Реферат: Разработка технологического процесса восстановления блока цилиндров ЗИЛ-130
--PAGE_BREAK--<img width=«677» height=«1030» src=«ref-2_615684336-5029.coolpic» v:shapes="_x0000_s1106 _x0000_s1107 _x0000_s1108 _x0000_s1109 _x0000_s1110 _x0000_s1111 _x0000_s1112 _x0000_s1113 _x0000_s1114 _x0000_s1115 _x0000_s1116 _x0000_s1117 _x0000_s1118 _x0000_s1119 _x0000_s1120 _x0000_s1121 _x0000_s1122 _x0000_s1123 _x0000_s1124 _x0000_s1125">Вывод: блок цилиндров с данными дефектами относится к категории малой технологической сложности.
1.3. Разработка ремонтного чертежа восстанавливаемой детали.
Ремонтный же чертеж детали является рабочим конструкторским документом, предназначенным для организации ремонтного производства (ГОСТ 2.602-95, п.6.12, ОСТ 70.0009.006-85, п.1.1). Ремонтный чертеж детали разрабатывается на основе рабочего чертежа на изготовление этой же детали и дефектной карты. Если базовый вариант ТПВ детали отсутствует, то ремонтный РЧ выполняется на последующих этапах проектирования. При модернизации ТПВ детали основной исходной информацией является рабочий ремонтный чертеж, разработанный для базового ТПВ детали, вместе с рабочим чертежом на изготовление детали.
Основными документами для разработки ремонтного чертежа детали является
— карта технических требований на дефектацию детали;
— карта сочетания дефектов по маршрутам;
— рабочий чертёж детали на изготовление;
— ремонтный рабочий чертёж детали для базового варианта ТПВ а также сборочные чертежи узла в котором находится деталь.
Ремонтный чертёж детали разработан и представлен в графической части
курсовой работы на листе формата А1.
<img width=«677» height=«1030» src=«ref-2_615689365-5038.coolpic» v:shapes="_x0000_s1126 _x0000_s1127 _x0000_s1128 _x0000_s1129 _x0000_s1130 _x0000_s1131 _x0000_s1132 _x0000_s1133 _x0000_s1134 _x0000_s1135 _x0000_s1136 _x0000_s1137 _x0000_s1138 _x0000_s1139 _x0000_s1140 _x0000_s1141 _x0000_s1142 _x0000_s1143 _x0000_s1144 _x0000_s1145">2. РАЗРАБОТКА ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА ВОССТАНОВЛЕНИЯ ДЕТАЛИ
2.1. Анализ базовых и альтернативных технологических процессов восстановления детали.
Базовый технологический процесс – это такой процесс, который на современном этапе развития применяется в отрасли и является наиболее прогрессивным. Однако у каждой технологии имеется оптимальный срок действия, который определяется темпами научно-технического прогресса в области производства технологического оборудования, совершенствования ремонтных технологий и способов восстановления деталей машин и обработки конструкционных материалов, которые описаны в специальных технических и учебных источниках.
Выявление альтернативных способов и ТПВ производят на основе патентного поиска и анализа литературных источников с представлением краткого аналитического обзора. Выбор ТПВ также зависит в большей степени от материала восстанавливаемой детали, его физических и химических свойств.
Блок цилиндров двигателя ЗИЛ-130 изготовлен из серого чугуна СЧ 18-36.
Чугун — это сплав системы Fе — С, содержащий более 2,14%углерода и кристаллизация которого заканчивается образованием так называемого ледебурита. Чугуны относятся к литейным сплавам. Они обладают хорошими литейными свойствами: большой жидкотекучестью (способностью расплава
свободно течь в литейной форме, полностью заполняя ее и точно воспроизводя все контуры) и малой усадкой — уменьшение объема металла при охлаждении и кристаллизации невелико, что позволяет получать качественные отливки сложной формы. Углерод в процессе кристаллизации чугуна может выделяться в связанном (в виде карбида железа) состоянии и в свободном состоянии — в виде графита (Г). Графит — это аллотропическая модификация чистого углерода (другой модификацией является алмаз). Кристаллическая решетка графита — гексагональная, слоистая, что делает его малопрочным и мягким (твердость его НВ не превышает 3 единиц). В отличие от метастабильного цементита графит химически и термически стоек; плотность его составляет 2,5 г/см3. Темный цвет включения графита придает изломам таких чугунов характерный серый оттенок (серые чугуны). Процесс образованияв чугуне включения графита называется графитизацией. Какой вид чугуна будет получен при кристаллизации расплава — белый (с цементитом) или графитизированный (с графитом) — определяется скоростью охлаждения.
Классификация графитизированных чугунов весьма проста: вид чугуна определяется формой включений графита.
Если графит имеет пластинчатую форму, то чугун называется серым. В высокопрочном чугуне графит имеет шаровидную форму, а в ковком — хлопьевидную.
Серый чугун получается непосредственно в процессе кристаллизации с замедленным охлаждением; графит при этом имеет пластинчатую форму.
