Реферат: Технический проект посолочного агрегата Я2-ФРЛ

--PAGE_BREAK--5. Техника безопасности в цеху


1. Знать пожарную опасность технологических процессов производства, а также материалов, обрабатываемых и хранимых в эксплуатируемых помещениях, знать действующие правила и инструкции пожарной безопасности по общему противопожарному режиму, а также для отдельных пожароопасных производственных операций.

2. Не допускать проведение временных огнеопасных операций в помещениях и на территории без разрешения администрации цеха.

3. Следить, чтобы все двери в помещениях, а также устройствах, перекрывающие люки и другие проемы в стенах и перекрытиях, приборы вентиляционных установок были в исправном состоянии и по окончании работы обязательно закрывались.

4. Не допускать загромождения подъездов и подступов к зданиям цеха, пожарным щитам, а также к пожарным водоисточникам, расположенных на территории, закрепленной за цехом.

5. Знать устройство, место размещения и принцип действия первичных средств пожаротушения, уметь пользоваться ими.

6. Не допускать использование пожарного инвентаря не по назначению.

7. Знать места расположения средств пожарной сигнализации, в связи с тем, чтобы уметь или пользоваться для вызова пожарного расчета.

8. Ежедневно по окончании смены перед уходом из цеха, тщательно осмотреть закрепленное помещение цеха и проверить:

а) выключение электронагревательных приборов, вентиляционных и других электроустановок, агрегатов, машин, силовой и осветительной электроцепей, за исключением регулярного освещения;

б) состояние рабочих шкафов, верстаков, столов, кабин, мусорных ящиков урн с целью удаления из них горючих и легковоспламеняющихся отходов производства, уроненных горячих окурков и спичек;

в) прекращение работы огнедействующих приборов, установок;

г) удаление с рабочих мест и правильность хранения легковоспламеняющихся и горючих жидкостей, веществ, кислот;

д) наличие свободных проходов по помещениям, к запасным выходам, к окнам, средствам пожаротушения, инвентарю, средствам связи.

9. При обнаружении признаков загорания принять меры по их устранению.

10. После проверки помещения, рабочих мест доложить своему руководителю.

11.Требования безопасности во время ремонтных работ:

а) слесарю-ремонтнику запрещается во время ремонта машин и механизмов проверять электрические установки, прикасаться к электроприводам и другим токоведущим частям установки;

б) при выполнении ремонтных работ в сосудах, аппаратах, на трубопроводах, работающих под давлением, прежде чем приступить к работе необходимо:

·        получить допуск для выполнения ремонтных работ;

·        убедиться в отсутствии давления в ремонтируемом узле установки;

·        выполнять все указанные меры безопасности допуска.

в) тяжелые детали и узлы оборудования необходимо поднимать и опускать с помощью электрических, гидравлических или ручных лебедок;

г) нельзя оставлять инструмент или мелкие детали, а также болты и гайки на поверхности и внутри ремонтируемых поверхностей. Запрещается перебрасывать мелкий инструмент между собой, их необходимо передавать из рук в руки;

д) проверять совпадения отверстий деталей нужно металлическим стержнем, отверткой.




6. Охрана окружающей среды


В последние годы еще большее значение, чем прежде придается качеству продукции, поскольку оно самым непосредственным образом влияет на здоровье и продолжительность жизни людей. Особое внимание уделяется профилактике загрязнений пищевых продуктов токсическими веществами различной природы. С учетом сложившейся в подавляющем большинстве стран экологической обстановки, безопасность потребления продовольствия, произведенного не в жестко контролируемых условиях, как специалистами, так и простыми потребителями, небезосновательно ставится под сомнение. Производство экологически чистых продуктов питания для населения Республики Беларусь имеет огромное значение, поскольку после аварии на ЧАЭС загрязнение окружающей среды радионуклидами наложилось на прежнее экологическое неблагополучие, что сделало людей с нормальным состоянием здоровья скорее исключительным, чем обычным явлением. При уменьшающейся среднестатистической продолжительности жизни в нашей стране стремительно растет заболеваемость и смертность от онкологических заболеваний. Около 90 % детей рождается с различными отклонениями. Это в 4 раза выше, чем в тяжелые и голодные послевоенные годы. По мнению большинства экспертов, эти негативные явления в основном обусловлены ухудшающимся состоянием окружающей среды.

Современной наукой установлено явление сенсибилизации организма, когда комбинированное воздействие радионуклидов и токсикантов (нитритов, нитратов, тяжелых металлов, микотоксинов, антибиотиков, пестицидов и др.) в 2–4 раза превышает вред, наносимый организму этими веществами в отдельности [1]. Поэтому производство продуктов питания с минимальной, насколько это возможно, концентрацией нежелательных веществ является одним из главных условий выживания граждан нашего государства, сохранения генофонда нации.

В последние годы произошла ревизия и самого понятия «экологически безопасное продовольствие». Если раньше под ним подразумевались продукты питания, произведенные из сельскохозяйственного сырья без применения химикатов на всех стадиях технологического цикла, то в последние годы этим термином обозначают продовольствие, полученное в жестко контролируемых условиях земледелия, животноводства, переработки и реализации. Современные реалии показывают, что зачастую в создавшихся агроэкологических условиях невозможно обойтись без средств защиты растений, поскольку урожай может быть практически полностью потерян из-за болезней, вредителей и сорняков, а заболеваемость и падеж при откорме скота и птицы в условиях крупномасштабного производства (современные животноводческие комплексы и птицефабрики) без применения специальных профилактических добавок очень высока, что значительно увеличивает себестоимость такой продукции при ее сомнительном качестве.

В развитых в аграрном отношении странах для гарантированного получения качественного продовольствия определенные требования предъявляются не только к конечному продукту, идущему на стол потребителю (мясо, молоко, яйца и т. д.), но и технологии земледелия, животноводства и переработки, при которых он получен. Использования только лабораторного контроля и сертификации продовольственного сырья органами санитарного надзора явно недостаточно. Поэтому важное значение имеет ранжирование почв по степени опасности их загрязнения химическими веществами и на основании этого определение территорий, требующих первоочередных капиталовложений при осуществлении контроля за загрязнением почв, разработкой комплексных мероприятий по их охране, при разработке схем районной планировки, гигиенической оценке почв в районах урбанизации и мероприятий по рекультивации земель. С гигиенических позиций опасность загрязнения почв химическими веществами определяется уровнем его возможного отрицательного влияния на контактирующие среды (вода, воздух), пищевые продукты и опосредованно на человека, а также на биологическую активность почвы и процессы ее самоочищения.

Пищевая промышленность выбрасывает твердые, жидкие и газообразные вещества. Проблема выбросов пищевой промышленности больше касается разнообразных процессов, связанных главным образом с выбросами сильнопахнущих веществ. Многие промышленные процессы варки, жарки, копчения связаны с видимыми и пахучими выбросами. Основными источниками образования вредных веществ, выбрасываемых в атмосферу, в отрасли являются фасовочные автоматы, шелушители, нейтрализаторы, технологические печи, мясоперерабатывающее производство и т.д. Ежегодно предприятиями отрасли выбрасывается около 400 тыс. тонн вредных веществ, 44% которых проходят очистку. Очистные сооружения не обеспечивают должной очистки, а устаревшее технологическое оборудование затрудняет меры по предупреждению образования загрязнения (в частности, выбросы аммиака в холодильных установках). На собственные нужды предприятиями пищевой промышленности ежегодно используется около 60 млн. м3 воды, объем сбросов составляет 46 млн.м3. Доля загрязненных сточных вод к общему объему вод достигает около 77%, что говорит о низкой эффективности работы имеющихся очистных сооружений.

В производственном цикле в воду поступают различные загрязняющие вещества, в числе которых преобладают отходы производства, унесенные водой компоненты сырья и материалов. В основном это органические вещества животного происхождения. В сточных водах содержатся: остатки корма, поваренная соль, моющие, дезинфицирующие вещества, нитриты, фосфаты, щелочи, кислоты, возможно присутствие болезнетворных организмов.

На ОАО «Пинский мясокомбинат» большое значение придается охране окружающей среды и рациональному использованию природных ресурсов. С этой целью разрабатываются мероприятия по снижению норм потребления сырья, утилизации отходов, применению газоочистного и пылеулавливающего оборудования, оснащению предприятия эффективными системами очистки сточных вод. Также разработке средств контроля и автоматизации сооружений по очистке сточных вод и установок пылегазоочистки с целью повышения их эффективности и снижения эксплуатационных затрат на очистку, развитию природоохранного просвещения и подготовке специалистов в области охраны окружающей среды.

В целях охраны окружающей среды и здоровья населения на предприятии в 2005 году разработана инструкция «Об организации производственного контроля в области охраны окружающей среды на ОАО «Пинский мясокомбинат».

Экологическая деятельность на предприятии охватывает следующие направления:

-        осуществление комплексного управления по экологической безопасности предприятия и рациональному использованию природных ресурсов;

-        планирование и организацию работ по охране окружающей среды;

-        соблюдение экологических норм и требований при разработке и производстве продукции, строительстве и реконструкции и расширении производственных объектов;

-        осуществление комплекса работ по подготовке и проведению мониторинга выбросов, сбросов вредных веществ и аттестации рабочих мест;

-        охрана воздушного бассейна;

-        охрана почвы;

-        охрана водного бассейна;

-        обращение с отходами;

-        разработка комплекса мер по проведению эффективных ресурсосберегающих малоотходных и безотходных технологий;

-        обучение, повышение общей экологической культуры персонала и воспитание экологического сознания.


7. Назначение и техническая характеристика


Назначение посолочного агрегата:

Посолочный агрегат Я2-ФРЛ является машиной непрерывного действия, что позволяет без особых трудностей использовать его в поточно-механизированных линиях подготовки сырья для приготовления колбасного фарша.

Агрегат Я2-ФРЛ предназначен для измельчения мяса, пропорционального дозирования рассола и перемешивания компонентов.

Технические характеристики посолочного агрегата:

1.      Производительность, кг/ч – 3500

2.      Диаметр ножевых решеток режущего механизма измельчителя, мм – 200

3.      Вместимость, л

-        чаши загрузочного бункера – 240

-        дежи двухсекционной фаршемешалки – 2·630

4.      Частота вращения, с–1

-        рабочего шнека измельчителя – 3,82

-        перемешивающих валов фаршемешалки – 0,67; 0,82

-        разгрузочного шнека фаршемешалки – 1,68

5.      Установленная мощность (с подъемником), кВт – 38,2

6.      Габаритные размеры, мм

-        длина – 4325

-        ширина – 2610

-        высота – 3112

7.      Масса (с подъемником), кг – 4995.




