Реферат: Проект механического цеха

--PAGE_BREAK--Rпр = (4015*9*1,04)/(1820*1,4) = 14,8 = 15 чел.
Сверлильная операция (черновая и чистовая):
Rпр = (4015*4*0,8)/(1820*1,4) = 6,3 = 6 чел.
Шлицефрезерная операция (черновая и чистовая):
Rпр = (4015*9*0,999)/(1820*1,4) = 14,2 = 15 чел.
Шлифовальная операция (черновая и чистовая):
Rпр = (4015*7*0,895)/(1820*1,4) = 11 чел.
Результаты расчетов оформлены в табл. 2.4.1
Таблица 2.4.1 – Сводная ведомость состава производственных рабочих механического цеха
Профессия Станки Количество рабочих
Всего рабочих
Первая смена
Вторая смена
Число рабочих приведенных к 1 разряду
Средний тарифный коэффициент
Средний разряд по цеху
Наименование
Количество
Разряды I
II
III
IV
V
IV
Часовая тарифная ставка
6
9
12
15
18
21
Токари
1К62
17
—
6
6
7
5
2
29
13
13
68,5
2,4
3,7
Фрезеровщики
6Р11
9
—
2
3
4
5
1
15
8
7
37,5
2,5
4
Сверловщики
2Н125Л
4
—
2
2
1
1
7
3
3
18,5
2,6
4,3
Шлицефрезеровщики
5350А
9
—
2
3
4
5
1
15
7
8
37,5
2,5
4
Шлифовальщики
3М152
7
—
3
4
3
1
12
6
5
31,5
2,6
4,3
Всего
46
—
10
17
21
19
6
73
37
36
Тарифные коэффициенты:
1 разряд 1,0;
2 разряд 1,5;
3 разряд 2,0;
4 разряд 2,5;
5 разряд 3,0;
6 разряд 3,5.
Количество рабочих, приведенных к первому разряду:
Токарь: К = 6*1,5+6*2+7*2,5+5*3+2*3,5 =60,5 чел.;
Фрезеровщик: К = 2*1,5+3*2+4*2,5+5*3+1*3,5 = 37,5 чел.;
Сверловщик: К = 2*2+2*2,5+1*3+1*3,5 = 15,5 чел.;
Шлицефрезеровщик: К = 2*1,5+3*2+4*2,5+5*3+1*3,5 = 37,5 чел.;
Шлифовщик: К = 3*2+4*2,5+3*3+1*3,5 = 28,5 чел.
Средний разрядный коэффициент:
Токарь: Кт.ср. = 60,5/26 = 2,3;
Фрезеровщик: Кт.ср. = 37,5/15 = 2,5;
Сверловщик: Кт.ср. = 15,5/6 = 2,6;
Шлицефрезеровщик: Кт.ср. = 37,5/15 = 2,5;
Шлифовщик: Кт.ср. = 28,5/11 = 2,6;.
Средний разряд производственных рабочих определен как средневзвешеная величина для всех разрядов:
Токарь: средний разряд = (6*2+6*3+7*4+5*5+2*6)/26 = 3,7;
Фрезеровщик: средний разряд = (2*2+3*3+4*4+5*5+1*6)/15 = 4;
Сверловщик: средний разряд = (2*3+2*4+1*5+1*6)/6 = 4,2;
Шлицефрезеровщик: средний разряд = (2*2+3*3+4*4+5*5+1*6)/15 = 4;
Шлифовщик: средний разряд = (3*3+4*4+3*5+1*6)/12 = 4,2.
К вспомогательным рабочим относятся: наладчики станков, раздатчики инструмента, кладовщики, заточники, крановщики, слесари, транспортные рабочие, контролёры ОТК и др. Численность вспомогательных рабочих определена укрупненно по процентному соотношению к числу основных производственных рабочих. Количество руководителей, специалистов, служащих, МОП, учеников определено аналогично.
Расчет приведен в табл. 2.4.2
Таблица 2.4.2 – Численность работающих цеха по категориям
Категория работающих
База отсчета
Количество, чел.