В зависимости от степени графитизации может быть получена различная структура металлической основы (матрицы) серого чугуна: серый перлитный <img width=«677» height=«1030» src=«ref-2_615694403-5035.coolpic» v:shapes="_x0000_s2238 _x0000_s2239 _x0000_s2240 _x0000_s2241 _x0000_s2242 _x0000_s2243 _x0000_s2244 _x0000_s2245 _x0000_s2246 _x0000_s2247 _x0000_s2248 _x0000_s2249 _x0000_s2250 _x0000_s2251 _x0000_s2252 _x0000_s2253 _x0000_s2254 _x0000_s2255 _x0000_s2256 _x0000_s2257">чугун со структурой П+Г, серый ферритоперлитный чугун со структурой Ф+П+Г; серый ферритный чугун со структурой Ф+Г.
Механические свойства серого чугуна как конструкционного материала зависят как от свойств металлической основы (матрицы), так и от количества, геометрических параметров и характера распределения включений графита. Чем меньше этих включений и чем они мельче, тем выше прочность чугуна. Металлическая основа в сером чугуне обеспечивает наибольшую прочность и износостойкость, если она имеет перлитную структуру. Наименьшей прочностью обладает серый чугун с ферритной основой. Относительное удлинение при растяжении серого чугуна независимо от свойств металлической основы практически равно нулю (δ≤0,5%).
Наиболее высокими механическими свойствами обладают модифицированные ферросилицием и силикокальцием серые чугуны. Модифицирование — добавка в расплав нерасплавляющихся измельченных частиц — обеспечивает измельчение графитовых включений.
Различают следующие марки серого чугуна: СЧ-00, СЧ 12-28, СЧ 15-32, СЧ 18-36, СЧ 21-40, СЧ 24-44, СЧ 28-48, СЧ 32-52, СЧ 35-56, СЧ 38-60. Буквы СЧ обозначают серый чугун; первое число указывает минимально допустимый предел прочности при растяжении в кг/мм2, а второе число – минимално
<img width=«677» height=«1024» src=«ref-2_615699438-5021.coolpic» v:shapes="_x0000_s2258 _x0000_s2259 _x0000_s2260 _x0000_s2261 _x0000_s2262 _x0000_s2263 _x0000_s2264 _x0000_s2265 _x0000_s2266 _x0000_s2267 _x0000_s2268 _x0000_s2269 _x0000_s2270 _x0000_s2271 _x0000_s2272 _x0000_s2273 _x0000_s2274 _x0000_s2275 _x0000_s2276 _x0000_s2277">допустимый предел прочности при изгибе в кг/мм2 для данной марки чугуна.
Чугун по технологическим свойствам относится к группе плохосвариваемых конструкционных материалов в связи с образованием технологических дефектов, обусловленных его химическим составом и структурой. Поэтому при выборе метода устранения дефектов в чугунных корпусных деталях необходимо учитывать следующие особенности: высокую вероятность образования трещин; возможность образования твёрдых закалочных структур при быстром охлаждении чугуна; при расплавлении чугуна может произойти местный переход графита в цементит, от чего металл в данном месте получает структуру твёрдого белого чугуна; в закалённых и отбеленных зонах металл имеет высокую твёрдость и поэтому плохо поддаётся механической обработке; возможность появления пористости шва, обусловленной окислением углерода и обильным образованием газообразной окиси углерода, которая не успевает полностью выделиться из металла при его быстром затвердевании, отчего шов получается пористым.
С учётом этих свойств материала и проанализировав недостатки и достоинства каждого способа восстановления, выберем наиболее оптимальный и технологичный.
Таблица 2.1. Анализ альтернативных способов устранения дефектов блока цилиндров
Номер и
Наименование
дефекта
Альтернативные
способы
устранения
дефекта
Удельные показатели
альтернативных способов
устронения
Наименование
принятого
способа
устронения
tшг
мин
/дм2
W
кВт
Q
кг
β
м2
Св
%
Кд
1.Износ
нижней расточки под гильзу
Механическая обработка
23
2,6
2,4
4,4
-
0,86
Клеевые композиции
Полимерные композиции
29
0,2
0,1
0,3
-
0,55
Электролитическое натирание
9,0
1,88
-
3,0
3,0
1,10
2.Отклонение соосности гнёзд под вкладыши коренных подшипников
Механическая обработка
23
2,6
2,4
4,4
-
0,86
Механическая обработка
3. Деформация или износ гнёзд под вкладыши коренных подшипников.
Твёрдое железнение
27
3,1
0,2
6,5
31
0,58
Механическая обработка
Механическая обработка
23
2,6
2,4
4,4
-
0,86
Полимерные композиции
29
0,2
0,1
0,3
-
0,55
Полимерные композиции.Применение пластмасс при ремонте техники по сравнению с другими способами позволяет снизить трудоёмкость восстановления детали на 20…30 %, себестоимость ремонта на 15..20 и расход материалов на 40…50%. Пластическими массами называют материалы, изготовленные на основе высокомолекулярных органических веществ и спо<img width=«677» height=«1030» src=«ref-2_615704459-5027.coolpic» v:shapes="_x0000_s1226 _x0000_s1227 _x0000_s1228 _x0000_s1229 _x0000_s1230 _x0000_s1231 _x0000_s1232 _x0000_s1233 _x0000_s1234 _x0000_s1235 _x0000_s1236 _x0000_s1237 _x0000_s1238 _x0000_s1239 _x0000_s1240 _x0000_s1241 _x0000_s1242 _x0000_s1243 _x0000_s1244 _x0000_s1245">собные под влиянием повышенных температур и давления принимать
определённую форму, которая сохраняется в условиях эксплуатации изделия. Применительно к нашим дефектам применение полимерных композиций ограничивается тем, что они имеют низкую долговечность, кроме того возникнут трудности с их нанесением при ремонте гнёзд коренных
подшипников
Электролитическое натирание.Один из перспективных и экономичных способов восстановления посадочных мест под подшипники, втулки, гильзы корпусных деталей с износами, не превышающими <metricconverter productid=«0,6 мм» w:st=«on»>0,6 мм на сторону.