8. Устройство и принцип работы


<img width=«599» height=«288» src=«ref-1_1437406985-30025.coolpic» v:shapes="_x0000_i1027">


Рис. 8.1 Посолочный агрегат Я2-ФРЛ:

1 – электрооборудование; 2 – подъемник; 3 – пульт управления; 4 – устройство выбора дозы; 5 – измельчитель; 6 – двухсекционная фаршемешалка; 7 – дозатор рассола
Устройство посолочного агрегата (рис. 8.1):

В состав входят двухсекционная фаршемешалка, измельчитель, дозатор рассола, устройство выбора дозы, пульт управления и электрооборудование. Агрегат комплектуется цепным подъемником Я2-ОГБ и тележками Я2-ФЦ1В.

Непрерывность действия агрегата Я2-ФРЛ достигается работой фаршемешалки, состоящей из двух секций. Фаршемешалка загружается измельченным мясом последовательно одним измельчителем с помощью поворотного лотка-распределителя. При этом если в одну секцию измельчителя загружается мясо, одновременно во второй перемешиваются компоненты с последующей выгрузкой готового продукта. Измельчитель может перемещаться вдоль секций фаршемешалки.

Двухсекционная фаршемешалка состоит из привода и двух секций, смонтированных на едином каркасе. В мешалке размещены перемешивающие валы, разгрузочные шнеки, шестерни и звездочки привода. В станине размещены двигатели, редукторы и звездочки привода.

Измельчитель состоит из корпуса, в котором размещены режущий механизм, рабочий и подающие шнеки с приводами. На корпусе установлен бункер.

Дозатор рассола представляет собой сварной бак со встроенными двумя сливными клапанами и поплавком, предназначенным для перекрытия клапана подачи рассола.

Устройство выбора дозы состоит из платформы, механизма регистрации груза, кодового диска и электронного блока.

Пульт управления имеет прямоугольную форму. На панели управления размещены кнопки и световая сигнализация. Внутри корпуса установлены печатные платы и разъемы.

Принцип работы посолочного агрегата:

Агрегат может работать в полуавтоматическом и ручном режимах управления. Полуавтоматический режим: тележка с сырьем устанавливается на платформу устройства выбора дозы. После десятисекундной выдержки, которая дается на успокоение стрелки устройства, электронным блоком фиксируется положение кодового диска и подается сигнал на дозатор по выбору дозы рассола, пропорциональной массе сырья.

Нажатием на кнопку включается подъемник. Тележка поднимается, сырье выгружается в бункер измельчителя. При достижении кареткой подъемника верхнего крайнего положения подается команда на включение измельчителя. По мере заполнения секции фаршем через 60–100 с включаются перемешивающие валы и разгрузочный шнек на перемешивание. Перемешивающие валы с определенным интервалом меняют направление вращения. Одновременно с началом перемешивания открывается один из двух сливных клапанов дозатора рассола. Значение сливаемой дозы рассола зависит от массы сырья и определяется временем нахождения клапана в открытом состоянии. При полной загрузке одной из секций мешалки поворотом лотка-распределителя изменяется направление потока фарша и загружается вторая секция. При загрузке от кнопки производится реверс шнека на разгрузку.

Ручной режим: для работы агрегата в ручном режиме необходимо установить тумблер на панели управления устройства выбора дозы в соответствующее положение.

Информация о количестве рассола, которое необходимо слить в дежу мешалки, определяется визуально по отклонению стрелки указателя пропорциональной дозы рассола. Для слива рассола нажимают на пульте управления кнопку под тем номером, на который указала стрелка указателя пропорциональной дозы рассола на шкале устройства выбора дозы. Подъемником, измельчителем и фаршемешалкой управляют вручную с пульта управления.




9. Инструкция по эксплуатации

9.1 Общие сведения об эксплуатации


Необходимо систематически проводить профилактические осмотры исправности машины и ее электрооборудования и установленные планово-предупредительные ремонты и испытания электрооборудования согласно требованиям ПТЭ и ПТБ электроустановок.

Смазку трущихся частей машины нужно производить регулярно согласно схеме смазки.

Необходимо своевременно и правильно производить заточку двухсторонних крестовидных ножей и ножевых решеток. Работа на плохо заточенном режущем механизме приводит к снижению качества измельчаемого продукта преждевременному износу механизмов машины.

После каждой рабочей смены производить санитарную обработку машины.

Примечание: В случае длительной остановки машины (например, при ремонтах) консервацию следует произвести технической антикоррозионной смазкой ПВК ГОСТ 10586–63, а не пищевым жиром.

При расконсервации следует соблюдать требования ГОСТ 13168–69.




10. Расчетная часть

10.1 Технологический расчёт

                                                        

По пропускной способности производительность определяют, применяя формулу:
<img width=«199» height=«41» src=«ref-1_1437437010-551.coolpic» v:shapes="_x0000_i1028"> [13, стр. 223] (10.1.1)
где <img width=«16» height=«15» src=«ref-1_1437437561-88.coolpic» v:shapes="_x0000_i1029"> – коэффициент подачи или использования шнека, зависящий от длины шнека, зазоров между шнеком и стенкой цилиндра и пр., практически принимают <img width=«103» height=«21» src=«ref-1_1437437649-202.coolpic» v:shapes="_x0000_i1030">; D – наружный диаметр шнека (по виткам), м; d – диаметр вала шнека, м; n – число оборотов шнека в минуту; t – шаг шнека, м; <img width=«16» height=«17» src=«ref-1_1437437851-92.coolpic» v:shapes="_x0000_i1031"> – плотность продукта, кг/м3 (для мяса 1100 кг/м3).

<img width=«416» height=«41» src=«ref-1_1437437943-919.coolpic» v:shapes="_x0000_i1032">

Определяем потребную мощность с достаточной точностью по формуле:
<img width=«117» height=«44» src=«ref-1_1437438862-334.coolpic» v:shapes="_x0000_i1033"> [13, стр. 224] (10.1.2)
где q – удельный расход электроэнергии (при диаметре 2–3 мм q=3,5–4,5 кВт ч/т и при диаметре 16–25 мм q=1,5–2,0 кВт ч/т); Q – производительность, кг/ч; <img width=«13» height=«17» src=«ref-1_1437439196-88.coolpic» v:shapes="_x0000_i1034"> – КПД приводного механизма (0,85 – 0,9).

<img width=«199» height=«44» src=«ref-1_1437439284-505.coolpic» v:shapes="_x0000_i1035">




10.2 Кинематический расчёт


Кинематический расчет (рис. 10.1) привода питающего шнека:

1. Определяем передаточное отношение каждой передачи:
<img width=«193» height=«47» src=«ref-1_1437439789-404.coolpic» v:shapes="_x0000_i1036">, [14, стр. 6] (10.2.1)
где z1 и z2 – число зубьев ведущего и ведомого колеса или звездочки; d1 и d2 – делительные диаметры колес, шкивов, мм; ω1 и ω2 – угловые скорости ведущего и ведомого валов, рад/с; n1 и n2 – число оборотов ведущего и ведомого валов.

<img width=«144» height=«46» src=«ref-1_1437440193-294.coolpic» v:shapes="_x0000_i1037">

<img width=«133» height=«45» src=«ref-1_1437440487-295.coolpic» v:shapes="_x0000_i1038">

2. Определяем частоту вращения каждого вала:
<img width=«161» height=«45» src=«ref-1_1437440782-433.coolpic» v:shapes="_x0000_i1039"> [14, стр. 7] (10.2.2)

<img width=«112» height=«45» src=«ref-1_1437441215-281.coolpic» v:shapes="_x0000_i1040"> [14, стр. 7] (10.2.3)
<img width=«156» height=«24» src=«ref-1_1437441496-291.coolpic» v:shapes="_x0000_i1041">

<img width=«168» height=«38» src=«ref-1_1437441787-379.coolpic» v:shapes="_x0000_i1042">

<img width=«169» height=«38» src=«ref-1_1437442166-375.coolpic» v:shapes="_x0000_i1043">

3. Определяем угловую скорость на каждом валу:
<img width=«49» height=«34» src=«ref-1_1437442541-173.coolpic» v:shapes="_x0000_i1044"> [14, стр. 7] (10.2.4)


<img width=«247» height=«43» src=«ref-1_1437442714-530.coolpic» v:shapes="_x0000_i1045">

<img width=«243» height=«43» src=«ref-1_1437443244-525.coolpic» v:shapes="_x0000_i1046">

<img width=«241» height=«43» src=«ref-1_1437443769-522.coolpic» v:shapes="_x0000_i1047">

4. Определяем вращающий момент на каждом валу:
<img width=«95» height=«42» src=«ref-1_1437444291-251.coolpic» v:shapes="_x0000_i1048"> [14, стр. 8] (10.2.5)

<img width=«80» height=«23» src=«ref-1_1437444542-177.coolpic» v:shapes="_x0000_i1049">, [14, стр. 8] (10.2.6)
где Nдв – мощность электродвигателя, Вт; ω – угловая скорость вала двигателя, рад/с; U1 – передаточное отношение передачи между валами; Η – КПД передачи между валами.

<img width=«207» height=«44» src=«ref-1_1437444719-470.coolpic» v:shapes="_x0000_i1050">

<img width=«227» height=«23» src=«ref-1_1437445189-380.coolpic» v:shapes="_x0000_i1051">

<img width=«240» height=«24» src=«ref-1_1437445569-405.coolpic» v:shapes="_x0000_i1052">

Кинематический расчет привода рабочего шнека:

1. Определяем передаточное отношение каждой передачи:

<img width=«150» height=«45» src=«ref-1_1437445974-344.coolpic» v:shapes="_x0000_i1053">

<img width=«160» height=«45» src=«ref-1_1437446318-331.coolpic» v:shapes="_x0000_i1054">

2. Определяем частоту вращения каждого вала:

<img width=«156» height=«24» src=«ref-1_1437441496-291.coolpic» v:shapes="_x0000_i1055">

<img width=«165» height=«41» src=«ref-1_1437446940-374.coolpic» v:shapes="_x0000_i1056">

<img width=«180» height=«44» src=«ref-1_1437447314-422.coolpic» v:shapes="_x0000_i1057">

3. Определяем угловую скорость на каждом валу:

<img width=«247» height=«43» src=«ref-1_1437447736-531.coolpic» v:shapes="_x0000_i1058">

<img width=«237» height=«43» src=«ref-1_1437448267-509.coolpic» v:shapes="_x0000_i1059">

<img width=«264» height=«43» src=«ref-1_1437448776-556.coolpic» v:shapes="_x0000_i1060">

4. Определяем вращающий момент на каждом валу:

<img width=«221» height=«44» src=«ref-1_1437449332-505.coolpic» v:shapes="_x0000_i1061">

