Реферат: Расчет проектируемой оснастки на пластмассовое изделие
--PAGE_BREAK--2. ТЕПЛОВОЙ РАСЧЕТ ОСНАСТКИОтверждение полимера в форме требует отвода большого количества теплоты. В связ<img width=«695» height=«1073» src=«ref-1_689316607-7904.coolpic» v:shapes="_x0000_s1236 _x0000_s1237 _x0000_s1238 _x0000_s1239 _x0000_s1240 _x0000_s1241 _x0000_s1242 _x0000_s1243 _x0000_s1244 _x0000_s1245 _x0000_s1246 _x0000_s1247 _x0000_s1248 _x0000_s1249 _x0000_s1250 _x0000_s1251 _x0000_s1252 _x0000_s1253 _x0000_s1254 _x0000_s1255 _x0000_s1256 _x0000_s1257 _x0000_s1258 _x0000_s1259 _x0000_s1260 _x0000_s1261 _x0000_s1262 _x0000_s1263 _x0000_s1264 _x0000_s1265 _x0000_s1266 _x0000_s1267 _x0000_s1268 _x0000_s1269 _x0000_s1270 _x0000_s1271 _x0000_s1272 _x0000_s1273 _x0000_s1274 _x0000_s1275 _x0000_s1276 _x0000_s1277 _x0000_s1278 _x0000_s1279 _x0000_s1280 _x0000_s1281 _x0000_s1282 _x0000_s1283 _x0000_s1284 _x0000_s1285">и с этим продолжительность цикла литья в значительной степени зависит от эффективности отвода теплоты и от достигаемой при этом температуры отливки. Кроме того, режим охлаждения существенно влияет на качество изделий. Так, более высокая температура формы позволяет получить: более высокие механические показатели кристаллических полимеров, качественную поверхность, блеск изделия; менее ориентированную структуру полимера и меньшие внутренние напряжения, и ряд других положительных сторон. Низкая температура формы позволяет уменьшить: рассеяние размеров отливаемых изделий, усадку и коробление, цикл литья.
Вместе с тем необходимо помнить, что при быстром охлаждении в отливке возникают большие внутренние напряжения, и, если изделие эксплуатируется при повышенных температурах, неизбежны вторичная усадка и коробление. На переохлажденных стенках формы может конденсироваться влага, отрицательно влияющая на качество поверхности отливки.
Рассчитаем каналы охлаждения для литьевой формы.
1. Время охлаждения, с, определяют по приближенной формуле (1.6):
<img width=«476» height=«57» src=«ref-1_689306594-1272.coolpic» v:shapes="_x0000_i1080">
2. Время цикла, с
<img width=«148» height=«28» src=«ref-1_689325783-256.coolpic» v:shapes="_x0000_i1081">
где <img width=«24» height=«28» src=«ref-1_689326039-111.coolpic» v:shapes="_x0000_i1082"> – время смыкания и размыкания полуформы, с
<img width=«29» height=«28» src=«ref-1_689326150-119.coolpic» v:shapes="_x0000_i1083"> – время впрыска, с
<img width=«205» height=«28» src=«ref-1_689326269-367.coolpic» v:shapes="_x0000_i1084">
3. Количество теплоты <img width=«23» height=«25» src=«ref-1_689326636-116.coolpic» v:shapes="_x0000_i1085">, поступившее с расплавом и отдаваемое отливкой, Дж
<img width=«140» height=«28» src=«ref-1_689326752-315.coolpic» v:shapes="_x0000_i1086">
<img width=«695» height=«1073» src=«ref-1_689327067-5318.coolpic» v:shapes="_x0000_s1286 _x0000_s1287 _x0000_s1288 _x0000_s1289 _x0000_s1290 _x0000_s1291 _x0000_s1292 _x0000_s1293 _x0000_s1294 _x0000_s1295 _x0000_s1296 _x0000_s1297 _x0000_s1298 _x0000_s1299 _x0000_s1300 _x0000_s1301 _x0000_s1302 _x0000_s1303 _x0000_s1304 _x0000_s1305">
где <img width=«24» height=«25» src=«ref-1_689332385-109.coolpic» v:shapes="_x0000_i1087"> – масса отливки, кг
<img width=«115» height=«25» src=«ref-1_689332494-229.coolpic» v:shapes="_x0000_i1088">
здесь <img width=«24» height=«25» src=«ref-1_689304359-108.coolpic» v:shapes="_x0000_i1089"> – масса изделия, кг, (<img width=«108» height=«25» src=«ref-1_689332831-244.coolpic» v:shapes="_x0000_i1090">);
<img width=«15» height=«16» src=«ref-1_689333075-87.coolpic» v:shapes="_x0000_i1091"> – число гнезд, шт, (<img width=«41» height=«20» src=«ref-1_689333162-128.coolpic» v:shapes="_x0000_i1092">);
<img width=«24» height=«25» src=«ref-1_689333290-107.coolpic» v:shapes="_x0000_i1093"> – масса литников, кг, (<img width=«117» height=«25» src=«ref-1_689333397-264.coolpic» v:shapes="_x0000_i1094">);
<img width=«269» height=«25» src=«ref-1_689333661-483.coolpic» v:shapes="_x0000_i1095">
<img width=«19» height=«25» src=«ref-1_689334144-97.coolpic» v:shapes="_x0000_i1096"> – удельная теплоемкость материала отливки, Дж/(кг·
°
С), (<img width=«171» height=«28» src=«ref-1_689334241-360.coolpic» v:shapes="_x0000_i1097">)
<img width=«15» height=«21» src=«ref-1_689334601-90.coolpic» v:shapes="_x0000_i1098"> – средняя (по объему отливки) температура изделия в момент раскрытия формы, °
С
<img width=«145» height=«55» src=«ref-1_689334691-402.coolpic» v:shapes="_x0000_i1099">
<img width=«228» height=«53» src=«ref-1_689335093-559.coolpic» v:shapes="_x0000_i1100">
Тогда
<img width=«356» height=«29» src=«ref-1_689335652-664.coolpic» v:shapes="_x0000_i1101">
4. Количество теплоты, отводимое хладагентом <img width=«23» height=«25» src=«ref-1_689336316-110.coolpic» v:shapes="_x0000_i1102">, Дж
<img width=«115» height=«25» src=«ref-1_689336426-248.coolpic» v:shapes="_x0000_i1103">
Пренебрегая потерями в окружающую среду, принимаем
<img width=«60» height=«25» src=«ref-1_689336674-167.coolpic» v:shapes="_x0000_i1104">
Тогда
<img width=«127» height=«25» src=«ref-1_689336841-277.coolpic» v:shapes="_x0000_i1105">
5. Расход хладагента, кг<img width=«695» height=«1073» src=«ref-1_689337118-5318.coolpic» v:shapes="_x0000_s1306 _x0000_s1307 _x0000_s1308 _x0000_s1309 _x0000_s1310 _x0000_s1311 _x0000_s1312 _x0000_s1313 _x0000_s1314 _x0000_s1315 _x0000_s1316 _x0000_s1317 _x0000_s1318 _x0000_s1319 _x0000_s1320 _x0000_s1321 _x0000_s1322 _x0000_s1323 _x0000_s1324 _x0000_s1325">
<img width=«88» height=«52» src=«ref-1_689342436-274.coolpic» v:shapes="_x0000_i1106">
где <img width=«19» height=«25» src=«ref-1_689342710-94.coolpic» v:shapes="_x0000_i1107"> – удельная теплоемкость хладагента (воды), Дж/(кг·
°
С), (<img width=«172» height=«28» src=«ref-1_689342804-362.coolpic» v:shapes="_x0000_i1108">);
<img width=«28» height=«25» src=«ref-1_689343166-120.coolpic» v:shapes="_x0000_i1109"> – разность температур хладагента на выходе и входе в канал (принимается не более 2-4°
Сдля исключения неравномерности охлаждения).
