Реферат: Цех по производству ШПЦ
--PAGE_BREAK--<img width=«732» height=«1083» src=«ref-2_1897860469-5171.coolpic» v:shapes="_x0000_s1206 _x0000_s1207 _x0000_s1208 _x0000_s1209 _x0000_s1210 _x0000_s1211 _x0000_s1212 _x0000_s1213 _x0000_s1214 _x0000_s1215 _x0000_s1216 _x0000_s1217 _x0000_s1218 _x0000_s1219 _x0000_s1220 _x0000_s1221 _x0000_s1222 _x0000_s1223 _x0000_s1224 _x0000_s1225"> 2.3 Технологическая схема производства шлакопортландцементаКлинкер Гипс Шлак
<img width=«12» height=«39» src=«ref-2_1897865640-110.coolpic» v:shapes="_x0000_s1228"> <img width=«12» height=«39» src=«ref-2_1897865640-110.coolpic» v:shapes="_x0000_s1227"> <img width=«12» height=«39» src=«ref-2_1897865640-110.coolpic» v:shapes="_x0000_s1226">
Транспортёр Транспортёр Транспортёр
<img width=«12» height=«39» src=«ref-2_1897865640-110.coolpic» v:shapes="_x0000_s1229"><img width=«12» height=«39» src=«ref-2_1897865640-110.coolpic» v:shapes="_x0000_s1230"><img width=«12» height=«39» src=«ref-2_1897865640-110.coolpic» v:shapes="_x0000_s1231">
Элеватор Дробилка Бункер
<img width=«12» height=«39» src=«ref-2_1897865640-110.coolpic» v:shapes="_x0000_s1232"><img width=«12» height=«39» src=«ref-2_1897865640-110.coolpic» v:shapes="_x0000_s1233"><img width=«12» height=«39» src=«ref-2_1897865640-110.coolpic» v:shapes="_x0000_s1234">
Бункер Элеватор Дозатор
<img width=«12» height=«39» src=«ref-2_1897865640-110.coolpic» v:shapes="_x0000_s1237"> <img width=«12» height=«39» src=«ref-2_1897865640-110.coolpic» v:shapes="_x0000_s1236"> <img width=«12» height=«39» src=«ref-2_1897865640-110.coolpic» v:shapes="_x0000_s1235">
<img width=«27» height=«12» src=«ref-2_1897866960-95.coolpic» v:shapes="_x0000_s1238"><img width=«101» height=«43» src=«ref-2_1897867055-195.coolpic» v:shapes="_x0000_s1239"><img width=«12» height=«39» src=«ref-2_1897865640-110.coolpic» v:shapes="_x0000_s1240"><img width=«12» height=«39» src=«ref-2_1897865640-110.coolpic» v:shapes="_x0000_s1241">Дозатор Бункер ПОС Сушильный барабан
<img width=«258» height=«198» src=«ref-2_1897867470-674.coolpic» v:shapes="_x0000_s1242">
<img width=«12» height=«39» src=«ref-2_1897865640-110.coolpic» v:shapes="_x0000_s1243"> Дозатор Элеватор
<img width=«12» height=«147» src=«ref-2_1897868254-174.coolpic» v:shapes="_x0000_s1244">
<img width=«12» height=«39» src=«ref-2_1897865640-110.coolpic» v:shapes="_x0000_s1245"> Бункер
Дозатор
<img width=«184» height=«43» src=«ref-2_1897868538-233.coolpic» v:shapes="_x0000_s1246">
<img width=«27» height=«12» src=«ref-2_1897868771-92.coolpic» v:shapes="_x0000_s1247"> ПОС Мельница
<img width=«54» height=«43» src=«ref-2_1897868863-159.coolpic» v:shapes="_x0000_s1249"> <img width=«12» height=«39» src=«ref-2_1897869022-110.coolpic» v:shapes="_x0000_s1248">
Шнек
<img width=«12» height=«39» src=«ref-2_1897869132-111.coolpic» v:shapes="_x0000_s1250">
Камерный насос
<img width=«12» height=«39» src=«ref-2_1897869243-107.coolpic» v:shapes="_x0000_s1251">
Силосная банка (силос )
<img width=«732» height=«1083» src=«ref-2_1897869350-5177.coolpic» v:shapes="_x0000_s1252 _x0000_s1253 _x0000_s1254 _x0000_s1255 _x0000_s1256 _x0000_s1257 _x0000_s1258 _x0000_s1259 _x0000_s1260 _x0000_s1261 _x0000_s1262 _x0000_s1263 _x0000_s1264 _x0000_s1265 _x0000_s1266 _x0000_s1267 _x0000_s1268 _x0000_s1269 _x0000_s1270 _x0000_s1271"> 3.Фонды рабочего времени
Расчетный годовой фонд времени работы технологического оборудования в часах, на основании которого рассчитывается производительная мощность предприятия в целом и отдельных линий установок, определяют по формуле:
Вр = Ср * Ч * Ки
где Вр — расчетный годовой фонд времени работы технологического оборудования, ч.;
Ср — расчетное количество рабочих суток в году;
Ч - количество рабочих часов в году;
Ки — среднегодовой коэффициент использования технологического оборудования: Ки = 0,943
Вр = 262 да. * 16 ч * 0,943 = 3953 ч (в две смены)
4.Материальный баланс
1. Состав шлакопортландцемента: клинкер- 65%, гранулированный доменный шлак- 30%, двуводный гипс- 5%. Влажность шлака-18%. Помол всех компонентов совместный. Работа цеха в две смены по прерывной неделе. Производительность цеха 250000т цемента в год.
