Реферат: Разработка технологического процесса детали типа вал-червяк

--PAGE_BREAK--
8. Выбор технологических баз и размерный анализ
База — это поверхность или сочетание поверхностей, ось, точка, принадлежащие заготовке или изделию и используемые для базирования. В зависимости от числа идеальных опорных точек, с которыми база находится в контакте, различают установочную базу, контактирующую с тремя опорными точками, направляющую базу, контактирующую с двумя опорными точками и упорную базу, контактирующую с одной опорной точкой.

Конструкторская база — это база, используемая для определения положения детали или сборочной единицы в изделии.

Технологической базой, используемой при обработке заготовок на станках, называется поверхность, линия или точка заготовки, относительно которых ориентируются ее поверхности, обрабатываемые на данном установе.

Измерительной базой называется поверхность, линия или точка, от которых производится отсчет выполняемых размеров при обработке или измерении заготовки, а также при проверке взаимного расположения поверхностей детали или элементов изделия.

Если конфигурация заготовки не дает возможности выбрать технологическую базу, позволяющую удобно, устойчиво и надежно ориентировать и закрепить заготовку в приспособлении или на станке, то прибегают к созданию искусственных технологических баз. Характерным примером служат центровые отверстия, не требующиеся для готового вала и необходимые исключительно из технологических соображений.

Совмещение установочной, измерительной и сборочной баз при постоянстве выбранной базы в значительной степени облегчает решение сложных технологических задач, возникающих при обработке любых деталей.

В качестве заготовки используется прокат. При изготовлении червяка обработка поверхностей 1,21 происходит закрепление детали за необработанную поверхность 9. Затем сверлятся центровые отверстия 22,26. Последующая обработка поверхностей 2,3,4,5,6,7,8,9,10,11,12,13,14,15,16, 17,18,19 проводится при установке заготовки в центра 22,26. Нарезание винтовой канавки червяка производится при установке заготовки в центра 22,26 и зажим за поверхность 3 или 17. При изготовлении шпоночного паза 20 зажим заготовки производится за поверхности 3,14 с упором в поверхность 7. Обработка поверхности 24,25 и нарезание резьбы поверхностей 23,27 производится при зажиме за поверхность 9 с упором заготовки в торцы 7,11.
<img width=«550» height=«158» src=«ref-2_1218878976-18129.coolpic» v:shapes="_x0000_i1025">
<img width=«586» height=«451» src=«ref-2_1218897105-70312.coolpic» v:shapes="_x0000_i1026">

Рис.1 – размерный анализ детали
9. Выбор технологического маршрута
Для разработки технологического процесса обработки детали требуется предварительно изучить ее конструкцию и функции. Разрабатываемый тех-нологический процесс должен обеспечивать повышение производительности труда и качества детали, сокращение материальных  и трудовых затрат на его реализацию, уменьшение вредных воздействий на окружающую среду. Технологический процесс обработки деталей подобного типа включает в себя несколько этапов: обработка наружных поверхностей при установке на необработанные и предварительно обработанные поверхности, получение базовых поверхностей, используемых в дальнейшем на других операциях.

Намечая технологический процесс обработки детали, следует придерживаться следующих правил:

1. Обрабатывать наибольшее количество поверхностей данной детали за одну установку и т. д.

2. Использовать по возможности только стандартный режущий инструмент;

3. Не проектировать обработку на уникальных станках. Применение уникальных и дорогостоящих станков должно быть технологически и экономически оправдано;

4. С целью экономии труда  и времени технологической подготовки производства использовать типовые процессы обработки.

Таблица 43 — Технологический маршрут обработки червяка.

Операции

Технологические базы

Используемое

оборудование

005

Заготовительная

Цилиндрическая поверхность

Отрезной станок

010

Фрезерная

Фрезерование торцов и зацентровка

Цилиндрическая поверхность

Фрезерно-центровальный станок

015



Токарная (черновая)

Черновая обточка основных диаметров червяка Æ60, Æ38, Æ35, Æ32 мм

Центровые

отверстия вала

Токарный

станок

020

Термическая

Обработка НВ 261 min

-

Электропечь и

закалочная ванна

025

Правочная

Правка червяка для выравнивания

короблений, возникших во время термообработки

-

Пресс для правки

030

Токарная (чистовая)

Чистовая обточка основных диаметров червяка Æ60, Æ35, Æ32 мм

Центровые

отверстия вала

Токарный

станок

035

Зубодолбежная

Нарезание червяка

Центровые

отверстия вала

Зубодолбежный

станок

040

Фрезерная

Фрезерование шпоночного паза

Цилиндрическая поверхность и

торец червяка

Вертикально-фрезерный станок

045

Сверлильная

Сверлить отверстия Æ5мм и нарезать резьбу М6





050

Калить ТВЧ зуб червяка и шейку Æ45h10

-

Установка ТВЧ

055

Шлифование основных диаметров червяка Æ35, Æ32

Центровые

отверстия вала

Круглошлифовальный станок

060

Шлифование зуба червяка

Центровые

отверстия вала

Червячно-шлифовальный станок

065

Полировка зуба червяка

Центровые

отверстия вала

Червячно-шлифовальный станок

070

Слесарная

Зачистить заусенцы, прокалибровать резьбу



Верстак слесарный

075

Контрольная

—

-


10. Характеристика применяемого оборудования
10.1. Двусторонний фрезерно-центровальный полуавтомат последователь­ного действия МР-71Р.

Станок предназначен для фрезерования торцов заготовки с последующей зацентровкой заготовок при обработке деталей цилиндрической формы из стали, чугуна, цветных металлов, их сплавов и других материалов. Мощность приводов и высокая жесткость станков позволяют применять фрезы, изготовленные из быстрорежущей стали, а также инструмент, оснащенный пластинками из твердых и сверхтвердых синтетических материалов.

Таблица 5 — Характеристики фрезерно-центровального станка МР-71М

10.2. Токарно-винторезный станок 16К20

Станок используется для токарной обработки различных заготовок типа валы и диски, нарезки различных резьб, дуг, конусов и внутренних и внешних криволинейных поверхностей с высокой точностью обработки.

В конструкции станков применены горизонтальные закаленные направляющие, суппорт базируется на направляющих  TSF

В главном приводе применяются двухскоростные электродвигатели с частотным преобразователем

Точность подач обеспечивается за счет применения шарико-винтовых пар, приводимых в действие серводвигателями.

Допустима установка вертикальных 4-х и 6-ти позиционных резцедержателей и 6-ти позиционных горизонтальных резцедержателей.

Все механические, электрические и гидравлические системы станка объединены в одном корпусе.

Таблица 6 — Характеристики токарно-винторезного станка 16К20

Наибольший диаметр устанавливаемого изделия над станиной мм.



