях;
— применение механизированных комплексов;
— безнишевая выемка угля в очистных забоях.
Для обеспечения безопасности рабочих предусматривается:
— использование дистанционного управления проходческими и выемочными комбайнами и буровыми станками;
— обеспечение рабочих изолирующими самоспасателями;
— обеспечение прямоточных схем вентиляции, обеспечивающих подачу воздуха на участок по двум выработкам.
8.7 Противопожарная защита.
На поверхности шахты оборудовано шесть противопожарных водоемов емкостью 100 — 500 м3 по трубопроводам диаметром 100 — 150 мм. Пожарный водоем 2 питается из котельной шахты.
Для предупреждения использования запаса воды, обеспечивающую тушение пожара в течении 6 часов, но не менее 500 м3 каждый.
Склад противопожарных материалов и оборудования расположен на основной промышленной площадке в 50 м от клетевого ствола и связан с ним рельсовым путем.
Подача воды в шахту для пожаротушения и технических нужд осуществляется по трубопроводу диаметр 150 мм, проложенному по клетевому стволу. В качестве резервного применяется водоотливный став в клетевом стволе.
На участках трубопровод оборудован запорной и водоразборной арматурой. Весь шахтный трубопровод окрашивается в красный цвет. В выработках подлежащих побелке к трубопроводу крепятся опознавательные красные металлические треугольники. Трубопровод постоянно заполнен водой и находится под давлением.
8.8 Противопожарная защита подземных выработок.
— капитальные выработки крепятся негорючей крепью;
— в верхних и нижних частях наклонных выработок сооружаются противопожарные двери;
— над приведенными головками ленточных конвейеров и на исходящих струях лав устанавливаются автоматические водяные завесы УАК — 2 и УВЗ — 2;
— на каждом участке оборудуются дверями закрытые камеры, для хранения горючесмазочных материалов;
— в горных выработках по всей длине размещаются первичные средства пожаротушения.
8.9 План ликвидации аварии.
Для каждой шахты должен быть составлен план ликвидации аварий в соответствии с «Инструкцией по составлению планов ликвидации аварий».
Запрещается допускать к работе лиц, не ознакомленных с планом ликвидаций аварий и не знающих его в части, относящейся к месту работы и путям передвижения. Ознакомление с главными и запасными выходами из шахты на поверхность производится путем непосредственного прохода от места работы по выработкам и запасным выходам в сопровождении инженерно – технических работников. Повторное ознакомление с запасными выходами производится через каждые 6 месяцев, а при их изменении или переходе работников на другие участки — в течении суток.
Каждое ознакомление с планом ликвидаций аварий и выходами должно фиксироваться в «Книге инструктажа по безопасности работ».
Каждая шахта должна быть оборудована системой оповещения об авариях.
9. КРЕПЬ ОКСА1У
Крепление и поддержание кровли на сопряжении подготовительной выработки с лавой всегда было сложным узлом, исходя из условий как затрат ручного труда, так и из условий безопасности выполнения технологических работ.
Особенно остро стоит проблема поддержания сопряжений при применении бесцеликовой технологии отработки шахтных полей, а наиболее сложным вопросом этой проблемы является поддержание кровли на сопряжении лавы с прилегающей выработкой, закрепленной арочной металлической крепью типа СВП.
Для механизированного поддержания кровли на сопряжении в 1970 году была разработана крепь сопряжения типа ОКС, на базе которой проводилось дальнейшее ее совершенствование с учетом новых технических требований и требований безопасности работ.
Результатом такого совершенствования явилась крепь ОКСА 1У.
Унифицированная крепь сопряжения ОКСА 1У позволяет осуществить механизированное поддержание сопряжения с подготовительной выработкой, закрепленной металлической или деревянной крепью, арочной или трапециевидной формы, закрепить и передвинуть привод лавного конвейера. Кроме этого крепь сопряжения обеспечивает возможность ее механизированной корректировки по оси выработки и позволяет тем самым создать непрерывность работы лавного конвейера во время его передвижки, за счет чего увеличивается продолжительность работы комбайна в лаве.
Крепь сопряжения ОКСА-М предназначена для поддержания кровли прилегающей выработке в месте сопряжения ее с очистным забоем, передвижения привода лавного конвейера и обеспечения безопасных условий работы в зоне сопряжения при работе механизированных комплексов.
ТЕХНИЧЕСКОЕ ОПИСАНИЕ
Крепь сопряжения ОКСА-М имеет два исполнения: ОКСА-М.00 для арочного сечения; ОКСА-М.01 для трапециевидного сечения.
Основные параметры и характеристики крепи приведены в таблице.