1.1. При транспортировке цемента на склад готовой продукции теряется 1%, следовательно, из мельницы должно выходить следующее количество Пг:
-в год Пг= 250000*1,01 =252500 т;
-в час Пг=Пг/Вр = 252500/3953 =63,9 т.,
1.2. При помоле теряется 1% материалов, следовательно, на помол должно поступить:
Пг= 252500*1,01 =255025
Пч= 63,9*1,01 =64,54
1.3. В мельницу поступают 3 дозированных и раздельно подготовленных компонента в заданном соотношении. Количество каждого материала, поступающего в мельницу, должно составлять:
-клинкер (65%) Кг= 255025*65/100 = 165776
Kг= 64,54* 0,65 =41,95 т
-шлака (30%) Шг = 255025 * 0,3 = 76507,5 т
Шг= 64,54* 0,3 ==19,36 т
-двуводного гипса (5%) Гг = 255025 * 0,05 =12751 т
Гг= 64,54* 0,05 =3,2 т
<img width=«732» height=«1083» src=«ref-2_1897874527-5128.coolpic» v:shapes="_x0000_s1272 _x0000_s1273 _x0000_s1274 _x0000_s1275 _x0000_s1276 _x0000_s1277 _x0000_s1278 _x0000_s1279 _x0000_s1280 _x0000_s1281 _x0000_s1282 _x0000_s1283 _x0000_s1284 _x0000_s1285 _x0000_s1286 _x0000_s1287 _x0000_s1288 _x0000_s1289 _x0000_s1290 _x0000_s1291">1.4. При транспортировке дробленого материала теряется 0,5%, поэтому в расходные бункера перед мельницей должно поступать:
-клиннера: Кг=165766,25*1,005=166595,08т;
Кг=42,159т
-шлака: Шг = 76890,037 * 1,005 = 76890,037 т;
Шг = 19,456 т,
а с учетом того, что шлак после сушки имеет остаточную влажность 1% шлака:
Шг = 76890,037 * 1,01 = 77658,937 т;
Шг = 19,456 * 1,01 = 19,65 т;
-гипса двуводного с учетом влажности W=2% (всего потери 2,5%):
Гг=12751,25* 1,025 = 13070 т;
Гг= 3,2* 1,025 =3,3 т
1.5. При транспортировании и дроблении клинкера и гипса теряется 0,5%, следовательно, со склада должно поступать:
Кг =166595,08* 1,005 =167428,05 т;
Кг = 42,159 * 1,005 = 42,369т
Гг= 13070* 1,005 =13135,4 т;
Гг = 3,3 * 1,005 =3,31 т
1.6. При сушке шлака (имеющего W=18% и остаточную влажность после
сушке 1%) теряется 17% и 0,5%- за счет уноса с дымовыми газами, всего потери составляют 17,5%. Поэтому в сушильный барабан должно поступать влажного шлака:
Шг = 194146 * 1,175 = 91249,25 т;
Шг= 19,65* 1,175 =23,088 т.
1.7. При транспортировке со склада и дроблении теста теряется 0,5%, .