<img width=«233» height=«23» src=«ref-1_1437449837-395.coolpic» v:shapes="_x0000_i1062">

<img width=«247» height=«24» src=«ref-1_1437450232-406.coolpic» v:shapes="_x0000_i1063">

Кинематический расчет привода перемешивающих валов:

1. Определяем передаточное отношение каждой передачи:

<img width=«133» height=«45» src=«ref-1_1437450638-290.coolpic» v:shapes="_x0000_i1064">

<img width=«135» height=«45» src=«ref-1_1437450928-297.coolpic» v:shapes="_x0000_i1065">

<img width=«167» height=«45» src=«ref-1_1437451225-338.coolpic» v:shapes="_x0000_i1066">

2. Определяем частоту вращения каждого вала:

<img width=«151» height=«24» src=«ref-1_1437451563-278.coolpic» v:shapes="_x0000_i1067">

<img width=«159» height=«41» src=«ref-1_1437451841-359.coolpic» v:shapes="_x0000_i1068">

<img width=«176» height=«41» src=«ref-1_1437452200-392.coolpic» v:shapes="_x0000_i1069">

<img width=«196» height=«44» src=«ref-1_1437452592-476.coolpic» v:shapes="_x0000_i1070">

3. Определяем угловую скорость на каждом валу:

<img width=«243» height=«43» src=«ref-1_1437453068-521.coolpic» v:shapes="_x0000_i1071">

<img width=«257» height=«43» src=«ref-1_1437453589-547.coolpic» v:shapes="_x0000_i1072">

<img width=«240» height=«43» src=«ref-1_1437454136-523.coolpic» v:shapes="_x0000_i1073">

<img width=«241» height=«43» src=«ref-1_1437454659-515.coolpic» v:shapes="_x0000_i1074">

4. Определяем вращающий момент на каждом валу:

<img width=«215» height=«44» src=«ref-1_1437455174-486.coolpic» v:shapes="_x0000_i1075">

<img width=«227» height=«23» src=«ref-1_1437455660-372.coolpic» v:shapes="_x0000_i1076">

<img width=«224» height=«24» src=«ref-1_1437456032-375.coolpic» v:shapes="_x0000_i1077">

<img width=«259» height=«23» src=«ref-1_1437456407-424.coolpic» v:shapes="_x0000_i1078">

Кинематический расчет привода разгрузочного шнека:

1. Определяем передаточное отношение каждой передачи:

<img width=«150» height=«45» src=«ref-1_1437456831-320.coolpic» v:shapes="_x0000_i1079">

<img width=«160» height=«45» src=«ref-1_1437457151-343.coolpic» v:shapes="_x0000_i1080">

<img width=«152» height=«45» src=«ref-1_1437457494-317.coolpic» v:shapes="_x0000_i1081">

<img width=«160» height=«45» src=«ref-1_1437457811-330.coolpic» v:shapes="_x0000_i1082">

2. Определяем частоту вращения каждого вала:

<img width=«149» height=«24» src=«ref-1_1437458141-277.coolpic» v:shapes="_x0000_i1083">

<img width=«159» height=«44» src=«ref-1_1437458418-379.coolpic» v:shapes="_x0000_i1084">

<img width=«177» height=«44» src=«ref-1_1437458797-417.coolpic» v:shapes="_x0000_i1085">

<img width=«187» height=«44» src=«ref-1_1437459214-437.coolpic» v:shapes="_x0000_i1086">

<img width=«180» height=«44» src=«ref-1_1437459651-437.coolpic» v:shapes="_x0000_i1087">

3. Определяем угловую скорость на каждом валу:

<img width=«241» height=«43» src=«ref-1_1437460088-520.coolpic» v:shapes="_x0000_i1088">

<img width=«245» height=«43» src=«ref-1_1437460608-527.coolpic» v:shapes="_x0000_i1089">

<img width=«244» height=«43» src=«ref-1_1437461135-523.coolpic» v:shapes="_x0000_i1090">

<img width=«248» height=«43» src=«ref-1_1437461658-529.coolpic» v:shapes="_x0000_i1091">

<img width=«248» height=«43» src=«ref-1_1437462187-531.coolpic» v:shapes="_x0000_i1092">

4. Определяем вращающий момент на каждом валу:

<img width=«215» height=«44» src=«ref-1_1437462718-488.coolpic» v:shapes="_x0000_i1093">

<img width=«240» height=«23» src=«ref-1_1437463206-394.coolpic» v:shapes="_x0000_i1094">

<img width=«255» height=«24» src=«ref-1_1437463600-421.coolpic» v:shapes="_x0000_i1095">

<img width=«255» height=«23» src=«ref-1_1437464021-422.coolpic» v:shapes="_x0000_i1096">

<img width=«257» height=«24» src=«ref-1_1437464443-422.coolpic» v:shapes="_x0000_i1097">


    продолжение
--PAGE_BREAK--10.3 Прочностной расчет


Прочностной расчет зубчатой передачи:

Так как в задании нет особых требований в отношении габаритов передачи, выбираем материалы со средними механическими характеристиками (см. гл. III, табл. 3.3): для шестерни: сталь 45, термическая обработка – улучшение, твердость НВ 230; для колеса – сталь 45, термическая обработка – улучшение, но твердость на 30 единиц ниже НВ 200.

Допускаемые контактные напряжения
<img width=«129» height=«45» src=«ref-1_1437464865-372.coolpic» v:shapes="_x0000_i1098"> [14, стр. 292] (10.3.1)
где σHlimb – предел контактной выносливости при базовом числе циклов.

По табл. 3.2 гл. III для углеродистых сталей с твердостью поверхностей зубьев менее НВ 350 и термической обработкой (улучшением):


σHlimb= 2НВ + 70, [14, стр. 292] (10.3.2)
где KHL – коэффициент долговечности; при числе циклов нагружения больше базового, что имеет место при длительной эксплуатации редуктора, принимают KHL = 1; коэффициент безопасности [SH] = 1,10.

Для косозубых колес расчетное допускаемое контактное напряжение по формуле (3,10) гл. III:
[σH] = 0,45([σH1] + [σH2]). [14, стр. 293] (10.3.3)
Для шестерни:

<img width=«355» height=«45» src=«ref-1_1437465237-949.coolpic» v:shapes="_x0000_i1099">.

Для колеса:

<img width=«358» height=«45» src=«ref-1_1437466186-956.coolpic» v:shapes="_x0000_i1100">

Тогда расчетное допускаемое контактное напряжение:

[σH] = 0,45(482 + 428) = 410 МПа.

Требуемое условие [σH] < 1,23 [σH2] выполнено.

Коэффициент KHβ, учитывающий неравномерность распределения нагрузки по ширине венца, примем по табл. 3.1. Несмотря на симметричное расположение колес относительно опор, примем значение этого коэффициента, как в случае несимметричного расположения колес, так как со стороны клиноременной передачи действует сила давления на ведущий вал, вызывающая его деформацию и ухудшающая контакт зубьев: KHβ = 1,25.

Принимаем для косозубых колес коэффициент ширины венца по межосевому расстоянию ψba = b /aω = 0,4.

Межосевое расстояние из условия контактной выносливости активных поверхностей зубьев:


<img width=«208» height=«56» src=«ref-1_1437467142-708.coolpic» v:shapes="_x0000_i1101">
где для косозубых колес Ка = 43, а передаточное число нашего редуктора i=3.

<img width=«294» height=«56» src=«ref-1_1437467850-870.coolpic» v:shapes="_x0000_i1102">

Ближайшее значение межосевого расстояния по ГОСТ 2185–66 aw = 125 мм.

Нормальный модуль зацепления принимаем по следующей рекомендации:

mn = (0.01 ч 0.02) аω=(0,01 ч 0,02) · 125=1,25ч2,5 мм.

Принимаем по ГОСТ 9563 – 60 mn = 1,25 мм.

Примем предварительно угол наклона зубьев β = 10° и определим числа зубьев шестерни и колеса:
<img width=«122» height=«48» src=«ref-1_1437468720-473.coolpic» v:shapes="_x0000_i1103">.
Тогда:

<img width=«196» height=«49» src=«ref-1_1437469193-592.coolpic» v:shapes="_x0000_i1104">.

Принимаем z1 = 49; тогда Z2 = Z1 · i = 49·3= 147=147.

Уточненное значение угла наклона зубьев:
<img width=«136» height=«49» src=«ref-1_1437469785-377.coolpic» v:shapes="_x0000_i1105">;
Тогда:

<img width=«202» height=«44» src=«ref-1_1437470162-599.coolpic» v:shapes="_x0000_i1106">, β = 11°25'.

Основные размеры шестерни и колеса:

диаметры делительные:

<img width=«224» height=«47» src=«ref-1_1437470761-548.coolpic» v:shapes="_x0000_i1107">

<img width=«249» height=«47» src=«ref-1_1437471309-579.coolpic» v:shapes="_x0000_i1108">

Проверка:

aω = 0,5(d1 + d2) = 0,5(62,5+187,5) = 125мм.

Диаметры вершин зубьев:

dа1 = d1 + 2mn= 62,5 + 2 • 1,25 = 65 мм;

dа2 = d2 + 2mn= 187,5 + 2 • 1,25 = 190 мм;

ширина колеса:

b2 = ψва · аω =0,4 · 125= 50мм;

ширина шестерни:

b1 = b2 + 5 мм = 55 мм.

Определяем коэффициент ширины шестерни по диаметру:

<img width=«166» height=«49» src=«ref-1_1437471888-416.coolpic» v:shapes="_x0000_i1109">

Окружная скорость колес и степень точности передачи

<img width=«236» height=«43» src=«ref-1_1437472304-528.coolpic» v:shapes="_x0000_i1110">

При такой скорости для косозубых колес следует принять 8-ю степень точности.

Коэффициент нагрузки:
КН = КНβ · КНα · КНυ[14, стр. 294] (10.3.4)
Значения KHβ даны в табл. 3.5; при Ψbd= 0,88, твердости НВ < 350 и несимметричном расположении колес относительно опор с учетом изгиба ведомого вала KHβ = 1,08.

По табл. 3.4 при v = 0,26 м/с и 8-й степени точности KHa =1,06. По табл. 3.6 для косозубых колес при v < 5 м/с имеем KHv = 1,0.

Таким образом, КН = 1,08 · 1,06 · 1=1,145

Проверка контактных напряжений по формуле:
<img width=«238» height=«60» src=«ref-1_1437472832-804.coolpic» v:shapes="_x0000_i1111">
Таким образом:

<img width=«388» height=«49» src=«ref-1_1437473636-996.coolpic» v:shapes="_x0000_i1112">.