500

Наибольшая длина устанавливаемого изделия в центрах мм.



900

Наибольший диаметр обрабатываемого изделия над станиной мм



320

Наибольший диаметр обрабатываемого изделия над суппортом мм.



200

Наибольший ход суппортов по оси Х/по оси Z мм.

200 210/905

Максимальная скорость, мм/мин:  

— продольных подач

— поперечных подач



5000

3000

Скорость рабочих подач, мм/мин:

— продольных

— поперечных



1...2000

0,5...1500

Количество ступеней регулирования частот вращения шпинделя



3

Частоты вращения шпинделя на ступени I/II/III (с эл.двигателем 1500 об/мин) об/мин



3 80/220/660

Мощность электродвигателя, кВт:

11

Габаритные размеры станка, мм:  

3700 ×2260 ×1650

Масса станка, кг.

 3 800


10.3. Зубодолбежный станок ЕЗ1

Станок используется для нарезания долбяком винтовой канавки червякапри обработке деталей цилиндрической формы из стали, чугуна, цветных металлов, их сплавов и других материалов. Мощность приводов и высокая жесткость станков позволяют применять долбяки, изготовленные из быстрорежущей стали и твердого сплава, а также инструмент, оснащенный пластинками из твердых и сверхтвердых синтетических материалов.

Таблица 7 — Характеристики зубодолбежного станка ЕЗ10

Наибольший диаметр заготовки мм.

200

Наибольшая длина устанавливаемой заготовки мм.

900

Наибольший модуль нарезаемого червяка мм

12

Наибольший диаметр обрабатываемого изделия над суппортом мм.



200

Номинальный диаметр устанавливаемого долбяка

100

Число двойных ходов инструмента в мин:  

33-188

Круговая подача, мм/дв. ход:

0,2-1,5

Радиальная подача, мм/дв. ход:

2,07-5,4

Мощность электродвигателя, кВт:

5,7

Габаритные размеры станка, мм:  

4200 ×1800 ×3300

Масса станка, кг.

 10 800




10.4. Вертикально-фрезерный станок 6Р1

Станки предназначены для выполнения разнообразных фрезерных, сверлильных работ при обработке деталей любой формы из стали, чугуна, цветных металлов, их сплавов и других материалов. Поворотная шпиндельная головка станков оснащена механизмом ручного осевого перемещения гильзы шпинделя, что позволяет производить обработку отверстий, ось которых расположена под углом до ±45° к рабочей поверхности стола. Мощность приводов и высокая жесткость станков позволяют применять фрезы, изготовленные из быстрорежущей стали, а также инструмент, оснащенный пластинками из твердых и сверхтвердых синтетических материалов.

Таблица 8 — Характеристики фрезерного станка 6Р10


10.5. Радиально-сверлильный станок 2М55

Станки предназначены для сверления, рассверливания, зенкерования, развертывания, нарезания различных резьб при обработке деталей любой формы из стали, чугуна, цветных металлов, их сплавов и других материалов. Поворотная шпиндельная головка станков оснащена механизмом ручного осевого перемещения гильзы шпинделя, что позволяет производить обработку отверстий, ось которых расположена под углом до ±45° к рабочей поверхности стола. Мощность приводов и высокая жесткость станков позволяют применять фрезы, изготовленные из быстрорежущей стали, а также инструмент, оснащенный пластинками из твердых и сверхтвердых синтетических материалов.

Таблица 9 — Характеристикирадиально-сверлильного станка 2М55

10.6. Круглошлифовальный станок 3М153

Станки предназначены для шлифования, полирования наружных поверхностей тел вращения. Заготовки большой длины шлифуются путем перемещения заготовки относительно шлифовального круга, если длина шлифования меньше ширины шлифовального круга, шлифование происходит методом врезания.

Таблица 10 -Характеристикикруглошлифовального станка 3М153

Наибольший диаметр заготовки мм.

140

Наибольшая длина устанавливаемой заготовки мм.

500

Наибольшая длина шлифования, мм

450

Угол поворота стола, °

±6

Скорость перемещения стола, м/мин

0,02-5

Частота вращения шпинделя об/мин:  

50-1000

Наибольший размер шлифовального круга, мм:

500

Частота вращения шпинделя шлифовального круга об/мин:  



1900

Мощность электродвигателя, кВт:

7,5

Габаритные размеры станка, мм:  

2700 ×2540 ×1950

Масса станка, кг.

 4000


10.7. Червячно-шлифовальный станок 5К881

Станки предназначены для шлифования, полирования боковых поверхностей винтовой канавки червяков. Шлифование производится путем перемещения заготовки относительно шлифовального круга сначала с одной стороны канавки, затем с другой стороны. Шлифовальный круг предварительно правится под необходимый модуль и расчетный коэффициент диаметра червяка.

Таблица 11 -Характеристикичервячно-шлифовального станка 5К881

Наибольший диаметр заготовки мм:

50-320

Наибольшая длина нарезаемой части заготовки мм:

36

Модуль шлифуемых червяков:

1-16

Число заходов шлифуемых червяков:

1-8

Наибольший ход винтовой линии червяка, мм:

200

Наибольшая высота шлифуемого профиля, мм:

35

Наибольший угол подъема винтовой линии, °:

±45

Наибольший размер шлифовального круга, мм:

400

Ширина однониточного шлифовального круга, мм:

10; 16; 20

Частота вращения шпинделя шлифовального круга об/мин:  



1657-2340

Частота вращения шпинделя заготовки, об/мин:  

0,3-45

Мощность электродвигателя, кВт:

3

Габаритные размеры станка, мм:  

3690 ×3900 ×1710

Масса станка, кг.

 5076


    продолжение
--PAGE_BREAK--
11. Расчет припусков
Разность размеров заготовки и окончательно обработанной детали определяет величину припуска, т.е. слоя, который должен быть снят при механической обработке.

Припуски разделяют на общие и межоперационные. Под общим понимают припуск, снимаемый в течение всего процесса обработки данной поверхности — от  размера заготовки до окончательного размера готовой детали. Межоперационным называют припуск, который удаляют при выполнении отдельной операции.

В производственных условиях размеры  припусков устанавливают на основании опыта, используя данные  по массе и габаритам детали, а также в зависимости от необходимого квалитета точности и требуемой шероховатости поверхности. Такой метод определения припусков называют табличным в отличие от аналитического, при котором общая величина припуска определяется путем расчета его по составным элементам с  использованием различных коэффициентов.

Таблица 12 – Определение припусков табличным методом

Номинальный диаметр, мм

Длина,

мм

Операции

Припуск ,

мм

Размер заготовки, мм



Æ60



70

Точение черновое

Точение чистовое

4

1,5



Æ65,5



Æ35k6



33

Точение черновое

Точение чистовое

Шлифование

4,0

1,5

0,4



Æ40,9

Аналитический способ расчета является более точным по сравнению с табличным, так как учитывает конкретные условия выполнения операций технологического процесса.