следовательно, со склада должно поступать:
Шг = 91249,25 * 1.005 = 91705,49 т;
Шг= 23,088 * 1.005 = 23,2 т.
Наименование грузопотоков
% потерь
В год, т
В час, т
В час, м3
Поступает на склад готовой продукции
250000
63,9
53,25
Выходит из мельницы
1.0
252500
64,53
53.77
Поступает в бункера мельн.: клинкер
0.5
166595
42,159
26,35
шлак
1.5
76890,037
19,456
27,78
двудомный гипс
2,5
13070
3,3
2,35
Поступает на сушку шлака
17,5
91249,25
23,088
32,97
Поступает со склада на дробление клинкер
0,5
167428,05
42,369
26,48
шлак
0,5
91705,49
23,2
33,14
гипс
0.5
13135,4
3,31
2.36
<img width=«733» height=«1083» src=«ref-2_1897879655-5129.coolpic» v:shapes="_x0000_s1292 _x0000_s1293 _x0000_s1294 _x0000_s1295 _x0000_s1296 _x0000_s1297 _x0000_s1298 _x0000_s1299 _x0000_s1300 _x0000_s1301 _x0000_s1302 _x0000_s1303 _x0000_s1304 _x0000_s1305 _x0000_s1306 _x0000_s1307 _x0000_s1308 _x0000_s1309 _x0000_s1310 _x0000_s1311">
<img width=«733» height=«1083» src=«ref-2_1897884784-5128.coolpic» v:shapes="_x0000_s1312 _x0000_s1313 _x0000_s1314 _x0000_s1315 _x0000_s1316 _x0000_s1317 _x0000_s1318 _x0000_s1319 _x0000_s1320 _x0000_s1321 _x0000_s1322 _x0000_s1323 _x0000_s1324 _x0000_s1325 _x0000_s1326 _x0000_s1327 _x0000_s1328 _x0000_s1329 _x0000_s1330 _x0000_s1331">5. Выбор технологического оборудования
<img width=«75» height=«48» src=«ref-2_1897889912-259.coolpic» v:shapes="_x0000_i1025">,
где К – коэффициент использования оборудования;
Nфакт– фактическая производительность;
Nном– номинальная производительность.
Расчет расходных бункеров
Бункера — саморазгружающиеся емкости для приемки и хранения сыпучих материалов — устанавливают над технологическим оборудованием для обеспечения его непрерывной работы.
Требуемый геометрический объем бункера определяют по формуле:
Vгеом=Пч*n/h
-где Пт — расход материала, м3/ч,
n=2 — запас материала, час
h=0,9 — коэффициент заполнения
Итак, Vгеом. клин=26,35*2/0.9=58,55
Vгеом. шлак=27,78*2/0.9=61,73
Vгеом. гипс= 2.35*2/0.9=5.2
Выбор дробильного оборудования
Выбор типа и мощности дробилок зависит от физических свойств перерабатываемого материала, требуемой степени дробления и производительности. Учитывают размеры максимальных кусков материала, поступающего на дробление, его прочность и сопротивляемость дроблению.
Максимальный размер кусков материала не должен превышать 0,80- 0,85 ширины загрузочной щели дробилки.
На заводах вяжущих веществ сухие породы средней твердости (известняк, гипс) дробят в щековых и ударно-отражательных дробилках. Для гипса производительность цеха:
П=2.35 м3/ч
Размер кусков 200 мм
Дробилка щековая: СМД-116
Ширина разгрузочной щели 20-80 мм
Мощность электродвигателя 95 кВт
Размеры 1,3/1,2/1,4 (м)
Масса 2,5т.
<img width=«733» height=«1083» src=«ref-2_1897890171-5131.coolpic» v:shapes="_x0000_s1332 _x0000_s1333 _x0000_s1334 _x0000_s1335 _x0000_s1336 _x0000_s1337 _x0000_s1338 _x0000_s1339 _x0000_s1340 _x0000_s1341 _x0000_s1342 _x0000_s1343 _x0000_s1344 _x0000_s1345 _x0000_s1346 _x0000_s1347 _x0000_s1348 _x0000_s1349 _x0000_s1350 _x0000_s1351">Расчет помольного оборудования
Помол материала проводят сухим способом по открытому и замкнутому циклу.