Сущность способа заключается в следующем. В отверстие детали вводится нерастворимый анод, обшитый абсорбирующей тканью, и приводится во вращение. В образовавшийся рабочий зазор между тканью анода и поверхностью отверстия подаётся электролит, содержащий в растворе серную кислоту, соли закисного железа, цинка и марганца.
Под действием электрического тока на поверхности отверстия образуется осадок железо-цинкового покрытия. Величина зерна покрытия, форма и ориентация кристаллов, определяющие его свойства, зависят от температуры, состава электролита и плотности тока. Изменяя эти показатели, можно получить осадки сплава с микротвёрдостью в пределах 1400…1900 МПа.
Недостатки этого способа – это высокая стоимость, трудоёмкость, требует специального оборудования.
Твёрдое железнение.Один из способов восстановления деталей гальваническими покрытиями. Железнение характеризуется хорошими технико-экономическими показателями: исходные материалы и аноды дешевые и недефицитные; высокие выход металла по току (85…95 %) и производительность – скорость осаждения железа составляет 0,2…0,5 мм/ч; толщина твёрдого покрытия 0,8…1,2 мм; возможность в широких пределах регулировать свойства покрытий (микротвёрдость 1600…7800 МПа) в зависимости от их назначения обусловливает универсальность процесса; достаточная износостойкость твёрдых покрытий; покрытия хорошо хромируются, что
позволяет при необходимости повышать износостойкость детали нанесением более дешёвого, чем хромовое, комбинированного покрытия (железо+хром).
Недостатки этого способа: высокая трудоёмкость приготовления операции, наличие специального оборудования.
Механическая обработка.Это одна из основных операций при восстановлении деталей. В ряде случаев её применяют как технологическую операцию, за которой следуют другие операции, восстанавливающие деталь.
Применительно к данной детали и дефектам позволяет полностью отремонтировать деталь без каких-либо дополнительных воздействий.
<img width=«677» height=«1030» src=«ref-2_615709486-5039.coolpic» v:shapes="_x0000_s1206 _x0000_s1207 _x0000_s1208 _x0000_s1209 _x0000_s1210 _x0000_s1211 _x0000_s1212 _x0000_s1213 _x0000_s1214 _x0000_s1215 _x0000_s1216 _x0000_s1217 _x0000_s1218 _x0000_s1219 _x0000_s1220 _x0000_s1221 _x0000_s1222 _x0000_s1223 _x0000_s1224 _x0000_s1225">Рассмотрев перечисленные выше способы восстановления выбираем следующие способы, как наиболее простые, дешёвые и не требующие специальных установок, кроме оборудования для механической обработки:
Дефекта №1 – растачивание посадочного места с последующей установкой кольца на эпоксидном компаунде.
Дефект №2 и №3 – восстановление за счёт конструкторско-технического резерва детали, т.е. фрезерование плоскостей разъема крышек коренных подшипников и последующим растачиванием отверстий до номинального
размера. При этом заодно растачиваются отверстия под втулки распределительного вала в диаметр больше номинального на двойную величину смещения коленчатого вала.
Дефект №4 Запрессовка новых втулок с последующем развертыванием, шероховатость поверхности 8-го класса.
2.2. Разработка структуры маршрутного технологического процесса
На этом этапе проектирования обосновывается последовательность операций устранения дефектов, составляющих маршрут. Для этого сначала составляют план операций устранения на каждый дефект. Затем производят объединение поддефектных технологий в единый технологический процесс, руководствуясь при этом принципами концентрации и деференциации. В условиях единичного производства, используют универсальные станки, операции стремятся сделать максимально концентрированными. Весь разработанный маршрутно-технологический процесс описывается в маршрутной карте, включая контроль и перемещение детали по всем операциям в технологической последовательности с указанием данных об оборудовании, оснастке трудовых нормативов в соответствии с установленными формами.
Структуру маршрутно-технологического процесса представим в виде таблицы 2.2.1
<img width=«677» height=«1030» src=«ref-2_615714525-5039.coolpic» v:shapes="_x0000_s2278 _x0000_s2279 _x0000_s2280 _x0000_s2281 _x0000_s2282 _x0000_s2283 _x0000_s2284 _x0000_s2285 _x0000_s2286 _x0000_s2287 _x0000_s2288 _x0000_s2289 _x0000_s2290 _x0000_s2291 _x0000_s2292 _x0000_s2293 _x0000_s2294 _x0000_s2295 _x0000_s2296 _x0000_s2297">Таблица 2.2.1 Формирование структуры маршрутно-технологического процесса.
