Реферат: Виготовлення деталі шестерня в машинобудуванні

--PAGE_BREAK--
    продолжение
--PAGE_BREAK--
    продолжение
--PAGE_BREAK--7                  Визначаємо основний час обробки
То = l + l1/So n2
То = 20 + 3/ 0.27 1800 = 0.05хв
8 Перехід. Точити поверхню діаметром 30h11 в розмір на l = <metricconverter productid=«9.25 м» w:st=«on»>23 мм
1 Глибина різання t = 0.15мм
2 Подача S = 0.36 0.75 = 0.27 мм/об (к 21 ст 76 [7])
3 Швидкість різання V = 117 0.95 1.54 1 = 171 м/хв. (к 32 ст 97 [7]
4 Частота обертання шпинделя n = 1000V/ПD = 1000 171/3.14 30.3 = 1797.3 об/хв nд = 1800 об/хв
5 Знаходимо дійсну швидкість різання
Vд = П D nд/1000 =3.14 30.3 1800/1000 = 171м/хв
6                  Визначаємо потужність затрачену на різання
Ne  Nшп   Ne = 4.1 0.9 = 3.69 кВт    3.69   8
7                  Визначаємо основний час обробки
То = l + l1/So n2
То = 23 + 3/ 0.27 1800 = 0.05хв
9 Перехід. Точити канавку в розмір <metricconverter productid=«9.25 м» w:st=«on»>6 мм
1 Глибина різання t = <metricconverter productid=«9.25 м» w:st=«on»>2 мм
2 Подача S = 0.1 1.5 = 0.15 мм/об
3 Швидкість різання V = 83 1 1 1.1 = 91.3м/хв
4 Частота обертання шпинделя n = 1000V/ПD = 1000 91.3/3.14 19.92 = 1453.8 об/хв nд = 1400 об/хв
5 Знаходимо дійсну швидкість різання
Vд = П D nд/1000 =3.14 19.92 1400/1000 = 87.92м/хв
6 Визначаємо потужність затрачену на різання
Ne  Nшп
Ne = 3.44 0.9 = 3.06 кВт
3.06   8
7 Визначаємо основний час обробки
То = l + l1/So n2
То = (6+2)2/1400 0.15 – 0.06 хв
10 Перехід. Нарізати різьбу М20-8q
1 Глибина різання t = <metricconverter productid=«9.25 м» w:st=«on»>0.975 мм
2 Подача S = 1.5мм/об
3 Швидкість різання V = 120.6 м/хв
4 Частота обертання шпинделя n = 1000V/ПD = 1000 120.6/3.14 19.92 = 1918.5 об/хв.
5 Знаходимо дійсну швидкість різання
Vд = П D nд/1000 =3.14 19.92 1800/1000 = 112.6м/хв
6Визначаємо потужність затрачену на різання
Ne  Nшп
Ne = 1.6 кВт
1.6                                                                   8
7 Визначаємо основний час обробки
То = l + l1/So n2
То = (38+2)5/1800 1.5 = 0.15хв
020 Фрезерувальна програма
1 Глибина різання t = 4мм
2 Подача обертова
S огор = 0.07мм/об
S оверт = 0.023 мм/об
Подача хвилинна
Sм гор = 56.5мм/хв.
Sмверт =18.6 мм/хв.
3 Швидкість різання V = 20.7 м/хв
4 Частота обертання шпинделя n = 808об/хв.
5 Визначаємо основний час обробки
То1 = Lр.х верт/ Хв. верт + Lр.х гор/ Хв. Гор = 4/18.6 + 48/56.5 = 1.06 хв
То2 = 1.06хв
То3 = 1.06хв
То4 = 1.06хв
Т о = 4.25хв
035 Круглошліфувальна
1 Глибина різання t = 0.03мм
2 Подача S = 0.9мм/nхід 1 1 1.04 = 0.936 мм/nхід
3 Швидкість різання V =50м/с
4 Частота обертання
n = 1000V/ПD = 1000 50/3.14 30.06 = 529.7об/хв.
