Реферат: Технологический процесс механической обработки детали Траверса, проект специального станочного п

Гипероглавление:
РЕФЕРАТ
СОДЕРЖАНИЕ
ВВЕДЕНИЕ
1. ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ
1.1. Служебное назначение детали и анализ ТУ
1.2. Выбор типа производства
1.3. Выбор метода получения заготовки и его обоснование
1.4. Разработка технологического маршрута, выбор метода обработки и технологического оборудования
1-й вариант технологического процесса (базовый вариант)
2-ой вариант технологического процесса
1.5. Анализ точности
1.6. Расчет технологических припусков
1.7. Расчет режимов резания
2. КОНСТРУКТОРСКАЯ ЧАСТЬ
2.1. Проектирование специального станочного приспособления на операцию фрезерования паза детали «Траверса»
2.1.1. Техническое задание на специальное станочное приспособление
1. Принципиальная схема базирования и закрепления детали
2. Вид заготовки, механические свойства материала
3. Описание технологической операции
4. Общие требования к приспособлению
2.1.2. Расчет точности приспособления
2.1.3. Расчет усилия зажима заготовки
2.2. Проектирование специального приспособления на операцию фрезерования контура детали «Траверса»
2.2.1. Техническое задание на специальное станочное приспособление
2.2.2. Расчет точности приспособления
2.2.3. Силовой расчет приспособления
2.3. Проектирование специального станочного приспособоения на операцию сверления отверстий в детали «Траверса»
2.3.1. Техническое задание на приспособление
2.3.2. Расчет точности
2.3.3. Расчет усилия зажима заготовки
2.4. Проектирование специального режущего и мерительного инструмента
2.4.1. Техническое задание на проектирование металлорежущего инструмента
2.4.2. Выборка конструктивных параметров инструмента
2.4.3. Расчет металлорежущего инструмента на прочность и жесткость
2.4.4. Проектирование мерительного инструмента
3. ЭКОНОМИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ
3.1. Технико-экономическое обоснование выбора конструкции приспособления на операцию фрезерования паза детали
3.2. Технико-экономическое обоснование приспособления на операцию фрезерования контура детали
3.3. Технико-экономическое обоснование выбора конструкции приспособления на операцию сверления
3.4. Технико-экономическое обоснование применения специального инструмента
3.5. Технико-экономическое обоснование выбора маршрута
4. БЕЗОПАСНОСТЬ ЖИЗНЕДЕЯТЕЛЬНОСТИ И ЭКОЛОГИЯ
4.1. Общие сведения.
4.2. Опасные и вредные факторы, вызывающие травматизм и профессиональные заболевания.
4.3. Общие требования и средства безопасности при работе на металлорежущих станках.
Фрезерные станки.
Сверлильные станки.
4.4. Роль технолога в обеспечении БЖД. Экология.
ЗАКЛЮЧЕНИЕ
СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННЫХ ИСТОЧНИКОВ
ПРИЛОЖЕНИЯ
--PAGE_BREAK--

    продолжение
--PAGE_BREAK--ВВЕДЕНИЕ
Основной целью данной выпускной квалификационной работы бакалавра является получение навыков разработки технологических процессов механической обработки и проектирования специальных станочных приспособлений,  специального режущего инструмента.

В данной работе произведен анализ служебного назначения детали, технических требований и точности. Проведено экономическое обоснование выбора способа получения заготовки, а так же рассчитаны технологические припуски и  выбираются режимы резания.

На основании этого выбираются оборудование, режущий и мерительный инструмент, разрабатываются два альтернативных варианта технологических процессов механической обработки детали “Траверса” и приводится их экономическое обоснование. Далее проектируются специальные станочные приспособления на следующие операции: фрезерования паза детали, контура детали и сверления отверстий. На каждое приспособление выполнен анализ точности и силовой расчет.

При выполнении  ВКР уделяется внимание экономическому обоснованию выбора приспособления путем подсчета затрат на проектирование, изготовление,  эксплуатацию и расчета ожидаемой экономии. Оценивается экономическая эффективность использования специального режущего и мерительного инструмента и спроектированных приспособлений. Это дает возможность предложить оптимальный вариант технологического процесса изготовления детали.


--PAGE_BREAK--1.3. Выбор метода получения заготовки и его обоснование
Расчет произведен по методике изложенной в [9, 120].

Рассмотрим два варианта изготовления данной детали: кованая штамповка и поковка.

1.     Коэффициент использования материала:

<img width=«280» height=«25» src=«ref-1_695789112-566.coolpic» v:shapes="_x0000_i1031">;

<img width=«265» height=«25» src=«ref-1_695789678-548.coolpic» v:shapes="_x0000_i1032">.