Наименование
операции
Назначение
операции
Обеспечиваемые
параметры
1)Моечная.
Очистка детали от загрязнения
Наличие смазки и ржавчины на рабочих поверхностях, а также шлака в масляных каналах не допускается.
2)Контрольно-дефектовочная.
Определение соответствия техническим условиям
3)Слесарная.
Отвернуть болты и снять крышки коренных подшипников. Клеймить крышки.
Исключение раскомплектовки блока с крышками подшипников
Срыв и повреждение резьбы не допускается
4)Слесарная. Выпрессовать втулки распределительного вала.
Необходимость расточки отверстий под втулки
5)Фрезерная.
Фрезерование торцов крышек коренных подшипников.
Создание припуска на механическую обработку гнёзд коренных подшипников.
Припуск 0,1мм.
6)Слесарная.
Установка крышек коренных подшипников на блок.
Последующая обработка совместно с гнёздами.
Момент затяжки болтов должен соответствовать
11-13 кГс∙м
7)Расточная.
Растачивание гнёзд коренных подшипников заодно с отверстиями под втулки распределительного вала.
Обеспечение соосности и номинального размера гнёзд коренных подшипников. Обеспечение необходимого межцентрового расстояния между осями коленчатого и распределительного валов.
Диаметр гнёзд коренных подшипников D=79,5+0,012мм. Несоосность не более 0,02мм
Диаметр отверстий под втулки распред.вала передняя и промежуточные D=55,2+0,03
задняя D=49,2+0,025мм.
Расстояние между осями по переднему торцу блока 130,126<img width=«59» height=«27» src=«ref-2_615719564-190.coolpic» v:shapes="_x0000_i1032">
8)Расточная.
Растачивание с двух
сторон гнезда переднего коренного подшипника.
Установка шайбы упорного подшипника.
Диаметр 98,12 – 98,35мм.
Глубина 1,9 – 2,1мм.
9)Расточная.
Растачивание посадочных мест под гильзу
Устранение износа и обеспечение перпендикулярности осей расточек под гильзы и гнёзд коренных подшипников.
Верхнее D=127,4+0.04мм.,
Нижнее D=124,4+0,04мм.
10)Слесарная.
Установка кольца на эпоксидном компаунде.
Обеспечение номинального размера отверстий под гильзу.
11)Слесарная.
Запрессовка втулок распределительного вала.
12) Слесарная.
Запрессовка направляющих толкателей
Установка ремонтных втулок, развёртывание до d=25+0.023
Наружный D=30-0,1
Внутренний D=25+0,023
<img width=«677» height=«1030» src=«ref-2_615719754-5053.coolpic» v:shapes="_x0000_s1589 _x0000_s1590 _x0000_s1591 _x0000_s1592 _x0000_s1593 _x0000_s1594 _x0000_s1595 _x0000_s1596 _x0000_s1597 _x0000_s1598 _x0000_s1599 _x0000_s1600 _x0000_s1601 _x0000_s1602 _x0000_s1603 _x0000_s1604 _x0000_s1605 _x0000_s1606 _x0000_s1607 _x0000_s1608">
продолжение
--PAGE_BREAK--
2.3. Оформление карт технологического процесса
Заполнение бланков маршрутно-технологических карт восстановления детали начинается со строк «шапки» где указывается организация-разработчик, наименование и номер детали, подлежащий ремонту, номер её чертежа.
Далее заполняются маркированные строки, куда достаточно внести следующую информацию.
Строка А – наименование операции (токарная; фрезерная и т. п.)
Строка Б – наименование оборудования (токарно-винторезный станок 16К20)
Графа «Тшт» — норма штучного времени на операцию,
Графа «Тпз» — подготовительно-заключительное время,
Графа «Тшт.к» — норма штучно-калькуляционного времени на операцию
2.4 Разработка структуры технологических операций
В этом пункте производятся следующие действия:
— построение плана (структуры) операций;
— установление рациональной последовательности переходов, составляющих операции;
— выбор оборудования;
— выбор конструкции технологической оснастки;
— установление исходных данных, необходимых для расчетов оптимальных режимов обработки (и их расчет).
Технологическая операция-часть технологического процесса, выполняемая на одном рабочем месте (посту или станке) и включающая все действия рабочих, обслуживающих рабочий пост.
Операции, в свою очередь, состоят из переходов.
<img width=«677» height=«1030» src=«ref-2_615724807-5042.coolpic» v:shapes="_x0000_s2318 _x0000_s2319 _x0000_s2320 _x0000_s2321 _x0000_s2322 _x0000_s2323 _x0000_s2324 _x0000_s2325 _x0000_s2326 _x0000_s2327 _x0000_s2328 _x0000_s2329 _x0000_s2330 _x0000_s2331 _x0000_s2332 _x0000_s2333 _x0000_s2334 _x0000_s2335 _x0000_s2336 _x0000_s2337">Технологический переход-это законченная часть технологической операции характеризуемая постоянством применяемого инструмента и поверхностей, образуемых обработкой.
Рабочий ход(проход)-это законченная часть технологического перехода, состоящая из однократного перемещения инструмента по поверхности обрабатываемого изделия, выполняемого на одном режиме.
1)Моечная операция.