Производительность: 64,53т/ч
Двухкамерная трубная мельница: 4,0х13,5
Внутренний диаметр барабана: 4000мм =4 м
Мощность двигателя: 3200 кВт
Масса мелющих тел: 238 т
Производительность: 100 т/ч
Проверка фактической производительности:
Q=6.45*V*ÖD*(p/v)0.8*к*b*q
Q— производительность мельницы по сухому материалу, т/ч;
V — внутренний полезный объем мельницы,
примерно 50% от геометрического объема, куб.м; p- масса мелющих тел, т;
k— поправочный коэффициент, который принимается равный 1
при помоле по открытому циклу и равный 1,1- 2,2
по замкнутому циклу;
b— удельная производительность мельницы т/кВт*ч
полезной мощности: b=0.036
q— поправочный коэффициент на тонкость помола
Q=6.45*1.25*Ö4*(238/125)0.8*1.5*0.036*0.77=11.22
Расчет сушильных устройств
При влажности измельчаемых материалов более 2% сухой помол их значительно затрудняется: влажный материал налипает на мелющие тела и броневую установку, засоряет проходные отверстия меж камерных перегородок, что резко снижает производительность мельниц. Поэтому осуществляют помол с одновременной сушкой или предварительно материал высушивают в специальных сушильных аппаратах.
Сушильная производительность мельниц, сушильных барабанов и других установок определяется количеством испаряемой влаги. Ее обычно характеризуют удельной паронапряженностью (количеством воды, испаряемой 1 м3 рабочего объема сушильного барабана, мельницы и т.п. за 1 час).
При расчете сушильных барабанов, шаровых мельниц, используемых для одновременного помола и сушки, удельная паронапряженность А принимают равной: при сушке доменного гранулированного шлака 40-50 кг/м. Исходя из заданной производительности (количество воды, которую нужно удалить из материала за 1 ч, кг), требуемой внутренний объем сушильного барабана рассчитывают по формуле:
Vб=W/A=(s1(w1-w2)/(100-w2))/A=(s2(w1-w2)/(100-w1))/A,м3
W— количество влаги, удаляемой из материала за 1 ч, кг;
А — удельная паронапряженность, кг/куб. м*ч;
s1— масса материала, поступающего в барабан, кг/ч;
s2-масса материала, выходящего из барабана, кг/ч;
w1— начальная относительная влажность материала, %;
w2 -конечная относительная влажность материала, %
Vб=53900*((10%-1%)/(100%-1%))/45=108.9 м3
Удельный расход тепла в сушильных барабанах и мельницах на испарение 1 кг воды составляет 3500-5000 кДж СМ 2,0 * 12
<img width=«733» height=«1083» src=«ref-2_1897895302-5128.coolpic» v:shapes="_x0000_s1352 _x0000_s1353 _x0000_s1354 _x0000_s1355 _x0000_s1356 _x0000_s1357 _x0000_s1358 _x0000_s1359 _x0000_s1360 _x0000_s1361 _x0000_s1362 _x0000_s1363 _x0000_s1364 _x0000_s1365 _x0000_s1366 _x0000_s1367 _x0000_s1368 _x0000_s1369 _x0000_s1370 _x0000_s1371">
<img width=«657» height=«463» src=«ref-2_1897900430-30158.coolpic» v:shapes=«Рисунок_x0020_2»>
<img width=«733» height=«1083» src=«ref-2_1897930588-5116.coolpic» v:shapes="_x0000_s1372 _x0000_s1373 _x0000_s1374 _x0000_s1375 _x0000_s1376 _x0000_s1377 _x0000_s1378 _x0000_s1379 _x0000_s1380 _x0000_s1381 _x0000_s1382 _x0000_s1383 _x0000_s1384 _x0000_s1385 _x0000_s1386 _x0000_s1387 _x0000_s1388 _x0000_s1389 _x0000_s1390 _x0000_s1391">Расчет пылеосадочных систем
Обеспылевание отходящих газов и аспирационного воздуха необходимо для уменьшения загрязнения пылью окружающей местности, создания нормальных санитарных условий в производственных помещениях, а также для повышения эффективности производства: возврат пыли сокращает расход сырья, топлива и электроэнергии.
Запыленность газов, выходящих из пылеулавливающих аппаратов при осуществлении в них подсоса воздуха (работа под разряжением), или при утечке газов (работа под давлением), определяют по формуле:
Zвых=Zвх*(1-Ö(n/100))
где Zвыхи Zbx— запыленность газов до и после пылеулавливающего аппарата, г/м3;
n-степень очистки (КПД) пылеосадочного аппарата, %.