Рассчитаем припуски на обработку и промежуточные предельные размеры для Æ60h10(-0,12) мм червяка. В качестве заготовки используем прокат из стали горячекатаной круглой ГОСТ 2590-71 обычной точности — В.

1. Маршрут обработки:

Операция 015 Токарная (Черновое точение)

Операция 030 Токарная (Чистовое точение)

Для выполнения расчетов данные располагают в виде таблицы, в которой указывают операции технологического процесса.

Таблица 13 — расчетная таблица элементов припуска

Вид

заготовки и техноло-гическая

операция

Точность

заготовки и

обработан-ной по-верхности

Допуск на

 размер

d, мм

Элементы припуска, мкм

Промежуточные размеры,

мм

Промежу-точные припуски, мм

Rz

Т

r

e

Dmax

Dmin

2Zmax

2Zmin

Заготовка прокат

Обычной точности

+0,5

— 1,1

150

250

472

-

64,36

62,34

-

-

Токарная черновая

h12

0,30

50

5

11

40

60,72

60,3

3,64

2,04

Токарная чистовая

h10

0,120

30

30

70

20

60

59,88

0,72

0,42

Где      Rz– параметр шероховатости;

            Т – глубина дефектного слоя;

            r— пространственное отклонение;

            e— погрешности установки.

2.     Заготовка

Качество поверхности заготовки из проката обычной точности для диаметра 26…75  Rz= 150 мкм; Т = 250мкм [1, стр.42, табл.17]. Точность  изготовления стали горячекатаной круглой по ГОСТ 2590-88 для диаметров 26…75 обычной точности (<img width=«23» height=«27» src=«ref-2_1218967417-118.coolpic» v:shapes="_x0000_i1074">).

3.     Механическая обработка

Точность и качество поверхности после механической обработки.

Черновое обтачивание-квалитет 12; Rz= 50 мкм; Т = 50 мкм;

чистовое обтачивание-квалитет10; Rz= 30 мкм; Т = 30 мкм;[1, стр.43, табл.19]

Технологические допуски на размер.

черновое обтачивание d= <metricconverter productid=«0,300 мм» w:st=«on»>0,300 мм;

чистовое обтачивание d= <metricconverter productid=«0,120 мм» w:st=«on»>0,120 мм.

4.     Минимальные промежуточные припуски

4.1.Черновая токарная обработка

2Zmin=<img width=«177» height=«31» src=«ref-2_1218967535-372.coolpic» v:shapes="_x0000_i1075">                         [1, cтр.41]                

где Rzi-1— высота неровностей профили на предшествующем переходе;

       Тi-1— глубина дефектного поверхностного слоя на предшествующем

               переходе;

        rSi-1 — суммарные пространственные отклонения на предшествующем  переходе

         ei— погрешность установки заготовки на выполняемом переходе.

Определение величины rSi-1для проката

rSi-1  = <img width=«67» height=«32» src=«ref-2_1218967907-213.coolpic» v:shapes="_x0000_i1076">,

где  rк — отклонение местное (кривизна профиля сортового проката                 в зависимости от способа установки)

        rц -   отклонение расположения при центрировании.

               rк = Dk×l,  [1, стр.45, табл.20]

где    Dk -удельная кривизна заготовки [1, стр.48, табл.22]

         Dk= 0,1 мкм/мм;

          l=L/2

где L-  длина заготовки;       L=282 мм.

          l=141 мм.

            rк=0,1×141=14,1 мкм.

Величина rцопределяется по формуле:

          rц =0,25<img width=«68» height=«32» src=«ref-2_1218968120-312.coolpic» v:shapes="_x0000_i1077"> мкм,  [1, стр.46, табл.21]

          rц =0,25<img width=«61» height=«29» src=«ref-2_1218968432-179.coolpic» v:shapes="_x0000_i1078">=472 мкм

В результате rSi-1= <img width=«124» height=«27» src=«ref-2_1218968611-274.coolpic» v:shapes="_x0000_i1079">мкм.

  Погрешность установки при базировании в центрах определяется по эмпирической  формуле  ei= 0,25 ×dзаг;

               ei= 0,25 ×1600 = 400 мкм

Итого 2Zmin= 2(150+250+<img width=«213» height=«28» src=«ref-2_1218968885-414.coolpic» v:shapes="_x0000_i1080">

  4.2. Чистовая обработка

  Остаточная сумма погрешностей после чернового обтачивания в центрах rSi-1= 110 мкм [1 стр.55, табл.27].

  Погрешность базирования в центрах для детали после черновой обработки в центрах составляет ei= 0,05 ×dчерн;

ei= 0,05 ×400 = 20 мкм

          Итого 2Zmin= 2(50+50+<img width=«225» height=«28» src=«ref-2_1218969299-424.coolpic» v:shapes="_x0000_i1081">

5.     Определение максимальных промежуточных припусков

Величина максимального припуска определяется:

2Zmax = 2Zmin + di

             Черновая токарная обработка:

 2Zmax= 2037+1600 =3637 мкм »<metricconverter productid=«3,64 мм» w:st=«on»>3,64 мм

             Чистовая токарная обработка:

 2Zmax= 424 + 300 = 724 мкм »<metricconverter productid=«0,72 мм» w:st=«on»>0,72 мм

6.     Промежуточные межоперационные размеры

Минимальные и максимальные размеры получают прибавлением к предельным размерам минимальных и максимальных припусков по операциям (переходам)

                     Dmin =Dmin + 2Zmin

                     Dmax = Dmax  + 2 Zmax

       Черновое точение

                     Dmin= 59,88 + 0,42 = <metricconverter productid=«60,3 мм» w:st=«on»>60,3 мм

                     Dmax= 60 + 0,72 = <metricconverter productid=«60,72 мм» w:st=«on»>60,72 мм

       Заготовка

                     Dmin= 60,3  + 2,04 = <metricconverter productid=«62,34 мм» w:st=«on»>62,34 мм

                     Dmax= 60,72 + 3,64 = <metricconverter productid=«64,36 мм» w:st=«on»>64,36 мм

7.     Размер диаметра проката (заготовка)

Исходя из необходимого по расчету диаметра максимально Æ<metricconverter productid=«64,36 мм» w:st=«on»>64,36 мм по ГОСТ 2590-88 принимаем круг ближайшего большего  размера, т.е. Æ65мм.

Припуск на черновое точение несколько возрастает ввиду  увеличения размера заготовки.