Наименование основных параметров | норма | норма |
ОКСА-М.00 | ОКСА-М.01 | |
I | 2 | 3 |
1. Параметры выработки: -форма сечения -площадь сечения в свету, м2 -ширина по низу, м -высота, м -удельное сопротивление почвы, мн/м2: для внутренней (шагающей) секции для наружной (с основанием) секции, не менее 2. Высота крепи, мм: -максимальная -минимальная 3. Сопротивление крепи, кН(Тс) 4. Количество гидростоек, шт 5. Количество домкратов передвижки крепи, шт 6. Количество домкратов корректировки верха, шт 7. Количество домкратов корректировки низа, шт 8. Количество домкратов передвижки верха, шт 9. Количество домкратов управления стойкой, шт 10.Гидростойка от крепи ОКП: -усилие предварительного распора, кН(Тс) -несущая способность, кН(Тс) 11.Рабочее давление в гидросистеме крепи, МПа(кг/см2) 12.Давление контроля распора секции, МПа(кг/см2) 13.Давление срабатывания замка гидростойки, МПа(кг/см2) 14.Опускание балок при передвижке, мм 15.Длина крепи, мм: -по кровле -по почве по основанию -по почве по стойкам 16.Ширина крепи, мм: -по кровле -по почве 17.Масса крепи, т | арка 8,5; 10,3; 12,8 3,5 2,2…3,5 2,5 2,5 3604 1967 2000(200) 4 1 2 2 1 2 200(20) 500(50) 10(100) 5(50) 25(250) 170 9490 4300 6450 1320 1130 10467…10889 | трапеция - 3,0 1,9…3,5 2.5 2,5 3538 1578 2000(200) 4 1 2 2 1 2 100(10) 500(50) 5(50) 3(30) 25(250) 170 9490 4300 6450 950 1130 9855…10430 |
ГОРНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ ПРИМЕНЕНИЯ
КРЕПИ ОКСА-М
Параметры, характеризующие условия применения крепи ОКСА-М, приведены в таблице.
Условия применения | Норма | |
ОКСА-М.00 | ОКСА-М.01 | |
1 | 2 | 3 |
Очистной забой, оборудованный механизированными комплексами Норма выработки Прилегающая к лаве выработка Площадь сечения арочной выработки, м2 Высота трапециевидной выработки, не менее, мм Угол наклона выработки, град Удельное сопротивление почвы, МН/м2, не менее Максимально допустимая высота подрывки почвы выработки, мм Наличие угольной пачки в кровле | КМТ, ОКП1, ОКП70, КМ138, КМ137 арка трапеция конвейерная, поддерживаемая за лавой или вентиляционная с погашением на костры 8,5; 10,3; 12,8 - — 1900 -12…+12 2,5 700 не допускается |
Применение крепи ОКСА-М в условиях, не соответствующих приведенным в таблице, усложняет эксплуатацию крепи, приводит к преждевременному выходу из строя, ухудшает условия безопасного ведения работ.
УКАЗАНИЯ О МЕРАХ БЕЗОПАСНОСТИ
При подготовке и проведении работ с крепью ОКСА-М должны быть соблюдены требования действующих “Правил безопасности в угольных и сланцевых шахтах”, настоящего “Руководства по эксплуатации”, “Паспорта крепления сопряжения”, разрабатываемого шахтой.
При проведении монтажных (демонтажных) работ необходимо выполнять требования:
Для разгрузочных (погрузочных) и монтажных (демонтажных) работ необходимо применять подъемные, транспортные и другие технические, а также приспособления, обладающие соответствующей грузоподъемности и тяговыми условиями, по конструкции и состоянию, обеспечивающее безопасное ведение работ.
Монтаж и эксплуатация крепи ОКСА-М должны производиться рабочими, прошедшими инструктаж по ознакомлению с инструкцией и мерами безопасности при работе с крепью. Результаты инструктажа должны быть зарегистрированы в журнале инструктажа по технике безопасности участка шахты.
Во время монтажа необходимо убедиться в надежном закреплении балок к аркам цепью. Снятие цепи производить, убедившись в надежном распоре балок в кровлю.
Запрещается находиться в зоне монтажа посторонним лицам.
Крепление и управление кровлей на сопряжении с помощью крепи ОКСА-М должно производиться в соответствии с паспортом, разрабатываемым шахтой. Паспорт крепления сопряжения должен предусматривать в поддерживаемой за лавой выработке своевременное возведение за крепью сопряжения усиливающей крепи с начальным ее распором не ниже сопротивления крепи ОКСА-М.
При эксплуатации крепи запрещается:
Находиться под крепью при разгрузке и передвижке секции.
Передвигать наружную секцию с закрепленным на ней приводом лавного конвейера, если между приводом и передними распертыми стойками внутренней секции находятся люди, посторонние предметы.
Работать с запасом хода гидростойки на сокращение менее 100 мм.
Работать при потере контакта поддерживающих конструкций крепи с кровлей (вывалы, заколы и т.д.). Для обеспечения надежного распора крепи в кровлю и исключения при эксплуатации случаев ее зажатия в выработке необходимо своевременно заменять насадки со стоек на более короткие при уменьшении высоты выработки и устанавливать более длинные при ее увеличении.
При выборе нужной высоты крепи в зависимости от типоразмера стойки и длины насадок пользоваться данными таблицы.
Передвигать крепь сопряжения при работающих лавном и штрековом конвейерах.
Снимать распор с обеих секций во избежание осадки кровли на сопряжении и оставлять нераспертые секции крепи.
Работать с неисправными гидростойками и гидроблоками.
Работать с неотрегулированными блоками гидростоек на 25Мпа; с распором гидростоек давлением более 10 МПа в выработках арочного сечения и более 5 МПа в выработках трапециевидного сечения; при отсутствии кожухов на верхних домкратах корректировки; деталей крепления гидростоек к балкам и траверсам.
Регулировать предохранительные клапаны в гидроблоках гидростоек, контролирующие и предохранительные клапаны пульта управления в шахтных условиях.
Для безопасности работы крепи ОКСА-М необходимо производить периодическую зачистку опорных конструкций от угля и штыба и контролировать состояние нижних элементов крепи и их соединений.