2.     Трудоемкость изготовления <img width=«19» height=«23» src=«ref-1_695790226-201.coolpic» v:shapes="_x0000_i1033"> детали для нового варианта:

<img width=«163» height=«33» src=«ref-1_695790427-433.coolpic» v:shapes="_x0000_i1034">;

<img width=«19» height=«25» src=«ref-1_695790860-200.coolpic» v:shapes="_x0000_i1035">  — трудоемкость по базовому варианту, мин;

<img width=«33» height=«25» src=«ref-1_695791060-232.coolpic» v:shapes="_x0000_i1036">, <img width=«31» height=«25» src=«ref-1_695791292-231.coolpic» v:shapes="_x0000_i1037">  — масса заготовки, кг при новом и базовом варианте.

<img width=«265» height=«32» src=«ref-1_695791523-580.coolpic» v:shapes="_x0000_i1038">.

3.     Снижение материалоемкости, кг:

<img width=«173» height=«25» src=«ref-1_695792103-407.coolpic» v:shapes="_x0000_i1039">;

<img width=«28» height=«25» src=«ref-1_695792510-218.coolpic» v:shapes="_x0000_i1040">  — годовой объем выпуска детали, шт;

<img width=«264» height=«25» src=«ref-1_695792728-513.coolpic» v:shapes="_x0000_i1041">.

4.     Себестоимость <img width=«16» height=«19» src=«ref-1_695793241-193.coolpic» v:shapes="_x0000_i1042"> изготовления детали:

<img width=«100» height=«25» src=«ref-1_695793434-315.coolpic» v:shapes="_x0000_i1043">;

Стоимость основных материалов:

<img width=«283» height=«28» src=«ref-1_695793749-522.coolpic» v:shapes="_x0000_i1044">;

<img width=«29» height=«25» src=«ref-1_695794271-227.coolpic» v:shapes="_x0000_i1045">  — масса заготовки по варианту, <img width=«21» height=«16» src=«ref-1_695794498-204.coolpic» v:shapes="_x0000_i1046">;

<img width=«28» height=«25» src=«ref-1_695794702-215.coolpic» v:shapes="_x0000_i1047">  — стоимость материала заготовки, <img width=«60» height=«25» src=«ref-1_695794917-273.coolpic» v:shapes="_x0000_i1048">;

<img width=«32» height=«25» src=«ref-1_695795190-222.coolpic» v:shapes="_x0000_i1049">  — коэффициент транспортных расходов (<img width=«127» height=«25» src=«ref-1_695795412-343.coolpic» v:shapes="_x0000_i1050"> для черных металлов и <img width=«117» height=«25» src=«ref-1_695795755-318.coolpic» v:shapes="_x0000_i1051"> для других);

<img width=«45» height=«25» src=«ref-1_695796073-237.coolpic» v:shapes="_x0000_i1052">  — масса отходов на одну деталь, <img width=«21» height=«16» src=«ref-1_695794498-204.coolpic» v:shapes="_x0000_i1053">;

<img width=«352» height=«28» src=«ref-1_695796514-649.coolpic» v:shapes="_x0000_i1054">;

<img width=«361» height=«28» src=«ref-1_695797163-650.coolpic» v:shapes="_x0000_i1055">.

Заработная плата основных рабочих:

<img width=«244» height=«49» src=«ref-1_695797813-543.coolpic» v:shapes="_x0000_i1056">;

<img width=«83» height=«25» src=«ref-1_695798356-277.coolpic» v:shapes="_x0000_i1057">  — коэффициент выполнения норм;

<img width=«112» height=«25» src=«ref-1_695798633-322.coolpic» v:shapes="_x0000_i1058">  — коэффициент, учитывающий премирование;

<img width=«33» height=«23» src=«ref-1_695798955-234.coolpic» v:shapes="_x0000_i1059">  — коэффициент отчисления по социальному страхованию;

<img width=«29» height=«25» src=«ref-1_695799189-202.coolpic» v:shapes="_x0000_i1060">  — штучное время на операцию;

<img width=«25» height=«25» src=«ref-1_695799391-214.coolpic» v:shapes="_x0000_i1061">  — часовая тарифная ставка, <img width=«35» height=«23» src=«ref-1_695799605-240.coolpic» v:shapes="_x0000_i1062">;

<img width=«327» height=«28» src=«ref-1_695799845-632.coolpic» v:shapes="_x0000_i1063">;

<img width=«343» height=«28» src=«ref-1_695800477-641.coolpic» v:shapes="_x0000_i1064">;

<img width=«263» height=«25» src=«ref-1_695801118-537.coolpic» v:shapes="_x0000_i1065">;

<img width=«280» height=«25» src=«ref-1_695801655-546.coolpic» v:shapes="_x0000_i1066">.