1.       Вспомогательные рабочие
25% от количества основных рабочих
18
– обслуживающие оборудование
60% от кол-ва вспомогательных рабочих
11
– не обслуживающие оборудование
40% от кол-ва вспомогательных рабочих
7
2.       Руководители и специалисты
12% от количества всех рабочих цеха
11
3.       Служащие
2% от количества всех рабочих цеха
2
4.       МОП
2% от количества всех рабочих цеха
2
5.       Ученики
3% от количества всех рабочих цеха
3
Итоги расчетов численности вспомогательных рабочих оформлены в виде ведомости в табл. 2.4.3
  Таблица 2.4.3 – Сводная ведомость состава вспомогательных рабочих цеха Вспомогательные рабочие
Разряд
Тарифная ставка
Количество
1. Обслуживающие оборудование:
11
– наладчики оборудования
5
15
5
– слесари по обслуживанию оборудования
4
12,5
4
– слесари по обслуживанию техоснастки
3
10
2
2. не обслуживающие оборудование:
7
– контролеры
4
12,5
3
– кладовщики складов
2
7,5
2
– кладовщики ИРК
2
7,5
2
Для руководителей, специалистов, служащих и МОП составлено штатное расписание с учетом рекомендуемых норм численности, табл. 2.4.4
Таблица 2.4.4 – Штатное расписание работников механического цеха
Наименование категорий работников и должность
Оклад
Количество
1. Руководители и специалисты:
11
– начальник цеха
5000
1
– экономист
3000
1
– инженер
3000
2
– мастер
3000
4
– технолог
2500
2
– конструктор
3000
1
2. Служащие
2
– секретарь-табельщик
1200
2
<metricconverter productid=«3. М» w:st=«on»>3. М О П:
2
– уборщики помещений
960
2
2.5 Расчет потребности в площадях
Расчет площадей цеха произведен укрупнено по нормам удельной площади с учетом требований охраны труда. По назначению площади цеха делятся на три вида:
а) производственные площади (площади, занятые оборудованием, рабочими местами и проходами между ними);
б) вспомогательные площади, занятые вспомогательными участками и складскими помещениями;
в) обслуживающие площади, занятые административно-конторскими и бытовыми помещениями.
Норма удельной площади для средних станков механического цеха составляет 20 м2. Размер производственной площади определяется произведением нормы удельной площади на количество единиц оборудования:
Sпр. = 20*46 = 920 м2                                         (2.5.1)
Вспомогательные площади отводятся для размещения заточного отделения, контрольного отделения, цехового склада материалов и заготовок, склада готовых изделий, инструментально-раздаточной кладовой.
Расчет размеров площадей вспомогательных участков приведен в табл. 2.5.1

Таблица 2.5.1 – Расчет размеров площадей вспомогательных участков
Отделение
Единица измерения
Норма на единицу
Расчет площади, м2
Заточное отделение
Количество заточных станков -2
10 м2
2*10 = 20
Контрольное отделение
Размер производственной площади
4%
920*0,04 = 36,8
Цеховой склад материалов
Размер производственной площади
15%
920*0,15 = 138
Склад готовых изделий
Размер производственной площади
10%
920*0,1 = 92
Инструментально-раздаточная кладовая
Количество металлорежущих станков 50
0,7 м2
46*0,7 = 32,2
Итого:
301
Обслуживающая площадь отводится под административно-конторские и бытовые помещения. Административно-конторские помещения предназначаются для размещения административно-управленческого аппарата цеха. Бытовые помещения цеха предназначаются для санитарно-гигиенического обслуживания, культурного обслуживания работников цеха, а также для организации общественного питания.
Укрупненно размеры обслуживающих площадей определяются из расчета 2,5 м2 на одного работающего
Sобсл. = 2,5 * 109 = 272,5 м2
В составе административно-конторских помещений предусмотрен кабинет начальника цеха площадью 10 м2.
Размеры площади гардероба определяются из расчета 0,35 м2 на одного работающего в цехе, размеры площади умывальников и туалетов – 0,2 м2 на одного работника наибольшей смены.
Sгардероб = 109 * 0,35 = 38,15 м2
Sумыв.= 73 * 0,2 = 14,6 м2.
Общая площадь цеха определяется суммированием производственных, вспомогательных и обслуживающих площадей. При этом учитывается площадь, занимаемую проходами в цехе. Ее размер принимается 10% производственной площади цеха.