Технологическая последовательность операций:
№ перехода Переход
1. Очистить блок цилиндров от грязи и смазки, а масляные каналы от шлака, последовательным погружением в раствор моющего средства «Лабомид 203» концентрацией 25 г/л при температуре 80 – 100˚С.
Оборудование: установка 9788А, машины для очистки ОМ-5287, ОМ-5288.
Норма времени: Тп.з.=10 мин. Тшт.=16мин.
Исполнитель: мойщик
Разряд: 4.
2)Контрольно-дефектовочная операция.
№ перехода Переход
1.Испытать водяную рубашку на герметичность водой под давлением 0,4 МПа.
2.Осмотреть блок и проконтролировать с целью выявления дефектов следующие размеры: толщину 1-й коренной опоры, диаметры верхнего и нижнего посадочных отверстий под гильзы, диаметры гнёзд вкладышей коренных подшипников, соосность гнёзд под вкладыши коренных подшипников, диаметры отверстий во втулках распределительного вала.
Оборудование, приспособление и инструмент: Стенд для гидроиспытаний 12328. Стол 3702-08А. Штангенциркуль ШЦ-1-125-0,1. Нутромер индикаторный 100-150мм. Нутромер индикаторный 50-100мм. Индикаторное приспособление.
Исполнитель: дефектовщик
Разряд: 4.
Норма времени: Тп.з.=5 мин. Тшт.=3,87мин.
3)Слесарная операция.
№ перехода Переход
1.Отвернуть болты и снять крышки коренных подшипников.
2.Клеймить крышки.
Приспособление и инструмент: Гайковёрт ИП-3102. Комплект цифр 7858-0005 Ц12 ГОСТ 15999-70. Молоток 7850-0118 Хим.Окс.прм ГОСТ 2310-77.
Норма времени: Тп.з.=4,0 мин. Тшт.=30мин.
Исполнитель: слесарь
Разряд: 2.
4)Слесарная операция.
№ перехода Переход
1.Установить блок на стенд
2.Выпрессовать втулки распределительного вала.
Приспособление и инструмент: Стенд ОР-12241
Норма времени: Тп.з.=4 мин. Тшт.=1,0мин.
Исполнитель: слесарь
Разряд: 2.
5) Фрезерная операция.
№ перехода Переход
1.Установка крышек на установочной плите.
Установочные базы – опорные плоскости под гайки
2.Фрезерование плоскости разъема крышки
Режим обработки: скорость вращения шпинделя 300 об/мин, подача стола 35 мм/мин.
Расчёт основного времени: <img width=«85» height=«45» src=«ref-2_615729849-243.coolpic» v:shapes="_x0000_i1033">
где L– длина фрезеруемой поверхности мм.
i– число проходов
Sоб – подача на один оборот фрезы
n– число оборотов в минуту
Длина фрезерования определяется по формуле: L
=
l
+y1+
y
2
где l– длина фрезерования, мм.
y1 – величина перебега фрезы, мм.
y
2– величина врезания, мм.
L
=27+2+6,6=35,6 мм
<img width=«175» height=«44» src=«ref-2_615730092-431.coolpic» v:shapes="_x0000_i1034">
Нормируемое время: Тн=Т0+Тдоп+Тпз / пшт
где Тдоп – дополнительное время, мин
Тпз — подготовительно-заключительное время, мин
nшт– кол-во деталей
Тн=0,03+0,1421+24/5=5мин
Оборудование: Станок горизонтально-фрезерный 6Н81. Фреза торцовая.
Норма времени: Тп.з.=24 мин. Тшт.=0,2мин.
Исполнитель: фрезеровщик
Разряд: 3.
<img width=«677» height=«1030» src=«ref-2_615730523-5045.coolpic» v:shapes="_x0000_s2338 _x0000_s2339 _x0000_s2340 _x0000_s2341 _x0000_s2342 _x0000_s2343 _x0000_s2344 _x0000_s2345 _x0000_s2346 _x0000_s2347 _x0000_s2348 _x0000_s2349 _x0000_s2350 _x0000_s2351 _x0000_s2352 _x0000_s2353 _x0000_s2354 _x0000_s2355 _x0000_s2356 _x0000_s2357">6) Слесарная операция.
№ перехода Переход
1.Установить на блок и закрепить крышки коренных подшипников.
Момент затяжки 110-130 Н∙м
<img width=«677» height=«1030» src=«ref-2_615735568-5042.coolpic» v:shapes="_x0000_s2438 _x0000_s2439 _x0000_s2440 _x0000_s2441 _x0000_s2442 _x0000_s2443 _x0000_s2444 _x0000_s2445 _x0000_s2446 _x0000_s2447 _x0000_s2448 _x0000_s2449 _x0000_s2450 _x0000_s2451 _x0000_s2452 _x0000_s2453 _x0000_s2454 _x0000_s2455 _x0000_s2456 _x0000_s2457">Приспособление и инструмент: Гайковёрт многошпиндельный ОР-12242. Ключ боковой 700-2000 ГОСТ 7068-54. Головка 7812-0493 Хим.ОКС.прм ГОСТ 3529-75.
Норма времени: Тп.з.=4 мин. Тшт.=3,5мин.
Исполнитель: слесарь
Разряд: 2.
7)Расточная операция.