Экономия по себестоимости:

<img width=«147» height=«25» src=«ref-1_695802201-369.coolpic» v:shapes="_x0000_i1067">;

<img width=«332» height=«25» src=«ref-1_695802570-624.coolpic» v:shapes="_x0000_i1068"> за год.

Вывод: проведя данный анализ можно сделать вывод, что штампованная заготовка по экономическим затратам на много выгоднее заготовки полученной из поковки.
1.4. Разработка технологического маршрута, выбор метода обработки и технологического оборудования 1-й вариант технологического процесса (базовый вариант)
Таблица 1.1.

№ операции

№ перехода

Наименование операции

Оборудование

005



Входной контроль



010



Маркировочная



015



Фрезерная





1

Фрезеровать штамповочный облой

FV36CUGUR

020



Разметочная



025



Контрольная



030



Фрезерная

FV36CUGUR



1-3

Фрезеровать поверхности 1, 5, 8 предварительно





4

Переустановить заготовку





5-7

Фрезеровать поверхности 2, 6, 10 предварительно



035



Фрезерная

FV36CUGUR



1-2

Фрезеровать поверхности 11, 15 предварительно





3

Переустановить прихват





4-5

Фрезеровать поверхности 18, 20 предварительно



040



Сверлильная

2Н125



1-2

Сверлить 2 отв. 16, 17





3

Сменить инструмент





4-5

Сверлить 2 отв. 23, 24



045



Разметочная





1

Разметить контур заготовки



050



Фрезерная

FV36CUGUR



1

Развернуть шпиндель станка на 13°40’





2

Фрезеровать поверхность 31





3

Развернуть шпиндель станка на 21°30’





4

Фрезеровать поверхность 26





5-6

Переустановить заготовку, развернуть шпиндель на 7°40’





7

Фрезеровать поверхность 26





8-9

Сменить инструмент, развернуть шпиндель станка





10

Фрезеровать поверхность 27





11

Развернуть шпиндель станка на 1°20’





12

Фрезеровать поверхность 28



055



Фрезерная

FV36CUGUR



1-2

Обкатать поверхности 25, 29



060



Фрезерная





1

Фрезеровать поверхности 1, 5 начисто





2

Фрезеровать поверхность 3





3

Фрезеровать поверхность 7





4

Фрезеровать поверхности 8, 4





5

Фрезеровать поверхности 6, 2



065



Фрезерная

FV36CUGUR



1

Фрезеровать поверхность 9 начисто





2-4

Фрезеровать поверхности 12, 13, 14





5

Фрезеровать поверхность 15 начисто





6

Переустановить прихват





7

Фрезеровать поверхность 18 начисто





8

Фрезеровать поверхность 19





9

Фрезеровать поверхность 20 начисто



070



Сверлильная

2Н125



1

Сверлить отв. 21, 22





2

Сверлить отв. 16, 17





3

Цековать отв. 16, 17





4

Цековать отв. 23, 24



075



Фрезерная

FV36CUGUR



1

Обкатать поверхность 25



080



Контрольная





1

Контролировать шероховатость



085



Промывочная



090



Контрольная





1

Контролировать качество промывки, трещин



095



Люмконтроль



100



Виброшлифование



105



Виброупрочнение



110



Контрольная



115



Расточная

2Е450



1

Расточить отв. 16, 17





2

Расточить отв. 21, 22





3

Расточить отв. 23, 24



120



Контрольная



125



Маркировочная



130



Измерительная



135



Контрольная



140



Упаковывание



145



Транспортирование


    продолжение
--PAGE_BREAK--2-ой вариант технологического процесса
Таблица 1.2.