Sпроходы = 920 * 0,1 = 92 м2.
Sобщ. = Sпр. + Sвсп. + Sобсл. + Sпроходы = 920 + 301 + 272,5 + 92 = 1585,5 м2.
2.6 Расчет потребности в транспортных средствах
В проекте принимается, что детали массой до <metricconverter productid=«100 кг» w:st=«on»>100 кг транспортируются электротележками. Потребное количество электротележек рассчитывается по формуле
Ктр = [(Q i)/(60 q Fд.т. m)] [(Lср / Vср) + tз + tр)],                     2.6.1
где    Ктр – количество электротележек;
Q – масса деталей, транспортируемых в цехе за год, т
(Q = Рзаг * Nзап; Рзаг = Рдет / Кисп.мет., Кисп.мет. = 0,85);
i – среднее количество транспортных операций на одну деталь (i = 11);
q – заполнение электротележки за один рейс, т (q = Р · Рд);
Р – размер транспортной партии, шт.;
Рд – вес детали, кг;
Fд.т. – действительный годовой фонд времени работы электротележки при работе в одну смену (Fд.т. принимается равным действительному годовому фонду времени работы станков);
Рзаг. = 18/0,85 = <metricconverter productid=«21,2 кг» w:st=«on»>21,2 кг
Q = 21,2 * 42041 = 891269 кг = 891,3 т;
q = 42 * 18 = 756 кг = 0,756 т.
m – количество смен работы электротележки в сутки;
Lcp – средний пробег электротележки за один рейс туда и обратно, м,
(Lcp определяется по планировке цеха, принимается 60 м.);
Vср, – средняя скорость электротележки, м/мин(Vcp = 100 м/мин);
tз– время на загрузку электротележки за каждую операцию, мин;
tp – время на разгрузку электротележки за каждую операцию, мин, принимаем tз = tp = 8 мин.
Ктр = [(891,3*11)/(60*0,756*4015*2)] [(60/100) + 8 + 8)] = 0,5 = 1 шт.
Необходимо также определить степень загрузки электротележкипо времени спомощью соотношения
ηт = Ктр / Ктр.пр                                           (2.6.2)
где    ηт – коэффициент загрузки электротележки;
Ктр – расчетное количество транспортных средств;
Ктр.пр – принятое количество транспортных средств.
ηт = 0,5 / 1 = 0,5
Электротележка загружена на 50%.
2.7 Определение затрат на производство и расчет основных экономических показателей производства
Экономическая оценка эффективности проектируемого цеха предполагает учёт как капитальных, так и текущих затрат.
Капитальные затраты представляют собой единовременные вложения в основные производственные фонды цеха, включая здания, сооружения, оборудование, транспортные средства, ценные инструменты, инвентарь. Текущие затраты осуществляются для поддержания непрерывности производства и включают в себя затраты на основные материалы, топливо, основную заработную плату производственных рабочих и накладные расходы.
Стоимость зданий и сооружений определяется исходя из стоимости 1 м3 здания, его типа. (1168–2190 руб.). Высота производственных помещений (hпр) = 6 м. Высота административно-бытовых помещений (h обсл.) = 3 м.
Сздан = Sобщ · hц * Ц = ((920 + 301) * 6 + (272,5 + 92) *3) * 1500 = 12629250 руб.
Стоимость технологического оборудования рассчитывается суммированием оптовых цен на количество единиц того или иного типа оборудования. Кроме того, здесь учитывается стоимость заготовительных расходов (на упаковку, транспорт) в размере 5% от стоимости оборудования и затраты на монтаж в размере 10%. Расчет стоимости технологического оборудования приведен в табл. 2.7.1
Таблица 2.7.1 – Расчет стоимости технологического оборудования
Тип станка
Цена станка, руб.
на 1989 г.
Коэффициенты переоценки
Новая цена, руб.
1К62
4197
18*26*4,2*2,4*1,4*0,001
27718,8
6Р11
3231
18*26*4,2*2,4*1,4*0,001
21338,9
2Н125
1196
18*26*4,2*2,4*1,4*0,001
7898,9
5350А
6290
18*26*4,2*2,4*1,4*0,001
41541,8
3М152
14214
18*26*4,2*2,4*1,4*0,001
93875,2
Стоимость станков, работающих абразивным инструментом, составляет
Сст.шлиф. = 41541,8 * 9 + 93875,2 * 7 = 1031002,6 рублей;
Стоимость станков, работающих металлическим инструментом, составляет
СМРС = 27718,8 * 17 + 21338,9 * 9 + 7898,9 * 4 = 694865,3 рублей.