            Таблица 14 – графическое представление припусков:

Поверхности

Припуск

Расчетный, мм

Табличный, мм

Æ60h10 мм

Æ64,36



Æ38h14 мм



Æ44

Æ35k6мм



Æ41

Æ32s6мм



Æ38

<metricconverter productid=«282 мм» w:st=«on»>282 мм



290


12. Разработка операций технологического процесса
Операция 005 Заготовительная

         Оборудование: станок отрезной 8А240

         Приспособление: призмы опорные ГОСТ 12195-66

         Режущий инструмент: дисковая сегментная пила ГОСТ 4047-82

         Измерительный инструмент: штангенциркуль ШЦ-1-150 ГОСТ 166-89

         Технологическая база – наружный диаметр

1. Отрезать заготовку из круга Æ65мм в размер <metricconverter productid=«290 мм» w:st=«on»>290 мм.

Операция 010 Фрезерно-центровальная

         Оборудование: станок центровальный МР-71Р

         Приспособление: призмы опорные ГОСТ 12195-66

         Режущий инструмент: фреза торцевая Æ125мм ГОСТ 24359-80

                                               сверло центровочное Æ6,4мм ГОСТ 14952-75

         Измерительный инструмент: штангенциркуль ШЦ-1-150 ГОСТ 166-89

         Технологическая база – наружный диаметр

1. Фрезеровать торцы 1 и 21 в размер <metricconverter productid=«282 мм» w:st=«on»>282 мм.

2. Центровать торцы 1 и 21 Æ6,4мм на глубину <metricconverter productid=«6,5 мм» w:st=«on»>6,5 мм.

Операция 015 Токарная (черновая)

         Оборудование: станок токарно-винторезный 16К20

         Приспособление: центра ГОСТ8742-75

         Режущий инструмент: резец проходной упорный ГОСТ 18870-73

                                               резец проходной отогнутый ГОСТ 18868-73

         Измерительный инструмент: штангенциркуль ШЦ-1-150 ГОСТ 166-89

         Технологическая база – наружный диаметр и центровые отверстия

Установ А

1. Точить Æ60,5 на длине <metricconverter productid=«183 мм» w:st=«on»>183 мм;

2. Точить Æ38 на длине <metricconverter productid=«113 мм» w:st=«on»>113 мм;

3. Точить Æ35,7 на длине <metricconverter productid=«55 мм» w:st=«on»>55 мм;

4. Точить Æ32,7 на длине <metricconverter productid=«32 мм» w:st=«on»>32 мм;

Установ Б

5. Точить Æ38 на длине <metricconverter productid=«99 мм» w:st=«on»>99 мм;

6. Точить Æ35,7 на длине <metricconverter productid=«44 мм» w:st=«on»>44 мм;

Операция 020 Термическая

         Оборудование: электропечь шахтная

         Измерительный инструмент: твердомер

         Технологическая база – наружный диаметр

1. Улучшить червяк в печи до твердости 261 HBmin
    продолжение
--PAGE_BREAK--
Операция 025 Правочная

         Оборудование: пресс гидравлический

         Измерительный инструмент: штангенциркуль ШЦ-1-500 ГОСТ 166-89

         Технологическая база – наружный диаметр

1. Править червяк от короблений возникших после термообработки

Операция 030 Токарная (чистовая)

         Оборудование: станок токарно-винторезный 16К20

         Приспособление: центра ГОСТ8742-75

         Режущий инструмент: резец проходной упорный ГОСТ 18870-73

                                               резец проходной отогнутый ГОСТ 18868-73

                                               резец канавочный ГОСТ 18884-73

         Измерительный инструмент: штангенциркуль ШЦ-1-150 ГОСТ 166-89

         Технологическая база – наружный диаметр и центровые отверстия

Установ А

1. Точить Æ60 на длине <metricconverter productid=«70 мм» w:st=«on»>70 мм;

2. Точить Æ35,2 на длине <metricconverter productid=«23 мм» w:st=«on»>23 мм;

3. Точить Æ32,2 на длине <metricconverter productid=«32 мм» w:st=«on»>32 мм;

4. Точить канавку 14;

5. Точить фаску 19  (2х45°);

6. Точить фаску 16 (1х45°);

7. Точить 2 фаски 8 и 10 (5х45°).

Установ Б

8. Точить Æ35,2 на длине <metricconverter productid=«44 мм» w:st=«on»>44 мм;

9. Точить канавку 4;

10. Точить фаску 2 (2х45°).

Операция 035 Зубодолбежная

         Оборудование: станок зубофрезерный ЕЗ10

         Приспособление: центра ГОСТ8742-75;

                                      патрон 3-х кулачковый ГОСТ 2675-80

         Режущий инструмент: долбяк зуборезный ГОСТ 9323-79

         Измерительный инструмент: штангенциркуль ШЦ-1-150 ГОСТ 166-89;

                                               зубомер

         Технологическая база – наружный диаметр и центровые отверстия

1. Нарезать 4-х заходный червяк.

Операция 040 Фрезерная

         Оборудование: станок фрезерный 6Р10

         Приспособление: специальное

         Режущий инструмент: фреза шпоночная ГОСТ 9140-78

         Измерительный инструмент: штангенциркуль ШЦ-1-150 ГОСТ 166-89

         Технологическая база – наружный диаметр и торец червяка

1. Фрезеровать шпоночный паз 10N9 выдерживая размер 5+0,1.

Операция 045 Сверлильная

         Оборудование: станок радиально-сверлильный 2М55

         Приспособление: специальное

         Режущий инструмент: сверло спиральное ГОСТ 10903-77;

                                               метчик ГОСТ 3266-81

         Измерительный инструмент: штангенциркуль ШЦ-1-150 ГОСТ 166-89

                                                        резьбомер.

         Технологическая база – наружный диаметр и торец червяка

Установ А

1. Сверлить отв. Æ5 мм на глубину <metricconverter productid=«8 мм» w:st=«on»>8 мм;

2. Сверлить отв.Æ4,8 мм на глубину <metricconverter productid=«18 мм» w:st=«on»>18 мм;

3. Нарезать резьбу М6 на глубину <metricconverter productid=«15 мм» w:st=«on»>15 мм;

Установ Б

4. Сверлить отв. Æ5 мм на глубину <metricconverter productid=«8 мм» w:st=«on»>8 мм;

5. Сверлить отв.Æ4,8 мм на глубину <metricconverter productid=«18 мм» w:st=«on»>18 мм;

6. Нарезать резьбу М6 на глубину <metricconverter productid=«15 мм» w:st=«on»>15 мм;

Операция 050 Термическая ТВЧ

         Оборудование: установка ТВЧ

         Измерительный инструмент: твердомер

         Технологическая база – наружный диаметр и центровые отверстия

1. Закалить зуб червяка до твердости 45…50 HRCна глубину 0,8…1,2 мм;

Операция 055 Круглошлифовальная

         Оборудование: станок круглошлифовальный 3М153

         Приспособление: центра ГОСТ8742-75; хомутик ГОСТ 16488-70

         Режущий инструмент: шлифовальный круг ПП500х40х40 14А80НСТ3Б ГОСТ 2424-83

         Измерительный инструмент: калибр-скоба Æ35к6, Æ32s6.