№ операции

№ перехода

Наименование операции

Оборудование

005



Входной контроль



010



Маркировочная



015



Разметочная



020



Фрезерная





1

Установить заготовку





2

Фрезеровать штамповочный облой



025



Контрольная



030



Программно-фрезерная

Станок С2240СФ3 координатно-сверлильный фрезерно-расточной



1

Установить заготовку в УСП



2-6

Фрезеровать поверхности 1, 3, 5, 7, 8



7-11

Фрезеровать поверхности 2, 4, 6, 9, 10

035



Сверлильная

Станок С2240СФ3 координатно-сверлильный фрезерно-расточной



1

Установить заготовку в УСП



2-4

Сверлить 3 отв. 16, 21, 23



5

Переустановить заготовку



6-8

Сверлить 3 отв. 17, 22, 24



9

Сменить инструмент



10-12

Зенкеровать 3 отв. 17, 22, 24



13

Переустановить заготовку



14-16

Зенкеровать 3 отв. 16, 21, 23



17

Сменить инструмент



18-20

Развернуть 3 отв. 16, 21, 23



21

Переустановить заготовку



22-24

Развернуть 3 отв. 17, 22, 24

040



Программно-фрезерная

Станок С2240СФ3 координатно-сверлильный фрезерно-расточной



1

Фрезеровать поверхности 11, 15 предварительно



2

Фрезеровать поверхности 18, 20 предварительно



3

Сменить инструмент



4-5

Фрезеровать поверхности 11, 12, 13, 14, 15, 18, 19, 20 начисто



6

Контроль размеров

045



Программно-фрезерная

Станок С2240СФ3 координатно-сверлильный фрезерно-расточной



1

Установить заготовку в приспособление



2

Фрезеровать поверхности 25, 26, 27, 28, 29, 30, 31 предварительно



3

Фрезеровать поверхности 25, 26, 27, 28, 29, 30, 31 окончательно

050



Контрольная



055



Промывочная



060



Контрольная



065



Люмконтроль



070



Виброшлифование



075



Виброупрочнение



080



Контрольная



085



Маркировочная



090



Измерительная



095



Контрольная



100



Упаковочная



105



Транспортировочная




    продолжение
--PAGE_BREAK--1.5. Анализ точности
(См. 1 и 2 лист графической части курсового проекта)

Проанализировав два варианта технологического процесса изготовления детали «Траверса» можно сделать вывод, что второй вариант технологического процесса не обеспечивает заданной точности по параметрам: <img width=«91» height=«24» src=«ref-1_695803194-330.coolpic» v:shapes="_x0000_i1069">. Для получения заданного коэффициента точности я во втором варианте технологического процесса заменен универсальный фрезерный станок FV36CUGUR на четырех координатный сверлильный фрезерно-расточной станок С2440СФ3, а также совмещено несколько операций и обработки детали на одном станке.
1.6. Расчет технологических припусков
1.       Исходная заготовка: штамповка, <img width=«60» height=«32» src=«ref-1_695803524-286.coolpic» v:shapes="_x0000_i1070">, <img width=«107» height=«25» src=«ref-1_695803810-310.coolpic» v:shapes="_x0000_i1071">, <img width=«120» height=«25» src=«ref-1_695804120-334.coolpic» v:shapes="_x0000_i1072">, <img width=«141» height=«25» src=«ref-1_695804454-351.coolpic» v:shapes="_x0000_i1073">; <img width=«228» height=«25» src=«ref-1_695804805-455.coolpic» v:shapes="_x0000_i1074">; <img width=«64» height=«23» src=«ref-1_695805260-257.coolpic» v:shapes="_x0000_i1075">.

2.       Заготовка после чернового фрезерования: <img width=«99» height=«25» src=«ref-1_695805517-301.coolpic» v:shapes="_x0000_i1076">; <img width=«88» height=«24» src=«ref-1_695805818-289.coolpic» v:shapes="_x0000_i1077">; <img width=«208» height=«24» src=«ref-1_695806107-441.coolpic» v:shapes="_x0000_i1078">; <img width=«65» height=«23» src=«ref-1_695806548-255.coolpic» v:shapes="_x0000_i1079">, погрешность по 11 квалитету: <img width=«96» height=«24» src=«ref-1_695806803-301.coolpic» v:shapes="_x0000_i1080">. [10,185]

3.       Фрезерование чистовое: <img width=«99» height=«25» src=«ref-1_695807104-306.coolpic» v:shapes="_x0000_i1081">; <img width=«88» height=«24» src=«ref-1_695807410-293.coolpic» v:shapes="_x0000_i1082">; <img width=«104» height=«24» src=«ref-1_695807703-301.coolpic» v:shapes="_x0000_i1083">; <img width=«75» height=«23» src=«ref-1_695808004-271.coolpic» v:shapes="_x0000_i1084">.[10,188]

Чистовое фрезерование:

<img width=«355» height=«68» src=«ref-1_695808275-1052.coolpic» v:shapes="_x0000_i1085">;

Номинальный (расчетный) припуск <img width=«133» height=«28» src=«ref-1_695809327-333.coolpic» v:shapes="_x0000_i1086">

<img width=«247» height=«28» src=«ref-1_695809660-488.coolpic» v:shapes="_x0000_i1087">;

<img width=«251» height=«31» src=«ref-1_695810148-525.coolpic» v:shapes="_x0000_i1088">.

Максимальный припуск: <img width=«169» height=«31» src=«ref-1_695810673-392.coolpic» v:shapes="_x0000_i1089">

<img width=«308» height=«31» src=«ref-1_695811065-606.coolpic» v:shapes="_x0000_i1090">.

Фрезерование черновое:

Номинальный наибольший операционный размер на фрезерование черное <img width=«407» height=«31» src=«ref-1_695811671-654.coolpic» v:shapes="_x0000_i1091">;

<img width=«188» height=«31» src=«ref-1_695812325-418.coolpic» v:shapes="_x0000_i1092">.