Силы, действующие в зацеплении:

окружная:

<img width=«235» height=«49» src=«ref-1_1437474632-532.coolpic» v:shapes="_x0000_i1113">

радиальная:

<img width=«232» height=«46» src=«ref-1_1437475164-547.coolpic» v:shapes="_x0000_i1114">


осевая:

Fа = Ft·tgβ = 860·tg11°25'=167H

Проверяем зубья на выносливость по напряжениям изгиба:
<img width=«148» height=«55» src=«ref-1_1437475711-406.coolpic» v:shapes="_x0000_i1115"><[σF], [14, стр. 295] (10.3.5)
Здесь коэффициент нагрузки:
КF = КFβ · КFυ[14, стр. 295] (10.3.6)

По табл. 3.7 при <img width=«33» height=«30» src=«ref-1_1437476117-235.coolpic» v:shapes="_x0000_i1116">= 0,88, твердости НВ < 350 и несимметричном расположении зубчатых колес относительно опор KFβ = 1,17. По табл. 3.8, KFv = 1,1. Таким образом, коэффициент KF = 1,17 • 1,1 = 1,287; YF – коэффициент, учитывающий форму зуба и зависящий от эквивалентного числа зубьев zv:

у шестерни:

<img width=«181» height=«49» src=«ref-1_1437476352-432.coolpic» v:shapes="_x0000_i1117">

у колеса:

<img width=«188» height=«46» src=«ref-1_1437476784-457.coolpic» v:shapes="_x0000_i1118">

YFl = 3,64 и YF2 = 3,60.

Определяем коэффициенты <img width=«21» height=«23» src=«ref-1_1437477241-107.coolpic» v:shapes="_x0000_i1119"> и <img width=«37» height=«29» src=«ref-1_1437477348-129.coolpic» v:shapes="_x0000_i1120"> по формулам:
<img width=«84» height=«44» src=«ref-1_1437477477-249.coolpic» v:shapes="_x0000_i1121">

<img width=«171» height=«49» src=«ref-1_1437477726-548.coolpic» v:shapes="_x0000_i1122">,
где средние значения коэффициента торцового перекрытия <img width=«57» height=«26» src=«ref-1_1437478274-145.coolpic» v:shapes="_x0000_i1123">; степень точности n=8.

Допускаемое напряжение:
<img width=«104» height=«51» src=«ref-1_1437478419-403.coolpic» v:shapes="_x0000_i1124"> [14, стр. 296] (10.3.7)
По табл.3.9 для стали 45 улучшенной при твердости HB< 350 σ0Flimb = 1,8HB.

Для шестерни:

σ0Flimb= <img width=«56» height=«22» src=«ref-1_1437478822-157.coolpic» v:shapes="_x0000_i1125"> = 415 МПа;

Для колеса:

σ0Flimb =<img width=«57» height=«22» src=«ref-1_1437478979-159.coolpic» v:shapes="_x0000_i1126">=360 МПа.

[SF] = [SF]'[SF]" – коэффициент безопасности, где [SF]' = 1,75, [SF]" = 1 (для поковок и штамповок). Следовательно, [SF] = 1,75.

Допускаемые напряжения:

для шестерни:

[σF1] =<img width=«34» height=«48» src=«ref-1_1437479138-176.coolpic» v:shapes="_x0000_i1127">= 237 МПа;

для колеса:

[σF1] = <img width=«28» height=«48» src=«ref-1_1437479314-177.coolpic» v:shapes="_x0000_i1128">=206 МПа.

Проверку на изгиб следует проводить для того зубчатого колеса, для которого отношение <img width=«35» height=«45» src=«ref-1_1437479491-184.coolpic» v:shapes="_x0000_i1129"> меньше. Найдем эти отношения:

для шестерни:

<img width=«109» height=«44» src=«ref-1_1437479675-317.coolpic» v:shapes="_x0000_i1130">

для колеса:

<img width=«112» height=«44» src=«ref-1_1437479992-326.coolpic» v:shapes="_x0000_i1131">

Проверку на изгиб проводим для колеса:

<img width=«571» height=«50» src=«ref-1_1437480318-1137.coolpic» v:shapes="_x0000_i1132">

Предварительный расчет проведем на кручение по пониженным допускаемым напряжениям.

Ведущий вал:

Допускаемое напряжение на кручение примем [τк] = 25 МПа. Это невысокое значение принято с учетом того, что ведущий вал испытывает изгиб от напряжения клиноременной передачи.

Определим диаметр выходного конца вала

<img width=«273» height=«53» src=«ref-1_1437481455-777.coolpic» v:shapes="_x0000_i1133">мм.

Принимаем ближайшее большое значение из стандартного ряда dB1=25 мм и dП1=30 мм.

Ведомый вал:

Допускаемое напряжение на кручение [τк] = 20 МПа.

Определяем диаметр выходного конца вала

<img width=«273» height=«52» src=«ref-1_1437482232-771.coolpic» v:shapes="_x0000_i1134">мм.

Принимаем ближайшее большое значение из стандартного ряда dB2=40 мм, dП1=45 мм и dК1=50 мм.

Прочностной расчет зубчатой передачи:

Так как в задании нет особых требований в отношении габаритов передачи, выбираем материалы со средними механическими характеристиками (см. гл. III, табл. 3.3): для шестерни: сталь 45, термическая обработка – улучшение, твердость НВ 230; для колеса – сталь 45, термическая обработка – улучшение, но твердость на 30 единиц ниже НВ 200.

Допускаемые контактные напряжения:
<img width=«129» height=«47» src=«ref-1_1437483003-379.coolpic» v:shapes="_x0000_i1135">
где σHlimb – предел контактной выносливости при базовом числе циклов.

По табл. 3.2 гл. III для углеродистых сталей с твердостью поверхностей зубьев менее НВ 350 и термической обработкой (улучшением):
σHlimb= 2НВ + 70;
где KHL – коэффициент долговечности; при числе циклов нагружения больше базового, что имеет место при длительной эксплуатации редуктора, принимают KHL = 1; коэффициент безопасности [SH] = 1,10.

Для косозубых колес расчетное допускаемое контактное напряжение по формуле (3,10) гл. III:


[σH] = 0,45([σH1] + [σH2])
Для шестерни:

<img width=«355» height=«45» src=«ref-1_1437465237-949.coolpic» v:shapes="_x0000_i1136">

Для колеса:

<img width=«358» height=«45» src=«ref-1_1437466186-956.coolpic» v:shapes="_x0000_i1137">

Тогда расчетное допускаемое контактное напряжение:

[σH] = 0,45(482 + 428) = 410 МПа.

Требуемое условие [σH] < 1,23 [σH2] выполнено.

Коэффициент KHβ, учитывающий неравномерность распределения нагрузки по ширине венца, примем по табл. 3.1. Несмотря на симметричное расположение колес относительно опор, примем значение этого коэффициента, как в случае несимметричного расположения колес, так как со стороны клиноременной передачи действует сила давления на ведущий вал, вызывающая его деформацию и ухудшающая контакт зубьев: KHβ = 1,25.

Принимаем для косозубых колес коэффициент ширины венца по межосевому расстоянию ψba = b /aω = 0,4.

Межосевое расстояние из условия контактной выносливости активных поверхностей зубьев:

<img width=«324» height=«56» src=«ref-1_1437485287-925.coolpic» v:shapes="_x0000_i1138">

где для косозубых колес Ка = 43, а передаточное число нашего редуктора i = 3,22.

Ближайшее значение межосевого расстояния по ГОСТ 2185–66 aw = 200 мм.

Нормальный модуль зацепления принимаем по следующей рекомендации:

mn = (0.01 ч 0.02) аω=(0,01 ч 0,02) · 200=2ч4 мм

Принимаем по ГОСТ 9563 – 60 mn = 2,5 мм.

Примем предварительно угол наклона зубьев β = 10° и определим числа зубьев шестерни и колеса:

<img width=«290» height=«50» src=«ref-1_1437486212-882.coolpic» v:shapes="_x0000_i1139">

Принимаем z1 = 37; тогда Z2 = Z1 · i = 37·3,22= 119,14=119.

Уточненное значение угла наклона зубьев:

<img width=«301» height=«50» src=«ref-1_1437487094-820.coolpic» v:shapes="_x0000_i1140">; β = 12°50'.

Основные размеры шестерни и колеса:

диаметры делительные:

<img width=«220» height=«47» src=«ref-1_1437487914-539.coolpic» v:shapes="_x0000_i1141">

<img width=«243» height=«49» src=«ref-1_1437488453-569.coolpic» v:shapes="_x0000_i1142">

Проверка:

aω = 0,5(d1 + d2) = 0,5(94,9+305,1) = 200мм.

Диаметры вершин зубьев:

dа1 = d1 + 2mn= 94,9 + 2 • 2,5 = 99,9 мм;

dа2 = d2 + 2mn= 305,1 + 2 • 2,5 = 310,1 мм;

ширина колеса:

b2 = ψва · аω =0,4 · 200= 80мм;

ширина шестерни:

b1 = b2 + 5 мм = 85 мм.

Определяем коэффициент ширины шестерни по диаметру:

<img width=«173» height=«49» src=«ref-1_1437489022-437.coolpic» v:shapes="_x0000_i1143">

Окружная скорость колес и степень точности передачи

<img width=«227» height=«43» src=«ref-1_1437489459-506.coolpic» v:shapes="_x0000_i1144">

При такой скорости для косозубых колес следует принять 8-ю степень точности.

Коэффициент нагрузки:
КН = КНβ · КНα · КНυ
Значения KHβ даны в табл. 3.5; при Ψbd= 0,896, твердости НВ < 350 и несимметричном расположении колес относительно опор с учетом изгиба ведомого вала KHβ = 1,08.

По табл. 3.4 при u= 3,6 м/с и 8-й степени точности KHa =1,09. По табл. 3.6 для косозубых колес при u< 5 м/с имеем KHv = 1,0.

Таким образом, КН = 1,08 · 1,09 · 1=1,1772.