         Технологическая база – наружный диаметр и центровые отверстия

Установ А

1. Шлифовать Æ35к6;

2. Шлифовать Æ32s6;

Установ Б

3. Шлифовать Æ35к6.

Операция 060 Зубошлифовальная

         Оборудование: станок червячно-шлифовальный 5К881

         Приспособление: центра ГОСТ8742-75; хомутик ГОСТ 16488-70

         Режущий инструмент: шлифовальный круг 2П200х10х20 14А80НСТ3Б ГОСТ 2424-83

         Измерительный инструмент: калибр.

         Технологическая база – наружный диаметр и центровые отверстия

1. Шлифовать зуб червяка.

Операция 065 Зубополировальная

         Оборудование: станок червячно-шлифовальный 5К881

         Приспособление: центра ГОСТ8742-75; хомутик ГОСТ 16488-70

         Режущий инструмент: шлифовальный круг 2П200х10х20 АМ ГОСТ 2424-83

         Измерительный инструмент: калибр.

         Технологическая база – наружный диаметр и центровые отверстия

1. Полировать зуб червяка.

Операция 070 Слесарная

         Оборудование: верстак слесарный

         Приспособление: тиски

         Режущий инструмент: напильник; метчик ГОСТ 3266-81.

1. Притупить острые кромки

2. Прокалибровать резьбу

Операция 075 Контрольная

Окончательный контроль по чертежу.

Измерительный инструмент: штангенциркуль ШЦ-1-150 ГОСТ 166-89;

калибр-скоба Æ35к6, Æ32s6.
13. Расчет режимов резания
При назначении режимов резания необходимо учитывать характер обработки, тип и размер инструмента, материал его режущей части и состояние заготовки. При черновой обработке назначают по возможности максимальную глубину резания и максимально возможную подачу, исходя из жесткости системы СПИД, мощности станка и других ограничивающих факторов.

Аналитический метод:

1.     Операции 015 токарная (черновая). Установ А, переход 1.

Глубина резания — <img width=«70» height=«28» src=«ref-2_1218969723-335.coolpic» v:shapes="_x0000_i1082"> мм.

Ширина резания <img width=«68» height=«24» src=«ref-2_1218970058-353.coolpic» v:shapes="_x0000_i1083"> мм.

Подачу принимаем <img width=«55» height=«25» src=«ref-2_1218970411-275.coolpic» v:shapes="_x0000_i1084"> мм/об;   [2, том 2, стр.364, табл.11]

Стойкость инструмента <img width=«68» height=«24» src=«ref-2_1218970686-321.coolpic» v:shapes="_x0000_i1085">мин.

Скорость резания:

         <img width=«125» height=«47» src=«ref-2_1218971007-293.coolpic» v:shapes="_x0000_i1086">   [2, том 2, стр.363],    где

<img width=«23» height=«21» src=«ref-2_1218971300-109.coolpic» v:shapes="_x0000_i1087">  — общий поправочный коэффициент на скорость резания.

         <img width=«143» height=«21» src=«ref-2_1218971409-264.coolpic» v:shapes="_x0000_i1088">           [2, том 2, стр.369],      где

<img width=«33» height=«21» src=«ref-2_1218971673-125.coolpic» v:shapes="_x0000_i1089">  — коэффициент учета материала заготовки.

<img width=«31» height=«21» src=«ref-2_1218971798-121.coolpic» v:shapes="_x0000_i1090">  — коэффициент учета состояния поверхности заготовки.

<img width=«31» height=«21» src=«ref-2_1218971919-122.coolpic» v:shapes="_x0000_i1091">  — коэффициент учета материала инструмента.

         <img width=«132» height=«52» src=«ref-2_1218972041-393.coolpic» v:shapes="_x0000_i1092">  [2, том 2, стр.358, табл.1],     где

<img width=«24» height=«21» src=«ref-2_1218972434-108.coolpic» v:shapes="_x0000_i1093">  — коэффициент группы стали.

<img width=«47» height=«23» src=«ref-2_1218972542-135.coolpic» v:shapes="_x0000_i1094">,  <img width=«40» height=«24» src=«ref-2_1218972677-126.coolpic» v:shapes="_x0000_i1095">         [2, том 2, стр.359, табл.2],    

<img width=«161» height=«49» src=«ref-2_1218972803-449.coolpic» v:shapes="_x0000_i1096">;

<img width=«68» height=«24» src=«ref-2_1218973252-171.coolpic» v:shapes="_x0000_i1097">;                [2, том 2, стр.361, табл.5],    

<img width=«71» height=«24» src=«ref-2_1218973423-170.coolpic» v:shapes="_x0000_i1098">;               [2, том 2, стр.361, табл.6],

<img width=«180» height=«24» src=«ref-2_1218973593-319.coolpic» v:shapes="_x0000_i1099">

<img width=«231» height=«24» src=«ref-2_1218973912-376.coolpic» v:shapes="_x0000_i1100">;           [2, том 2, стр.367, табл.17],
         <img width=«252» height=«47» src=«ref-2_1218974288-531.coolpic» v:shapes="_x0000_i1101"> м/мин.

Частота оборотов шпинделя расчетное:

         <img width=«205» height=«67» src=«ref-2_1218974819-495.coolpic» v:shapes="_x0000_i1102">   об/мин.

По паспорту станка принимаем <img width=«53» height=«19» src=«ref-2_1218975314-142.coolpic» v:shapes="_x0000_i1103"> об/мин

Фактическая скорость резания:

<img width=«99» height=«44» src=«ref-2_1218975456-291.coolpic» v:shapes="_x0000_i1104">

<img width=«140» height=«41» src=«ref-2_1218975747-349.coolpic» v:shapes="_x0000_i1105">  м/мин

Окружная сила резания:

         <img width=«177» height=«24» src=«ref-2_1218976096-295.coolpic» v:shapes="_x0000_i1106">;    [2, том 2, стр.371],    где

<img width=«24» height=«21» src=«ref-2_1218976391-109.coolpic» v:shapes="_x0000_i1107">  — поправочный коэффициент на качество обрабатываемого материала.

         <img width=«193» height=«24» src=«ref-2_1218976500-335.coolpic» v:shapes="_x0000_i1108">,        где

<img width=«144» height=«24» src=«ref-2_1218976835-297.coolpic» v:shapes="_x0000_i1109">  — коэффициенты учитывающие фактические условия резания.