Степень очистки наиболее часто применяемых пылеосадочных аппаратов составляет: циклонов и батарейных циклонов — 0,8-0,85, рукавных фильтров -0,95-0,98.
Запыленность воздуха и газов, отбираемых от технологического оборудования примерно следующая: отходящих газов сушильных барабанов -20-40 г/м3, аспирационного воздуха мельниц — 50-200 г/м3, газо-воздушных смесей при пневматической транспортировке вяжущих — 800-1000 г/м .
Запыленность отходящих газов сушильных барабанов после очистки составляет:
Zвых=100(1-Ö(85/100))= 7,8 г/м3 циклонов
Zвых=7,8(1-Ö(98/100))= 0.08 г/м3 рукавных фильтров
Количество аспирационного воздуха, отсасываемого от мельниц,
определяется по формуле:
Vвоз = 3600 * S* Vo, м3/г
S— площадь свободного сечения барабана мельницы, равная 50% от номинальной, кв.м; S=(π*d2/4)*0,5 = 6,28
Vo — скорость отсасываемого воздуха в мельнице, м/с, при нормальном аспирационном режиме составляет 0,6 — 0,7м/с
Vвоз=3600*6,28*0,6 =13564,8 м3/ч
Выбираем циклон НИИОгаз серии НЦ-15:
Диаметр -1200 мм
Объем бункера- 1,1 куб.м
Масса-1890 кг
Рукавный фильтр РВ-3:
Площадь фильтрующей поверхности — 200 кв.м
Производительность -14400 куб.м/ч
Мощность электродвигателя — 2,4 кВт
Габаритные размеры:
Длина-1,8м
Ширина-3,5м
Высота-14,0м
Масса-4,4 т.
<img width=«732» height=«1083» src=«ref-2_1897935704-5168.coolpic» v:shapes="_x0000_s1392 _x0000_s1393 _x0000_s1394 _x0000_s1395 _x0000_s1396 _x0000_s1397 _x0000_s1398 _x0000_s1399 _x0000_s1400 _x0000_s1401 _x0000_s1402 _x0000_s1403 _x0000_s1404 _x0000_s1405 _x0000_s1406 _x0000_s1407 _x0000_s1408 _x0000_s1409 _x0000_s1410 _x0000_s1411"> Ориентировочно количество газов, отсасываемых из сушильных барабанов и мельниц, на 1 кг испаряемой влаги можно определить, исходя из уравнения:
Q= Vвх*Сv*t1
Учитывая температуру газов, отходящих из сушильного устройства,
а также дополнительный подсос воздуха в газоходах,
принимаемый равным 50% от объема теплоносителя,
общий объем выходящих газов на 1 кг испаряемой влаги составляет:
Vвх= 1.5(Q/ См * t1)*(273+ t2)/273, м3
Q— количество тепла, затрачиваемое на испарение 1 кг влаги из материала,
кДж (составляет 3000-6000 кДж/кг)
с — средняя объемная теплоемкость газов 1,31-1,47
t1, t2— температура газов, соответственно при входе и выходе из сушильного
барабана или мельницы, С 1,5 — коэффициент, учитывающий подсос воздуха
Vвх= 1.5(4000/1.4*700)*(273+150)/273=9,5 м3
Q = 9,5* 1,31 * 700 = 8711,5кДж/кг.
Общий объем аспирационного воздуха, отсасываемого из сушильного барабана, определяют по формуле:
Пчвх- количество влажного материала, кг/г
Пчсух- количество сухого материала, кг/г.
Vвоз = 9,5 * (23080 — 19450) =34504 м3/г
Технологическое оборудование выбрано исходя из технологии производства и материала. Оборудование соответствует требуемой производительности цеха и удовлетворяет всеми параметрами.
--PAGE_BREAK--
еще рефераты
Еще работы по производству
Реферат по производству
Производство керамической черепицы 2
2 Сентября 2013
Реферат по производству
Производство керамической черепицы
2 Сентября 2013
Реферат по производству
Выбор материала и разработка технологического процесса термической обработки плашки
2 Сентября 2013
Реферат по производству
Организация и обслуживание рабочих мест
2 Сентября 2013