<img width=«167» height=«48» src=«ref-1_689343286-451.coolpic» v:shapes="_x0000_i1110">
6. Расход хладагента через пуансон и матрицу, кг
<img width=«121» height=«57» src=«ref-1_689343737-370.coolpic» v:shapes="_x0000_i1111">
где <img width=«39» height=«28» src=«ref-1_689344107-139.coolpic» v:shapes="_x0000_i1112"> – определяем по чертежу пуансона и матрицы, м2;
<img width=«131» height=«31» src=«ref-1_689344246-302.coolpic» v:shapes="_x0000_i1113">
<img width=«113» height=«31» src=«ref-1_689344548-263.coolpic» v:shapes="_x0000_i1114">
<img width=«187» height=«51» src=«ref-1_689344811-489.coolpic» v:shapes="_x0000_i1115">
7. Площадь поперечного сечения каналов, м2
<img width=«115» height=«57» src=«ref-1_689345300-374.coolpic» v:shapes="_x0000_i1116">
где <img width=«23» height=«25» src=«ref-1_689345674-103.coolpic» v:shapes="_x0000_i1117"> – плотность воды, кг/м3, (<img width=«131» height=«28» src=«ref-1_689345777-303.coolpic» v:shapes="_x0000_i1118">)
<img width=«17» height=«16» src=«ref-1_689346080-92.coolpic» v:shapes="_x0000_i1119"> – скорость течения хладагента, м/с, (<img width=«107» height=«25» src=«ref-1_689346172-236.coolpic» v:shapes="_x0000_i1120">);
<img width=«296» height=«51» src=«ref-1_689346408-640.coolpic» v:shapes="_x0000_i1121">
<img width=«695» height=«1073» src=«ref-1_689347048-5315.coolpic» v:shapes="_x0000_s1326 _x0000_s1327 _x0000_s1328 _x0000_s1329 _x0000_s1330 _x0000_s1331 _x0000_s1332 _x0000_s1333 _x0000_s1334 _x0000_s1335 _x0000_s1336 _x0000_s1337 _x0000_s1338 _x0000_s1339 _x0000_s1340 _x0000_s1341 _x0000_s1342 _x0000_s1343 _x0000_s1344 _x0000_s1345">
8. Диаметр канала, м
<img width=«144» height=«33» src=«ref-1_689352363-363.coolpic» v:shapes="_x0000_i1122">
<img width=«256» height=«32» src=«ref-1_689352726-540.coolpic» v:shapes="_x0000_i1123">
Возьмем диаметр канала <metricconverter productid=«9 мм» w:st=«on»>9 мм.
9. Суммарная длина каналов круглого сечения, м
<img width=«111» height=«55» src=«ref-1_689353266-370.coolpic» v:shapes="_x0000_i1124">
<img width=«195» height=«51» src=«ref-1_689353636-536.coolpic» v:shapes="_x0000_i1125">
На рис. 1 приведены чертежи плит охлаждения (а) – фланец неподвижный, б) – плита охлаждения).
<img width=«624» height=«479» src=«ref-1_689354172-6734.coolpic» v:shapes="_x0000_i1126">Рис. 1, а)
<img width=«480» height=«363» src=«ref-1_689360906-4050.coolpic» v:shapes="_x0000_i1127">
Рис. 1, б)
<img width=«695» height=«1073» src=«ref-1_689364956-5313.coolpic» v:shapes="_x0000_s2166 _x0000_s2167 _x0000_s2168 _x0000_s2169 _x0000_s2170 _x0000_s2171 _x0000_s2172 _x0000_s2173 _x0000_s2174 _x0000_s2175 _x0000_s2176 _x0000_s2177 _x0000_s2178 _x0000_s2179 _x0000_s2180 _x0000_s2181 _x0000_s2182 _x0000_s2183 _x0000_s2184 _x0000_s2185">
продолжение
--PAGE_BREAK--3. РАСЧЕ<img width=«695» height=«1073» src=«ref-1_689370269-8040.coolpic» v:shapes="_x0000_s1916 _x0000_s1917 _x0000_s1918 _x0000_s1919 _x0000_s1920 _x0000_s1921 _x0000_s1922 _x0000_s1923 _x0000_s1924 _x0000_s1925 _x0000_s1926 _x0000_s1927 _x0000_s1928 _x0000_s1929 _x0000_s1930 _x0000_s1931 _x0000_s1932 _x0000_s1933 _x0000_s1934 _x0000_s1935 _x0000_s1936 _x0000_s1937 _x0000_s1938 _x0000_s1939 _x0000_s1940 _x0000_s1941 _x0000_s1942 _x0000_s1943 _x0000_s1944 _x0000_s1945 _x0000_s1946 _x0000_s1947 _x0000_s1948 _x0000_s1949 _x0000_s1950 _x0000_s1951 _x0000_s1952 _x0000_s1953 _x0000_s1954 _x0000_s1955 _x0000_s1956 _x0000_s1957 _x0000_s1958 _x0000_s1959 _x0000_s1960 _x0000_s1961 _x0000_s1962 _x0000_s1963 _x0000_s1964 _x0000_s1965">Т ЛИТНИКОВОЙ СИСТЕМЫ
Литниковая система – это система каналов формы, служащая для передачи материала из сопла литьевой машины в оформляющие гнезда формы. Застывший в литниковых каналах полимер называется литником.
Литниковая система должна обеспечивать поступление расплава полимера в оформляющую полость формы с минимальными потерями температуры и давления после пластицирующего цилиндра литьевой машины. Литниковая система решающим образом влияет на качество изготавливаемого изделия, расход материала, производительность процесса. Неправильно спроектированная литниковая система является причиной повышенных напряжений в изделии, его коробления, образования на поверхности изделия следов течения материала, неполного заполнения формообразующей полости, неравномерной усадки материала.
В общем виде литниковая система включает три основных элемента: центральный литниковый канал, по которому расплав из материального цилиндра поступает в форму; разводящий канал, ответвляющийся от основного; впускной канал, по которому расплав непосредственно поступает в оформляющую полсть. Наличие всех трех элементов литниковой системы или отсутствие каких либо из них связано как с конфигурацией отливаемого изделия, так и с конструкцией формы. Так, литниковая система одногнездной формы часто состоит из одного литникового канала. Многогнездная форма всегда включает все три вида каналов.
Проведем расчет литниковой втулки (рис. 2):
<img width=«299» height=«182» src=«ref-1_689378309-2414.coolpic» v:shapes="_x0000_i1128">
Рис. 2
В зависимости от массы отливки (<img width=«75» height=«25» src=«ref-1_689380723-185.coolpic» v:shapes="_x0000_i1129">) согласно рис. 27 /1/ диаметр отверстия центрального литникового канала на входе в литниковую втулку можно принять равным <img width=«73» height=«20» src=«ref-1_689380908-176.coolpic» v:shapes="_x0000_i1130">. Диаметр сопла литьевой машины, из которой будет поступать расплав не должен быть больше, поэтому <img width=«95» height=«25» src=«ref-1_689381084-220.coolpic» v:shapes="_x0000_i1131">.