Заготовительные расходы (5% от стоимости технологического оборудования)
Шлифовальные станки = 1031002,6 * 0,05 = 51550,13 рублей;
МРС = 694865,3 * 0,05 = 34743,27 рублей.
Затраты на монтаж (7% от стоимости технологического оборудования) = Шлифовальные станки = 1031002,6 * 0,07 = 72170,182 рублей;
МРС = 694865,3 * 0,07 = 48640,57 рублей.
Полная стоимость технологического оборудования с учетом заготовительных расходов и затрат на монтаж = (1031002,6 + 51550,13 + 72170,182) + (694865,3 + 34743,27 + 48640,57) = 1932972,05 рублей.
В стоимость транспортных средств включаются заготовительные расходы, которые составляют 5% от их оптовых цен. Цена тележки 1500 руб.
Стоимость тележки с учетом коэффициентов переоценки и заготовительных расходов: 1500 * (36 * 26 * 3,2 * 2,4 * 1,4 * 0,001) * 0,05 = 15850,6 рублей.
Стоимость ценного инструмента составляет 4% от стоимости технологического оборудования
Сц.и. = 1932972,05 * 0,05 = 96648,6 руб.
Стоимость производственного и хозяйственного инвентаря составляет 5% от стоимости зданий и оборудования
Синв. = (13738050 + 2109049,5) * 0,05 = 792355 руб.
Итоги расчетов стоимости основных производственных фондов и их амортизации сведены в табл. 2.7.2
Таблица 2.7.2 – Основные фонды и их амортизация
Группа основных производственных фондов
Первоначальная
стоимость
Норма амортизации, %
Годовая амортизация
Здания и сооружения
12629250,00
2,5
315721,25
Технологическое оборудование (станки, работающие абразивным инструментом)
1154722,91
5,4
62355,04
Технологическое оборудование (станки, работающие металлическим инструментом)
78249,14
5
38912,46
Транспортные средства
15850,60
12,5
1981,30
Ценный инструмент
96648,60
20
19329,72
Производственный и хозяйственный инвентарь
728111,10
9,1
72104,30
Всего
14624583,2
—
504567,88
Текущие затраты осуществляются для поддержания непрерывности производства и включают в себя затраты на основные материалы, технологическое топливо, основную зарплату производственных рабочих и накладные расходы.
Затраты на сырье и основные материалы определяются по формуле
Зсм = Мсм * Цсм * Ктз                                           (2.7.1)
где    Мсм – масса сырья и материалов, т;
Цсм – оптовая цена материалов, руб. (Цсм = 10000 руб.);
Ктз – коэффициент транспортно-заготовительных расходов (Ктз = 1,05 ÷ 1,07).
Мсм = Рзаг. * Nзаг = 21,2 * 42041 = <metricconverter productid=«891269,2 кг» w:st=«on»>891269,2 кг = <metricconverter productid=«891,3 кг» w:st=«on»>891,3 кг;
Зсм = 891,3 * 10000 * 1,05 = 9358650 руб.
Стоимость возвратных отходов определяется путем умножения разницы между черновым и чистовым весом изделия на цену отходов (условно цену отходов принимаем в размере 50% от оптовой цены соответствующего материала).
Зво = (21,2 – 18)/1000 * (10000 * 0,5) * 42041 = 672656 руб.
    продолжение
--PAGE_BREAK--Затраты на вспомогательные материалы определяются из расчета 1,5–2% от стоимости основных материалов
Звсп.м. = 9358650 * 0,015 = 140379,75 руб.
Годовой расход электроэнергии для цеха на шинах низкого напряжения определяется по формуле
Qэ = ΣFдо · Кз · Кс · Ру                                         (2.7.2)

где    Кс – коэффициент спроса, учитывающий недогрузку по мощности (для электродвигателей металлорежущих станков Кс = 0,2);
Ру – установленная мощность отдельных токоприемников, кВт.