№ перехода Переход
1.Установить блок на станок, базируя по плоскости разъема картера и двум технологическим отверстиям, и закрепить.
2.Расточить за один проход отверстия под вкладыши коренных подшипников до D=79,5+0,012мм.
Режим обработки: глубина резания 0,1мм; подача 0,08 мм/об; частота вращения 357 об/мин; скорость резания 89 м/мин.
Одновременно с отверстиями под вкладышами расточить за один проход отверстия под втулки распределительного вала: передней и промежуточной до D=55,2+0,03, задней до D=49,2+0,025мм
Режим обработки: подача 0,08 мм/об; частота вращения 357 об/мин.
3.Снять деталь со станка
Оборудование, приспособление и инструмент: Станок агрегатный односторонний двухшпиндельный горизонтально-расточной 11А774. Борштанга, резцы расточные с пластинками ВК8, приспособление с индикатором для установки резцов, калибры-пробки D=79,5+0,012мм; D=55,2+<metricconverter productid=«0,03 мм» w:st=«on»>0,03мм; D=49,2+0,025мм.
Норма времени: Тп.з.=20 мин. Тшт.=2мин.
Исполнитель: токарь
Разряд: 3.
8)Расточная операция.
№ перехода Переход
1.Установить блок на станок, базируя по плоскости разъёма с поддоном картера и двум технологическим отверстиям, и закрепить.
2.Расточить за один проход торцы 1-й коренной опоры до D=<img width=«44» height=«27» src=«ref-2_615740610-169.coolpic» v:shapes="_x0000_i1035">мм, выдержав размеры: от оси базового отверстия до торца с внутренней стороны блока — 20<img width=«28» height=«27» src=«ref-2_615740779-135.coolpic» v:shapes="_x0000_i1036">мм, толщину первой коренной опоры — 27<img width=«32» height=«25» src=«ref-2_615740914-109.coolpic» v:shapes="_x0000_i1037">мм.
Режим обработки: глубина резания 1,3мм; подача 0,06 мм/об; частота вращения 300 об/мин; скорость резания 100 м/мин.
3.Снять деталь со станка
Оборудование, приспособление и инструмент: Станок горизонтально-расточной 2М614. Приспособление 70-7460-1501. Державка 70-6301-1503. Резец 2142-0173 ВК8 ГОСТ 9795-73. Калибр 70-8367-1504. Скоба 70-8101-1537. Приспособление для контроля 70-8731-1543, 70-8731-1544.
Норма времени: Тп.з.=20 мин. Тшт.=3,3мин.
Исполнитель: токарь
Разряд: 3.
9)Расточная операция
№ перехода Переход
1.Установить блок на станок, базируя по плоскости разъёма и двум технологическим отверстиям, и закрепить.
2.Расточить за один проход посадочные отверстия под гильзы со стороны правого ряда: верхние отверстия до D=127,4+0.04мм., нижние до D=124,4+0,04мм на длине верхнее 20мм; нижнее 22мм.
3.Повернуть блок на тех же базах и закрепить.
4. Расточить за один проход посадочные отверстия под гильзы со стороны левого ряда: верхние отверстия до D=127,4+0.04мм., нижние до D=124,4+0,04мм на длине верхнее 20мм; нижнее 20мм.
5.Снять деталь со станка.
Режим обработки: глубина резания 1,2мм; подача 0,15 мм/об; частота вращения 240 об/мин; скорость резания 97 м/мин.
Оборудование, приспособление и инструмент: Станок вертикально-расточной 2Е78П. Расточная головка 70-6510-1501. Резец с пластинкой ВК3. Нутромер индикаторный 50-100мм. Приспособление для настройки резцов 70-8701-1671.
Норма времени: Тп.з.=46 мин. Тшт.=11,4мин.
Исполнитель: токарь
Разряд: 3.
10)Слесарная операция
№ перехода Переход
1.Установить блок на стол
2.Обезжирить кольцо и поверхности посадочных отверстий под гильзы.
3.Нанести на кольцо тонкий слой эпоксидной композиции Компаунд К-115.
4.Установить кольцо в посадочное отверстие под гильзу.
5.Выдержать блок при комнатной температуре 10…12 ч.
Приспособление и инструмент: шпатель, оправка, молоток <metricconverter productid=«0,5 кг» w:st=«on»>0,5 кг.
Норма времени: Тп.з.=13 мин. Тшт.=1мин.на одно отверстие
Исполнитель: слесарь
Разряд: 2.
11)Слесарная операция
№ перехода Переход
1.Установить блок на стенд ОР-12241
2.Запрессовать втулки распределительного вала
Оборудование: Стенд ОР-12241
Норма времени: Тп.з.=4,0 мин. Тшт.=10,8мин.
Исполнитель: слесарь
Разряд: 2.
<img width=«677» height=«1030» src=«ref-2_615741023-5042.coolpic» v:shapes="_x0000_s1749 _x0000_s1750 _x0000_s1751 _x0000_s1752 _x0000_s1753 _x0000_s1754 _x0000_s1755 _x0000_s1756 _x0000_s1757 _x0000_s1758 _x0000_s1759 _x0000_s1760 _x0000_s1761 _x0000_s1762 _x0000_s1763 _x0000_s1764 _x0000_s1765 _x0000_s1766 _x0000_s1767 _x0000_s1768">
Обоснование выбора базовых поверхностей и технологического оборудования.