Конструкция крепи ОКСА-М обеспечивает безопасность ведения работ на сопряжении при выполнении указанных требований, а также соблюдении технически исправного состояния крепи и своевременного устранения ее бокового наклона.
Безопасность работы крепи ОКСА-М обеспечивается следующими устройствами конструкции:
наличие предохранительных клапанов в гидросистеме крепи, что устраняет возникновение давлений, превышающих допустимые;
наличие автоматической гидроблокировки в системе управления крепью, исключающей одновременную разгрузку обеих секций и обеспечивающей контрольный распор гидростоек непередвигаемой секции до разгрузки гидростоек соседней секции;
закреплением гидростоек наружной секции в стаканах, исключающих наклон крепи вдоль выработки и позволяющих поворот ее в верхней балки поперек выработки;
наличием домкратов, соединяющих стаканы гидростоек наружной секции и ее основанием и обеспечивающих устойчивость и управляемость верхней балки;
наличием верхних домкратов корректировки, позволяющих изменять положение верхних балок по ширине выработки;
возможностью с помощью расположенных в опорах нижних домкратов корректировки выполнять корректировку положения крепи сопряжения в поперечном сечении штрека в процессе ее работы, а также при распертой крепи штоками этих домкратов двигать конвейер;
расположением гидроразводки в балке наружной секции (6 отводов) и в ее основании (8 отводов), что исключает повреждение трубопроводов;
наличием страховочного приспособления для крепей исполнения ОКСА-М, исключающего их падение при отсутствии контакта с кровлей выработки;
возможностью передвигать привод лавного конвейера одновременно с передвижкой наружной секции крепи;
возможностью регулировки высоты привода над основанием крепи;
наличием устройства, обеспечивающего поочередную работу домкратов передвижки верхнего и нижнего.
УСТРОЙСТВО И РАБОТА КРЕПИ ОКСА-М И ЕЕ
СОСТАВНЫХ ЧАСТЕЙ
Крепь ОКСА-М является составной частью комплекса, связана с его оборудованием технологической последовательностью операций и выполняет следующие функции:
Поддерживает кровлю выработки над приводом лавного конвейера, расположенном в межстоечном пространстве крепи.
Закрепляет и передвигает привод лавного конвейера.
Передвигает свои секции по выработке по мере подвигания лавы.
Корректирует поперечное расположение в штреке крепи штрекового конвейера.
Обеспечивает возможность установки усиливающей крепи за балкой наружной секции до передвижки центральной секции без снятия распора с ее стоек, что позволяет улучшить поддержание выработки за сопряжением.
Позволяет размещать на своем основании привода с различной компоновкой силовых блоков:
с параллельно расположенными силовыми блоками;
с расположенными перпендикулярно оси конвейера силовыми блоками;
с комбинированным расположением силовых блоков.
Крепь сопряжения ОКСА-М состоит из наружной и внутренней секций, соединенных между собой домкратами передвижения и корректировки, имеет два исполнения, отличающиеся друг от друга составом в зависимости от формы выработки (арка, трапеция).
Причем, стойки устойчивой наружной секции являются внутренними стойками крепи и имеют минимальное межстоечное расстояние 3900 мм, позволяющее разместить на основании секции различные привода лавного конвейера.
А стойки внутренней секции расположены на расстоянии 6000 мм и являются наружными стойками крепи.
Такое расположение стоек допускает взаимное перемещение секций на 800 мм.
Крепь исполнения ОКСА-М.00 предназначена для работы в выработках арочного сечения.
Крепь исполнения ОКСА-М.01 предназначена для работы в выработках трапециевидного сечения.
Привод лавного конвейера связан с основанием устойчивой секции, благодаря чему допускается совмещение работ в лаве по добыче с работами по передвижке крепи с приводом.
Наличие встроенных в опоры 6 и 7 домкратов 29 позволяет корректировать положение крепи и штрекового конвейера в поперечном сечении штрека.
Крепь сопряжения ОКСА-М.00 является базовой конструкцией и ее сборочные единицы и детали применяются в различной компоновке и в других исполнениях крепи.
Наружная секция включает: балку 2, с шестью размещенными в ней отводами, связанную шарнирно через траверсы 21 с лыжами 3; основание 8, соединенное осями 108 с опорами 6 и 7, на которых шарнирно закреплены две стойки 11 и 12 (в зависимости от требуемой их раздвижности 515 мм или 730 мм), размещенные соответственно в стаканах 32 или 22, обеспечивающих продольную устойчивость секции. Штоки гидростоек 11 или 12 через насадки 42, 43 или 44 (в зависимости от требуемой длины 320, 570, 670 мм) связаны шарнирно с траверсами 21.
Поперечная устойчивость секции обеспечивается двумя домкратами управления 13, которые удерживают стойки в вертикальном положении, также отклоняют их в обе стороны на допустимый угол (до 10 градусов) в случае необходимости. Встроенные в опоры 6 и 7 домкраты 29 позволяют выполнять поперечную корректировку крепи и конвейера в штреке. Штоки домкратов 29 закреплены в опорах 6 и 7 штырями 66, а цилиндры осями 102.