Диаметр на входе в литниковую втулку можно определить аналитически, вычислив расчетный диаметр, см
<img width=«117» height=«53» src=«ref-1_689381304-385.coolpic» v:shapes="_x0000_i1132">
где <img width=«17» height=«20» src=«ref-1_689381689-94.coolpic» v:shapes="_x0000_i1133"> – объем впрыска, см3,
<img width=«13» height=«16» src=«ref-1_689381783-86.coolpic» v:shapes="_x0000_i1134"> – средняя скорость течения материала в литниковой втулке, см/с
<img width=«13» height=«16» src=«ref-1_689381869-87.coolpic» v:shapes="_x0000_i1135"> – продолжительность впрыска, с.
Подставляя соответствующие значения в формулу (3.1), получаем:
<img width=«272» height=«56» src=«ref-1_689381956-722.coolpic» v:shapes="_x0000_i1136">
Так как <img width=«53» height=«28» src=«ref-1_689382678-158.coolpic» v:shapes="_x0000_i1137">, то на практике принимают диаметр литника, мм:
<img width=«152» height=«28» src=«ref-1_689382836-331.coolpic» v:shapes="_x0000_i1138">
то есть
<img width=«159» height=«23» src=«ref-1_689383167-296.coolpic» v:shapes="_x0000_i1139">
Длина Lцентрального литникового канала зависит от толщины плит и составляет <metricconverter productid=«33 мм» w:st=«on»>33 мм.
Диаметр Dцентрального литникового канала на выходе рассчитаем исходя из угла конуса <img width=«48» height=«24» src=«ref-1_689383463-137.coolpic» v:shapes="_x0000_i1140">и длины канала по формуле:
<img width=«168» height=«39» src=«ref-1_689383600-401.coolpic» v:shapes="_x0000_i1141">
Получим
<img width=«240» height=«39» src=«ref-1_689384001-521.coolpic» v:shapes="_x0000_i1142">
Для упрощения изготовления втулки примем диаметр на выходе равным <img width=«79» height=«20» src=«ref-1_689384522-178.coolpic» v:shapes="_x0000_i1143">
<img width=«695» height=«1073» src=«ref-1_689384700-5315.coolpic» v:shapes="_x0000_s1966 _x0000_s1967 _x0000_s1968 _x0000_s1969 _x0000_s1970 _x0000_s1971 _x0000_s1972 _x0000_s1973 _x0000_s1974 _x0000_s1975 _x0000_s1976 _x0000_s1977 _x0000_s1978 _x0000_s1979 _x0000_s1980 _x0000_s1981 _x0000_s1982 _x0000_s1983 _x0000_s1984 _x0000_s1985">Разводящие каналы являются частью литниковой системы, соединяющей оформляющие полости формы с центральным литником. Во всех случаях надо укорачивать разводящие каналы, так как увеличение длины канала ведет к возрастанию расхода материала, потерь давления, а так же ориентационных напряжений в изделиях.
На рис. 3 приведена схема разводящих литников и их размеры.
<img width=«596» height=«151» src=«ref-1_689390015-1885.coolpic» v:shapes="_x0000_i1144">Рис. 3
Форма сечения каналов и рекомендации по применению даны в табл. 26 /1/.
Принимаем сегментную форму сечения как для основного разводящего (рис. 4, а), так и для вспомогательного разводящего (рис. 4, б) каналов:
<img width=«164» height=«160» src=«ref-1_689391900-1536.coolpic» v:shapes="_x0000_i1145"> <img width=«165» height=«160» src=«ref-1_689393436-1575.coolpic» v:shapes="_x0000_i1146">
а) б)
Рис. 4
Сегментная форма сечения обеспечивает хорошее течение расплава и небольшие потери тепла.
При заполнении каналов расплавом полимера прилегающие к стенкам слоя материала интенсивно охлаждаются и затвердевают, уменьшая эффективное сечение канала. Поэтому каналы редко изготавливают с площадью поперечного сечения меньше 7 мм2(диаметр <metricconverter productid=«3 мм» w:st=«on»>3 мм). В то же время площадь поперечного сечения канала не должна быть слишком велика, чтобы не изменялась продолжительность цикла литья, что возможно при литье очень тонких изделий. Поэтому нежелательно из<img width=«695» height=«1073» src=«ref-1_689395011-5306.coolpic» v:shapes="_x0000_s2006 _x0000_s2007 _x0000_s2008 _x0000_s2009 _x0000_s2010 _x0000_s2011 _x0000_s2012 _x0000_s2013 _x0000_s2014 _x0000_s2015 _x0000_s2016 _x0000_s2017 _x0000_s2018 _x0000_s2019 _x0000_s2020 _x0000_s2021 _x0000_s2022 _x0000_s2023 _x0000_s2024 _x0000_s2025">готавливать каналы с сечением более 80 мм2(диаметр <metricconverter productid=«10 мм» w:st=«on»>10 мм).
В общем случае диаметр dканала круглого сечения или эквивалентный диаметр dэне круглого сечения можно определить по диаграмме (рис. 33 /1/) в зависимости от массы отливаемого изделия и длины Lпути течения материала в разводящем канале.
dэосновного разводящего канала, при L= <metricconverter productid=«90 мм» w:st=«on»>90 мм, dэ= <metricconverter productid=«7,5 мм» w:st=«on»>7,5 мм, принимаем d= <metricconverter productid=«8 мм» w:st=«on»>8 мм.
dэ1вспомогательного разводящего канала при L= <metricconverter productid=«19 мм» w:st=«on»>19 мм,dэ1= <metricconverter productid=«5,7 мм» w:st=«on»>5,7 мм, принимаем d1= <metricconverter productid=«6 мм» w:st=«on»>6 мм.
Глубина канала определяется по формуле
<img width=«80» height=«36» src=«ref-1_689400317-229.coolpic» v:shapes="_x0000_i1147">
Соответственно для каналов:
<img width=«148» height=«73» src=«ref-1_689400546-601.coolpic» v:shapes="_x0000_i1148">
Расплав при заполнении канала охлаждается, попадание в оформляющее гнездо охлажденного переднего фронта расплава может привести к появлению дефектов на поверхности изделия (муар, следы течения). Для уменьшения этих явлений разводящий канал перед поворотом следует снабжать специальными сборниками охлаждения расплава, то есть удлинять каналы на величину b:
<img width=«129» height=«28» src=«ref-1_689401147-291.coolpic» v:shapes="_x0000_i1149">
<img width=«695» height=«1073» src=«ref-1_689401438-5312.coolpic» v:shapes="_x0000_s1986 _x0000_s1987 _x0000_s1988 _x0000_s1989 _x0000_s1990 _x0000_s1991 _x0000_s1992 _x0000_s1993 _x0000_s1994 _x0000_s1995 _x0000_s1996 _x0000_s1997 _x0000_s1998 _x0000_s1999 _x0000_s2000 _x0000_s2001 _x0000_s2002 _x0000_s2003 _x0000_s2004 _x0000_s2005">
где d– диаметр канала, мм.