Выбор технологических баз при разработке структуры технологического маршрута и формировании операции является сложной инженерной задачей, которая для восстановления деталей приобретает особое значение, так как зачастую приходится иметь дело с изношенными конструкторскими
базовыми поверхностями.
При выборе базовых поверхностей руководствуемся следующими правилами:
1)Принцип совмещения баз, т.е. когда в качестве установочной базы применяется измерительная поверхность (база) и конструкторская поверхность.
2)Принцип неизменности баз, когда при обработке на всех технологических операциях в качестве установочных баз используется одна и та же поверхность.
<img width=«675» height=«1024» src=«ref-2_615746065-4999.coolpic» v:shapes="_x0000_s1809 _x0000_s1810 _x0000_s1811 _x0000_s1812 _x0000_s1813 _x0000_s1814 _x0000_s1815 _x0000_s1816 _x0000_s1817 _x0000_s1818 _x0000_s1819 _x0000_s1820 _x0000_s1821 _x0000_s1822 _x0000_s1823 _x0000_s1824 _x0000_s1825 _x0000_s1826 _x0000_s1827 _x0000_s1828"> Технологическое оборудование выбираем из следующих соображений: возможность обработки детали заданной формы и габаритов; обеспечение необходимой точности обработки; соответствие станка требуемой мощности необходимой для обработки; наименьшая трудоёмкость обработки; наличия данного оборудования на ремонтных предприятиях.
1)Моечная операция.
Оборудование: установка 9788А, машины для очистки ОМ-5287, ОМ-5288.
2)Контрольно-дефектовочная операция.
Оборудование, приспособление и инструмент: Стенд для гидроиспытаний 12328. Стол 3702-08А. Штангенциркуль ШЦ-1-125-0,1. Нутромер индикаторный 100-150мм. Нутромер индикаторный 50-100мм. Индикаторное приспособление.
3)Слесарная операция.(снятие и клеймение крышек коренных подшипников)
Оборудование, приспособление и инструмент: Гайковёрт ИП-3102. Комплект цифр 7858-0005 Ц12 ГОСТ 15999-70. Молоток 7850-0118 Хим.Окс.прм ГОСТ 2310-77.
4)Слесарная операция.(выпрессовка втулок распределительного вала)
Оборудование: Стенд ОР-12241
5)Фрезерная операция.(фрезеровка плоскостей разъёма крышек коренных подшипников)
Оборудование, приспособление и инструмент: Станок горизонтально-фрезерный 6Н81. Фреза торцовая.
Установочные базы: опорные плоскости под гайки.
Измерительные базы: внутренняя поверхность под вкладыш.
6) Слесарная операция.(установка крышек коренных подшипников)
Оборудование, приспособление и инструмент: Гайковёрт многошпиндельный ОР-12242. Ключ боковой 700-2000 ГОСТ 7068-54. Головка 7812-0493 Хим.ОКС.прм ГОСТ 3529-75.
7) Расточная операция.(расточка гнёзд коренных подшипников)
Оборудование: Станок агрегатный односторонний двухшпиндельный горизонтально-расточной 11А774.
Установочные базы: плоскость разъёма с поддоном картера и два технологических отверстия.
Измерительные базы: два крайних отверстия под гнёзда коренных подшипников.
<img width=«677» height=«1030» src=«ref-2_615751064-5050.coolpic» v:shapes="_x0000_s2418 _x0000_s2419 _x0000_s2420 _x0000_s2421 _x0000_s2422 _x0000_s2423 _x0000_s2424 _x0000_s2425 _x0000_s2426 _x0000_s2427 _x0000_s2428 _x0000_s2429 _x0000_s2430 _x0000_s2431 _x0000_s2432 _x0000_s2433 _x0000_s2434 _x0000_s2435 _x0000_s2436 _x0000_s2437">8) Расточная операция.(растачивание с двух сторон гнезда переднего коренного подшипника)
Оборудование, приспособление и инструмент: Станок горизонтально-
расточной 2М614. Приспособление 70-7460-1501. Державка 70-6301-1503. Резец 2142-0173 ВК8 ГОСТ 9795-73. Калибр 70-8367-1504. Скоба 70-8101-1537. Приспособление для контроля 70-8731-1543, 70-8731-1544.
Установочные базы: плоскость разъёма с поддоном картера и два технологи-
ческих отверстия.
Измерительные базы: первое технологическое отверстие; первая коренная
опора.
9) Расточная операция.(расточка посадочных мест под гильзы цилиндров)
Оборудование: Станок вертикально-расточной 2Е78П.
Установочные базы: плоскость разъёма с поддоном картера и два технологических отверстия.
Измерительные базы: гнёзда коренных подшипников.
10)Слесарная операция.(установка кольца в посадочное отверстие под гильзу)
Инструмент: шпатель, оправка, молоток <metricconverter productid=«0,5 кг» w:st=«on»>0,5 кг.
11)Слесарная операция. (запрессовка втулок распределительного вала)
Оборудование: Стенд ОР-12241
Расчет механической операции.
В соответствии с принятыми способами восстановления для устранения всех дефектов мы применяем механическую обработку.