Минимальный припуск на черновое фрезерование:

<img width=«388» height=«33» src=«ref-1_695812743-726.coolpic» v:shapes="_x0000_i1093">.

Номинальный (расчетный) припуск на фрезерование черное:

<img width=«380» height=«31» src=«ref-1_695813469-694.coolpic» v:shapes="_x0000_i1094">.

Расчетный размер заготовки:

<img width=«412» height=«31» src=«ref-1_695814163-731.coolpic» v:shapes="_x0000_i1095">.


Технологические переходы обработки поверхностей

Элементы припусков

Расчет. припуск.

Расчет. разм., мм

Допуск, мкм

Предел.

Пред. знач. прип.

<img width=«21» height=«25» src=«ref-1_695814894-212.coolpic» v:shapes="_x0000_i1096">

<img width=«15» height=«20» src=«ref-1_695815106-201.coolpic» v:shapes="_x0000_i1097">

<img width=«17» height=«19» src=«ref-1_695815307-204.coolpic» v:shapes="_x0000_i1098">

<img width=«15» height=«16» src=«ref-1_695815511-193.coolpic» v:shapes="_x0000_i1099">

<img width=«40» height=«25» src=«ref-1_695815704-234.coolpic» v:shapes="_x0000_i1100">

<img width=«37» height=«24» src=«ref-1_695815938-221.coolpic» v:shapes="_x0000_i1101">

<img width=«31» height=«25» src=«ref-1_695816159-214.coolpic» v:shapes="_x0000_i1102">

<img width=«29» height=«24» src=«ref-1_695816373-204.coolpic» v:shapes="_x0000_i1103">

Заготовка

160

250

0,224

0,12

-

101,83

2000

101,93

102,52

-

-

Фрезерование черновое

80

80

0,012

0,09

0,66

101,47

220

101,47

100,81

0,66

1,63

Фрезерование чистовое

20

30

0,008

0,055

0,25

100,33

87

100,33

100,56

0,25

0,55

Расчеи произведен по методике изложенной в [3].
    продолжение
--PAGE_BREAK--1.7. Расчет режимов резания
Фрезерование.


На вертикально-фрезерном сверлильно-расточном станке С2240СФ3 производится черновое фрезерование контура детали с высотой <img width=«91» height=«24» src=«ref-1_695816577-275.coolpic» v:shapes="_x0000_i1104"> и <img width=«85» height=«24» src=«ref-1_695816852-285.coolpic» v:shapes="_x0000_i1105">. Припуск на обработку <img width=«100» height=«24» src=«ref-1_695817137-319.coolpic» v:shapes="_x0000_i1106">. Обрабатываемый материал – титановый сплав <img width=«67» height=«19» src=«ref-1_695817456-262.coolpic» v:shapes="_x0000_i1107"> с <img width=«123» height=«25» src=«ref-1_695817718-332.coolpic» v:shapes="_x0000_i1108">, обработка черновая, <img width=«99» height=«25» src=«ref-1_695805517-301.coolpic» v:shapes="_x0000_i1109">.

I. Выбор инструмента.

Принимаем фрезу концевую 32 ОСТ 2462-2-75 из быстрорежущей стали Р6М5К5 с числом зубьев <img width=«43» height=«20» src=«ref-1_695818351-226.coolpic» v:shapes="_x0000_i1110"> [11, 426].

II. Назначаем режимы резания.

1.     Припуск снимаем за два рабочих хода <img width=«109» height=«24» src=«ref-1_695818577-316.coolpic» v:shapes="_x0000_i1111">.

2.     Подача на зуб <img width=«73» height=«25» src=«ref-1_695818893-284.coolpic» v:shapes="_x0000_i1112">.

3.     Определяем скорость главного движения резания

<img width=«207» height=«53» src=«ref-1_695819177-537.coolpic» v:shapes="_x0000_i1113">.[11, 185]

Из [11, 287] имеем:

<img width=«76» height=«25» src=«ref-1_695819714-288.coolpic» v:shapes="_x0000_i1114">;   <img width=«65» height=«23» src=«ref-1_695820002-252.coolpic» v:shapes="_x0000_i1115">;     <img width=«65» height=«23» src=«ref-1_695820254-261.coolpic» v:shapes="_x0000_i1116">;     <img width=«71» height=«23» src=«ref-1_695820515-267.coolpic» v:shapes="_x0000_i1117">;

<img width=«65» height=«23» src=«ref-1_695820782-275.coolpic» v:shapes="_x0000_i1118">;     <img width=«67» height=«23» src=«ref-1_695821057-265.coolpic» v:shapes="_x0000_i1119">;     <img width=«67» height=«23» src=«ref-1_695821322-250.coolpic» v:shapes="_x0000_i1120">;     <img width=«96» height=«24» src=«ref-1_695821572-277.coolpic» v:shapes="_x0000_i1121">.