Для основного канала:
<img width=«129» height=«23» src=«ref-1_689406750-267.coolpic» v:shapes="_x0000_i1150">
Впускные каналы (питатели) имеют особое значение при литье под давлением. Это последнее звено в системе литниковых каналов, подводящих материал к оформляющей полости формы. От их размеров и расположения в значительной степени зависит качество отливаемых изделий. Глубина впускного канала определяет продолжительность отверждения в нем материала.
Глубина впускного канала, мм:
<img width=«75» height=«23» src=«ref-1_689407017-170.coolpic» v:shapes="_x0000_i1151">
где <img width=«11» height=«17» src=«ref-1_689407187-84.coolpic» v:shapes="_x0000_i1152"> – толщина стенки детали, мм;
<img width=«20» height=«19» src=«ref-1_689407271-99.coolpic» v:shapes="_x0000_i1153"> – коэффициент, зависящий от материала, <img width=«63» height=«23» src=«ref-1_689407370-157.coolpic» v:shapes="_x0000_i1154">;
<img width=«179» height=«23» src=«ref-1_689407527-317.coolpic» v:shapes="_x0000_i1155">
Конструкция впуск<img width=«695» height=«1073» src=«ref-1_689407844-5309.coolpic» v:shapes="_x0000_s2026 _x0000_s2027 _x0000_s2028 _x0000_s2029 _x0000_s2030 _x0000_s2031 _x0000_s2032 _x0000_s2033 _x0000_s2034 _x0000_s2035 _x0000_s2036 _x0000_s2037 _x0000_s2038 _x0000_s2039 _x0000_s2040 _x0000_s2041 _x0000_s2042 _x0000_s2043 _x0000_s2044 _x0000_s2045">ного канала приведена на рис. 5.
<img width=«296» height=«149» src=«ref-1_689413153-1617.coolpic» v:shapes="_x0000_i1156">
Рис. 5
Ширину впускного канала bпримем равным диаметру вспомогательного разводящего канала d1:
<img width=«73» height=«20» src=«ref-1_689414770-177.coolpic» v:shapes="_x0000_i1157">
Длину впускного канала примем равным <img width=«67» height=«20» src=«ref-1_689414947-166.coolpic» v:shapes="_x0000_i1158">
Для обеспечения работоспособности литьевой формы необходимо выполнение следующего неравенства:
<img width=«293» height=«29» src=«ref-1_689415113-501.coolpic» v:shapes="_x0000_i1159">
где <img width=«17» height=«19» src=«ref-1_689415614-95.coolpic» v:shapes="_x0000_i1160"> – номинальное давление литья, ат, <img width=«99» height=«20» src=«ref-1_689415709-215.coolpic» v:shapes="_x0000_i1161">;
<img width=«47» height=«28» src=«ref-1_689415924-159.coolpic» v:shapes="_x0000_i1162"> – общие потери давления, ат;
<img width=«33» height=«28» src=«ref-1_689416083-136.coolpic» v:shapes="_x0000_i1163"> – потери давления при течении расплава в центральном литниковом канале, ат;
<img width=«35» height=«28» src=«ref-1_689416219-140.coolpic» v:shapes="_x0000_i1164"> – потери давления при заполнении расплавом разводящих каналов, ат;
<img width=«32» height=«25» src=«ref-1_689416359-128.coolpic» v:shapes="_x0000_i1165"> – потери давления во впускных каналах, ат;
<img width=«53» height=«29» src=«ref-1_689416487-177.coolpic» v:shapes="_x0000_i1166"> – потери давления в стенках изделия, ат;
Потери давления в разводящих каналах можно разделить на потери давления в главном и во вспомогательных разводящих каналах, то есть:
<img width=«139» height=«31» src=«ref-1_689416664-298.coolpic» v:shapes="_x0000_i1167">
где <img width=«35» height=«31» src=«ref-1_689416962-142.coolpic» v:shapes="_x0000_i1168"> – потери давления в главном разводящем канале, ат;
<img width=«35» height=«31» src=«ref-1_689417104-141.coolpic» v:shapes="_x0000_i1169"> – потери давления во вспомогательных разводящих каналах, ат.
Изделие можно разбить на 7 элементов, и потери давления в стенках изделия можно рассчитывать по формуле:
<img width=«328» height=«32» src=«ref-1_689417245-621.coolpic» v:shapes="_x0000_i1170">
<img width=«695» height=«1073» src=«ref-1_689417866-5324.coolpic» v:shapes="_x0000_s2046 _x0000_s2047 _x0000_s2048 _x0000_s2049 _x0000_s2050 _x0000_s2051 _x0000_s2052 _x0000_s2053 _x0000_s2054 _x0000_s2055 _x0000_s2056 _x0000_s2057 _x0000_s2058 _x0000_s2059 _x0000_s2060 _x0000_s2061 _x0000_s2062 _x0000_s2063 _x0000_s2064 _x0000_s2065">где <img width=«39» height=«28» src=«ref-1_689423190-153.coolpic» v:shapes="_x0000_i1171"> – потери давления в прямоугольной пластине (большие стороны), ат;
<img width=«39» height=«28» src=«ref-1_689423343-149.coolpic» v:shapes="_x0000_i1172"> – потери давления в прямоугольной пластине (меньшие стороны), ат;
<img width=«39» height=«28» src=«ref-1_689423492-154.coolpic» v:shapes="_x0000_i1173"> – потери давления в прямоугольной пластине (дно), ат;
<img width=«39» height=«28» src=«ref-1_689423646-147.coolpic» v:shapes="_x0000_i1174"> – потери давления в полом цилиндре, ат.
Преобразуем формулу (3.7) к виду:
<img width=«631» height=«33» src=«ref-1_689423793-1053.coolpic» v:shapes="_x0000_i1175">
Потери давления в центральном литниковом канале определим по формуле:
<img width=«219» height=«69» src=«ref-1_689424846-714.coolpic» v:shapes="_x0000_i1176">
где <img width=«16» height=«19» src=«ref-1_689425560-92.coolpic» v:shapes="_x0000_i1177"> – длина канала, см, <img width=«87» height=«23» src=«ref-1_689425652-197.coolpic» v:shapes="_x0000_i1178">;
<img width=«24» height=«25» src=«ref-1_689425849-119.coolpic» v:shapes="_x0000_i1179"> – объемная скорость течения расплава, см3/с;
<img width=«15» height=«19» src=«ref-1_689425968-94.coolpic» v:shapes="_x0000_i1180"> – реологический параметр полимера, <img width=«85» height=«23» src=«ref-1_689426062-214.coolpic» v:shapes="_x0000_i1181">;
<img width=«15» height=«16» src=«ref-1_689333075-87.coolpic» v:shapes="_x0000_i1182"> – показатель степени реологического уравнения, <img width=«56» height=«23» src=«ref-1_689426363-151.coolpic» v:shapes="_x0000_i1183">;
<img width=«20» height=«19» src=«ref-1_689426514-98.coolpic» v:shapes="_x0000_i1184"> – диаметр литникового канала, см, <img width=«88» height=«23» src=«ref-1_689426612-206.coolpic» v:shapes="_x0000_i1185">.