При снятых штырях 66 выдвижкой штоков (раздвижкой домкратов) при распертой секции можно корректировать положение штрекового конвейера (отодвигать его от крепи), или отодвигать крепь от конвейера при снятии распора со стоек наружной секции. А при снятых осях 102 выдвижкой цилиндров (раздвижкой домкратов) удлиненных при необходимости съемными насадками 30, 31 можно отталкивать крепь от стенки штрека и подвигать ее к конвейеру.
Опорные конструкции состоят из двух опор 6, 7 и основания 8 с размещенными в ней восьмью отводами, на которых с помощью вертикальной оси 73 устанавливается необходимая направляющая 40, 58, 49 или 50, обеспечивающая соединение пенального типа с рамой привода лавного конвейера, который при необходимости можно поднять от основания установкой проставок 27 или 28 между основаниями 8 и каретками 25 или 26. Предлагаемые варианты компоновок направляющих 40, 58, 49, 50, кареток 25, 26, проставок 27, 28 для привязки рамы привода лавного конвейера указаны. Такая конструкция обеспечивает необходимый поворот привода в вертикальной и горизонтальной плоскости.
К любой из опор 6 или 7 в зависимости от направления продольного перемещения крепи через скобу 62 может устанавливаться нижний гидроцилиндр передвижки 16, а перемещение скобы 62 по оси 61 изменяется точка приложения усилия домкрата, чем можно корректировать разворот основания крепи при передвижке. Так при смещении скобы 62 влево, основание разворачивается при передвижке вправо и наоборот. Через цепь 132 гидроцилиндр 16 соединяется с автономным упором в штреке.
На основании 8 крепи можно расположить привода лавных конвейеров с различной компоновкой силовых блоков при минимальном межстоечном расстоянии наружной секции 3900 мм.
Внутренняя секция включает балку 1, шарнирно связанную с двумя вертикальными стойками 9 или 10 со смещенными вниз гидроблоками, штоки которых через насадки 43, 45, 46 или 47 (в зависимости от требуемой длины 570, 920, 1020 или 1270 мм) шарнирно соединены с опорными пятами 71. На балке 1 крепятся опорные кронштейны 55.
Обе секции связаны между собой двумя верхними домкратами корректировки 15, верхним домкратом передвижки 14, канатами 128, которые проходят через балку 1 внутренней секции и закрепляются на траверсах 21 наружной секции двумя клиновыми зажимами 78 и планками 72, обеспечивая взаимное перемещение секций 800 мм и удерживая наружную секцию при сокращении ее стоек. Если продолжать сокращение стоек секций после того, как она повисла на канатах 128, можно поднять от почвы основания секции вместе с размещенным приводом.
Высота крепи обеспечивается выбором необходимого типоразмера стойки и выбором насадок на стойки наружной и внутренней секций.
Управление крепью осуществляется с пульта управления 4, закрепленного через проставки 23 или 24 на балке 1 внутренней секции. Допускается разворот пульта на 30 градусов в обе стороны.
Крепь имеет симметрично расположенные места для установки пульта, стоек, кронштейнов, домкратов, подключения трубопроводов, что обеспечивает удобство монтажа (демонтажа) при ее эксплуатации, при сборке на правый или левый забой.
УСТРОЙСТВО СОСТАВНЫХ ЧАСТЕЙ.
Балка внутренней секции ОКСА-М:
Балка выполнена составной из двух частей 1 и 2 симметрично скомпонованными консолями, на которых размещены места для установки канатов, для соединения со стойками, опорными кронштейнами, кронштейнами для установки верхнего домкрата передвижки, установлены скалки 10 для подсоединения верхних домкратов корректировки и оси 17 – для навески пульта управления.
Балки консольные 1 и 2 представляют собой сварную конструкцию коробчатого сечения, соединяются осями 8 через проушины, обеспечивающие необходимый зазор “S” не более 1 мм подбором прокладок 11.
Для надежного взаимодействия с арочной крепью выработки балки консольные 1 и 2 армированы резинотроссовыми лентами 3 и 4, которые закреплены скобами 7.
На балке предусмотрены все места и элементы, которые могут быть задействованы при различных исполнениях и компоновочных вариантах крепи ОКСА-М.
Так, одно из мест “Д” задействуется в исполнении крепи для арочной выработки, а место “Е” в исполнении крепи для трапециевидной выработки.
Балка наружной секции ОКСА-М:
Балка выполнена цельной с симметрично скомпонованными консолями, на которых размещены аналогичные как в балке места для соединения с опорами траверс, или со штоками стоек или с насадками на стойки, а также с опорными кронштейнами; места “Д” для соединения с кронштейнами для установки верхнего домкрата передвижки в исполнении для трапециевидной выработки; установлены оси 6 для подсоединения через проушины верхних домкратов корректировки; выведены гнезда отводов “Г” для подсоединения рукавов гидрооборудования.
Балка 1 представляет собой сварную конструкцию коробчатой формы с размещением в ней шестью отводами, обеспечивающими подачу жидкости от пульта управления к гидрооборудованию крепи.
Для надежного взаимодействия с арочной крепью выработки балка 1 армирована резинотросовой лентой 2, закрепленной скобами 4.
Лыжа ОКСА-М:
Лыжа представляет собой коробчатую конструкцию, состоящую из сварной лыжи 1, армированной резинотросовой лентой 2, закрепленной прижимами 3, буфером 4.
Лыжа сварная 1 имеет опору 5 со сферической поверхностью для соединения с траверсой ОКСА-М. Резиновые буфера 4 обеспечивают возврат лыжи в исходное положение при снятии с нее нагрузки.