<img width=«96» height=«48» src=«ref-2_1218977132-312.coolpic» v:shapes="_x0000_i1110"> ;    <img width=«55» height=«19» src=«ref-2_1218977444-146.coolpic» v:shapes="_x0000_i1111">;   [2, том 2, стр.362, табл.9],

          <img width=«151» height=«49» src=«ref-2_1218977590-439.coolpic» v:shapes="_x0000_i1112">

<img width=«232» height=«25» src=«ref-2_1218978029-389.coolpic» v:shapes="_x0000_i1113">;   [2, том 2, стр.374, табл.23],

         <img width=«193» height=«23» src=«ref-2_1218978418-329.coolpic» v:shapes="_x0000_i1114">;
<img width=«221» height=«23» src=«ref-2_1218978747-349.coolpic» v:shapes="_x0000_i1115">;   [2, том 2, стр.372, табл.22],

          <img width=«300» height=«24» src=«ref-2_1218979096-492.coolpic» v:shapes="_x0000_i1116">Н

Эффективная мощность резания:

<img width=«97» height=«41» src=«ref-2_1218979588-290.coolpic» v:shapes="_x0000_i1117">;   [2, том 2, стр.371],

         <img width=«132» height=«41» src=«ref-2_1218979878-369.coolpic» v:shapes="_x0000_i1118">  кВт,

<img width=«96» height=«24» src=«ref-2_1218980247-216.coolpic» v:shapes="_x0000_i1119">кВт,  т.е. имеем запас по мощности.

2. Операция 040 фрезерная.

Глубина резания — <img width=«67» height=«23» src=«ref-2_1218980463-248.coolpic» v:shapes="_x0000_i1120"> 

Ширина резания <img width=«83» height=«22» src=«ref-2_1218980711-285.coolpic» v:shapes="_x0000_i1121">

Длина резания <img width=«80» height=«21» src=«ref-2_1218980996-288.coolpic» v:shapes="_x0000_i1122"> 

Диаметр фрезы <img width=«84» height=«22» src=«ref-2_1218981284-283.coolpic» v:shapes="_x0000_i1123">, число зубьев <img width=«42» height=«19» src=«ref-2_1218981567-186.coolpic» v:shapes="_x0000_i1124">.

Подачу принимаем <img width=«136» height=«27» src=«ref-2_1218981753-465.coolpic» v:shapes="_x0000_i1125">;   [2, том 2, стр.406, табл.80],

Стойкость инструмента <img width=«83» height=«21» src=«ref-2_1218982218-317.coolpic» v:shapes="_x0000_i1126">;   [2, том 2, стр.411, табл.82],

Скорость резания определяется:

         <img width=«191» height=«48» src=«ref-2_1218982535-426.coolpic» v:shapes="_x0000_i1127">;   [2, том 2, стр.406],   где

<img width=«23» height=«21» src=«ref-2_1218971300-109.coolpic» v:shapes="_x0000_i1128">  — общий поправочный коэффициент на скорость резания.

         <img width=«141» height=«24» src=«ref-2_1218983070-260.coolpic» v:shapes="_x0000_i1129">;           [2, том 2, стр.406],      где

<img width=«33» height=«21» src=«ref-2_1218971673-125.coolpic» v:shapes="_x0000_i1130">  — коэффициент учета качества обработанной поверхности.

<img width=«31» height=«21» src=«ref-2_1218971798-121.coolpic» v:shapes="_x0000_i1131">  — коэффициент учета состояния поверхности заготовки.

<img width=«31» height=«21» src=«ref-2_1218971919-122.coolpic» v:shapes="_x0000_i1132">  — коэффициент учета материала инструмента.

         <img width=«128» height=«53» src=«ref-2_1218983698-403.coolpic» v:shapes="_x0000_i1133">  [2, том 2, стр.358, табл.1],     где

<img width=«24» height=«21» src=«ref-2_1218972434-108.coolpic» v:shapes="_x0000_i1134">  — коэффициент группы стали.

По т.2 с.262 [2]

<img width=«47» height=«23» src=«ref-2_1218972542-135.coolpic» v:shapes="_x0000_i1135">,  <img width=«40» height=«24» src=«ref-2_1218972677-126.coolpic» v:shapes="_x0000_i1136">         [2, том 2, стр.359, табл.2],    

<img width=«161» height=«49» src=«ref-2_1218972803-449.coolpic» v:shapes="_x0000_i1137">;

<img width=«68» height=«24» src=«ref-2_1218973252-171.coolpic» v:shapes="_x0000_i1138">;                [2, том 2, стр.361, табл.5],    

<img width=«71» height=«24» src=«ref-2_1218973423-170.coolpic» v:shapes="_x0000_i1139">;               [2, том 2, стр.361, табл.6],

<img width=«180» height=«24» src=«ref-2_1218973593-319.coolpic» v:shapes="_x0000_i1140">

<img width=«351» height=«24» src=«ref-2_1218985579-502.coolpic» v:shapes="_x0000_i1141">, [2, том 2, стр.408, табл.81],

<img width=«325» height=«47» src=«ref-2_1218986081-697.coolpic» v:shapes="_x0000_i1142"> 

Частота оборотов шпинделя расчетное:

         <img width=«257» height=«41» src=«ref-2_1218986778-563.coolpic» v:shapes="_x0000_i1143">

По паспорту станка принимаем <img width=«107» height=«19» src=«ref-2_1218987341-218.coolpic» v:shapes="_x0000_i1144"> 

Фактическая скорость резания:

<img width=«93» height=«44» src=«ref-2_1218987559-274.coolpic» v:shapes="_x0000_i1145">

<img width=«189» height=«41» src=«ref-2_1218987833-434.coolpic» v:shapes="_x0000_i1146"> 

Окружная сила при фрезеровании:

         <img width=«219» height=«45» src=«ref-2_1218988267-475.coolpic» v:shapes="_x0000_i1147">    [2, том 2, стр.406],     где

<img width=«32» height=«21» src=«ref-2_1218988742-126.coolpic» v:shapes="_x0000_i1148">  — поправочный коэффициент на качество обрабатываемого материала.

<img width=«96» height=«48» src=«ref-2_1218977132-312.coolpic» v:shapes="_x0000_i1149"> ;    <img width=«55» height=«19» src=«ref-2_1218977444-146.coolpic» v:shapes="_x0000_i1150">;   [2,том 2, стр.362, табл.9],

          <img width=«151» height=«49» src=«ref-2_1218977590-439.coolpic» v:shapes="_x0000_i1151">

<img width=«341» height=«23» src=«ref-2_1218989765-493.coolpic» v:shapes="_x0000_i1152">;    [2, том 2, стр.412, табл.83],

<img width=«311» height=«45» src=«ref-2_1218990258-696.coolpic» v:shapes="_x0000_i1153"> 

Величины остальных составляющих силы резания: горизонтальной Рh; вертикальной Рv; радиальной Рy; осевой Рх  устанавливаются из соотношения с главной составляющей Pz. По справочнику [2, том 2, стр.413, табл.84].