Объемную скорость течения расплава определим по формуле:
<img width=«83» height=«48» src=«ref-1_689426818-256.coolpic» v:shapes="_x0000_i1186">
где <img width=«17» height=«20» src=«ref-1_689381689-94.coolpic» v:shapes="_x0000_i1187"> – максимальный объем отливки машины, см3;
<img width=«11» height=«17» src=«ref-1_689407187-84.coolpic» v:shapes="_x0000_i1188"> – время впрыска машины, с;
<img width=«20» height=«20» src=«ref-1_689427252-103.coolpic» v:shapes="_x0000_i1189"> – количество гнезд в форме, шт.
Тогда,
<img width=«201» height=«51» src=«ref-1_689427355-528.coolpic» v:shapes="_x0000_i1190">
Подставим данные в формулу (3.10):
<img width=«449» height=«69» src=«ref-1_689427883-1197.coolpic» v:shapes="_x0000_i1191">
Потери давления в главном литниковом канале определим по формуле:
<img width=«220» height=«69» src=«ref-1_689429080-737.coolpic» v:shapes="_x0000_i1192">
<img width=«695» height=«1073» src=«ref-1_689429817-5309.coolpic» v:shapes="_x0000_s2066 _x0000_s2067 _x0000_s2068 _x0000_s2069 _x0000_s2070 _x0000_s2071 _x0000_s2072 _x0000_s2073 _x0000_s2074 _x0000_s2075 _x0000_s2076 _x0000_s2077 _x0000_s2078 _x0000_s2079 _x0000_s2080 _x0000_s2081 _x0000_s2082 _x0000_s2083 _x0000_s2084 _x0000_s2085">
где <img width=«16» height=«19» src=«ref-1_689425560-92.coolpic» v:shapes="_x0000_i1193"> – длина главного разводящего канала, см, <img width=«69» height=«20» src=«ref-1_689435218-163.coolpic» v:shapes="_x0000_i1194">;
<img width=«33» height=«28» src=«ref-1_689435381-126.coolpic» v:shapes="_x0000_i1195"> – эквивалентный диаметр главного разводящего канала, см, <img width=«121» height=«25» src=«ref-1_689435507-261.coolpic» v:shapes="_x0000_i1196">
Тогда по формуле (3.12), получаем:
<img width=«445» height=«69» src=«ref-1_689435768-1224.coolpic» v:shapes="_x0000_i1197">
Потери давления во вспомогательном разводящем канале, определим по формуле (3.12) аналогично <img width=«35» height=«31» src=«ref-1_689416962-142.coolpic» v:shapes="_x0000_i1198">:
<img width=«84» height=«23» src=«ref-1_689437134-195.coolpic» v:shapes="_x0000_i1199">;
<img width=«121» height=«25» src=«ref-1_689437329-254.coolpic» v:shapes="_x0000_i1200">.
<img width=«460» height=«69» src=«ref-1_689437583-1249.coolpic» v:shapes="_x0000_i1201">
Потери давления во впускном канале прямоугольного сечения определяются по формуле:
<img width=«209» height=«69» src=«ref-1_689438832-695.coolpic» v:shapes="_x0000_i1202">
где <img width=«16» height=«19» src=«ref-1_689425560-92.coolpic» v:shapes="_x0000_i1203"> – длина впускного канала, см, <img width=«81» height=«23» src=«ref-1_689439619-194.coolpic» v:shapes="_x0000_i1204">;
<img width=«17» height=«19» src=«ref-1_689439813-93.coolpic» v:shapes="_x0000_i1205"> – ширина впускного канала, см, <img width=«85» height=«23» src=«ref-1_689439906-203.coolpic» v:shapes="_x0000_i1206">;
<img width=«21» height=«19» src=«ref-1_689440109-98.coolpic» v:shapes="_x0000_i1207"> – глубина <img width=«695» height=«1073» src=«ref-1_689440207-5319.coolpic» v:shapes="_x0000_s2126 _x0000_s2127 _x0000_s2128 _x0000_s2129 _x0000_s2130 _x0000_s2131 _x0000_s2132 _x0000_s2133 _x0000_s2134 _x0000_s2135 _x0000_s2136 _x0000_s2137 _x0000_s2138 _x0000_s2139 _x0000_s2140 _x0000_s2141 _x0000_s2142 _x0000_s2143 _x0000_s2144 _x0000_s2145">впускного канала, см, <img width=«107» height=«23» src=«ref-1_689445526-233.coolpic» v:shapes="_x0000_i1208">.
Тогда,
<img width=«439» height=«69» src=«ref-1_689445759-1203.coolpic» v:shapes="_x0000_i1209">
Потери давления в стенках изделия, содержащего 7 элементов, определяют по формулам:
<img width=«39» height=«28» src=«ref-1_689423190-153.coolpic» v:shapes="_x0000_i1210"> определяем по формуле (3.13):
<img width=«93» height=«23» src=«ref-1_689447115-208.coolpic» v:shapes="_x0000_i1211">;
<img width=«103» height=«23» src=«ref-1_689447323-226.coolpic» v:shapes="_x0000_i1212">;
<img width=«99» height=«23» src=«ref-1_689447549-220.coolpic» v:shapes="_x0000_i1213">.
<img width=«464» height=«69» src=«ref-1_689447769-1261.coolpic» v:shapes="_x0000_i1214">
<img width=«39» height=«28» src=«ref-1_689423343-149.coolpic» v:shapes="_x0000_i1215"> рассчитывается аналогично <img width=«39» height=«28» src=«ref-1_689423190-153.coolpic» v:shapes="_x0000_i1216">:
<img width=«93» height=«23» src=«ref-1_689447115-208.coolpic» v:shapes="_x0000_i1217">;
<img width=«93» height=«23» src=«ref-1_689449540-210.coolpic» v:shapes="_x0000_i1218">;
<img width=«99» height=«23» src=«ref-1_689447549-220.coolpic» v:shapes="_x0000_i1219">.
<img width=«463» height=«69» src=«ref-1_689449970-1239.coolpic» v:shapes="_x0000_i1220">
<img width=«39» height=«28» src=«ref-1_689423492-154.coolpic» v:shapes="_x0000_i1221"> рассчитывается аналогично <img width=«39» height=«28» src=«ref-1_689423190-153.coolpic» v:shapes="_x0000_i1222">:
<img width=«92» height=«23» src=«ref-1_689451516-204.coolpic» v:shapes="_x0000_i1223">;
<img width=«103» height=«23» src=«ref-1_689447323-226.coolpic» v:shapes="_x0000_i1224">;
<img width=«99» height=«23» src=«ref-1_689447549-220.coolpic» v:shapes="_x0000_i1225">.