Qэ = 4015 * 0,2 * 0,94 * (17 * 10 + 9 * 5,5 + 4 * 1,5 + 9 * 11,6 + 7 * 10) = 301852,5 кВт/ч.
Стоимость электроэнергии на технологические цели определяется умножением тарифа за электроэнергию на годовой расход электроэнергии. Стоимость 1 кВт·ч электроэнергии на технологические цели 2,64 руб.
Зэл. = 2,64 * 301852,5 = 796890,6 руб./г.
Затраты на освещение устанавливается из расчета 15 Вт·ч на 1 м2 площади пола цеха с учетом бытовых помещений. Годовое число часов осветительной нагрузки при двухсменном режиме работы равняется 2400 ч.
Зэ.осв. = 0,015 * 2400 * 2,64 * 1585,5 = 150685,92 руб./г.
Затраты на сжатый воздух определяются
Зс.в. = Сс.в. * Qс.в.                                        (2.7.3)
где    Сс.в. – стоимость 1 м3 сжатого воздуха Сс.в. = 0,5 руб.);
Qс.в. – годовой расход сжатого воздуха, м3.
Расход воздуха на обдувку станков – из расчета, что количество станков, подлежащих обдувке, равно 15% от общею количества станков цеха, расход воздуха равен 2м3 /ч на один станок.
Qобд. = 46 * 0,15 * 2 = 13,8 м3/ч;
Расход воздуха на пневмозажимы – из расчета 4 м3/ч на один станок с пневмозажимом, количество таких станков составляет 20% от общего количества станков: Qпн. = 0,2 * 46 * 4 = 36,8 м3/ч;
Годовой расход сжатого воздуха определяется по формуле
Qс.в. = 1,5 ΣQнепр * Ки * Fдо * m * Кз                                      (2.7.4)

где    Qнепр – расход воздуха при непрерывной работе, м3/ч;
Ки – коэффициент использования воздухоприёмников оборудования (отношение числа часов фактической работы воздухоприемника к числу часов рабочей смены 0,75);
Fдо – действительный годовой фонд времени работы оборудования, ч;
Кз – коэффициент загрузки оборудования.
Qс.в. = 1,5 * (13,8 + 36,8) * 4015 * 0,75 * 0,94 = 214840,64 м3/ч.
Затраты на сжатый воздух по формуле 2.7.3
Зс.в. = 0,5 * 214840 = 107420 руб.
Затраты на воду для производственных целей определяются по формуле
Зв = Св * Qвод,                                           (2.7.5)
где    Св – стоимость 1 м3 воды, руб.; (Св = 40);
Qвод – годовой расход воды, м3 определяется
Qвод = q * Спр. *Fдо * Кз / 1000,                                             (2.7.6)
где    q – часовой расход воды на один станок (0,6 л/ч);
Спр. – количество станков.
Qвод = (0,6 * 46 * 4015 * 0,94) / 1000 = 104,17 м3;
Затраты на воду для производственных целей по формуле 2.7.5
Зв = 40 * 104,17 = 4166,8 руб.
Затраты на воду для бытовых целей определяются из расчета:
а) дляхозяйственно-питьевых нужд – 25 л в смену на каждого работающего
Зх-п.н. = (25 * 109 *260 *40) / 1000 = 28340 руб.;
б) для душевых – 40 л на процедуру
Здуш. = (40 * 91 *260 *40) / 1000 = 37856 руб.;
в) для умывальников – 3 л на процедуру
Зум. = (3 * 2 * 109 *260 *40) / 1000 = 6801,6 руб.
Итого затраты на воду для бытовых нужд 72997,6 рублей.
Затраты на пар для производственных нужд:
Зп = Сп * Qп                                                        (2.7.7)
где    Сп – стоимость пара, руб./т (Сп = 22 руб./т);
Qп – расход пара, т.
Расход пара на подогрев охлаждающих жидкостей устанавливается из расчета 0,16 кг/ч на каждый литр воды, расходуемой за час.
Qп = 0,16 * 104,17 = 16,7 т;
Зп = 22 * 16,7 = 367,4 руб.