Проверка контактных напряжений:

<img width=«401» height=«51» src=«ref-1_1437489965-1062.coolpic» v:shapes="_x0000_i1145">

Силы, действующие в зацеплении:

окружная:

<img width=«250» height=«49» src=«ref-1_1437491027-556.coolpic» v:shapes="_x0000_i1146">

радиальная:

<img width=«238» height=«46» src=«ref-1_1437491583-569.coolpic» v:shapes="_x0000_i1147">


осевая:

Fа = Ft·tgβ = 1935·tg12°50'=411H

Проверяем зубья на выносливость по напряжениям изгиба:
<img width=«151» height=«55» src=«ref-1_1437492152-410.coolpic» v:shapes="_x0000_i1148"><[σF]




Здесь коэффициент нагрузки
КF = КFβ · КFυ

По табл. 3.7 при <img width=«33» height=«30» src=«ref-1_1437492562-234.coolpic» v:shapes="_x0000_i1149">= 0,896, твердости НВ < 350 и несимметричном расположении зубчатых колес относительно опор KFβ = 1,17. По табл. 3.8, KFv = 1,3. Таким образом, коэффициент KF = 1,17 • 1,3 = 1,521; YF – коэффициент, учитывающий форму зуба и зависящий от эквивалентного числа зубьев zv:

у шестерни

<img width=«190» height=«49» src=«ref-1_1437492796-442.coolpic» v:shapes="_x0000_i1150">

у колеса

<img width=«196» height=«46» src=«ref-1_1437493238-467.coolpic» v:shapes="_x0000_i1151">

YFl = 3,70 и YF2 = 3,60.

Определяем коэффициенты <img width=«21» height=«23» src=«ref-1_1437477241-107.coolpic» v:shapes="_x0000_i1152"> и <img width=«37» height=«29» src=«ref-1_1437477348-129.coolpic» v:shapes="_x0000_i1153">:

Допускаемое напряжение:
<img width=«101» height=«51» src=«ref-1_1437493941-402.coolpic» v:shapes="_x0000_i1154">
По табл.3.9 для стали 45 улучшенной при твердости HB< 350 σ0Flimb = 1,8HB.

Для шестерни:

σ0Flimb= <img width=«56» height=«22» src=«ref-1_1437478822-157.coolpic» v:shapes="_x0000_i1155"> = 415 МПа;

для колеса:

σ0Flimb =<img width=«57» height=«22» src=«ref-1_1437478979-159.coolpic» v:shapes="_x0000_i1156">=360 МПа.

[SF] = [SF]'[SF]" – коэффициент безопасности, где [SF]' = 1,75, [SF]" = 1 (для поковок и штамповок). Следовательно, [SF] = 1,75.

Допускаемые напряжения:

для шестерни:

[σF1] =<img width=«34» height=«48» src=«ref-1_1437479138-176.coolpic» v:shapes="_x0000_i1157">= 237 МПа;

для колеса:

[σF1] = <img width=«28» height=«48» src=«ref-1_1437479314-177.coolpic» v:shapes="_x0000_i1158">=206 МПа.

Проверку на изгиб следует проводить для того зубчатого колеса, для которого отношение <img width=«35» height=«45» src=«ref-1_1437479491-184.coolpic» v:shapes="_x0000_i1159"> меньше. Найдем эти отношения:

Для шестерни:

<img width=«109» height=«44» src=«ref-1_1437495196-321.coolpic» v:shapes="_x0000_i1160">

Для колеса:

<img width=«113» height=«44» src=«ref-1_1437495517-331.coolpic» v:shapes="_x0000_i1161">

Проверку на изгиб проводим для колеса:

<img width=«562» height=«49» src=«ref-1_1437495848-1093.coolpic» v:shapes="_x0000_i1162">

Предварительный расчет проведем на кручение по пониженным допускаемым напряжениям.

Ведущий вал:

Допускаемое напряжение на кручение примем [τк] = 25 МПа. Это невысокое значение принято с учетом того, что ведущий вал испытывает изгиб от напряжения клиноременной передачи.

Определим диаметр выходного конца вала

<img width=«280» height=«53» src=«ref-1_1437496941-786.coolpic» v:shapes="_x0000_i1163">мм.

Принимаем ближайшее большое значение из стандартного ряда dB1=35 мм и dП1=40 мм.

Ведомый вал:

Допускаемое напряжение на кручение [τк] = 20 МПа.

Определяем диаметр выходного конца вала

<img width=«257» height=«52» src=«ref-1_1437497727-741.coolpic» v:shapes="_x0000_i1164">мм.

Принимаем ближайшее большое значение из стандартного ряда dB2=60 мм, dП2= 65 мм и dК2=70 мм.
<img width=«609» height=«406» src=«ref-1_1437498468-29132.coolpic» v:shapes="_x0000_i1165">

Рис. 10.1 Кинематическая схема посолочного агрегата Я2-ФРЛ:

1, 7, 12, 15 – электродвигатели; 2 – шкивы; 3 – клиноременная передача; 4, 9, 10 – редукторы; 5 – рабочий шнек измельчителя; 6 – питающие шнеки измельчителя; 8, 11 – муфты; 13 – звездочки; 14 – цепные передачи; 16 – перемешивающие валы; 17 – разгрузочный шнек.




11. Составления графика планово-предупредительного ремонта

11.1 Расчет трудоемкости работ и числа обслуживающего персонала
Составим график ППР посолочного агрегата при двухсменной работе, если последним был капитальный ремонт, проведенный в ноябре прошлого года.

Посолочный агрегат Я2-ФРЛ имеет:

-        категория ремонтной сложности – R = 6;

-        разряд ремонтного цикла – IV;

-        структура ремонтного цикла:

К-О-О-О-О-О-Т-О-О-О-О-О-С-О-О-О-О-О-Т-О-О-О-О-О-К

-        продолжительность ремонтного цикла – 24 месяца;

-        сменность работы оборудования – 2.

1.      Определяем продолжительность межремонтного периода:
<img width=«161» height=«50» src=«ref-1_1437527600-525.coolpic» v:shapes="_x0000_i1166"> [3; стр.7] (11.1.1)
где <img width=«35» height=«25» src=«ref-1_1437528125-131.coolpic» v:shapes="_x0000_i1167"> — длительность ремонтного цикла; <img width=«35» height=«27» src=«ref-1_1437528256-213.coolpic» v:shapes="_x0000_i1168"> – количество средних ремонтов в ремонтном цикле; <img width=«34» height=«27» src=«ref-1_1437528469-214.coolpic» v:shapes="_x0000_i1169"> – количество текущих ремонтов в ремонтном цикле.

<img width=«161» height=«43» src=«ref-1_1437528683-362.coolpic» v:shapes="_x0000_i1170">

2.      Определяем продолжительность межосмотрового периода:
<img width=«207» height=«52» src=«ref-1_1437529045-651.coolpic» v:shapes="_x0000_i1171"> [3; стр.8] (11.1.2)


где <img width=«35» height=«27» src=«ref-1_1437529696-218.coolpic» v:shapes="_x0000_i1172"> – количество осмотров в ремонтном цикле.

<img width=«192» height=«43» src=«ref-1_1437529914-417.coolpic» v:shapes="_x0000_i1173">

3. Определяем норму времени на осмотр, текущий, средний и капитальный ремонты одной ремонтной единицы:
<img width=«84» height=«27» src=«ref-1_1437530331-232.coolpic» v:shapes="_x0000_i1174"> [6; стр.172] (11.1.3)
где а – норма времени одной ремонтной единицы, ч; R – категория ремонтной сложности.

На осмотры:

<img width=«238» height=«26» src=«ref-1_1437530563-377.coolpic» v:shapes="_x0000_i1175">

На текущий ремонт:

<img width=«250» height=«24» src=«ref-1_1437530940-387.coolpic» v:shapes="_x0000_i1176">

На средний ремонт:

<img width=«271» height=«26» src=«ref-1_1437531327-420.coolpic» v:shapes="_x0000_i1177">

На капитальный ремонт:

<img width=«243» height=«24» src=«ref-1_1437531747-374.coolpic» v:shapes="_x0000_i1178">

4. Определяем количество планируемых на год осмотров, текущих, средних и капитальных ремонтов; для чего строим ось времени.

Принимаем, что капитальный ремонт посолочного агрегата Я2-ФРЛ был в начале ноября 2008 года:



Текущий год

Планируемый год

Н

Д

Я

Ф

М

А

М

И

И

А

С

О

Н

Д

11

12

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

11

12

К

О

О

О

О

О

Т

О

О

О

О

О

С

О



Осмотров –10;

Текущих ремонтов –1;

Средних ремонтов –1;

Капитальных ремонтов – 0.

5. Определяем затраты труда на год:

На осмотры:

<img width=«250» height=«26» src=«ref-1_1437532121-393.coolpic» v:shapes="_x0000_i1179">

На текущий ремонт:

<img width=«252» height=«25» src=«ref-1_1437532514-412.coolpic» v:shapes="_x0000_i1180">

На средний ремонт:

<img width=«279» height=«25» src=«ref-1_1437532926-446.coolpic» v:shapes="_x0000_i1181">

Определяем общие затраты труда:

<img width=«404» height=«29» src=«ref-1_1437533372-656.coolpic» v:shapes="_x0000_i1182">

6. Определяем затраты труда на проведение слесарных, станочных и прочих видов работ при осмотрах, средних и текущих ремонтах:
<img width=«137» height=«28» src=«ref-1_1437534028-269.coolpic» v:shapes="_x0000_i1183">,[6; стр.172] (11.1.5)

<img width=«132» height=«28» src=«ref-1_1437534297-256.coolpic» v:shapes="_x0000_i1184">,[6; стр.172] (11.1.6)


<img width=«251» height=«31» src=«ref-1_1437534553-680.coolpic» v:shapes="_x0000_i1185"> [6; стр.172] (11.1.7)
При осмотрах:

<img width=«287» height=«24» src=«ref-1_1437535233-424.coolpic» v:shapes="_x0000_i1186">

При текущем ремонте:

<img width=«271» height=«25» src=«ref-1_1437535657-408.coolpic» v:shapes="_x0000_i1187">

<img width=«280» height=«24» src=«ref-1_1437536065-412.coolpic» v:shapes="_x0000_i1188">

При среднем ремонте:

<img width=«290» height=«26» src=«ref-1_1437536477-431.coolpic» v:shapes="_x0000_i1189">

<img width=«305» height=«26» src=«ref-1_1437536908-453.coolpic» v:shapes="_x0000_i1190">

Трудоемкость прочих работ:

<img width=«239» height=«26» src=«ref-1_1437537361-508.coolpic» v:shapes="_x0000_i1191">

<img width=«232» height=«29» src=«ref-1_1437537869-516.coolpic» v:shapes="_x0000_i1192">

<img width=«474» height=«29» src=«ref-1_1437538385-914.coolpic» v:shapes="_x0000_i1193">

7. Определяем нужную численность рабочих:

Слесарей:

<img width=«231» height=«48» src=«ref-1_1437539299-618.coolpic» v:shapes="_x0000_i1194">

Станочников:

<img width=«228» height=«48» src=«ref-1_1437539917-607.coolpic» v:shapes="_x0000_i1195">

Прочих:

<img width=«227» height=«48» src=«ref-1_1437540524-617.coolpic» v:shapes="_x0000_i1196">

Общая численность рабочих:

<img width=«406» height=«27» src=«ref-1_1437541141-611.coolpic» v:shapes="_x0000_i1197">

Принимаем для технического обслуживания посолочного агрегата Я2-ФРЛ человека с привлечением его на другие работы.