nд = 500 хв
5 Марка шліфувального круга 24А40С1К
6 Габаритні розміри круга 125 20 32
7 Визначаємо основний час на обробку
То = L i/n S = 20 1/500 0.936 = 0.21 хв
055 Свердлильна (Аналітичний розрахунок)
1 Свердлити отвір діаметром 6.8 на глибину <metricconverter productid=«9.25 м» w:st=«on»>34 мм
При свердлінні глибина різання дорівнює
t = 0.5D
t = 0.5 7.8 = 3.9мм
2 Подача при свердлінні отворів без обмежуючих факторів вибираємо максимально допустиму по міцності свердло подачу ( СТМ т 2 табл. 25 )
S = 0.15 – 0.2мм/об
S = 0.18 мм/об
3 Швидкість різання м/хв при свердлінні розраховується за формулою
V = (Cv Dq/T S )Kv
де значення коефіцієнтів Cv і показників степний приведені в таблиці 28 а визначення періоду стійкості в таблиці 30
Cv = 7.0 q = 0.4 y =0.7 m =0.2 T = 25
Загальний поправочний коефіцієнт на швидкість різання враховуючий фактичні умови різання
Kv = Kмv Knb Klv
Де Kмv – коефіцієнт на оброблюваний матеріал ( табл. 1-4 )
Kмv = Kr = (750/Gв)
Kr = 1          nv = 0.9
Kмv = 1(750/620) = 1.1
Kuв – коефіцієнт на інструментальний матеріал ( табл 61 )
Kuv = 1
Klv –коефіцієнт що враховує глибину свердління ( табл. 31 )
Klv = 0.75
Враховуючи всі коефіцієнти визначаємо швидкість різання
V = (7.0 6.8 /25 0.18 )1.1 0.75 = 22.9 м/хв.
Крутний момент Н м і осьову силу H розраховуємо за формулою
При свердлінні
Мкр = 10См D S Kр
Рос = 10Ср D S Kр
Значення коефіцієнтів См і Ср та показники степеня приведені в таблиці 32 СИМ т.2
Коефіцієнт що враховує фактичні умови обробки в даному випадку залежить тільки від матеріалу заготовки
Кр = Кмр
Значення коефіцієнта Кмр приведена для сталі в таблиці 9 СТМ т.2
Кмр = ( Gв/750)
n = 0.75
Кмр = ( 620/750 ) = 0.87
См = 0.0345  q = 2.0   y = 0.87
Cp = 68   q = 1.0   y = 0.7
Мкр = 10 0.0345 6.8  0.18  0.87 = 4.63 Нм
Ро = 10 68 6.8 0.18  0.87 = 1389.4 Н
Потужність різання кВт визначають по формулі
Ne = Мкр n/9750
Де n – частота обертання інструмента об/хв.
n = 1000V/ПD
n = 1000 22.9/3.14 6.8 = 935 об/хв.
Ne = 4.63 935/9750 = 0.4 кВт
Основний час розраховується за формулою
То = L i/n S
То = 36 1 /935 0.18 = 0.2 хв
2 Перехід. Зенкувати фаску 1.6 45
1 Глибина різання t= <metricconverter productid=«9.25 м» w:st=«on»>1.6 мм
2 Подача S = 0.18 мм/об
3 Швидкість різання V = 23 м/хв.
4 Частота обертання шпинделя
n = 1000V/ПD = 1000 23/3.14 6.8 = 1077 об/хв
nд = 1000об/хв.
5 Дійсна швидкість різання
Vд = П D nд/1000 = 3.14 6.8 1000/1000 = 21.4 м/хв
6 Основний час на обробку
То = L i/n S
То = 3.6 1 /1000 0.18 = 0.02 хв
3 Перхід. Нарізати різьбу М8-7Н на глибину <metricconverter productid=«9.25 м» w:st=«on»>25 мм
1 Подача S = 1 мм/об
2 Швидкість різання V = 9.1 м/хв
3 Частота обертання шпинделя n = 360
4 Потужність затрачена на різання N = 0.19 кВт
5 Основний час на обробку
То = L i/n S
То = 27 1 /360 1 = 0.07 хв
То = 0.14 хв
Розрахунок норм часу
Нормування токарної операції з ЧПК
1 Допоміжний час на встановлення та закріплення деталі
То = 0.31 хв
2 Виконання ручної і допоміжної роботи
Тв2 = 0.72хв
3 Допоміжний час на контрольні вимірювання з урахуванням коефіцієнта періодичності
Тв = 0.27 хв
4 Автоматична допоміжна робота
Тва = 1.24 хв
5 Час роботи за програмою
Та = То + Тва = 1.38 + 1.24 = 2.62 хв
6 Норма штучного часу
Тшт =( Та + Тва Кtв ) ( 1 + Тобол/100 ) =( 2.62 + 1.3 0.75) ( 1 + 10/100 ) = 5.027 хв