Расход пара на отопление и вентиляцию определен по формуле
Qп. от.вент. = (qт · V · H) / 1000 · I                          (2.7.8)
где    qт – расход тепла на1 м3 здания, ккал/ч, (15 ккал/ч);
V – объем здания, м3 ((920+301) * 6 + (272,5 + 92) * 3 = 8419,5 м3);
Н – количество часов в отопительном периоде, (4320 ч);
i – теплота испарения, ккал/кг (540 ккал/кг).
Qп. от.вент. = (15 * 8419,5 * 4320) / (540 * 1000) = 1010,34 т
Зп. от.вент. = 22 * 1010,34 = 22227,48 руб.
Годовой фонд заработной платы работников цеха формируется из:
1) годового фонда основной и дополнительной зарплаты производственников;
2) годового фонда зарплаты промышленно-производственного персонала, занятого обслуживанием и управлением производства.
Годовой фонд основной заработной платы производственных рабочих:

Ропр = Σ Sп * R * Fдр                                            (2.7.9)
где    Sп – часовая тарифная ставка данной категории рабочих;
R – количество рабочих данного разряда, чел.;
Fдр – действительный годовой фонд времени работы одного рабочего, ч.
Ропр = (10 * 9 +17 * 12 + 21 * 15 + 19 * 18 + 6 * 21) * 1820 = 1960140 руб.
В дополнительную заработную плату производственных рабочих входит оплата очередных и дополнительных отпусков (5% к основной):
Рдоп.пр. = 0,05 * 1960140 = 98007 руб.
Доплаты к основной заработной плате производственных рабочих:
а) Оплата сверхурочных часов работы и простоев (2%)
Рд.с.у. = 0,02 * 1960140 = 39202,8 руб.
б) Доплата по премиальной системе (до 15%)
Рд.пр. = 0,15 * 1960140 = 294021 руб.
в) Доплата неосвобожденным бригадирам (при численности бригады 5÷10 человек – 10% тарифной ставки соответствующего разряда)
Рд.бр. = 0,10 * 21* 6 * 1820 = 22932 руб.
г) Доплата за обучение учеников (до 200 руб. за одного ученика в месяц)
Рд.уч. = 3 * 200 * 12 = 7200 руб.
д) Доплата за работу в ночное время в размере 1/7 тарифной ставки соответствующего разряда за каждый час ночной работы, ночное время с 22 до 6 ч утра
Рд.н. = 1/7 * 3 * 130 * (10 * 9 + 17 * 12 + 21 * 15 + 19 * 18 + 6 * 21) = 60004,29 руб.
Итого дополнительная заработная плата и доплаты производственных рабочих 521367,09 рублей.
Заработная плата основная и дополнительная производственных рабочих равна 2481507,09 рублей.
Отчисления на социальные нужды (единый социальный налог) составляют 26% от основной и дополнительной заработной платы: 2481507,09 * 0,26 = 645191,84 руб.
Основная заработная плата учеников рассчитывается по формуле
Pyч = 0,75 * Sn1-го раб * 7 * 260 * R                               (2.7.10)
Pyч = 0,75 * 3 * 6 * 7 * 260 = 24570 руб.
Дополнительная заработная плата учеников (оплата 1-го сокращенного дня в день у учеников по тарифу 1-го разряда)
Рдоп. уч. = 6 * 3 * 260 * 1 = 4680 руб.
Годовой фонд заработной платы учеников 24570 + 4680 = 29250 рублей.
Годовая основная заработная плата вспомогательных рабочих определяется на условиях повременной оплаты по определенному разряду
Ро.всп. = 1820 * (15 * 5 + 12,5 * 7 + 10 * 2 + 7,5 * 4) = 386750 руб.
Дополнительная заработная плата вспомогательных рабочих составляет 15% от основной заработной платы:
Рд.всп. = 386750 * 0,15 = 58012,5 руб.
Годовой фонд основной и дополнительной заработной платы вспомогательных рабочих 444762,5 рублей.
Отчисления на социальные нужды (26% от основной и дополнительной заработной платы) 115638,25 рублей.
Годовой фонд основной заработной платы руководителей, специалистов, служащих и МОП определяется на основании штатного расписания, величины оклада по каждой штатной должности, районного коэффициента (30%), дальневосточного коэффициента (30%).