1.Определим параметры расточной операции (расточка гнёзд коренных подшипников).
Необходимо расточить внутреннюю цилиндрическую поверхность гнёзд коренных подшипников до диаметра D=79,5+0,012мм. На длине 45мм.
Расточку производим на станке горизонтально-расточном 2М614 борштангой с резцами из сплава ВК8.
Припуск на обработку равен h=0,1мм.
Число проходов, необходимое для снятия припуска: <img width=«97» height=«44» src=«ref-2_615756114-265.coolpic» v:shapes="_x0000_i1038">
где i– число проходов;
t– глубина резания, мм.
Подачу при растачивании выбираем по принятой глубине резания, вылету резца и обрабатываемому материалу из справочных данных.
Подача S=0,08 мм/об
Выберем скорость резания из справочных данных при растачивании углеродистой конструкционной стали резцом Т15К6 без охлаждения: V=186 м/мин
Откорректируем скорость резания для наших условий обработки:
V=V∙kм∙kх∙kмр∙kох
где kм — поправочный коэффициент в зависимости от марки
обрабатываемого материала.
kх– поправочный коэффициент в зависимости от характера заготовки и состояния её поверхности.
kмр – поправочный коэффициент в зависимости от марки режущей части резца.
kох– поправочный коэффициент в зависимости от применения охлаждения.
Восстанавливаемая деталь – блок цилиндров ЗИЛ – 130 изготовлена из серо-
<img width=«677» height=«1030» src=«ref-2_615756379-5042.coolpic» v:shapes="_x0000_s2378 _x0000_s2379 _x0000_s2380 _x0000_s2381 _x0000_s2382 _x0000_s2383 _x0000_s2384 _x0000_s2385 _x0000_s2386 _x0000_s2387 _x0000_s2388 _x0000_s2389 _x0000_s2390 _x0000_s2391 _x0000_s2392 _x0000_s2393 _x0000_s2394 _x0000_s2395 _x0000_s2396 _x0000_s2397">го чугуна СЧ 18-36 НВ=170-229. Для расточки применяем резец из сплава ВК8. С учётом этого, поправочные коэффициенты будут иметь следующие значения:
kм=0,8
kх=0,75
kмр=0,80 kох=1
Откорректированная скорость резания:
V=186∙0,8∙0,75∙0,80∙1=89 м/мин
Определим частоту вращения шпинделя:
<img width=«260» height=«44» src=«ref-2_615761421-600.coolpic» v:shapes="_x0000_i1039">
2.Определим параметры расточной операции (расточка посадочных мест под гильзы цилиндров)
Необходимо расточить внутреннюю цилиндрическую поверхность верхнего посадочного отверстия под гильзу до D=127,4+0.04мм; на длине 20мм и внутреннюю цилиндрическую поверхность нижнего посадочного отверстия под гильзу до D=124,4+0.04мм; на длине 20мм.
Расточку проводим на станке вертикально-расточном 2Е78П резцом из сплава ВК3.
Определим припуск на обработку:
<img width=«227» height=«41» src=«ref-2_615762021-457.coolpic» v:shapes="_x0000_i1040">
где h– припуск, мм
D– окончательный диаметр растачиваемого отверстия, мм.
d– первоначальный диаметр растачиваемого отверстия, мм.
Число проходов, необходимое для снятия припуска: <img width=«99» height=«44» src=«ref-2_615762478-261.coolpic» v:shapes="_x0000_i1041">
где i– число проходов;
t– глубина резания, мм.
<img width=«677» height=«1030» src=«ref-2_615762739-5042.coolpic» v:shapes="_x0000_s2458 _x0000_s2459 _x0000_s2460 _x0000_s2461 _x0000_s2462 _x0000_s2463 _x0000_s2464 _x0000_s2465 _x0000_s2466 _x0000_s2467 _x0000_s2468 _x0000_s2469 _x0000_s2470 _x0000_s2471 _x0000_s2472 _x0000_s2473 _x0000_s2474 _x0000_s2475 _x0000_s2476 _x0000_s2477">Подачу при растачивании выбираем по принятой глубине резания, вылету резца и обрабатываемому материалу из справочных данных.
Подача S=0,15 мм/об
Выберем скорость резания из справочных данных при растачивании углеродистой конструкционной стали резцом Т15К6 без охлаждения: V=170 м/мин
Откорректируем скорость резания для наших условий обработки:
V=V∙kм∙kх∙kмр∙kох
Восстанавливаемая деталь – блок цилиндров ЗИЛ – 130 изготовлена из серо-
го чугуна СЧ 18-36 НВ=170-229. Для расточки применяем резец из сплава ВК3. С учётом этого, поправочные коэффициенты будут иметь следующие значения:
kм=0,8 kх=0,75
kмр=0,95 kох=1
Откорректированная скорость резания:
V=170∙0,8∙0,75∙0,95∙1=97 м/мин
Определим частоту вращения шпинделя
Для расточки верхнего отверстия:
<img width=«267» height=«44» src=«ref-2_615767781-610.coolpic» v:shapes="_x0000_i1042">
Для расточки нижнего отверстия принимаем такую-же частоту вращения шпинделя, что и для верхнего продолжение
--PAGE_BREAK--