12. Электротехническая часть

12.1 Расчет сечения проводов, плавких вставок и подбор магнитных пускателей


Расчет сечения проводов, плавких вставок и подбор магнитных пускателей привода питающего шнека.

Асинхронный двигатель имеет номинальную мощность Nн = 5 кВт, и число оборотов n=1460 об/мин, при напряжении Uн=380 В.

Определить сечение проводов, проложенных в трубе тип магнитного пускателя, выбрать плавкие вставки для защиты питающих проводов.

Длина питающей линии l =25 м.

Допускаемая потеря напряжения в лини равна 5%.

1. Зная Nн = 5 кВт и n=1460 об/мин, находим основные данные двигателя [5; табл.1]:

ηн=0,86

cos φн=0,85

<img width=«47» height=«47» src=«ref-1_1437541752-171.coolpic» v:shapes="_x0000_i1198">

<img width=«64» height=«47» src=«ref-1_1437541923-232.coolpic» v:shapes="_x0000_i1199">

<img width=«69» height=«47» src=«ref-1_1437542155-246.coolpic» v:shapes="_x0000_i1200">

2. Номинальный ток двигателя:
<img width=«144» height=«47» src=«ref-1_1437542401-414.coolpic» v:shapes="_x0000_i1201"> [15, стр. 87] (12.1.1)
Тогда:

<img width=«204» height=«45» src=«ref-1_1437542815-487.coolpic» v:shapes="_x0000_i1202">

3. Пусковой ток двигателя:
<img width=«64» height=«24» src=«ref-1_1437543302-150.coolpic» v:shapes="_x0000_i1203"> [15, стр. 87] (12.1.2)
<img width=«112» height=«24» src=«ref-1_1437543452-214.coolpic» v:shapes="_x0000_i1204">.

Находим сечение алюминиевых проводов S=2,5 мм2, допускающих токовую нагрузку 19 А, что больше 10 А [5; табл.2].

4. Проверяем выбранное сечение по потере напряжение:
<img width=«120» height=«45» src=«ref-1_1437543666-362.coolpic» v:shapes="_x0000_i1205"> [15, стр. 87] (12.1.3)
где γ=32<img width=«81» height=«24» src=«ref-1_1437544028-205.coolpic» v:shapes="_x0000_i1206">– удельная проводимость алюминия.

Тогда:

<img width=«179» height=«44» src=«ref-1_1437544233-452.coolpic» v:shapes="_x0000_i1207">

или в процентах:

<img width=«299» height=«45» src=«ref-1_1437544685-626.coolpic» v:shapes="_x0000_i1208">

5. Выбираем реверсивный магнитный пускатель тепловой защитой типа ПМЕ–222II величины. Предельная мощность включаемого электродвигателя при напряжении 380В равна 10 кВт, что больше 5 кВт [5; табл.3].

6. Расчетный ток плавкой вставки
<img width=«68» height=«44» src=«ref-1_1437545311-214.coolpic» v:shapes="_x0000_i1209"> [15, стр. 88] (12.1.4)
Тогда:

<img width=«112» height=«44» src=«ref-1_1437545525-284.coolpic» v:shapes="_x0000_i1210">.

Принимаем стандартную вставку на 35 А.

Расчет сечения проводов, плавких вставок и подбор магнитных пускателей привода рабочего шнека.

Асинхронный двигатель имеет номинальную мощность Nн = 20 кВт, и число оборотов n=1460 об/мин, при напряжении Uн=380 В.

Определить сечение проводов, проложенных в трубе тип магнитного пускателя, выбрать плавкие вставки для защиты питающих проводов.

Длина питающей линии l =25 м.

Допускаемая потеря напряжения в лини равна 5%.

1. Зная Nн = 20 кВт и n=1460 об/мин, находим основные данные двигателя [5; табл.1]:

ηн=0,897

cos φн=0,89

<img width=«47» height=«47» src=«ref-1_1437541752-171.coolpic» v:shapes="_x0000_i1211">

<img width=«64» height=«47» src=«ref-1_1437545980-233.coolpic» v:shapes="_x0000_i1212">

<img width=«69» height=«47» src=«ref-1_1437542155-246.coolpic» v:shapes="_x0000_i1213">

2. Номинальный ток двигателя:

<img width=«213» height=«45» src=«ref-1_1437546459-514.coolpic» v:shapes="_x0000_i1214">

3. Пусковой ток двигателя:

<img width=«169» height=«24» src=«ref-1_1437546973-279.coolpic» v:shapes="_x0000_i1215">

Находим сечение алюминиевых проводов S=10 мм2, допускающих токовую нагрузку 47 А, что больше 38 А [5; табл.2]

4. Проверяем выбранное сечение по потере напряжение:

<img width=«181» height=«41» src=«ref-1_1437547252-456.coolpic» v:shapes="_x0000_i1216">

или в процентах:

<img width=«301» height=«45» src=«ref-1_1437547708-630.coolpic» v:shapes="_x0000_i1217">.

5. Выбираем реверсивный магнитный пускатель тепловой защитой типа-ПА–422IV величины. Предельная мощность включаемого электродвигателя при напряжении 380В равна 28 кВт, что больше 20 кВт [5; табл.3].

6. Расчетный ток плавкой вставки

<img width=«136» height=«44» src=«ref-1_1437548338-340.coolpic» v:shapes="_x0000_i1218">

Принимаем стандартную вставку на 125 А.

Расчет сечения проводов, плавких вставок и подбор магнитных пускателей привода перемешивающих валов.

Асинхронный двигатель имеет номинальную мощность Nн = 3 кВт, и число оборотов n=760 об/мин, при напряжении Uн=380 В.

Определить сечение проводов, проложенных в трубе тип магнитного пускателя, выбрать плавкие вставки для защиты питающих проводов.

Длина питающей линии l =25 м.

Допускаемая потеря напряжения в лини равна 5%.

1. Зная Nн = 3 кВт и n=760 об/мин, находим основные данные двигателя [5; табл.1]:

ηн=0,815

cos φн=0,7

<img width=«47» height=«47» src=«ref-1_1437548678-174.coolpic» v:shapes="_x0000_i1219">

<img width=«65» height=«47» src=«ref-1_1437548852-235.coolpic» v:shapes="_x0000_i1220">

<img width=«67» height=«47» src=«ref-1_1437549087-235.coolpic» v:shapes="_x0000_i1221">

2. Номинальный ток двигателя:

<img width=«197» height=«45» src=«ref-1_1437549322-471.coolpic» v:shapes="_x0000_i1222">

3. Пусковой ток двигателя:

<img width=«152» height=«24» src=«ref-1_1437549793-248.coolpic» v:shapes="_x0000_i1223">

Находим сечение алюминиевых проводов S=2,5 мм2, допускающих токовую нагрузку 19 А, что больше 8 А [5; табл.2]

4. Проверяем выбранное сечение по потере напряжение:

<img width=«181» height=«44» src=«ref-1_1437550041-460.coolpic» v:shapes="_x0000_i1224">

или в процентах:

<img width=«304» height=«45» src=«ref-1_1437550501-624.coolpic» v:shapes="_x0000_i1225">

5. Выбираем реверсивный магнитный пускатель тепловой защитой типа ПМЕ–122I величины. Предельная мощность включаемого электродвигателя при напряжении 380В равна 4 кВт, что больше 3 кВт [5; табл.3].

6. Расчетный ток плавкой вставки:

<img width=«124» height=«44» src=«ref-1_1437551125-307.coolpic» v:shapes="_x0000_i1226">

Принимаем стандартную вставку на 25 А.

Расчет сечения проводов, плавких вставок и подбор магнитных пускателей привода разгрузочного шнека.

Асинхронный двигатель имеет номинальную мощность Nн = 3 кВт, и число оборотов n=960 об/мин, при напряжении Uн=380 В.

Определить сечение проводов, проложенных в трубе тип магнитного пускателя, выбрать плавкие вставки для защиты питающих проводов.

Длина питающей линии l =25 м.

Допускаемая потеря напряжения в лини равна 5%.

1. Зная Nн = 3 кВт и n=960 об/мин, находим основные данные двигателя [5; табл.1]:

ηн=0,83

cos φн=0,78

<img width=«59» height=«47» src=«ref-1_1437551432-195.coolpic» v:shapes="_x0000_i1227">

<img width=«64» height=«47» src=«ref-1_1437545980-233.coolpic» v:shapes="_x0000_i1228">

<img width=«65» height=«47» src=«ref-1_1437551860-241.coolpic» v:shapes="_x0000_i1229">

2. Номинальный ток двигателя:

<img width=«197» height=«45» src=«ref-1_1437552101-471.coolpic» v:shapes="_x0000_i1230">

3.Пусковой ток двигателя:

<img width=«153» height=«24» src=«ref-1_1437552572-249.coolpic» v:shapes="_x0000_i1231">

Находим сечение алюминиевых проводов S=2,5 мм2, допускающих токовую нагрузку 19 А, что больше 7 А [5; табл.2].

4. Проверяем выбранное сечение по потере напряжение:

<img width=«181» height=«44» src=«ref-1_1437550041-460.coolpic» v:shapes="_x0000_i1232">

или в процентах:

<img width=«304» height=«45» src=«ref-1_1437550501-624.coolpic» v:shapes="_x0000_i1233">

5. Выбираем реверсивный магнитный пускатель тепловой защитой типа ПМЕ–122I величины. Предельная мощность включаемого электродвигателя при напряжении 380В равна 4 кВт, что больше 3 кВт [5; табл.3].

6. Расчетный ток плавкой вставки:

<img width=«123» height=«44» src=«ref-1_1437553905-311.coolpic» v:shapes="_x0000_i1234">

Принимаем стандартную вставку на 20 А.




13. Монтаж машины

13.1 Общие сведения о монтаже


С завода оборудование в упакованном виде на станции отправления грузят на транспорт, после чего ответственность за сохранность его несет транспортная организация (чаще – железная дорога).

При получении оборудования на станции назначения заказчик принимает его: проверяет количество мест – ящиков и состояние упаковки. Оборудование, отправленное без упаковки, осматривают в целом, а также проверяют состояние отдельных узлов и деталей. Если установлены недостача мест или повреждений упаковки, заказчик с участием представителя транспортной организации составляет коммерческий акт, на основании которого немедленно после принятия груза предъявляют рекламацию. Под рекламацией понимают требования об установлении недостатков оставленной продукции или о снижении цены, а также возмещении убытков.