Ро.нач. = 5000 + 1500 + 1500 = 8000 руб.;
Ро.экон. = 3000 + 900 + 900 = 4800 руб.;
Ро.инж. = 3000 + 900 + 900 = 4800 руб.;
Ро.маст. = 3000 + 900 + 900 = 4800 руб.;
Ро.констр. = 3000 + 900 + 900 = 4800 руб.;
Ро.тех. = 2500 + 750 + 750 = 4000 руб.;
Ро.секр. = 1200 + 360 + 360 = 1920 руб.;
Ро.убор. = 960 + 288 + 288 = 1824 руб.;
Годовой фонд основной заработной платы руководителей, специалистов (8000 + 4800 + 4800 * 2 + 4800 * 4 + 4800 + 4000 * 2) * 12 = 652800 рублей.
Годовой фонд основной заработной платы служащих 1920 * 2 * 12 = 46080 рублей.
Годовой фонд основной заработной платы МОП
1824 * 2 * 12 = 43776 рублей.
Дополнительная заработная плата руководителей и специалистов составляет 15% от основной
Рдоп.рук. = 652800 * 0,15 = 97920 руб.
Дополнительная заработная плата служащих (10% от основной)
Рдоп.сл. = 46080 * 0,1 = 4608 руб.
Дополнительная заработная плата МОП (10% от основной)
Рдоп.МОП. = 43776 * 0,1 = 4377,6 руб.
Годовой фонд основной и дополнительной заработной платы руководителей, специалистов, служащих, МОП с отчислениями на социальные нужды представлен в табл. 2.7.3
Таблица 2.7.3 – Годовой фонд основной и дополнительной заработной платы руководителей, специалистов, служащих, МОП
Категория
Основная заработная плата, руб.
Дополнительная заработная плата, руб.
Общая заработная плата
Отчисления на социальные нужды, руб.
Руководители и специалисты
652800
97920
750720
195187,20
Служащие
46080
4608
50688
13178,88
МОП
43776
4377,6
48153,6
12519,94
Всего
742656
106905,6
849561,6
220886,02
Расходы на подготовку и освоение производства определяются в размере 15% от стоимости оборудования
Рподг. = 0,15 * 1932972,05 = 289945,8 руб.
Расходы на содержание и эксплуатацию оборудования РСЭО включают:
1) амортизацию оборудования, транспортных средств, а также ценных инструментов
Самортиз = (38912,457 + 62355,04) + 1981,3 + 19329,72 = 122578,52 руб.
2) расходы по эксплуатации оборудования (кроме расходов на текущий ремонт) объединяют затраты на вспомогательные материалы, электроэнергию, сжатый воздух, воду, пар, расходуемые для осуществления технологических процессов, заработную плату вспомогательных рабочих с отчислениями, содержание дорогостоящих инструментов и приспособлений (в размере 10% от расходов на содержание оборудования) и представлены в табл. 2.7.4
Затраты
руб.
Вспомогательные материалы
140379,75
Расходы для осуществления технологических процессов
Электроэнергия 796890,6
Сжатый воздух
107420
Вода
4166,8
Пар
367,4
Заработная плата вспомогательных рабочих, обслуживающих оборудование
Основная
1820 * (15 * 5 + 12,5 * 4 + 10 * 2) = 263900
Дополнительная
263900 * 0,15 = 39585
Соц. отчисления
(263900 + 39585) = 78906,1
Всего заработная плата с отчислениями
382391,1
Содержание дорогостоящего инструмента и приспособлений (10% от расходов на содержание оборудования – текущего ремонта и амортизации)
0,1 * (96648,6 + 19329,72) = 11597,8
Итого
1443213,45
Таблица 2.7.4 – Расходы по эксплуатации оборудования

3) Затраты на текущий ремонт оборудования и транспортных средств.
Затраты на текущий ремонт оборудования (на один станок) в условиях серийного производства составляют:
– для шлифовальных и заточных станков 138,75 руб. в год;
– для фрезерных станков 165 руб. в год;
– для автоматов и полуавтоматов 172,5 руб. в год;
– для легких универсальных и специальных станков 129,75 руб. в год;
– для прочих тяжелых универсальных станков 156,75 руб. в год.
Зоб. = 138,75 * 9 + 165 * 9 + 172,5 * 9 + 129,75 * 4 + 156 * 17 = 7457,25 руб. в год.