<img width=«464» height=«69» src=«ref-1_689452166-1260.coolpic» v:shapes="_x0000_i1226">
Потери давления в полом диске цилиндре по формуле:
<img width=«695» height=«1073» src=«ref-1_689453426-5318.coolpic» v:shapes="_x0000_s2086 _x0000_s2087 _x0000_s2088 _x0000_s2089 _x0000_s2090 _x0000_s2091 _x0000_s2092 _x0000_s2093 _x0000_s2094 _x0000_s2095 _x0000_s2096 _x0000_s2097 _x0000_s2098 _x0000_s2099 _x0000_s2100 _x0000_s2101 _x0000_s2102 _x0000_s2103 _x0000_s2104 _x0000_s2105"> <img width=«216» height=«69» src=«ref-1_689458744-729.coolpic» v:shapes="_x0000_i1227">
где <img width=«20» height=«19» src=«ref-1_689426514-98.coolpic» v:shapes="_x0000_i1228"> – внутренний диаметр, см, <img width=«100» height=«23» src=«ref-1_689459571-227.coolpic» v:shapes="_x0000_i1229">;
<img width=«21» height=«19» src=«ref-1_689440109-98.coolpic» v:shapes="_x0000_i1230"> – толщина стенки, см, <img width=«109» height=«23» src=«ref-1_689459896-238.coolpic» v:shapes="_x0000_i1231">;
<img width=«16» height=«19» src=«ref-1_689425560-92.coolpic» v:shapes="_x0000_i1232"> – длина полого цилиндра, см, <img width=«88» height=«23» src=«ref-1_689460226-206.coolpic» v:shapes="_x0000_i1233">.
<img width=«457» height=«69» src=«ref-1_689460432-1289.coolpic» v:shapes="_x0000_i1234">
Подставим полученные значения в преобразованную формулу (3.7):
<img width=«447» height=«83» src=«ref-1_689461721-1591.coolpic» v:shapes="_x0000_i1235">
Условие выполняется.
продолжение
--PAGE_BREAK--4. РАСЧЕТ ИСПОЛНИТЕЛЬНЫХ РАЗМЕРОВ ФОРМООБРАЗУЮЩИХ ДЕТАЛЕЙ
Исполнительные размеры формоо<img width=«695» height=«1073» src=«ref-1_689463312-8207.coolpic» v:shapes="_x0000_s1346 _x0000_s1347 _x0000_s1348 _x0000_s1349 _x0000_s1350 _x0000_s1351 _x0000_s1352 _x0000_s1353 _x0000_s1354 _x0000_s1355 _x0000_s1356 _x0000_s1357 _x0000_s1358 _x0000_s1359 _x0000_s1360 _x0000_s1361 _x0000_s1362 _x0000_s1363 _x0000_s1364 _x0000_s1365 _x0000_s1366 _x0000_s1367 _x0000_s1368 _x0000_s1369 _x0000_s1370 _x0000_s1371 _x0000_s1372 _x0000_s1373 _x0000_s1374 _x0000_s1375 _x0000_s1376 _x0000_s1377 _x0000_s1378 _x0000_s1379 _x0000_s1380 _x0000_s1381 _x0000_s1382 _x0000_s1383 _x0000_s1384 _x0000_s1385 _x0000_s1386 _x0000_s1387 _x0000_s1388 _x0000_s1389 _x0000_s1390 _x0000_s1391 _x0000_s1392 _x0000_s1393 _x0000_s1394 _x0000_s1395">бразующих элементов назначают в зависимости от допуска на размеры изделия и усадку формуемого материала.
4.1. Расчет исполнительных размеров полуматрицы подвижной
<img width=«192» height=«134» src=«ref-1_689471519-943.coolpic» v:shapes="_x0000_i1236">
Рис. 6
На рис. 6 приведены размеры, которые подлежат расчету.
Размеры поверхностей изделия, формуемых полуматрицей подвижной, приведены в таблице:
Обозначение
Размер, мм
Допуск, мм
Формула для расчета
Аи
120–0,035
0,035
<img width=«315» height=«33» src=«ref-1_689472462-569.coolpic» v:shapes="_x0000_i1237">
Ви
70–0,030
0,030
<img width=«315» height=«33» src=«ref-1_689473031-566.coolpic» v:shapes="_x0000_i1238">
Подставляя численные значения в соответствующую формулу, получаем:
<img width=«471» height=«60» src=«ref-1_689473597-1521.coolpic» v:shapes="_x0000_i1239">
Полученные результаты округляем с кратностью по 11–12 квалитету, то есть для размеров А и В – 0,10:
<img width=«144» height=«57» src=«ref-1_689475118-527.coolpic» v:shapes="_x0000_i1240">
4.2. Расчет исполнительных размеров пуансона
<img width=«695» height=«1073» src=«ref-1_689475645-5309.coolpic» v:shapes="_x0000_s1596 _x0000_s1597 _x0000_s1598 _x0000_s1599 _x0000_s1600 _x0000_s1601 _x0000_s1602 _x0000_s1603 _x0000_s1604 _x0000_s1605 _x0000_s1606 _x0000_s1607 _x0000_s1608 _x0000_s1609 _x0000_s1610 _x0000_s1611 _x0000_s1612 _x0000_s1613 _x0000_s1614 _x0000_s1615">
<img width=«262» height=«142» src=«ref-1_689480954-1933.coolpic» v:shapes="_x0000_i1241">
Рис. 7
На рис. 7 приведены размеры, которые подлежат расчету.
Размеры поверхностей изделия, формуемых пуансоном, приведены в таблице:
Обозначение
Размер, мм
Допуск, мм
Формула для расчета
Аи
115+0,035
0,035
<img width=«309» height=«33» src=«ref-1_689482887-565.coolpic» v:shapes="_x0000_i1242">
Ви
65+0,030
0,030
<img width=«309» height=«33» src=«ref-1_689483452-564.coolpic» v:shapes="_x0000_i1243">
Ни
23,5–0,021
0,021
<img width=«327» height=«33» src=«ref-1_689484016-578.coolpic» v:shapes="_x0000_i1244">
Н1и
15,5–0,018
0,018
<img width=«348» height=«33» src=«ref-1_689484594-629.coolpic» v:shapes="_x0000_i1245">
А1и
44±0,05
0,1
<img width=«161» height=«28» src=«ref-1_689485223-316.coolpic» v:shapes="_x0000_i1246">
Подставляя численные значения в соответствующую формулу, получаем:
<img width=«481» height=«149» src=«ref-1_689485539-3309.coolpic» v:shapes="_x0000_i1247">
Полученные результаты округляем с кратностью по 11–12 квалитету, то есть для размеров А, В, А1 – 0,10, а для размеров Н и Н1 – 0,05:
<img width=«152» height=«57» src=«ref-1_689488848-533.coolpic» v:shapes="_x0000_i1248">
<img width=«157» height=«85» src=«ref-1_689489381-817.coolpic» v:shapes="_x0000_i1249">
продолжение
--PAGE_BREAK--4.3. Расчет исполнительных размеров полуматрицы неподвижной
<img width=«695» height=«1073» src=«ref-1_689490198-5312.coolpic» v:shapes="_x0000_s1416 _x0000_s1417 _x0000_s1418 _x0000_s1419 _x0000_s1420 _x0000_s1421 _x0000_s1422 _x0000_s1423 _x0000_s1424 _x0000_s1425 _x0000_s1426 _x0000_s1427 _x0000_s1428 _x0000_s1429 _x0000_s1430 _x0000_s1431 _x0000_s1432 _x0000_s1433 _x0000_s1434 _x0000_s1435">
<img width=«499» height=«184» src=«ref-1_689495510-2855.coolpic» v:shapes="_x0000_i1250">
Рис. 8
На рис. 8 приведены размеры, которые подлежат расчету.