Оборудование со станции на монтажную площадку доставляет заказчик. После доставки производят наружный осмотр ящиков с частичной распаковкой, проверяя при этом комплектность поставки, наличии и полноту технической документации, отсутствие повреждений, наличие заглушек, ответных фланцев, сохранность окраски и т.д. При полной комплектности поставки и отсутствии повреждений оборудование снова упаковывают. Результат осмотра оформляют актом.

В случае обнаружения дефектов или некомплектности составляют акт, на основании которого предъявляют рекламацию заводу-изготовителю (поставщику). Завод-изготовитель устраняет дефекты и заменяет детали, вышедшие из строя по вине завода в течение гарантийного срока, считая со дня отгрузки оборудования. Рекламации принимаются только при условии выполнения потребителем требований, изложенных в заводском руководстве (инструкции) по монтажу и эксплуатации. Рекламация может быть предъявлена в пределах сроков, определенных условиями поставки грузов. В некоторых случаях вызывают представителя поставщика для решения вопроса о способе устранения заводских дефектов (допоставка, замена) с определением конкретных сроков. Заводские дефекты устраняют безвозмездно за счет поставщика. Дефекты, возникшие при транспортировке, устраняют за счет транспортных организаций.

Условия хранения оборудования должны соответствовать указаниям заводов-изготовителей. Для хранения используют открытые площадки (металлоконструкции, цистерны), общие или индивидуальные навесы, закрытые неутепленные склады (сепараторы без электродвигателей, насосы, компрессоры), закрытые утепленные склады (фасовочные автоматы, щиты управления).

При длительном хранении не реже 1 раза в год производят контрольный осмотр оборудования, в некоторых случаях ревизию и переконсервацию (снятие старой смазки, чистка и нанесение новой смазки). Эти работы входят в обязанность заказчика.

Оборудование в монтаж принимают на приобъектном складе. В приемке участвуют представитель технадзора заказчика, представитель монтажной, а иногда шефмонтажной организации. Оборудование распаковывают, оставляя при необходимости салазки, осматривают без разборки на узлы и детали, при этом сверяют наличие оборудования, запасных частей и инструмента с упаковочной ведомостью или заводской спецификацией. Кроме того, проверяют наличие пробок, заглушек, ответных

фланцев, а также отсутствие видимых дефектов (трещины, поломки, раковины и т.д.). Приемку оформляют актом, а в необходимых случаях – предъявлением рекламации поставщику. Дефекты устраняет завод-изготовитель или заказчик (изготовление фланцев, болтов и т.д.).

Предмонтажную ревизию (пересмотр) оборудования производят при хранении его свыше 9 месяцев силами и средствами заказчика. До начала ревизии тщательно изучают техническую документацию заводов-изготовителей. Затем разбирают оборудование, заменяют поврежденные детали и узлы и устраняют замеченные дефекты. Сборку производят в последовательности, обратной разборке. При необходимости заменяют смазку подшипников. Оборудование, поступающее в опломбированной таре, не ревизуют.

Импортное оборудование принимают в монтаж в основном в том же порядке, что и отечественное. Однако упаковку вскрывают в присутствии представителя (эксперта) Бюро товарных экспертиз, которое входит в состав Всесоюзной Торговой Палаты. Результат вскрытия оформляется актом экспертизы. В случае обнаружения недостачи или повреждений акт направляют Всесоюзному объединению (например, «Технопромимпорт»), которое предъявляет рекламацию соответствующему экспортному объединению.

После получения импортного оборудования заказчик обязан представлять соответствующему импортному объединению следующую документацию: акт осмотра оборудования, сообщение о сроках начала монтажа, акт о дефектах оборудования, акт испытания и окончательной приемки оборудования, информацию о качестве оборудования в течение гарантийного срока. Ее представляют в сроки, указанные в договоре. За несоблюдение их к заказчику применяют штрафные санкции.

В акте о дефектах оборудования указывают его наименование. При недостаче отдельных деталей это отмечают в спецификациях или упаковочных листах. Уценку указывают в процентах от номинальной стоимости оборудования. В некоторых случаях к акту прикладывают фотографии или эскизы деталей, анализы (незаинтересованной) лаборатории, заключения экспертизы.




13.2 Расчет фундамента


Исходные данные для расчета фундамента:

-        масса машины с сырьем <img width=«93» height=«24» src=«ref-1_1437554216-213.coolpic» v:shapes="_x0000_i1235"> <img width=«105» height=«24» src=«ref-1_1437554429-232.coolpic» v:shapes="_x0000_i1236">;

-        расстояние между осями фундаментных болтов a=4125мм и b=2410мм;

-        высота наземной части фундамента Н1=100мм;

-        глубина заложения Н2=500мм;

-        нормативное давление на грунт II категории Рн=200кПа;

-        коэффициент уменьшения <img width=«52» height=«21» src=«ref-1_1437554661-140.coolpic» v:shapes="_x0000_i1237">;

-        удельный вес бетона <img width=«95» height=«24» src=«ref-1_1437554801-213.coolpic» v:shapes="_x0000_i1238">.

1.      Определяем площадь подошвы фундамента:
<img width=«160» height=«24» src=«ref-1_1437555014-436.coolpic» v:shapes="_x0000_i1239"> [7, стр. 137] (13.2.1)
где <img width=«15» height=«17» src=«ref-1_1437555450-91.coolpic» v:shapes="_x0000_i1240"> – припуск подошвы; <img width=«61» height=«21» src=«ref-1_1437555541-156.coolpic» v:shapes="_x0000_i1241">;

<img width=«288» height=«24» src=«ref-1_1437555697-610.coolpic» v:shapes="_x0000_i1242">

2.      Определяем объем фундамента:
<img width=«91» height=«24» src=«ref-1_1437556307-189.coolpic» v:shapes="_x0000_i1243"> [7, стр. 137] (13.2.2)
где Н – общая высота фундамента, м;

Н=0,1+0,5=0,6м

<img width=«164» height=«24» src=«ref-1_1437556496-302.coolpic» v:shapes="_x0000_i1244">

3. Определяем вес фундамента:

<img width=«183» height=«25» src=«ref-1_1437556798-339.coolpic» v:shapes="_x0000_i1245">

4. Определяем фактическое давление на грунт:




<img width=«124» height=«44» src=«ref-1_1437557137-322.coolpic» v:shapes="_x0000_i1246"> [7, стр. 137] (13.2.4)
Тогда:

<img width=«215» height=«44» src=«ref-1_1437557459-522.coolpic» v:shapes="_x0000_i1247">

<img width=«197» height=«24» src=«ref-1_1437557981-342.coolpic» v:shapes="_x0000_i1248">

Следовательно, фундамент с принятыми размерами спроектирован правильно.


13.3 Технологическая схема монтажа машины


<img width=«400» height=«585» src=«ref-1_1437558323-28605.coolpic» v:shapes="_x0000_i1249">


14. Общие сведения об эксплуатации


К работе на агрегате допускаются лица, изучившие его устройство и приемы работы, прошедшие инструктаж по обслуживанию и технике безопасности.

Пуск агрегата производят в следующей последовательности:

-        устанавливают тележку с сырьем в захват подъемника;

-        включают подъемник и выгружают сырье из тележки в бункер измельчителя;

-        включают измельчитель и начинают измельчать мясо;

-        включают подъемник, опускают тележку и перекатывают ее под разгрузочный патрубок;

-        по мере заполнения дежи измельченным мясом включают лопастные валы мешалок и разгрузочный шнек на перемешивание;

-        по окончании замеса шнек переключают на разгрузку, направление вращения лопастных валов должно быть навстречу друг другу, что обеспечит постоянную загрузку разгрузочного шнека.

В процессе работы необходимо следить за своевременной загрузкой бункера измельчителя, не допуская работы режущего механизма без сырья, что может повлечь поломку ножей и повышенный износ решеток.

Запрещается в момент подъема тележки находиться под грузом, вводить руки в зону перемешивающих валов и в дежу, работать на агрегате при открытых или снятых дверцах машины, при нарушении или отсутствии заземления, эксплуатировать агрегат при неработающих блокировочных устройствах.

После окончания работы необходимо произвести санитарную обработку агрегата в соответствии с «Правилами техники безопасности и производственной санитарии для мясной промышленности».




15. Экономическая часть

15.1 Расчет капитальных и текущих затрат при внедрении нового оборудования
Расчет экономической эффективности начинается с расчета капитальных затрат. Капитальные затраты – это единовременные затраты на внедрение нового мероприятия.
<img width=«144» height=«30» src=«ref-1_1437586928-263.coolpic» v:shapes="_x0000_i1250">  [11, стр. 159] (15.1.1)
где Кз– капитальные затраты на внедрение новой техники, руб.; С – стоимость нового оборудования по цене его приобретения, руб.; Зд – затраты на доставку оборудования по соответствующим тарифам, руб.; Зм – затраты на монтажные работы, руб.

Если внедрение нового оборудования требует расширение и переустройство зданий, то к капитальным затратам прибавляют стоимость строительных работ по соответствующим нормам и расценкам.

При замене действующего оборудования новым, капитальные затраты определяются по формуле:
<img width=«213» height=«32» src=«ref-1_1437587191-362.coolpic» v:shapes="_x0000_i1251"> [11, стр. 159] (15.1.2)
где Кз – капитальные затраты на замену действующего оборудования новым, руб.; Ос – остаточная стоимость заменяемой техники, руб.; Здем – затраты на демонтаж, руб.; Вр – выручка от реализации заменяемой техники, руб.

При наличии нескольких вариантов новой техники для выбора более эффективной из них рассчитывают сравнительную экономическую эффективность вариантов. Для этого по каждому варианту определяют приведенные затраты по формуле:
<img width=«160» height=«32» src=«ref-1_1437587553-307.coolpic» v:shapes="_x0000_i1252"> [12, стр. 208] (15.1.3)
где Зпр – приведенные затраты, руб.; Сi – себестоимость единицы продукции по каждому варианту, руб.; Ен – нормативный коэффициент эффективности использования капитальных затрат, Ен =0,15; Кyi – удельные капитальные затраты по каждому варианту, руб.

Для выявления преимущества новой техники по сравнению с действующей или другими вариантами рассчитывают себестоимость единицы продукции по всем статьям затрат или только по тем, которые изменяются.

Расчет капитальных и текущих затрат при сравнении двух вариантов однотипного оборудования ведется с использованием исходных данных, приведенных в таблице 15.1.1


Таблица 15.1.1 Исходные данные

Наименование показателя

Наименование и марка оборудования

Агрегат Р3-ФХТ для измельчения и посола мяса

Посолочный агрегат Я2-ФРЛ

1. Паспортная часовая производительность, кг/ч

2. Время эффективной работы оборудования за смену, час

3. Режим работы предприятия (число рабочих смен в год)

4.Суммарная мощность электродвигателей, кВт

5. Габаритные размеры, мм

— длина

— ширина

— высота

6. Число рабочих обслуживающих оборудование, чел.