<img width=«205» height=«25» src=«ref-1_695821849-431.coolpic» v:shapes="_x0000_i1122">, где

<img width=«33» height=«25» src=«ref-1_695822280-225.coolpic» v:shapes="_x0000_i1123">  — коэффициент, учитывающий качество обрабатываемого материала [11, 286];

<img width=«32» height=«25» src=«ref-1_695822505-225.coolpic» v:shapes="_x0000_i1124">  — коэффициент, учитывающий состояние поверхности заготовки;

<img width=«32» height=«25» src=«ref-1_695822730-223.coolpic» v:shapes="_x0000_i1125">  — коэффициент, учитывающий материал инструмента [10, 286].

<img width=«441» height=«52» src=«ref-1_695822953-864.coolpic» v:shapes="_x0000_i1126">.

4.     Частота вращения шпинделя:

<img width=«311» height=«51» src=«ref-1_695823817-682.coolpic» v:shapes="_x0000_i1127">;

корректируем по паспорту станка: <img width=«127» height=«25» src=«ref-1_695824499-354.coolpic» v:shapes="_x0000_i1128">.

5.     Действительная скорость главного движения резания:

<img width=«337» height=«47» src=«ref-1_695824853-689.coolpic» v:shapes="_x0000_i1129">.

6.     Скорость движения подачи:

<img width=«320» height=«25» src=«ref-1_695825542-555.coolpic» v:shapes="_x0000_i1130">.

7.     Находим силы резания:

Окружная сила: <img width=«227» height=«48» src=«ref-1_695826097-537.coolpic» v:shapes="_x0000_i1131"> [11, 288];

<img width=«68» height=«25» src=«ref-1_695826634-276.coolpic» v:shapes="_x0000_i1132">;     <img width=«57» height=«23» src=«ref-1_695826910-255.coolpic» v:shapes="_x0000_i1133">;       <img width=«65» height=«23» src=«ref-1_695827165-271.coolpic» v:shapes="_x0000_i1134">; [11, 290]

<img width=«65» height=«23» src=«ref-1_695827436-260.coolpic» v:shapes="_x0000_i1135">;     <img width=«40» height=«20» src=«ref-1_695827696-211.coolpic» v:shapes="_x0000_i1136">;          <img width=«45» height=«20» src=«ref-1_695827907-222.coolpic» v:shapes="_x0000_i1137">;         <img width=«87» height=«25» src=«ref-1_695828129-294.coolpic» v:shapes="_x0000_i1138">;

<img width=«448» height=«28» src=«ref-1_695828423-730.coolpic» v:shapes="_x0000_i1139">;

<img width=«179» height=«28» src=«ref-1_695829153-422.coolpic» v:shapes="_x0000_i1140">;

<img width=«177» height=«25» src=«ref-1_695829575-416.coolpic» v:shapes="_x0000_i1141">.

8.     Мощность резания:

<img width=«435» height=«25» src=«ref-1_695829991-736.coolpic» v:shapes="_x0000_i1142">.

9.     Проверяем, достаточна ли мощность привода станка.

Необходимо, чтобы <img width=«87» height=«25» src=«ref-1_695830727-302.coolpic» v:shapes="_x0000_i1143">;

<img width=«260» height=«25» src=«ref-1_695831029-515.coolpic» v:shapes="_x0000_i1144">.

Следовательно, <img width=«87» height=«25» src=«ref-1_695830727-302.coolpic» v:shapes="_x0000_i1145"> (<img width=«75» height=«23» src=«ref-1_695831846-295.coolpic» v:shapes="_x0000_i1146">) и обработка возможна.

10.Основное время <img width=«100» height=«25» src=«ref-1_695832141-315.coolpic» v:shapes="_x0000_i1147">, где

<img width=«11» height=«20» src=«ref-1_695832456-188.coolpic» v:shapes="_x0000_i1148">  — число рабочих ходов;

<img width=«101» height=«23» src=«ref-1_695832644-286.coolpic» v:shapes="_x0000_i1149">  — длина рабочего хода резца, <img width=«31» height=«16» src=«ref-1_695832930-212.coolpic» v:shapes="_x0000_i1150">;

<img width=«85» height=«24» src=«ref-1_695816852-285.coolpic» v:shapes="_x0000_i1151">; <img width=«184» height=«29» src=«ref-1_695833427-429.coolpic» v:shapes="_x0000_i1152">; <img width=«95» height=«24» src=«ref-1_695833856-274.coolpic» v:shapes="_x0000_i1153">  — перебег.