Размеры поверхностей изделия, формуемых полуматрицей неподвижной, приведены в таблице:
Обозначение
Размер, мм
Допуск, мм
Формула для расчета
Аи
120–0,035
0,035
Примем размер, равный соответствующему размеру матрицы подвижной
Ви
70–0,030
0,030
Примем размер, равный соответствующему размеру матрицы подвижной
А1и
44±0,05
0,1
Примем размер, равный соответствующему размеру пуансона
Ни
2,5–0,010
0,021
<img width=«327» height=«33» src=«ref-1_689484016-578.coolpic» v:shapes="_x0000_i1251">
Подставляя численные значения в соответствующую формулу, получаем:
<img width=«453» height=«28» src=«ref-1_689498943-779.coolpic» v:shapes="_x0000_i1252">
Полученные результаты округляем с кратностью по 11–12 квалитету, то есть для размеров Н – 0,02:
<img width=«144» height=«57» src=«ref-1_689475118-527.coolpic» v:shapes="_x0000_i1253">
<img width=«157» height=«55» src=«ref-1_689500249-565.coolpic» v:shapes="_x0000_i1254">
4.4. Расчет исполнительных размеров вставки
<img width=«695» height=«1073» src=«ref-1_689500814-5318.coolpic» v:shapes="_x0000_s1506 _x0000_s1507 _x0000_s1508 _x0000_s1509 _x0000_s1510 _x0000_s1511 _x0000_s1512 _x0000_s1513 _x0000_s1514 _x0000_s1515 _x0000_s1516 _x0000_s1517 _x0000_s1518 _x0000_s1519 _x0000_s1520 _x0000_s1521 _x0000_s1522 _x0000_s1523 _x0000_s1524 _x0000_s1525"><img width=«370» height=«221» src=«ref-1_689506132-3291.coolpic» v:shapes="_x0000_i1255">
Рис. 9
На рис. 9 приведены размеры знака, которые подлежат расчету.
Размеры поверхностей изделия, формуемых вставкой, приведены в таблице:
Обозначение
Размер, мм
Допуск, мм
Формула для расчета
D
и
Æ9–0,015
,015
<img width=«237» height=«25» src=«ref-1_689509423-392.coolpic» v:shapes="_x0000_i1256">
D1
и
Æ7–0,015
0,015
<img width=«259» height=«25» src=«ref-1_689509815-435.coolpic» v:shapes="_x0000_i1257">
L
и
9–0,015
0,015
<img width=«311» height=«33» src=«ref-1_689510250-548.coolpic» v:shapes="_x0000_i1258">
L1
и
3–0,01
0,010
<img width=«332» height=«33» src=«ref-1_689510798-589.coolpic» v:shapes="_x0000_i1259">
Подставляя численные значения в соответствующую формулу, получаем:
<img width=«421» height=«113» src=«ref-1_689511387-2236.coolpic» v:shapes="_x0000_i1260">
Полученные результаты округляем с кратностью по 11–12 квалитету, то есть для размеров D, L– 0,05, для размера D1 – 0,02, а для размера L1 – 0,01:
<img width=«143» height=«88» src=«ref-1_689513623-736.coolpic» v:shapes="_x0000_i1261">
<img width=«139» height=«27» src=«ref-1_689514359-298.coolpic» v:shapes="_x0000_i1262">
продолжение
--PAGE_BREAK--4.5. Расчет исполнительных размеров нижнего знака
<img width=«191» height=«137» src=«ref-1_689514657-1213.coolpic» v:shapes="_x0000_i1263">
Рис. 10
На рис. 10 приведены размеры, которые подлежат расчету.
Размеры поверхностей изделия, формуемых вставкой пуансона, приведены в таблице:
Обозначение
Размер, мм
Допуск, мм
Формула для расчета
D
и
Æ7–0.015
,015
Примем размер, равный соответствующему размеру вставки
Ни
8,5+0,015
0,015
Принимаем размер, обеспечивающий надежное сопряжение знака со вставкой:
<img width=«136» height=«27» src=«ref-1_689515870-265.coolpic» v:shapes="_x0000_i1264">
Подставляя численные значения в соответствующую формулу, получаем:
<img width=«263» height=«28» src=«ref-1_689516135-505.coolpic» v:shapes="_x0000_i1265">
Полученные результаты округляем с кратностью по 11–12 квалитету, то есть для размера H– 0,02:
<img width=«695» height=«1073» src=«ref-1_689516640-5313.coolpic» v:shapes="_x0000_s1616 _x0000_s1617 _x0000_s1618 _x0000_s1619 _x0000_s1620 _x0000_s1621 _x0000_s1622 _x0000_s1623 _x0000_s1624 _x0000_s1625 _x0000_s1626 _x0000_s1627 _x0000_s1628 _x0000_s1629 _x0000_s1630 _x0000_s1631 _x0000_s1632 _x0000_s1633 _x0000_s1634 _x0000_s1635">
<img width=«137» height=«57» src=«ref-1_689521953-512.coolpic» v:shapes="_x0000_i1266">
4.6. Расче<img width=«695» height=«1073» src=«ref-1_689522465-5324.coolpic» v:shapes="_x0000_s1526 _x0000_s1527 _x0000_s1528 _x0000_s1529 _x0000_s1530 _x0000_s1531 _x0000_s1532 _x0000_s1533 _x0000_s1534 _x0000_s1535 _x0000_s1536 _x0000_s1537 _x0000_s1538 _x0000_s1539 _x0000_s1540 _x0000_s1541 _x0000_s1542 _x0000_s1543 _x0000_s1544 _x0000_s1545">т исполнительных размеров верхнего знака
<img width=«227» height=«124» src=«ref-1_689527789-979.coolpic» v:shapes="_x0000_i1267">
Рис. 11
На рис. 11 приведены размеры, которые подлежат расчету.
Размеры поверхностей изделия, формуемых вставкой пуансона, приведены в таблице:
Обозначение
Размер, мм
Допуск, мм
Формула для расчета
D
и
Æ3,5+0,012
,012
<img width=«232» height=«25» src=«ref-1_689528768-389.coolpic» v:shapes="_x0000_i1268">
Ни
2,5+0,010
0,010
<img width=«321» height=«33» src=«ref-1_689529157-578.coolpic» v:shapes="_x0000_i1269">
Подставляя численные значения в соответствующую формулу, получаем:
<img width=«449» height=«55» src=«ref-1_689529735-1283.coolpic» v:shapes="_x0000_i1270">
Полученные результаты округляем с кратностью по 11–12 квалитету, то есть для размеров Dи H– 0,020:
<img width=«139» height=«57» src=«ref-1_689531018-519.coolpic» v:shapes="_x0000_i1271">
5. РАСЧЕТ УСТАНОВЛЕННОГО РЕСУРСА ОСНАСТКИ
Определение установленной безотказной наработки и установленного ресурса пресс–формы до среднего и капитального ремонтов.
1. Наработка и ресурс пресс–формы зависит от их конструкционной сложности. Принимаем категорию сложности пресс–формы 1 – пресс–форма с одной плоскостью разъема для изделий с простой поверхностью без арматуры, резьбы и элементов, препятствующих свободному извлечению из формы.