Пульт управления ОКСА-М:
Пульт управления предназначен для обеспечения подачи рабочей жидкости к силовым гидроэлементам и является базовым для последующих вариантов пульта управления.
Пульт управления состоит из кронштейна, размещенных на нем блоков управления, фильтра, предохранительного клапана, обратного клапана, распределителя, отсекателя, гидроблока, крана, манометра и отводов, с помощью которых гидроэлементы пульта соединяются между собой. Кроме того, на кронштейне закреплены таблички с символами, указывающими направление рукояток для выполнения той или иной операции при управлении крепью.
Блоки управления заимствованы от крепи КМ-138 и предназначены для управления гидростойками, гидродомкратами передвижки, корректировки и управления: блок управления 1 предназначен для управления распором гидростоек наружной секции и для управления гидродомкратами верхней корректировки; блок управления 2 – для управления распором гидростоек внутренней секции и для управления гидродомкратами управления; блок управления 3 – для управления гидродомкратами нижней корректировки и гидродомкратами передвижки секций.
Фильтр сетчатый установлен на напорной магистрали для очистки эмульсии.
Предохранительный клапан служит для ограничения максимального рабочего давления в гидросистеме крепи и регулируется на давление срабатывания 10 Мпа.
Обратный клапан установлен в сливной магистрали для предотвращения проникновения эмульсии из сливной магистрали лавной крепи в блоки управления крепи сопряжения. Клапан регулируется на давление срабатывания 0,5Мпа.
Распределитель является измененной конструкцией распределителя в сборе ЭРА 1М-01, заключающаяся в установке распределителя на плиту, и предназначен для управления разгрузкой гидростоек.
Эмульсия в распределитель поступает через соединенный с напорной магистралью блока управления 1 или блока управления 2 при определенном положении его рукоятки, что является необходимым для осуществления гидроблокировки от одновременной разгрузки секций.
Отсекатель служит для отсоединения гидросистемы крепи от лавной напорной магистрали. При неработающей крепи ОКСА-М отсекатель обязательно должен быть закрыт.
Гидроблок предназначен для автоматического контроля давления распора стоек секции при разгрузке соседней. Контролирующие клапаны гидроблока отрегулированы на 5 Мпа.
Краны предназначены для обеспечения совместного или раздельного управления верхнего и нижнего гидродомкратов передвижки.
На пульте управления установлен манометр типа МТП, по показаниям которого контролируется давление настройки предохранительного клапана и во всей гидросистеме в целом .
Опоры ОКСА-М:
Опоры ОКСА-М являются составной частью опорных конструкций наружной секции всех исполнений крепи ОКСА-М,
соединяются с основанием и предназначены для размещения стоек со стаканами и домкратов управления этими стойками, а также для размещения во внутренней их полости домкратов нижней корректировки и их закрепления, имеют элементы для подсоединения нижнего домкрата передвижки секции к любой из них, снабжены двухсторонними скосами, что облегчает передвижку секций.
Основание ОКСА-М:
Основание ОКСА-М является составной частью опорных конструкций наружных секций крепи, предназначено для размещения привода конвейера с направляющими, каретками, проставками, размещения в нем отводов.
Основание ОКСА-М представляет собой коробчатую конструкцию из листов, проушин, с размещенными в ней отводами, гребенками и листом.
Размещенные внутри основания отводы обеспечивают подачу жидкости от пульта под приводом к элементам гидросистемы.
Элементы основания скомпонованы симметрично, а резьбовые отверстия в верхних листах позволяют закреплять на нем различные варианты кареток с проставками, задействуя для этого различные группы отверстий.
РАСЧЕТ ОСНОВАНИЯ
Расчетная схема основания, эпюры изгибающих моментов и поперечных сил при варианте нагружения приведены на рисунке.
Наиболее опасным является сечение 3-3.
Геометрические характеристики сечения для расчета на изгиб приведены в таблице.
N | n | B,cm | H,cm | Y,cm |
1 2 3 | 1 1 3 | 60 60 4 | 3 3 6 | 10,5 1,5 6 |
Моменты сопротивления при изгибе:
для наружных волокон
для волокон а-а
Нормальные напряжения при изгибе в наружных волокнах
в волокнах а-а
Для определения касательных напряжений при изгибе в волокнах а-а схему сечения преобразуем в упрощенную.
С=12
Для определения касательных напряжений при кручении схему сечения преобразуем в упрощенную схему.
Запасы прочности для нормальных напряжений для наружных волокон
для волокон а-а
Запасы прочности по касательным напряжениям для наружных волокон
для волокон а-а
для сварных швов
Общие запасы прочности
Расчетная схема основания, эпюры изгибающих моментов и поперечных сил при варианте нагружения В приведены на рисунке.
Наиболее опасным является сечение 4-4.
Геометрические характеристики сечения для расчета на изгиб приведены в таблице
N | n | B,cm | H,cm | Y,cm |
1 2 3 4 | 1 1 3 1 | 60 60 4 56 | 3 3 6 2 | 10,5 1,5 6 13 |
Yo=7,44 (cm) I=12171 (cm)
Моменты сопротивления:
для верхних волокон
для нижних волокон
Нормальные напряжения при изгибе:
для верхних волокон
для нижних волокон
Запасы прочности по нормальным напряжениям:
Касательные напряжения при изгибе ввиду малости не учитываются.