<img width=«203» height=«24» src=«ref-1_695834130-429.coolpic» v:shapes="_x0000_i1154">;

<img width=«208» height=«25» src=«ref-1_695834559-451.coolpic» v:shapes="_x0000_i1155">.

Сверление.


На вертикально-фрезерном сверлильно-расточном станке С2440СФ3 сверлят сквозное отверстие 9,8 на глубину <img width=«75» height=«24» src=«ref-1_695835010-259.coolpic» v:shapes="_x0000_i1156">. Материал заготовки — <img width=«67» height=«19» src=«ref-1_695817456-262.coolpic» v:shapes="_x0000_i1157"> с <img width=«123» height=«25» src=«ref-1_695817718-332.coolpic» v:shapes="_x0000_i1158">.

1.      Выбираем сверло 9,8 по ГОСТ 10903-77 из быстрорежущей стали Р6М5К5.[11, 128]

2.      Назначаем режимы резания:

Глубина резания <img width=«199» height=«25» src=«ref-1_695835863-436.coolpic» v:shapes="_x0000_i1159">.

3.      Подача <img width=«119» height=«25» src=«ref-1_695836299-351.coolpic» v:shapes="_x0000_i1160">.[11, 255]

4.      Скорость резания находим по [11, 277]:

<img width=«121» height=«48» src=«ref-1_695836650-422.coolpic» v:shapes="_x0000_i1161">, где

<img width=«65» height=«25» src=«ref-1_695837072-273.coolpic» v:shapes="_x0000_i1162">;     <img width=«67» height=«23» src=«ref-1_695837345-268.coolpic» v:shapes="_x0000_i1163">;     <img width=«83» height=«25» src=«ref-1_695837613-274.coolpic» v:shapes="_x0000_i1164">;

<img width=«56» height=«23» src=«ref-1_695837887-258.coolpic» v:shapes="_x0000_i1165">;       <img width=«68» height=«23» src=«ref-1_695838145-261.coolpic» v:shapes="_x0000_i1166">;     [11, 278];

<img width=«324» height=«28» src=«ref-1_695838406-607.coolpic» v:shapes="_x0000_i1167">.

5.      Частота вращения шпинделя:

<img width=«420» height=«25» src=«ref-1_695839013-650.coolpic» v:shapes="_x0000_i1168">;

<img width=«129» height=«25» src=«ref-1_695839663-359.coolpic» v:shapes="_x0000_i1169">.

6.      Действительная скорость резания:

<img width=«419» height=«25» src=«ref-1_695840022-663.coolpic» v:shapes="_x0000_i1170">.

7.      Определяем силы резания [11, 278]:

<img width=«448» height=«28» src=«ref-1_695840685-689.coolpic» v:shapes="_x0000_i1171">;

<img width=«505» height=«28» src=«ref-1_695841374-761.coolpic» v:shapes="_x0000_i1172">.

8.      Находим мощность резания:

<img width=«444» height=«25» src=«ref-1_695842135-720.coolpic» v:shapes="_x0000_i1173">.

9.      Проверяем, достаточна ли мощность резания:

<img width=«187» height=«25» src=«ref-1_695842855-446.coolpic» v:shapes="_x0000_i1174">;

<img width=«76» height=«25» src=«ref-1_695843301-289.coolpic» v:shapes="_x0000_i1175"> (<img width=«85» height=«23» src=«ref-1_695843590-284.coolpic» v:shapes="_x0000_i1176">).

10.Основное время <img width=«108» height=«25» src=«ref-1_695843874-308.coolpic» v:shapes="_x0000_i1177">, где

<img width=«11» height=«20» src=«ref-1_695832456-188.coolpic» v:shapes="_x0000_i1178">  — число рабочих ходов;

<img width=«101» height=«23» src=«ref-1_695832644-286.coolpic» v:shapes="_x0000_i1179">  — длина рабочего хода резца, <img width=«31» height=«16» src=«ref-1_695832930-212.coolpic» v:shapes="_x0000_i1180">;

<img width=«244» height=«24» src=«ref-1_695844868-496.coolpic» v:shapes="_x0000_i1181">  — врезание резца;

<img width=«95» height=«24» src=«ref-1_695833856-274.coolpic» v:shapes="_x0000_i1182">  — перебег резца.

<img width=«208» height=«24» src=«ref-1_695845638-423.coolpic» v:shapes="_x0000_i1183">;

<img width=«239» height=«25» src=«ref-1_695846061-490.coolpic» v:shapes="_x0000_i1184">.

Зенкерование.


1.     Выбираем зенкер 10+0,2, оснащенный пластинами из твердого сплава с числом зубьев <img width=«41» height=«20» src=«ref-1_695846551-231.coolpic» v:shapes="_x0000_i1185"> с коническим хвостовиком ГОСТ 3231-71.