2. Установленную безотказную наработку Пбв тыс. деталей и установленные ресурсы пресс–формы до среднего ремонта Псв тыс. деталей и до капитального ремонта Пкв тыс. деталей определяют по формуле:
<img width=«311» height=«25» src=«ref-1_689531537-474.coolpic» v:shapes="_x0000_i1272">
<img width=«695» height=«1073» src=«ref-1_689532011-8132.coolpic» v:shapes="_x0000_s1636 _x0000_s1637 _x0000_s1638 _x0000_s1639 _x0000_s1640 _x0000_s1641 _x0000_s1642 _x0000_s1643 _x0000_s1644 _x0000_s1645 _x0000_s1646 _x0000_s1647 _x0000_s1648 _x0000_s1649 _x0000_s1650 _x0000_s1651 _x0000_s1652 _x0000_s1653 _x0000_s1654 _x0000_s1655 _x0000_s1656 _x0000_s1657 _x0000_s1658 _x0000_s1659 _x0000_s1660 _x0000_s1661 _x0000_s1662 _x0000_s1663 _x0000_s1664 _x0000_s1665 _x0000_s1666 _x0000_s1667 _x0000_s1668 _x0000_s1669 _x0000_s1670 _x0000_s1671 _x0000_s1672 _x0000_s1673 _x0000_s1674 _x0000_s1675 _x0000_s1676 _x0000_s1677 _x0000_s1678 _x0000_s1679 _x0000_s1680 _x0000_s1681 _x0000_s1682 _x0000_s1683 _x0000_s1684 _x0000_s1685"><img width=«279» height=«25» src=«ref-1_689540143-428.coolpic» v:shapes="_x0000_i1273">
<img width=«280» height=«25» src=«ref-1_689540571-432.coolpic» v:shapes="_x0000_i1274">
где <img width=«23» height=«25» src=«ref-1_689541003-110.coolpic» v:shapes="_x0000_i1275"> – номинальная наработка пресс–формы с одного гнезда, тыс. дет., <img width=«156» height=«25» src=«ref-1_689541113-303.coolpic» v:shapes="_x0000_i1276">;
<img width=«23» height=«25» src=«ref-1_689541416-108.coolpic» v:shapes="_x0000_i1277"> – номинальный ресурс пресс–формы до среднего ремонта с одного гнезда, тыс. дет. <img width=«143» height=«25» src=«ref-1_689541524-280.coolpic» v:shapes="_x0000_i1278">;
<img width=«23» height=«25» src=«ref-1_689541804-110.coolpic» v:shapes="_x0000_i1279"> – номинальный ресурс пресс–формы до капитального ремонта с одного гнезда, тыс. дет. <img width=«152» height=«25» src=«ref-1_689541914-298.coolpic» v:shapes="_x0000_i1280">;
<img width=«24» height=«25» src=«ref-1_689542212-114.coolpic» v:shapes="_x0000_i1281"> – коэффициент, учитывающий гнездность пресс–формы, <img width=«77» height=«25» src=«ref-1_689542326-196.coolpic» v:shapes="_x0000_i1282">;
<img width=«24» height=«25» src=«ref-1_689542522-112.coolpic» v:shapes="_x0000_i1283"> – коэффициент, учитывающий высоту формуемых пластмассовых изделий, <img width=«77» height=«25» src=«ref-1_689542634-200.coolpic» v:shapes="_x0000_i1284">;
<img width=«27» height=«25» src=«ref-1_689542834-120.coolpic» v:shapes="_x0000_i1285"> – коэффициент, учитывающий твердость формообразующих поверхностей, <img width=«80» height=«25» src=«ref-1_689542954-201.coolpic» v:shapes="_x0000_i1286">;
<img width=«28» height=«25» src=«ref-1_689543155-119.coolpic» v:shapes="_x0000_i1287"> – коэффициент, учитывающий шероховатость формообразующих поверхностей, <img width=«77» height=«25» src=«ref-1_689543274-197.coolpic» v:shapes="_x0000_i1288">;
<img width=«25» height=«25» src=«ref-1_689543471-114.coolpic» v:shapes="_x0000_i1289"> – коэффициент, учитывающий квалитет точности формуемых изделий, <img width=«75» height=«25» src=«ref-1_689543585-195.coolpic» v:shapes="_x0000_i1290">;
<img width=«25» height=«25» src=«ref-1_689543780-115.coolpic» v:shapes="_x0000_i1291"> – коэффициент, учитывающий конструкционные особенности пресс–форм и дополнительные требования к качеству формуемых пластмассовых изделий, <img width=«75» height=«25» src=«ref-1_689543895-194.coolpic» v:shapes="_x0000_i1292">;
<img width=«24» height=«25» src=«ref-1_689544089-114.coolpic» v:shapes="_x0000_i1293"> – коэффициент, учитывающий связь пресс–форм с оборудованием, <img width=«75» height=«25» src=«ref-1_689544203-193.coolpic» v:shapes="_x0000_i1294">;
<img width=«15» height=«16» src=«ref-1_689333075-87.coolpic» v:shapes="_x0000_i1295"> – число гнезд, <img width=«41» height=«20» src=«ref-1_689544483-126.coolpic» v:shapes="_x0000_i1296">.
<img width=«695» height=«1073» src=«ref-1_689544609-5312.coolpic» v:shapes="_x0000_s1686 _x0000_s1687 _x0000_s1688 _x0000_s1689 _x0000_s1690 _x0000_s1691 _x0000_s1692 _x0000_s1693 _x0000_s1694 _x0000_s1695 _x0000_s1696 _x0000_s1697 _x0000_s1698 _x0000_s1699 _x0000_s1700 _x0000_s1701 _x0000_s1702 _x0000_s1703 _x0000_s1704 _x0000_s1705">Подставив данные в формулы (5.1)–(5.3), получаем:
<img width=«552» height=«84» src=«ref-1_689549921-2439.coolpic» v:shapes="_x0000_i1297">
<img width=«695» height=«1073» src=«ref-1_689552360-8183.coolpic» v:shapes="_x0000_s1706 _x0000_s1707 _x0000_s1708 _x0000_s1709 _x0000_s1710 _x0000_s1711 _x0000_s1712 _x0000_s1713 _x0000_s1714 _x0000_s1715 _x0000_s1716 _x0000_s1717 _x0000_s1718 _x0000_s1719 _x0000_s1720 _x0000_s1721 _x0000_s1722 _x0000_s1723 _x0000_s1724 _x0000_s1725 _x0000_s1726 _x0000_s1727 _x0000_s1728 _x0000_s1729 _x0000_s1730 _x0000_s1731 _x0000_s1732 _x0000_s1733 _x0000_s1734 _x0000_s1735 _x0000_s1736 _x0000_s1737 _x0000_s1738 _x0000_s1739 _x0000_s1740 _x0000_s1741 _x0000_s1742 _x0000_s1743 _x0000_s1744 _x0000_s1745 _x0000_s1746 _x0000_s1747 _x0000_s1748 _x0000_s1749 _x0000_s1750 _x0000_s1751 _x0000_s1752 _x0000_s1753 _x0000_s1754 _x0000_s1755">
продолжение
--PAGE_BREAK--
еще рефераты
Еще работы по производству
Реферат по производству
Методы измерения рабочего затухания и рабочего усиления четырёхполюсника
1 Сентября 2013
Реферат по производству
Автоматизированные транспортно-складские подсистемы гибких производственных систем ГПС
1 Сентября 2013
Реферат по производству
Різальний інструмент
1 Сентября 2013
Реферат по производству
Получение моторных топлив из газов газификации растительной биомассы
1 Сентября 2013