Крепь сопряжения ОКСА-М предназначена для поддержания кровли прилегающей выработке в месте сопряжения ее с очистным забоем, передвижения привода лавного конвейера и обеспечения безопасных условий работы в зоне сопряжения при работе механизированных комплексов.
Траверса ОКСА-М:
Траверса представляет собой сварную коробчатую конструкцию, предназначенную для соединения в наружной секции крепи балки, лыжи и стоек, или насадок на стойках посредством опор, снабженных вставкой с пазами для закрепления в них страховочного каната, боковыми отверстиями для соединения с верхним домкратом передвижки и нижними резьбовыми отверстиями для закрепления планкой концов страховочного каната.
Стакан ОКСА-М:
Стаканы ОКСА-М предназначены для обеспечения устойчивости и управляемости стоек наружной секции ( соответственно с ходом 730мм и 515мм ). Стойки размещаются в стакане цилиндром и соосно со стаканом крепятся к опорам основания секции таким образом, что обеспечивается удержание их от наклона в продольном направлении и возможность поворота в пределах плюс-минус 10 градусов в поперечном направлении.
Конструкция стакана представляет собой сварной корпус с проушинами для крепления к опорам основания и кронштейнами для подсоединения домкрата управления стойками.
В верхней части сварного корпуса размещены резиновые прокладки для фиксации цилиндров гидростоек, закрепленные крышками.
Проставка ОКСА-М:
Проставки ОКСА-М предназначены для крепления пульта управления к балке внутренней секции, обеспечивают его поворот вокруг вертикальной оси на 30 градусов и изменение высоты расположения пульта относительно почвы. Направляющая труба проставки имеет ряд отверстий, расположенных на разной
высоте, на которые осью крепится пульт. Кроме того, на нижнем отверстии направляющей трубы устанавливается страховочная ось, которая предназначена для удержания пульта на проставке в случае его падения во время разворота или изменения высоты расположения.
Проставка ОКСА-М обеспечивает вынос пульта из рабочей зоны крепи сопряжения и рекомендуется при высоте крепи свыше 2200мм.
Направляющие ОКСА-М:
Направляющие ОКСА-М предназначены для соединения основания крепи с приводами лавных конвейеров, которые могут свободно перемещаться в них благодаря соединению пенального типа.
Направляющие через оси, каретки и проставки в зависимости от выбранного варианта крепятся жестко к основанию. Ось обеспечивает возможность поворота привода с направляющей в горизонтальной плоскости пласта ( плюс-минус 12 градусов ), другие оси обеспечивают поворот привода с направляющей в вертикальной плоскости под угол лавы ( до 25 градусов ).
Изменение рам приводов серийных конвейеров выплняется дополнительно с целью рпивязки их к крепи сопряжения ОКСА-М. Для этого к рамам с нижней стороны привариваются две направляющие полосы, которые входят в пазы направляющих.
Пенальное соединение привода позволяет ему смещаться поперек выработки, не нарушая устойчивости крепи сопряжения.
Направляющие применяются при установке крепи сопряжения в вентиляционном штреке соответственно для правого и левого забоя с приводом, имеющим консольное расположение силового блока.
Гидрооборудование ОКСА-М:
Гидрооборудование крепи предназначено для подачи рабочей жидкости под давлением от напорной магистрали к силовым гидравлическим элементам крепи – гидростойкам, гидродомкратам и отвода ее в сливную магистраль.
Техническая характеристика гидрооборудования и насосной станции указана в таблице.
Наименование параметров | Норма |
1 | 2 |
Рабочая жидкость Кинематическая вязкость, м2/с Максимальная Минимальная Температура, К ( С ) Максимальная Минимальная Тип насосных станций Номинальный расход рабочей жидкости, дм3/с ( л/мин) Номинальное давление нагнетания насосной станции, Мпа Номинальная тонкость фильтрации рабочей жидкости, мм Температура окружающей среды при работе гидросистемы, К ( C ) Максимальная Минимальная | Водомасляная эмульсия на основе 1.5-2% присадки ВНИИНП-117 1.2*10-6 0.2*10-6 323 ( +50 ) 278 ( +5 ) СНУ5; СНТ32 1.33 ( 80 ) 20 ( 200 ); 32 ( 320 ) 0.08 323 ( +50 ) 278 ( +5 ) |
Гидрооборудование ОКСА-М включает в себя пульт управления, рукава с внутренним диаметром 12мм и 8мм, переходники, тройники.
Пульт управления предназначен для переключения подачи рабочей жидкости к силовым элементам. Рукава высокого давления служат для подключения гидросистемы крепи к лавной магистрали: напорной и сливной, для соединения жестких трубопроводов гибкой связью и для внутрисекционной разводки. Для подсоединения крепи к магистральным трубопроводам и внутрисекционной разводки используются рукава оплеточной конструкции с внутренним диаметром 12мм и 8мм с неразборными заделками и безрезьбовыми соединениями. Для подсоединения напорного и сливного рукавов гидросистемы крепи к лавным магистралям применять тройники и переходники, соответствующие механизированной крепи комплекса.
Гидравлическая схема крепи:
Схема гидравлическая принципиальная предназначена для крепи исполнения ОКСА-М и является базовой для последующих исполнений крепи.
Давление маслостанции 20…32Мпа поступает в напорную линию гидросистемы через фильтр.