Штучний час при багатоверстатному обслуговуванні
шт = ( Тшт/nc ) Kc = ( 5.027/2 ) 1.25 = 3.125 хв nc = 2  Kc = 1.25
7 Підготовчо-заключний час
Тпз = 22.8 хв
8 Визначаємо норму штучно-калькуляційного часу
Тштк = шт. + Тпз/n = 3.125 + 22.8/100 = 3.35 хв
Нормування токарної операції з ЧПК
1 Допоміжний час на встановлення та закріплення деталі
То = 0.3 хв
2 Виконання ручної і допоміжної роботи
Тв2 = 0.8 хв
3 Допоміжний час на контрольні вимірювання з урахуванням коефіцієнта періодичності
Тв = 0.64 хв
4 Автоматична допоміжна робота
Тва = 1.29 хв
5 Час роботи за програмою
Та = То + Тва = 0.99 + 1.29 = 2.28 хв
6 Норма штучного часу
Тшт =( Та + Тва Кtв ) ( 1 + Тобол/100 ) =( 2.28 + 1.74 0.75) ( 1 + 10/100 ) = 3.94 хв
Штучний час при багатоверстатному обслуговуванні
шт = ( Тшт/nc ) Kc = ( 3.94/2 ) 1.16 = 2.29 хв nc = 2  Kc = 1.16
7 Підготовчо-заключний час
Тпз = 18 хв
8 Визначаємо норму штучно-калькуляційного часу
Тштк = шт. + Тпз/n = 2.29 + 18/100 = 2.47 хв
Нормування токарної операції з ЧПК
1 Допоміжний час на встановлення та закріплення деталі
То = 0.25 хв
2 Допоміжний час пов'язаний з переходом
Тпер = 0.4 хв
3 Допоміжний час на контрольні вимірювання з урахуванням коефіцієнта періодичності
Т = 0.15 хв
4 Час на відпочинок і власні потреби
Твідп = 4% Топ
5 Час на обслуговування робочого місця
Тобол = 4% Топ
6 Норма штучного часу
Тшт =( То + Тдоп Кtв ) ( 1 + ( Тобол + Твідп/100) ) =( 0.04 + 0.8 1.15 ) ( 1 + ( 4 + 4/100 ) ) = 1.04 хв
Штучний час при багатоверстатному обслуговуванні
шт = ( Тшт/nc ) Kc = ( 3.94/2 ) 1.16 = 2.29 хв nc = 2  Kc = 1.16
7 Підготовчо-заключний час
Тпз = 20 хв
8 Визначаємо норму штучно-калькуляційного часу
Тштк = шт. + Тпз/n = 1.04 + 20/100 = 1.24 хв
Нормування токарної операції з ЧПК
1 Допоміжний час на встановлення та закріплення деталі
То = 0.25 хв
2 Допоміжний час пов'язаний з переходом
Тпер = 0.4 хв
3 Допоміжний час на контрольні вимірювання з урахуванням коефіцієнта періодичності
Т = 0.15 хв
4 Час на відпочинок і власні потреби
Твідп = 4% Топ
5 Час на обслуговування робочого місця
Тобсл = 4% Топ
6 Норма штучного часу
Тшт =( То + Тдоп Кtв ) ( 1 + ( Тобол + Твідп/100) ) =( 0.17 + 0.8 1.15 ) ( 1 + ( 4 + 4/100 ) ) = 1.17 хв
Штучний час при багатоверстатному обслуговуванні
шт = ( Тшт/nc ) Kc = ( 3.94/2 ) 1.16 = 2.29 хв nc = 2  Kc = 1.16
7 Підготовчо-заключний час
Тпз = 20 хв
8 Визначаємо норму штучно-калькуляційного часу
Тштк = шт. + Тпз/n = 1.17 + 20/100 = 1.37 хв

3 Спеціальна частина
3.1 Розробка керуючої програми обробки деталі на верстаті з ЧПК
Токарні верстати із числовим програмним керуванням (ЧПК) впроваджуються для автоматизації виробництва при дрібносерійному випуску продукції і є основним типом верстатів, призначених для побудови гнучких автоматичних виробництв.
Автоматами називаються верстати, у яких автоматизовані всі робочі і допоміжні рухи, необхідні для виконання технологічного циклу обробки деталі. До обов'язків робітника, що обслуговує верстат, входять періодичне завантаження заготовками, періодичний контроль розмірів і якості оброблених деталей, під налагодження верстата, а також загальне спостереження за його роботою. Токарні автомати підрозділяються на однопшиндельні і багатошпиндельні, застосовуються для виготовлення деталей із прутка, але в деяких випадках зі штучних заготовок.