7. Разряд рабочего

8. Часовая тарифная ставка по разряду, руб.

9. Стоимость оборудования, руб.

2000

7,5

500

29,7
3580

3100

3112

2

5

2744,00

43000000

3500

7,5

500

38,2
4325

2610

3112

2

5

2744,00

56000000




Для выполнения расчетов экономической эффективности внедрения производства новой техники использованы нормативные и справочные данные, приведенные в таблице 15.1.2/


    продолжение
--PAGE_BREAK--Таблица 15.1.2 Нормативные и справочные данные Наименование показателя
Единица измерения

Значение показателя

1. Стоимость 1 кВт электроэнергии

2. Стоимость 1 кв. м производственной площади

3. Расходы на доставку

4. Расходы на монтаж

5. Размер премии рабочего

6. Доплаты и дополнительная заработная плата

7. Отчисления в органы социального страхования

9. Отчисления в фонд обязательного страхования

10. Норма амортизации

— оборудования

— зданий

11. Расходы на содержание и текущий ремонт

— оборудования

— зданий

12. Расходы на обтирочные и смазочные материалы

13. Расходы на охрану труда и технику безопасности

14. Расходы по обслуживанию производства и управлению ремонтным хозяйством

руб.

руб.

%

%

%

%

%

%
%

%
%

%

%

%

%

228

402000

15

10

30

30

35

0,8
15,2

1,2
5,5

4,4

2

3

110


Определение годового объема производства продукции

Годовой объем производства продукции определяется по формуле:
<img width=«156» height=«33» src=«ref-1_1437587860-496.coolpic» v:shapes="_x0000_i1253"> [12, стр. 64] (15.1.4)
где Вг – годовой объем продукции, т; Пчас – паспортная часовая производительность оборудования, т/ч; tэф – время эффективной работы оборудования за смену, час; Р – количество рабочих смен в год.

Годовой объем производства продукции по сравниваемым вариантам техники равен:

2·7,5·500=7500т

3,5·7,5·500=13125т

Определение балансовой стоимости оборудования и удельных капитальных затрат

Балансовая стоимость оборудования определяется по формуле (15.1.1) и включает в себя стоимость оборудования, расходы на доставку и монтажные работы.

Определяем затраты на доставку оборудования:

430000000·0,15= 6450000 руб.

56000000·0,15= 8400000 руб.

Определяем затраты на монтажные работы по вариантам оборудования:

<img width=«168» height=«21» src=«ref-1_1437588356-288.coolpic» v:shapes="_x0000_i1254"> руб.

<img width=«167» height=«21» src=«ref-1_1437588644-287.coolpic» v:shapes="_x0000_i1255"> руб.

Определяем балансовую стоимость оборудования:

<img width=«220» height=«18» src=«ref-1_1437588931-315.coolpic» v:shapes="_x0000_i1256">53750000 руб.

<img width=«223» height=«19» src=«ref-1_1437589246-334.coolpic» v:shapes="_x0000_i1257">70000000 руб.

Удельные капитальные затраты – это затраты на единицу продукции которые рассчитываются по формуле:
<img width=«97» height=«65» src=«ref-1_1437589580-501.coolpic» v:shapes="_x0000_i1258"> [11, стр. 160] (15.1.5)
где Куд – удельные капитальные затраты, руб.; Кб – балансовая стоимость оборудования, руб.; Вг – годовой объем продукции, т.

<img width=«144» height=«43» src=«ref-1_1437590081-394.coolpic» v:shapes="_x0000_i1259"> руб.

<img width=«139» height=«41» src=«ref-1_1437590475-380.coolpic» v:shapes="_x0000_i1260"> руб.

Определение заработной платы рабочих обслуживающих оборудование

Тарифный фонд заработной платы рабочих обслуживающих оборудование определяется по формуле:
<img width=«189» height=«64» src=«ref-1_1437590855-730.coolpic» v:shapes="_x0000_i1261"> [11, стр. 121] (15.1.6)
где Зт – тарифная заработная плата, руб.; Чраб – численность рабочих обслуживающих оборудование, чел; Тчас – часовая тарифная ставка по разряду, руб.; Фэф – фонд рабочего времени одного рабочего в год, чел.-час; Вг – годовой объем продукции, т.

Фонд рабочего времени одного рабочего на 2009 год принимаем в размере 2033 часа.

Определяем тарифный фонд заработной платы рабочих обслуживающих оборудование по сравниваемым вариантам:

<img width=«165» height=«41» src=«ref-1_1437591585-414.coolpic» v:shapes="_x0000_i1262"> руб.

<img width=«163» height=«41» src=«ref-1_1437591999-411.coolpic» v:shapes="_x0000_i1263"> руб.

Определяем премиальный фонд заработной платы рабочих обслуживающих оборудование:

<img width=«144» height=«21» src=«ref-1_1437592410-268.coolpic» v:shapes="_x0000_i1264"> руб.

<img width=«141» height=«21» src=«ref-1_1437592678-263.coolpic» v:shapes="_x0000_i1265"> руб.

Определяем основную заработную плату, которая включает в себя тарифный фонд и премию:

2975,23+892,57=3867,8 руб.

<img width=«180» height=«21» src=«ref-1_1437592941-306.coolpic» v:shapes="_x0000_i1266">руб.

Доплаты и дополнительную заработную плату принимаем условно в размере 30% от основной заработной платы:

<img width=«151» height=«21» src=«ref-1_1437593247-283.coolpic» v:shapes="_x0000_i1267"> руб.

<img width=«143» height=«21» src=«ref-1_1437593530-266.coolpic» v:shapes="_x0000_i1268"> руб.

Общий фонд заработной платы рабочих составляет:

<img width=«188» height=«21» src=«ref-1_1437593796-336.coolpic» v:shapes="_x0000_i1269"> руб.

<img width=«183» height=«21» src=«ref-1_1437594132-317.coolpic» v:shapes="_x0000_i1270"> руб.

Определение отчислений в органы социального страхования и другие внебюджетные фонды

Согласно налоговому законодательству РБ установлены следующие ставки

обязательных отчислений: в органы социального страхования – 35 %, в фонд обязательного страхования – 0,8 % от расходов на оплату труда рабочих.

Определяем сумму отчислений в органы социального страхования:

<img width=«157» height=«21» src=«ref-1_1437594449-291.coolpic» v:shapes="_x0000_i1271"> руб.

<img width=«160» height=«21» src=«ref-1_1437594740-290.coolpic» v:shapes="_x0000_i1272"> руб.

Определяем сумму отчислений на обязательное страхование:

5088,14·0,008=40,70 руб.

2873,22·0,008=22,98 руб.

Общая сумма отчислений во внебюджетные фонды по сравниваемым вариантам оборудования составляет:

1780,84+40,70=1821,54 руб.

1005,62+22,98=1028,60 руб.

Расчет энергетических затрат

К энергетическим затратам относят затраты на все виды топливно-энергетических ресурсов потребляемых для производства продукции. Потребность и стоимость электроэнергии на единицу продукции определяются по суммарной мощности установленных электродвигателей, действующих тарифов на электроэнергию и паспортной производительности оборудования.


На единицу продукции стоимость потребляемой электроэнергии определяется по формуле:
<img width=«179» height=«60» src=«ref-1_1437595030-734.coolpic» v:shapes="_x0000_i1273"> [11, стр. 121] (15.1.7)
где Зэл – затраты на электроэнергию; Мэл – суммарная мощность электродвигателей, кВт; Ки.м – коэффициент использования мощности электродвигателей, Ки.м = 0,8; Сэл – стоимость 1 кВт электроэнергии по действующему тарифу, руб.; Пчас – паспортная часовая производительность оборудования, т/час.

Определяем затраты на обтирочные и смазочные материалы по сравниваемым вариантам техники:

<img width=«165» height=«41» src=«ref-1_1437595764-422.coolpic» v:shapes="_x0000_i1274"> руб.

<img width=«168» height=«41» src=«ref-1_1437596186-425.coolpic» v:shapes="_x0000_i1275"> руб.

Определяем затраты на электроэнергию по формуле (15.1.7) по сравниваемым вариантам техники:

<img width=«165» height=«41» src=«ref-1_1437596611-392.coolpic» v:shapes="_x0000_i1276"> руб.

<img width=«163» height=«44» src=«ref-1_1437597003-405.coolpic» v:shapes="_x0000_i1277"> руб.

Расчет амортизационных отчислений оборудования и зданий

Амортизационные отчисления оборудования и зданий определяются по установленным нормам амортизации и стоимости основных фондов предприятий.

Размер ежегодных амортизационных отчислений оборудования, зданий и сооружений определяется по формуле:




<img width=«111» height=«52» src=«ref-1_1437597408-467.coolpic» v:shapes="_x0000_i1278"> [5, стр. 74] (15.1.8)
где АО – сумма ежегодных амортизационных отчислений, руб.; Ф – стоимость основных фондов, руб.; На – норма амортизационных отчислений, %.

Определяем размер ежегодных амортизационных отчислений по сравниваемым вариантам оборудования:

<img width=«179» height=«41» src=«ref-1_1437597875-425.coolpic» v:shapes="_x0000_i1279"> руб.

<img width=«185» height=«41» src=«ref-1_1437598300-428.coolpic» v:shapes="_x0000_i1280"> руб.

Сумма амортизационных отчислений на единицу продукции рассчитывается путем деления годовой суммы отчислений на годовой объем продукции.

Результаты расчета амортизационных отчислений сводим в таблицу 15.1.3.
Таблица 15.1.3 Амортизационные отчисления оборудования

Марка оборудования

Балансовая стоимость оборудования, руб.

Норма амортизации оборудования, %

Сумма амортизации, руб.

на весь выпуск продукции

на единицу продукции

1.Агрегат Р3-ФХТ для измельчения и посола мяса

2. Посолочный агрегат Я2-ФРЛ

53750000
70000000

15,2
15,2

8170000
10640000

1089,33
810,67



Размер ежегодных амортизационных отчислений зданий и сооружений определяется по формуле:
<img width=«118» height=«50» src=«ref-1_1437598728-457.coolpic» v:shapes="_x0000_i1281"> [11, стр. 161] (15.1.9)
где Спл – стоимость производственной площади, занимаемой оборудованием, руб.; На – норма амортизации зданий, %.

Определяем стоимость производственной площади занимаемой оборудованием:

3,58·3,1·402000=4461396 руб.

4,325·2,61·402000=4537876,5 руб.

Результаты расчета амортизационных отчислений зданий сводим в таблицу 15.1.4


    продолжение
--PAGE_BREAK--