Рабочее давление 10Мпа в гидросистеме обеспечивается при открытом отсекателе предохранительным клапаном и контролируется манометром. Избыток давления жидкости сбрасывается в сливную магистраль.
Обратный клапан обеспечивает слив из гидросистемы крепи при выполнении операций управления и закрывает сливную линию по окончании работ с крепью.
Положения “ПС1“ и “ПС2“ блоков управления БУ1 и БУ2 соединены с напором распределителя через гидроблок с контролирующими клапанами, что позволяет осуществить гидравлическую блокировку секций от одновременной их разгрузки. Клапаны настроены на давление срабатывания 5МПа.
Гидравлическая блокировка до подачи давления на распределитель, который управляет разгрузкой стоек наружной и внутренней секций, обеспечивает распор стоек наружной или внутренней секций до величины давления настройки контролирующих клапанов гидроблока. Контроль за давлением открытия клапанов осуществляется с помощью манометра на входе в гидросистему крепи.
Гидравлическая схема крепи позволяет осуществить следующие операции:
-передвижку секций крепи сопряжения
-передвижку привода лавного конвейера совместно с наружной секцией крепи
-разгрузку и распор гидростоек
-корректировку верхних балок
-корректировку положения основания наружной секции и штрекового конвейера по ширине выработки.
Управление крепью начинается с установки отсекателя в положение “ОТКРЫТО“.
Установить рукоятки блока управления БУ1 в положения “ПС1” и “ПС2”, а распределителя – в положение “ШС1”. Рабочая жидкость при этом первоначально поступает в поршневые полости гидростоек наружной секции С1, С2, осуществляя их распор. Слив из штоковых полостей осуществляется через распределитель. После того, как давление распора стоек достигнет 5МПа, срабатывает один из контролирующих клапанов гидроблока и жидкость поступает через распределитель в штоковые полости гидростоек внутренней секции С3, С4, при этом открывает гидрозамки гидроблоков ГБ3, ГБ4, обеспечивая слив из поршневых полостей гидростоек через БУ2. Таким образом осуществляется разгрузка гидростоек С3, С4.
Установить рукоятку БУ3 в положение “ПД” и кран КН2 в положение “О”. Рабочая жидкость подается в поршневые полости гидродомкратов передвижки верхнего ДСВ и нижнего ДС, обеспечивая их раздвижку и слив из штоковых полостей. Осуществляется передвижка внутренней секции.
При необходимости раздвижки только одного из гидродомкратов ДСВ или ДС кран КН2 установить в положение 1 или “ соответственно.
Установить рукоятки БУ2 в положения “ПС1” и “ПС2”, при этом рабочая жидкость подается в поршневые полости гидростоек С3, С4, осуществляя их распор. Слив из штоковых полостей осуществляется через распределитель. При установке рукояток БУ2 в положения “ПС1” или “ПС2” осуществляетс раздельный распор гидростоек С3 или С4 соответственно.
Установить рукоятки блока управления БУ2 в положения “ПС1” и “ПС2”, а распределителя в положение “ШС2”. Рабочая жидкость при этом первоначально поступает в поршневые полости гидростоек внутренней секции С3, С4, осуществляя их распор. Слив из штоковых полостей осуществляется через распределитель
После того, как давление распора гидростоек достигнет 5МПа, срабатывает один из контролирующих клапанов гидроблока и жидкость поступает через распределитель в штоковые полости гидростоек наружной секции С1, С2, при этом открывает гидрозамки гидроблоков, обеспечивая слив из поршневых полостей гидростоек через блок уравления БУ1. Таким образом осуществляется разгрузка гидростоек С1, С2.
Установите рукоятку БУ3 в положение “ШД” и кран КН1 в положение “О”. Рабочая жидкость подается в штоковые полости гидродомкратов передвижки верхнего ДСВ и нижнего ДС, обеспечивая сокращение и слив из поршневых полостей. Осуществляется передвижка наружной секции совместно с приводом лавного конвейера.
При необходимости повышения давления при передвижке секций, отсекатель “О” – закрыть.
Установить рукоятку БУ1 в положение “ПС1” и “ПС2”. При этом рабочая жидкость подается в поршневые полости гидростоек С1, С2, осуществляя их распор. Слив из штоковых полостей осуществляется через распределитель. При установке рукояток БУ1 в положения “ПС1” или “ПС2” осуществляется раздельный распор гидростек С3 или С4 соответственно.
При необходимости корректировки наклона гидростоек наружной секции С1 и С2 до их распора рукоятки БУ2 устанавливают в одно из положений – “ШС”, “ШД”, “ПД”. При этом рабочая жидкость поступает в штоковые или поршневые полости домкратов управления ДУ1, ДУ2 соответственно, открывая гидрозамки ЗМ1, ЗМ2 и обеспечивая слив из соответствующих полостей. Операции по корректировке с помощью домкратов управления ДУ1 и ДУ2 осуществлять только при разгруженных гидростойках С1 и С2 наружной секции.
При необходимости корректировки положения внутренней секции по ширине выработки установить рукоятки блока управления БУ1 в положения “ШС”, “ШД”, “ПД”. При этом рабочая жидкость поступает в штоковые или поршневые полости соответственно домкратов верхней корректировки –переднего ДВ1 или заднего ДВ2. Операции по корректировке с помощью верхних домкратов корректировки ДВ1 или ДВ2 осуществлять только при разгруженных гидростойках С3 и С4 внутренней секции.