Одношпиндельні автомати підрозділяються на револьверні, фасонно-відрізні і фасонно-поздовжні. Багатошпиндельні автомати випускаються двох різновидів: верстати паралельної дії і верстати послідовної дії (багатопозиційні). У верстатах паралельної дії на всіх шпинделях відбуваються однакові операції, тобто протягом одного циклу кожна деталь повністю обробляється в одній позиції. Ці верстати являють собою кілька одношпиндельних автоматів, з'єднаних в один агрегат, і призначені для обробки деталей простої форми. У верстатах послідовної дії заготовка обробляється послідовно в декількох позиціях. Напівавтоматами називаються верстати, у яких процес обробки здійснюється без участі робітника. Установку і закріплення заготовки, а також зняття готової деталі робить робітник. Токарні напівавтомати підрозділяються на одношпиндельні і багатошпиндельні, на горизонтальні і вертикальні, застосовуються для обробки штучних заготовок.
3.2 Проектування маршрутної технології обробки з вибором ріжучих і допоміжних інструментів та пристосувань
Таблиця 14
3.3 Розробка операційної технології з розрахунком режимів різання і побудовою траєкторії рухів ріжучих інструментів
3.4 Визначення координат опорних точок траєкторії руху ріжучого інструменту
Чорнове точіння Таблиця15
Т
0
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
х
100
16.50
16.50
19.92
19.92
25.1
25.1
27
30
30
30.16
30.16
100
100
z
450
450
447
445.5
409
407
359
359
357
339
339
319
319
450
Чистове точіння Таблиця 16
Точіння канавки Таблиця 17
T
 1
 2
 3
 4
 5
 6
 7
 8
 9
 x
100
22
22
16
22
22
16
100
100
 z
450
447
409
409
409
412
412
412
450

Нарізання різьби Таблиця 18
T
0
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
x
100
19.58
19.58
24
24
19.36
19.36
24
24
19.16
19.16
z
450
450
412
412
450
450
412
412
450
450
412
T
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
x
24
24
19.04
19.04
24
24
18.94
18.94
100
10
z
412
450
450
412
412
450
450
412
412
450
T
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
x
0
38
38
78
78
355
355
355
403
403
403
y
60
60
60
60
60
60
60
60
60
60
-60
z
0
-61
-55
-55
0
0
-61
-55
-55
0
0
Фрезерувальна операція
Координати опорних точок Таблиця 19
T
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
x
403
403
355
355
78
78
78
38
38
0
0
y
-60
-60
-60
-60
-60
-60
-60
-60
-60
-60
0
z
-61
-55
-55
0
0
-61
-55
-55
0
0
0
T
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
x
0
38
0
40
0
277
0
0
40
0
0
y
60
0
0
0
0
0
0
0
0
0
-120
z
0
-61
0
0
55
0
-61
6
0
55
-61
T
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
x
0
-48
0
-277
0
0
-40
0
-38
0
y
0
0
0
0
0
0
0
0
0
60
z
6
0
55
0
-61
6
0
55
0
0

3.5 Складання розрахунково-технологічної карти і карти наладки верстатів
Розрахунок норм часу
015 Токарна програма
1 Вибираємо допоміжний час на установку закріплення та зняття заготовки
Тд = 0.4 хв ( ст. 39 [7] )
2 Вибираємо допоміжний час зв’язаний з обробкою не включений в програму
Тд1 = 0.04 хв  Тд2 =0.03хв  Тд3 = 0.25хв  Тд4 = 0.08 хв  Тд5 = 0.04хв (ст 51 [7])
3 Допоміжний час на контрольні вимірювання Тд = 1.2 хв ( ст. 53 [7] )
4                  Час на організацію та технічне обслуговування робочого місця відпочинок та особисті потреби
авід = 8% ( ст. 59 [7] )
    продолжение
--PAGE_BREAK--5 Підготовчо-заключний час при роботі на верстатах токарної групи на організаційну підготовку