<img width=«208» height=«24» src=«ref-2_1218990954-350.coolpic» v:shapes="_x0000_i1154"> 

<img width=«223» height=«24» src=«ref-2_1218991304-377.coolpic» v:shapes="_x0000_i1155"> 

<img width=«209» height=«25» src=«ref-2_1218991681-361.coolpic» v:shapes="_x0000_i1156"> 

<img width=«196» height=«24» src=«ref-2_1218992042-336.coolpic» v:shapes="_x0000_i1157"> 

Крутящий момент на шпинделе:

         <img width=«92» height=«41» src=«ref-2_1218992378-284.coolpic» v:shapes="_x0000_i1158"> ;    [2, том 2, стр.411],    

<img width=«184» height=«41» src=«ref-2_1218992662-432.coolpic» v:shapes="_x0000_i1159"> .

Эффективная мощность резания:

         <img width=«96» height=«41» src=«ref-2_1218993094-289.coolpic» v:shapes="_x0000_i1160">;    [2, том 2, стр.411],    

<img width=«171» height=«41» src=«ref-2_1218993383-443.coolpic» v:shapes="_x0000_i1161"> 

<img width=«119» height=«24» src=«ref-2_1218993826-254.coolpic» v:shapes="_x0000_i1162"> 

 Для остальных операций режимы резания определяем по машиностроительным нормативам.

3. Операция 010 токарная. Установ А. Переход 2. Точить Æ38

Глубина резания — <img width=«75» height=«21» src=«ref-2_1218994080-172.coolpic» v:shapes="_x0000_i1163"> 

Подача <img width=«96» height=«21» src=«ref-2_1218994252-209.coolpic» v:shapes="_x0000_i1164"> 

         <img width=«135» height=«24» src=«ref-2_1218994461-242.coolpic» v:shapes="_x0000_i1165"> [4, стр.29, карта Т-4] ,      где

<img width=«20» height=«21» src=«ref-2_1218994703-105.coolpic» v:shapes="_x0000_i1166">  — коэффициент, зависящий от размера обработки.

<img width=«21» height=«21» src=«ref-2_1218994808-106.coolpic» v:shapes="_x0000_i1167">  — коэффициент обрабатываемости материала.

<img width=«21» height=«21» src=«ref-2_1218994914-106.coolpic» v:shapes="_x0000_i1168">  — коэффициент характеризующий материал режущей части.

<img width=«224» height=«24» src=«ref-2_1218995020-363.coolpic» v:shapes="_x0000_i1169">

<img width=«201» height=«21» src=«ref-2_1218995383-329.coolpic» v:shapes="_x0000_i1170">.

Число оборотов шпинделя расчетное:

         <img width=«247» height=«41» src=«ref-2_1218995712-547.coolpic» v:shapes="_x0000_i1171">   

По паспорту станка принимаем <img width=«107» height=«19» src=«ref-2_1218996259-216.coolpic» v:shapes="_x0000_i1172"> 

Фактическая скорость резания:

         <img width=«99» height=«44» src=«ref-2_1218975456-291.coolpic» v:shapes="_x0000_i1173">

         <img width=«185» height=«41» src=«ref-2_1218996766-432.coolpic» v:shapes="_x0000_i1174">  

Сила резания:

         <img width=«103» height=«23» src=«ref-2_1218997198-210.coolpic» v:shapes="_x0000_i1175">  [4, стр.35, карта Т-4],

<img width=«83» height=«23» src=«ref-2_1218997408-194.coolpic» v:shapes="_x0000_i1176">

<img width=«107» height=«23» src=«ref-2_1218997602-217.coolpic» v:shapes="_x0000_i1177">    [4, стр.36]

<img width=«173» height=«23» src=«ref-2_1218997819-304.coolpic» v:shapes="_x0000_i1178"> 

Мощность резания:

         <img width=«100» height=«43» src=«ref-2_1218998123-301.coolpic» v:shapes="_x0000_i1179">     

<img width=«163» height=«41» src=«ref-2_1218998424-431.coolpic» v:shapes="_x0000_i1180"> 

Мощность привода станка 16К20 <img width=«81» height=«24» src=«ref-2_1218998855-194.coolpic» v:shapes="_x0000_i1181"> 

Аналогично выбираем режимы резания для других операций, результаты заносим в табл.15.

Таблица 15 – режимы резания

Номер операции

содержание перехода

t,

мм

s,

мм/об

V,


м/мин

n,

об/мин

N,

кВт

Операция 010 Фрезерно-центровальная

1. Фрезеровать торцы в размер <metricconverter productid=«414 мм» w:st=«on»>414 мм.

4

0,2

78,5

200

0,2

2. Центровать торцы Æ6,4мм на глубину <metricconverter productid=«10 мм» w:st=«on»>10 мм.

3,2

0,1

16

80

0,18

Операция 015 Токарная (черновая)

Установ А



1. Точить Æ6,5на длине 183мм;

2,25

0,8

82

400

5,3

2. Точить Æ38на длине 113мм;

3,75

0,4

60

500

3,5

3. Точить Æ35,7на длине 55мм;

1,15

0,6

71

630

1,6

4. Точить Æ32,7 на длине <metricconverter productid=«32 мм» w:st=«on»>32 мм;

1,5

0,6

65

630

2,0

Установ Б



5. Точить Æ38на длине 99мм;

3,75

0,4

60

500

3,5

6. Точить Æ35,7 на длине <metricconverter productid=«44 мм» w:st=«on»>44 мм;

1,15

0,6

71

630

1,6

Операция 030 Токарная (чистовая)

Установ А



1. Точить Æ60 на длине <metricconverter productid=«70 мм» w:st=«on»>70 мм;

0,25

0,4

118

630

0,45

2. Точить Æ35,2 на длине <metricconverter productid=«23 мм» w:st=«on»>23мм;

0,25

0,4

88

800

0,33

3. Точить Æ32,2 на длине <metricconverter productid=«32 мм» w:st=«on»>32 мм;

0,25

0,4

80

800

0,3

4. Точить канавку В;

0,25

0,25

22

200

0,06

5. Точить фаску 2х45°;

2

0,2

110

1000

0,25

6. Точить фаску 1х45°;

1

0,2

100

1000

0,23

7. Точить 2 фаски 5х45°.

5

0,2

151

800

0,35

Установ Б



8. Точить Æ35,2 на длине <metricconverter productid=«44 мм» w:st=«on»>44 мм;

0,25

0,4

88

800

0,33

9. Точить канавку Г;

0,25

0,25

22

200

0,06

10. Точить фаску 2х45°.

2

0,2

110

1000

0,25

Операция 035 Зубодолбежная

1. Нарезать 4-х заходный червяк.