Дроссель предназначен для снижения скорости сдвижки и раздвижки домкратов корректировки ДВ1 и ДВ2.
При необходимости корректировки положения основания наружной секции по ширине выработки или конвейера, установить рукоятки блока управления БУ3 в положения “ПС1”, “ПС2”, “ШС”. При этом рабочая жидкость поступает в штоковые полости или поршневые полости домкратов нижней коректировки переднего ДН1 или заднего ДН2 соответственно.
Операции по корректировке основания с помощью нижних домкратов корректировки ДН1 или ДН2 осуществлять только при разгруженных гидростойках С1 и С2 внутренней секции. Операции по корректировке положения конвейера с помощью нижних домкратов корректировки ДН1 или ДН2 осуществлять только при распертой наружной секции.
Работа крепи ОКСА-М:
Управление крепью осуществлять, ориентируясь на таблички, установленные на пульте управления.
Передвижка внутренней секции.
Сначала необходимо разгрузить две гидростойки внутренней секции, для чего рукоятки блока управления БУ1 установить одновременно в положение “Распор передней стойки наружной секции” и “Распор задней стойки наружной секции”, а рукоятку распределителя – в положение “Разгрузка внутренней секции”.
Стойки внутренней секции сокращаются до тех пор, пока балка не опустится на траверсы ил опорные кронштейны, а пяты не поднимутся над почвой. Рукоятки БУ1 и Р возвратить в исходное положение. Для передвижки внутренней секции установить рукоятку БУ3 в положение “Передвижка внутренней секции”. По окончании передвижки секции осуществить распор ее гидростоек, для чего рукоятки управления БУ2 установить в положения “Распор передней стойки внутренней секции” и “Распор задней стойки внутренней секции”.
По окончании операций по передвижке внутренней секции все рукоятки блоков управления и распределителя установить в положение “Нейтраль”.
В случае необходимости перед распором осуществляют корректировку положения секции по ширине выработки с помощью домкратов корректировки. Для этого выполняют одну из следующих операций: “Раздвижка верхних домкратов корректировки”, “Сдвижка заднего верхнего домкрата корректировки”, “Сдвижка переднего верхнего домкрата корректировки”, установив рукоятки блока управления БУ1 в соответствующие положения согласно табличек.
При необходимости сдвижки заднего и переднего домкратов корректировки одновременно – установить рукоятки блока управления БУ1 одновременно в соответствующие положения.
Передвижка наружной секции с приводом лавного конвейера.
Операции по передвижке секции осуществлять только после закрепления цепи нижнего гидродомкрата передвижки к опоре, к которой осуществляется подтягивание секции.
Сначала необходимо разгрузить две гидростойки наружной секции, для чего рукоятки блока управления БУ2 установить одновременно в положения “Распор передней стойки внутренней секции” и “Распор задней стойки внутренней секции”, а рукоятку распределителя – в положение “Разгрузка наружной секции”.
Стойки наружной секции сокращаются до тех пор, пока балка не опустится на опорные кронштейны. Рукоятки БУ1 и Р возвратить в исходное положение.
Для передвижки наружной секции установить рукоятку БУ3 в положение “Передвижка наружной секции”. Передвижка Секции с приводом лавного конвейера осуществляется верхним и нижним домкратами передвижки. Для раздельного управления гидродомкратами воспользоваться кранами, подключенными к пульту управления. По окончании передвижки секции осуществить распор ее гидростоек, для чего рукоятки блока управления БУ1 установить в положения “Распор передней стойки наружной секции” и “Распор задней стойки наружной секции”.
В случае необходимости перед распором гидростоек осуществляют операции по корректировке секции:
а) корректировка положения балки по ширине выработки обеспечивается путем изменения угла наклона (до 10 градусов) гидростоек с помощью домкратов управления. Для этого выполняют одну из следующих операций: “Раздвижка домкратов управления”, “Сдвижка заднего домкрата управления”,
“Сдвижка переднего домкрата управления”, установив рукоятки блока управления БУ2 в соответствующие положения согласно табличек.
При необходимости сдвижки заднего и переднего домкратов управления одновременно – установить рукоятки блока управления БУ2 одновременно в соответствующие положения.
б) корректировка положения основания по ширине выработки обеспечивается с помощью домкратов нижней корректировки. Для этого выполняют одну из следующих операций: “Раздвижка домкратов нижней корректировки”, “Сдвижка заднего домкрата нижней корректировки”, “Сдвижка переднего домкрата нижней корректировки”, установив рукоятки блока управления БУ3 в соответствующие положения согласно табличек.
При необходимости сдвижки заднего и переднего домкратов управления одновременно – установить рукоятки блока управления БУ3 одновременно в соответствующие положения.
Кроме того, корректировку основания наружной секции по ширине выработки можно выполнить следующим способом: перед ее передвижкой необходимо серьгу, к которой крепится нижний домкрат передвижки, сдвинуть по направляющей балке вправо или влево и зафиксировать положение осью.
По окончании операций по передвижке наружной секции все рукоятки блоков управления и распределителя установить в положение “Нейтраль”.
После выполнения всех операций по уп
равлению крепью необходимо рукоятки блоков управления и распределителя установить в положение “Нейтраль”, а рукоятку отсекателя в положение “Закрыто”, отключив таким образом крепь ОКСА-М от гидросистемы комплекса.