Тп.з =14 хв    ( ст. 60 [7] )
на налагоджування верстата, інструмента, пристрою
Тп.з = 1.6хв Тп.з = 0.5хв Тп.з = 1.0хв Тп.з = 2.0хв Тп.з = 1.0хв
Тп.з = 19.5хв
6 Поправочний коефіцієнт на допоміжний час в залежності від партії оброблюваних деталей
Кtв = 0.75
7 Визначаємо оперативний час
Топ = То + Тд = 0.1 + 0.15 + 0.09 + 0.08 + 0.14 + 0.11 + 0.05 + 0.05 + 0.06 + 0.15 + 0.4 + 0.04 + 0.03 + 0.25 +0.08 + 0.04 +1.2 = 2.96
8 Визначаємо норму штучного часу
Тшт = ( То + Тд Кtв ) ( 1 + авід/100 )
Тшт =2.65хв
9 Визначаємо норму штучно-калькуляційного часу
Тшт.к = Тшт. + Тпз/n
Тшт.к = 2.65 + 19.5/130 = 2.8хв
020 Фрезерувальна програма
1 Вибираємо допоміжний час на установку закріплення та зняття деталі
Тд = 0.11 хв  Тд = 0.07хв  ( ст. 48 [7] )
2 Вибираємо допоміжний час зв’язаний з обробкою не включений в програму
Тд1 = 0.04 хв
Тд2 =0.03хв  Тд3 = 0.5хв  Тд4 = 0.04 хв  Тд5 = 0.04хв (ст 51 [7])
3 Допоміжний час на контрольні вимірювання Тд = 0.24 хв ( ст. 53 [7] )
4 Час на організацію та технічне обслуговування робочого місця відпочинок та особисті потреби
авід = 10%          ( ст. 59 [7] )
5 Підготовчо-заключний час при роботі на верстатах токарної групи на організаційну підготовку
Тп.з =16 хв       ( ст. 66 [7] )
на налагоджування верстата, інструмента, пристрою
Тп.з = 5хв Тп.з = 4.0 хв Тп.з = 0.5хв Тп.з = 1.0хв Тп.з = 0.5хв
Тп.з = 27хв
6 Поправочний коефіцієнт на допоміжний час в залежності від партії оброблюваних деталей
Кtв = 0.75
7 Визначаємо оперативний час
Топ = То + Тд = 4.25 + 1.07 = 5.32хв
8 Визначаємо штучний часу
Тшт = ( То + Тд Кtв ) ( 1 + 10/100 )
Тшт = ( 4.25 + 1.07 0.75 ) ( 1 + 10/100 ) = 5.56 хв
9 Визначаємо норму штучно-калькуляційного часу
Тшт.к = Тшт. + Тпз/n
Тшт.к = 5.56 + 27/130 = 5.77хв
035 Круглошліфувальна програма
1 Вибираємо допоміжний час на установку закріплення та зняття деталі
Тд = 0.32 хв  ( ст. 28 [5] )
2 Вибираємо допоміжний час зв’язаний з обробкою не включений в програму
Тд = 0.8 хв  ( ст 129 [5] )
3 Допоміжний час на контрольні вимірювання Тд = 0.13 хв ( ст 200 [5] )
4 Визначаємо оперативний час
Топ = То + Тд = 0.24 + 0.32 + 0.8 + 0.13 = 1.49хв
5 Вибираємо час на обслуговування робочого місця
аобс = 9%
6 Вибираємо час на відпочинок
аотд = 4%
7 Визначаємо норму штучного часу
Тшт = ( 2То + Тд Кtв ) ( 1 + аобс + аотд/100 )
Тшт = ( 0.24 + 1.23 1.32 ) ( 1+ 9+4/100 ) = 2.13хв
8 Вибираємо підготовчо-заключний час
Тпз = 24хв
9 Визначаємо норму штучно-калькуляційного часу
Тшт.к = Тшт + Тпз/n  
Тшт.к = 2.13 +24/130 = 2.31хв
055 Свердлильна програма
1 Вибираємо допоміжний час на установку закріплення та зняття деталі
Тд = 0.25 хв  ( ст. 32 к 2 [5] )
2 Вибираємо допоміжний час зв’язаний з переходом
Тд = 0.12 хв       Тд = 0.04 хв          Тд = 0.08 хв
2                  Допоміжний час на контрольні вимірювання Тд = 0.02 хв Тд = 0.08 хв
Тд = 0.15 хв  Тд = 0.24 хв Тд = 0.08 хв Тд = 0.05 хв
4 Визначаємо оперативний час
Топ = То + Тд = 0.375 + 1.1 = 1.49хв
5 Вибираємо час на обслуговування робочог місця
аобс = 3.5%
6 Вибираємо час на відпочинок
авід = 4%
7 Визначаємо норму штучного часу
Тшт = ( 2То + Тд Кtв ) ( 1 + аобс + аотд/100 )
Тшт = ( 0.0375 + 1.11 1.0 ) ( 1+ 7.5/100 ) = 1.6хв
8 Вибираємо підготовчо-заключний час
Тпз = 16хв
9 Визначаємо норму штучно-калькуляційного часу