Затраты на ремонт электродвигателей составляют:
– 168 руб. на одну ремонтную единицу электрооборудования шлифовальных и заточных станков;
– 96 руб. для прочих станков.
Электродвигатели мощностью до 10 кВт имеют группу ремонтной сложности 2,1.
Зэл.дв. = (168 * 9 + 96 * 39) * 2,1 = 11037,6 руб. в год.
Годовые затраты на текущий ремонт дорогостоящих инструментов определяются из расчета 10% его первоначальной стоимости
96648,6 * 0,1 = 9664,8 руб. в год.
Итого затраты на текущий ремонт составляют 28159,65 руб. в год.
4) Затраты на перемещение грузов определяются исходя из объема перевозок и стоимости одного машино-часа. Стоимость одного часа эксплуатации электрокара 5,85 руб./м-час.
Зперем.гр. = 4015 * 5,85 * 0,5 = 11743,85 руб.
5) Затраты по возмещению износа малоценных и быстроизнашивающихся инструментов и приспособлений определяются из расчета 100 рублей в год на одного работающего в цехе: 100 * 109 = 10900 руб. в год.
Затраты, связанные с работой оборудования, оформлены в виде сметы в табл. 2.7.5
  Таблица 2.7.5 – Смета расходов на содержание и эксплуатацию оборудования Статья расхода
Сумма, руб.
Амортизация оборудования и транспортных средств, а также инструментов
122578,52
Эксплуатация оборудования (кроме расходов на текущий ремонт)
1137968,00
Текущий ремонт оборудования дорогостоящего инструмента и транспортных средств
28159,65
Внутризаводские перемещения грузов
11743,85
Износ малоценных и быстроизнашивающихся инструментов и приспособлений
10900,00
Прочие расходы
—
Всего РСЭО
1616595,47
Цеховые расходы включают в себя:
1)                Заработную плату основную и дополнительную:
а) руководителей и специалистов 750720 руб.;
б) служащих 50688 руб.;
в) МОП 48153,6 руб.;
г) вспомогательных рабочих, не обслуживающих оборудование
основная 1820 * (12,5 * 3 + 7,5 * 4) = 137100 руб.;
дополнительная 0,15 * 137100 = 20565 руб.;
д) учеников 29250 руб.
Итого 1036476 рублей.
2)                Отчисления на социальные нужды по вышеуказанным статьям заработной платы:
а) руководителей и специалистов 195187,2 руб.;
б) служащих 13178,88 руб.;
в) МОП 12519,9 руб.;
г) вспомогательных рабочих, не обслуживающих оборудование 40992,9 руб.
д) учеников 7605 руб.
Итого 269483,88 рублей.
3)                Амортизацию зданий, сооружений инвентаря: 315731,25 + 66258,11 = 381989,36 руб.
4)                Содержание зданий сооружений, инвентаря 770410,72 рублей. Статья объединяет затраты:
-                     на электроэнергию для освещения 150685,92 руб.;
-                     на воду для бытовых нужд 72997,6 руб.;
-                     на пар на отопление 22227,48 руб.;
-                     на вспомогательные материалы (3% от первоначальной стоимости зданий) 12629250 * 0,03 = 378877,5 руб.;
-                     на содержание инвентаря (1% от первоначальной стоимости оборудования и зданий) 0,01 * (12629250 + 1932972,05) = 145622,22 руб.
5)                Текущий ремонт зданий, сооружений, инвентаря. Затраты рассчитаны в размере 3% от первоначальной их стоимости 0,03 * (12629250 + 728111,1) = 400720,83 руб.
6)                Затраты на испытания, опыты, исследования, рационализацию и изобретательство определены из расчета 150 рублей в год на одного работающего 150 * 109 = 16350 руб.
7)                Затраты на охрану труда (100 рублей в год на одного работающего)
100 * 109 = 10900 руб.
8)                Износ малоценного и быстроизнашивающегося инвентаря (90 руб. в год на одного работающего) 90 * 109 = 9810 руб.
9)                Оплата командировок, почтово-телеграфные расходы, затраты на канцелярские принадлежности определяются из расчета 250 рублей в год на одного руководителя, специалиста и служащего 250 * 13 = 3250 руб.
    продолжение
--PAGE_BREAK--