11

0,15

22

78

4,5

Операция 040 Фрезерная

1. Фрезеровать шпоночный паз 10N9 выдерживая размер 5+0,1

5

0,16

6,3

200

0,12

Операция 045 Сверлильная



Установ А



1. Сверлить отв. Æ5 мм на глубину <metricconverter productid=«8 мм» w:st=«on»>8 мм;

2,5

0,1

16

1000

0,05

2. Сверлить отв. Æ4,8 мм на глубину <metricconverter productid=«18 мм» w:st=«on»>18 мм;

2,4

0,1

15

1000

0,05

3. Нарезать резьбу М6 на глубину <metricconverter productid=«15 мм» w:st=«on»>15 мм;

0,6

1

6

315

0,02

Установ Б



4. Сверлить отв. Æ5 мм на глубину <metricconverter productid=«8 мм» w:st=«on»>8 мм;

2,5

0,1

16

1000

0,05

5. Сверлить отв.Æ4,8 мм на глубину <metricconverter productid=«18 мм» w:st=«on»>18 мм;

2,4

0,1

15

1000

0,05

6. Нарезать резьбу М6 на глубину <metricconverter productid=«15 мм» w:st=«on»>15 мм;

0,6

1

6

315

0,02

Операция 055 Круглошлифовальная

Установ А



1. Шлифовать Æ35к6;

0,01

0,2

23

209

2,5

2. Шлифовать Æ32s6;

0,01

0,2

23

228

2,2

Установ Б



3. Шлифовать Æ35к6.

0,01

0,2

23

209

2,5

Операция 060 Зубошлифовальная

1. Шлифовать зуб червяка.

0,01

0,2

40

212

5,5

Операция 065 Зубополировальная

1. Полировать зуб червяка.

0,01

0,2

40

212

5,5
    продолжение
--PAGE_BREAK--


14. Нормирование операций
Под технически обоснованной нормой времени понимают время, необходимое для выполнения заданного объема работ при определенных организационно-технических условиях и наиболее эффективном использовании всех средств производства.

  В серийном производстве определяется норма штучно-калькуляционного времени. Для расчета норм штучно-калькуляционного времени (<img width=«31» height=«24» src=«ref-2_1218999049-119.coolpic» v:shapes="_x0000_i1182">)к норме штучного времени следует добавить подготовительно-заключительное время.

                               <img width=«103» height=«41» src=«ref-2_1218999168-253.coolpic» v:shapes="_x0000_i1183">         [1, стр.81],  где

<img width=«27» height=«24» src=«ref-2_1218999421-112.coolpic» v:shapes="_x0000_i1184">  — подготовительно-заключительное время на партию деталей;

<img width=«13» height=«12» src=«ref-2_1218999533-84.coolpic» v:shapes="_x0000_i1185">    — число деталей в настроечной партии;

<img width=«20» height=«24» src=«ref-2_1218999617-103.coolpic» v:shapes="_x0000_i1186">  — штучное время на деталь.

<img width=«263» height=«25» src=«ref-2_1218999720-438.coolpic» v:shapes="_x0000_i1187">   [1, стр. 102],  где

<img width=«19» height=«24» src=«ref-2_1219000158-103.coolpic» v:shapes="_x0000_i1188">  — основное время;

<img width=«27» height=«25» src=«ref-2_1219000261-119.coolpic» v:shapes="_x0000_i1189">  — время на установку и снятие детали;

<img width=«27» height=«24» src=«ref-2_1219000380-111.coolpic» v:shapes="_x0000_i1190">  — время на закрепление и открепления детали;

<img width=«27» height=«24» src=«ref-2_1219000491-118.coolpic» v:shapes="_x0000_i1191">  — время на измерение детали;

<img width=«23» height=«25» src=«ref-2_1219000609-111.coolpic» v:shapes="_x0000_i1192">  — время приемы управления;

<img width=«32» height=«24» src=«ref-2_1219000720-125.coolpic» v:shapes="_x0000_i1193"> — время на обслуживание рабочего места и отдых.

Рассчитаем нормы штучного времени по укрупненным машиностроительным нормативам.

<img width=«72» height=«25» src=«ref-2_1219000845-180.coolpic» v:shapes="_x0000_i1194">мин,        [5, стр.281, карта 135],

<img width=«61» height=«24» src=«ref-2_1219001025-157.coolpic» v:shapes="_x0000_i1195">мин,                    [5, стр.276, карта 134],

<img width=«71» height=«24» src=«ref-2_1219001182-176.coolpic» v:shapes="_x0000_i1196">мин,        [5, стр.314, карта 143],

<img width=«60» height=«25» src=«ref-2_1219001358-160.coolpic» v:shapes="_x0000_i1197">мин,                    [5, стр.276, карта 134],

<img width=«83» height=«24» src=«ref-2_1219001518-194.coolpic» v:shapes="_x0000_i1198">             [5, стр.274, карта 132],

Основное время определяется по формуле: <img width=«95» height=«41» src=«ref-2_1219001712-280.coolpic» v:shapes="_x0000_i1199">:

<img width=«80» height=«24» src=«ref-2_1219001992-191.coolpic» v:shapes="_x0000_i1200">мин, [5, стр.338, карта 158],

Порядок расчета норм времени занесем в таблицу 16

Таблица 16 – нормы времени на операцию 015



Содержание работы

Длина обработки <img width=«29» height=«25» src=«ref-2_1219002183-117.coolpic» v:shapes="_x0000_i1201">мм

Глубина резания, t мм

Табличное время, <img width=«35» height=«24» src=«ref-2_1219002300-128.coolpic» v:shapes="_x0000_i1202">мин

Номер карты

Установ А: Установить и снять деталь                                          7,5              6

1. Точить Æ60,5 на длине <metricconverter productid=«183 мм» w:st=«on»>183 мм;

2. Точить Æ38 на длине <metricconverter productid=«113 мм» w:st=«on»>113 мм;

3. Точить Æ35,7 на длине <metricconverter productid=«55 мм» w:st=«on»>55 мм;

4. Точить Æ32,7 на длине <metricconverter productid=«32 мм» w:st=«on»>32 мм;

183

113

55

32

2,25

3,75

1,15

1,5

0,8

,5х3

0,25

0,15

158

158

158

158

Установ Б: Переустановить и снять деталь                                   5,25             6

5. Точить Æ38 на длине <metricconverter productid=«99 мм» w:st=«on»>99 мм;

6. Точить Æ35,7 на длине <metricconverter productid=«44 мм» w:st=«on»>44 мм;

99

44

3,75

1,15

0,45х3

0,2

158

158

Итого:                                      7,5+0,8+1,5+0,25+0,15+5,25+1,35+0,2=17мин
    продолжение
--PAGE_BREAK--