Тшт.к = Тшт + Тпз/n
Тшт.к = 1.6+1.6/1.30 = 1.72хв
3.6 Кодування керуючої програми
1 ТОКАРНА З ЧПК ПЧПК 2У22 РОЗРОБИВ МОЦАР
%LF
N1G90G95G23M4M39S27T1LF
N2G4E10LF
N3G1G9X10000F1000LF
N4G9Z45000LF
N5G9X2100LF
N6G9Z40900F35LF
N8G9Z35500F29LF
N9X3033LF
N10Z33900LF
N11X3046LF
N12Z31900LF
N13X100000Z45000S27T2F1000LF
N14GE10LF
N15G9X1650LF
N16Z44700F15LF
N17X19992Z44550LF
N18Z40900LF
N19X2510Z40700F25LF
N20Z35900LF
N21X2700LF
N22X3000Z35700F27LF
N23Z33900LF
N24X3016LF
N25Z31900LF
N26X1000Z45000S27T3F1000LF
N27G4E10LF
N28G9X2200Z44700LF
N29Z40900LF
N30X1600F15LF
N31X2200LF
N32Z41200LF
N33X1600LF
N34X2200LF
N35X10000Z45000S27T4F1000LF
N36G4E10LF
N37G9X1958Z45000LF
N38G33Z3800K150LF
N39X1200LF
N40G9Z45000LF
N41G9X1936LF
N42G33Z3800K150LF
N43G9X1200LF
N44G9Z45000LFN
N45G9X1916LF
N46G33Z3800K150LF
N47G9X1200LF
N48G9Z45000LF
N49G9X1904LF
N50G33Z3800K150LF
N51G9X1200LF
N52G92Z45000LF
N53G9X1894LF
N54G33Z3800K150LF
N55G9X10000LF
N56G9Z45000LF
N57M2LF
Фрезерувальна з ЧПК 6Р13РФ3
%LF
N001G17T01M03M08LF
N002G01Y+006000F4615LF
N003X+003800Z-006100LF
N004Z+000600F0330LF
N005Z+005500F4615LF
N006X+027700Z-006100LF
N007Z+000600F0330LF
N008Z+005500F4615LF
N009Y-012000LF
N010X-022700Z-00600LF
N011Z+000600F033LF
N012Z+005500F4615LF
N013X-007800Z-006100LF
N014Z+000600F0330LF
N015Z+005500F4615LF
N016X-003800LF
N017Y+006000LF
N018G17T02M03M08LF
N019G01Y+006000LF
N020X+003800Z-006100LF
N021X+003800Z-006100LF
N025X+004000F0307LF
N030Z+005500F4615LF
N035X+027700Z-006100LF
N040Z+000600F0330LF
N045X+004000F0307LF
N050Z+005500F4615LF
N055Y-012000LF
N060X-027700Z-006100LF
N065X+000600F0330LF
N070X-004000F0307LF
N075Z+005500F4615LF
N080X-007800Z-006100LF
N085Z+000600F0330LF
N090X-004000F030LF
N095Z+005500F4615LF
N100X-003800LF
N110Y+006000LF
N115M09
N120M02

4 Техніко-економічне планування механічної ділянки
4.1 Характеристика виробничої структури
1 Річний випуск деталей – 4100
2 Планове завантаження дільниці – 91000 м/год
3 Найменування деталі – вал
4 Тип заготовки – штамповка
5 Матеріал заготовки сталь 45
6 Маса деталі <metricconverter productid=«9.25 м» w:st=«on»>2.5 кг
7 Маса заготовки – <metricconverter productid=«9.25 м» w:st=«on»>3.12 кг
Таблиця 20
Операція
Модель
обладнання
При багатоверстатному
обслуговуванні
Трудом
мкість
роботи
Розряд
роботи
 Т.м.в
Тзай
005
010
015
020
025
030
035
040
045
050
055
060
Фрезерно-центрувальна
Токарна з ЧПК
Токарна з ЧПК
Фрезерна з ЧПК
Круглошліфувальна
Круглошліфувальна
Круглошліфувальна
Круглошліфувальна
Круглошліфувальна
Круглошліфувальна
Свердлувальна
Свердлувальна
МР73М
16Б16Ф3
16Б16Ф3
6Р13Ф3
3М151
3М151
3М151
3М151
3М151
3М151
2Р135
2Р135
   —
  1.38
  0.89
  4.25
   —
   —
   —
   —
   —
   —
   —
   —
   —
  1.9
  1.98
  1.07
   —
   —
   —
   —
   —
   —
   —
   —
 1.79
 3.18
 2.96
 5.77
 2.31
 2.31
 2.28
 2.28
 2.25
 1.93
 1.72
 0.99
  4
  2
  2
  2
  4
  4
  4
  4
  4
  4
  4
  4
Розрахунок річного приведеного випуску деталей на дільниці тобто умовна кількість догружаючих деталей по конструктивним і технологічним признакам приблизні до деталі представника і відрізняються тільки не значимою масою і річною програмою випуску визначаємо за формулою
Nпр = Тшт.к 60/ + tшт.к
Де Тшт.к – трудомісткість річного приведеного випуску деталей
T шт. к – трудоємкість виготовлення деталі в хв.
Nпр = 91000 60/29.77 = 183406.11 шт
Приймаємо Nпр = 183406 шт
Кількість верстатів вхідних в нормативну зону обслуговування визначаємо по формулі
Но = ( Тмв/Тз + 1 )Кдз
де Тмв – машиновыльний час напротязі якого робітник вільний від роботи на обслуговування верстатів
Тз – час зайнятості робітника
Кдз – коефіцієнт допустимої зайнятості Кдз = 0.85
010 Токарна з ЧПК
Но1 = ( 1.38/1.9 + 1 )0.85 = 1.5
приймаємо Но1 = 2 верстата
015 Токарна з ЧПК
Но2 = ( 0.89/1.9 + 1 )0.85 = 1.23
приймаємо Но2 = 2 верстата
020 Фрезерувальна з ЧПК
Но3 = ( 4.25/1/.7 + 1 )0.85 = 4.23
приймаємо Но3 = 4 верстата
Розрахункова кількість верстатів необхідних для обробки річного приведеного випуску деталей на відповідному обладнанні визначаємо по формулі
Ср = Тшт.к/Фд Квu
де Фд – дійсний річний фонд часу при двозмінному режимі роботи верстатів
Квu – коефіцієнт виконання норм виробітки приймаємо Фд = 4055 ст.4 – для універсального обладнання
Фд = 3935 ст.4 – для верстатів з ЧПК
Квu = 1
Ср = 9100/4000 = 22.75 шт
Приймаємо Срн = 26 верстатів
Визначаємо коефіцієнт завантаження обладнання за формулою
Кз.ср = Ср/Срн
де Ср – розрахункова кількість обладнання шт.
Срн – прийнята кількість верстатів шт.
Кз.ср = 22.75/26 = 0.875
Розрахунок кількості верстатів по моделям представляємо в таблиці

Таблиця 21
      Показники
      Моделі верстатів
Всього
МР73М
16Б16Ф3
6Р82
6Р13Ф3
3М151
2Р135
    1
  2
  3
   4
  5
  6
  7
  8
Трудомісткість оброб-ки деталі представник
Теж в розрахунку на річний випуск
Трудомісткість річно-го випуску догруже-них деталей
Трудомісткість річного приведеного випуску деталей на дільниці
Дійсний річний фонд
часу роботи обладнан-ня при роботі в 2-і зміни
Коефіцієнт перевищення норм виробки Квu
Розрахункова кількість верстатів Ср
Прийнята кількість
Коефіцієнт завантаження обладнання
Встановлена потужність
— одного верстата
— прийнятої кількості
0.03
120
14356
14476
4055
1.06
3.36
4
0.84
23.1
92.4
0.1
400
13766
14166
3935
1
3.6
4
0.9
15.2
60.8
  —
  —
7066
7066
4055
1.08
1.62
2
0.81
.5
15
0.096
384
13782
14166
3935
1
3.6
4
0.9
10.5
21
0.0223
892
26390
27280
4055
1.01
6.66
8
0.83
10
80
0.045
180
13666
13846
4055
1.01
3.38
4
0.85
4.0
16
0.494
1976
89024
91000


22.22
26
0.86
285.2

Продовження Таблиці 21
      Показники
      Моделі верстатів
Всього
МР73М
16Б16Ф3
6Р82
6Р13Ф3
3М151
2Р135
    
    1
  2
  3
 
  4
  5
  6
  7
  8
Балансова вартість обладнання
— одного верстата
— прийнятої кількості
Категорія ремонтної складності
Механічні частини
— одного верстата
— прийнятої кількості
Електрична частина
— одного верстата
— прийнятої кількості
Габарити
11780
47120
14
56.0
15.0
60.0
2.5 1.3
58100
234800
17
68
21
84
3.3 1.9
13145
26290
9
18
8
16
2.47 1.95
28300
56600
24
4.8
21
42
3.3 2.6
28800
230400
12
96
23.5
188
4.6 2.4
25500
102000
4.3
17.2
5.5
22
1.03 0.83
  —
697210
  —
412
4.2 Визначення кількості верстатів і робітників визначення виробничої площі
Виробнича площа діяльності визначається виходячи з прийнятої кількості верстатів відповідної моделі цільної площі верстата в плані. Розрахунок виробничої площі дільниці приведені в таблиці.

Розрахунок виробничої площі дільниці
Таблиця 22
Моделі
верстатів
Площа верстата в плані ( довжина + ширина м )
Прийнята кількість верстатів
Удільна площа в плані по нормативу м
Одного верстату
Прийнятої к-ті
МР-73М
16Б16Ф3
6Р82
6Р13Ф3
3М151
2Р135
    2.5 1.3
    3.3 1.9
    2.47 1.95
    3.3 2.6
    4.6 2.4
    1.03 0.825
     4
     4
     2
     4
     8
     4
      25
      35
      25
      35
      25
      12
 100
 140
 50
 140
 200
 48
Всього
  —
    26
      26
 678
Розмір допоміжної площі приймаємо 20-25% від виробничої
Sдоп =Sпр( 0.2 – 0.25 )
Sдоп1 =100 0.25 = 25м
<img width=«693» height=«1062» src=«dopb269140.zip» v:shapes="_x0000_s1038 _x0000_s1039 _x0000_s1040 _x0000_s1041 _x0000_s1042 _x0000_s1043 _x0000_s1044 _x0000_s1045 _x0000_s1046 _x0000_s1047 _x0000_s1048 _x0000_s1049 _x0000_s1050 _x0000_s1051 _x0000_s1052 _x0000_s1053 _x0000_s1054 _x0000_s1055 _x0000_s1056 _x0000_s1057">Sдоп2 =140 0.25 = 35м
Sдоп3 =50 0.25 = 12.5м
Sдоп4 =140 0.25 = 35м
Sдоп5 =200 0.25 = 50м
Sдоп6 =48 0.25 = 12м
Sдоп = 169.5м
Ширина прольоту становить <metricconverter productid=«9.25 м» w:st=«on»>24 м колони розташовані через <metricconverter productid=«9.25 м» w:st=«on»>12 м розмір колони в плані 600 800. Ширина магістрального проходу ( при умовах транспортування деталі при площі електрокара приймається 2м ) Довжина прольоту визначається з відношення
L =Sзаг/B
де Sзаг – загальна площа дільниці м
B – ширина прольоту м
Загальна площа дільниці становить
Sзаг = Sвир + Sдоп
де Sвир – виробнича площа дільниці
Sзаг = 678 + 170 = 848м
L = 848/24 = 35м
Об’єм будівлі розраховуємо виходячи з цього, зовнішньої і висоти. Розмір зовнішньої площі приймаємо на 10% більше внутрішньої. Для прольотів шириною <metricconverter productid=«9.25 м» w:st=«on»>24 м що мають припуск висоту приймаємо <metricconverter productid=«9.25 м» w:st=«on»>9.25 м.
Розрахунок площі дільниці і об’єму будівлі приведено в таблиці
Таблиця 23
Найменування площі
Внутрішня площа
м
Зовнішня площа
м
Об’єм будівлі
м
Виробнича
678


Допоміжна
170


Загальна площа
848
932.8
8628.4
В механічному цеху до виробничих робітників відносяться верстатники. Розрахунок чисельності робітників проводимо по кожній професії ( спеціальності ) по формулі
Рпр = Тшт.к.і/Феф Квu.і Кмн.і
де Тшт.к.і – трудоємкість приведеного випуску деталей на дільниці по відповідній професії
Феф – ефективний рівень фонду часу роботи
Квu.і – коефіцієнт враховуючий перевиконання норм виготовлення
Кмн.і – коефіцієнт враховуючий багатоверстатне обслуговування
Феф = 1840 рік
005 Фрезерно-центрувальна
Рпр = 14476/1840 1.15 1 = 6.84
Приймаємо Рпр = 8
010 015 Токарна з ЧПК
Рпр = 14166/1840 1 2 = 3.8
Приймаємо Рпр = 4
020 Фрезерувальна з ЧПК
Рпр = 14166/1840 1 4 = 1.9
Приймаємо Рпр = 2
025 030 035 040 045 050 Круглошліфувальна
Рпр = 27280/1840 1.15 1 = 15
Приймаємо Рпр = 16
055 060 Свердлувальна
Рпр = 13846/1840 1.15 1 = 7.5
Приймаємо Рпр = 8
Фрезерувальна
Рпр = 7066/1840 1.15 1 = 3.8
Приймаємо  Рпр = 4
Середній тарифно-кваліфікаційний розряд верстатників визначаємо за формулою
Rcp = Rті Рпрі/Pпр. сум
де Rті — тарифний розряд і-тої групи робітників
Рпрі – чисельність робітників які мають і-тий розряд
Pпр.сум – загальна чисельність робітників по групі яких визначається середній розряд
Rcp = 2 6 + 14 3 + 4 16 + 6 8/42 = 3.76
Розрахунок чисельності виробничих робітників по професіям і поділ по розрядах зводимо в таблицю
Таблиця 24
    продолжение
--PAGE_BREAK--
еще рефераты
Еще работы по производству