2.     Глубина резания: <img width=«169» height=«25» src=«ref-1_695846782-379.coolpic» v:shapes="_x0000_i1186">.

3.     Назначаем подачу <img width=«57» height=«23» src=«ref-1_695847161-264.coolpic» v:shapes="_x0000_i1187"> [1, 277].

4.     Скорость резания находим по [1, 277]:

<img width=«145» height=«48» src=«ref-1_695847425-448.coolpic» v:shapes="_x0000_i1188">, где

<img width=«61» height=«25» src=«ref-1_695847873-243.coolpic» v:shapes="_x0000_i1189">;      <img width=«57» height=«23» src=«ref-1_695826910-255.coolpic» v:shapes="_x0000_i1190">;       <img width=«88» height=«24» src=«ref-1_695848371-282.coolpic» v:shapes="_x0000_i1191">;

<img width=«56» height=«23» src=«ref-1_695848653-257.coolpic» v:shapes="_x0000_i1192">;       <img width=«69» height=«23» src=«ref-1_695848910-267.coolpic» v:shapes="_x0000_i1193">;    <img width=«56» height=«23» src=«ref-1_695849177-244.coolpic» v:shapes="_x0000_i1194">;

<img width=«256» height=«52» src=«ref-1_695849421-602.coolpic» v:shapes="_x0000_i1195">.

5.     Частота вращения шпинделя:

<img width=«401» height=«25» src=«ref-1_695850023-647.coolpic» v:shapes="_x0000_i1196">;

<img width=«119» height=«25» src=«ref-1_695850670-340.coolpic» v:shapes="_x0000_i1197">.

6.     Действительная скорость резания:

<img width=«388» height=«25» src=«ref-1_695851010-617.coolpic» v:shapes="_x0000_i1198">.

7.     Определяем силы резания [1, Т. 2, с. 280]:

<img width=«441» height=«28» src=«ref-1_695851627-686.coolpic» v:shapes="_x0000_i1199">;

<img width=«517» height=«28» src=«ref-1_695852313-745.coolpic» v:shapes="_x0000_i1200">.

8.     Находим мощность резания:

<img width=«439» height=«25» src=«ref-1_695853058-690.coolpic» v:shapes="_x0000_i1201">.

9.     Проверяем, достаточна ли мощность резания:

<img width=«199» height=«25» src=«ref-1_695853748-430.coolpic» v:shapes="_x0000_i1202">;

<img width=«76» height=«25» src=«ref-1_695843301-289.coolpic» v:shapes="_x0000_i1203"> (<img width=«93» height=«23» src=«ref-1_695854467-292.coolpic» v:shapes="_x0000_i1204">).

10.Основное время <img width=«108» height=«25» src=«ref-1_695843874-308.coolpic» v:shapes="_x0000_i1205">, где

<img width=«245» height=«24» src=«ref-1_695855067-473.coolpic» v:shapes="_x0000_i1206">;

<img width=«212» height=«25» src=«ref-1_695855540-473.coolpic» v:shapes="_x0000_i1207">.



--PAGE_BREAK--2. КОНСТРУКТОРСКАЯ ЧАСТЬ
--PAGE_BREAK--2.1.3. Расчет усилия зажима заготовки
При расчете усилия зажима рассматриваются два случая:

1.     Смещение заготовки от сил резания предотвращается силами трения, возникающими в местах контакта заготовки с установочными элементами;

2.     Отрыв заготовки под действием силы резания <img width=«20» height=«25» src=«ref-1_695870600-204.coolpic» v:shapes="_x0000_i1252"> или момента резания <img width=«31» height=«28» src=«ref-1_695870804-231.coolpic» v:shapes="_x0000_i1253"> предупреждается силой зажима <img width=«19» height=«23» src=«ref-1_695871035-214.coolpic» v:shapes="_x0000_i1254">, равномерно распределенной на два прихвата. Рассчитав для обоих случаев значение силы <img width=«19» height=«23» src=«ref-1_695871035-214.coolpic» v:shapes="_x0000_i1255">, выбирают наибольшее и принимают его за расчетное.

<img width=«382» height=«306» src=«ref-1_695871463-292.coolpic» v:shapes="_x0000_s1028">
Произведем расчет силы зажима для первого случая. Расчет ведем по методике изложенной в [7, 22].

Рассчитаем коэффициент запаса <img width=«20» height=«19» src=«ref-1_695871755-206.coolpic» v:shapes="_x0000_i1256">:

<img width=«245» height=«25» src=«ref-1_695871961-450.coolpic» v:shapes="_x0000_i1257"> [7, 23],

где <img width=«64» height=«25» src=«ref-1_695872411-270.coolpic» v:shapes="_x0000_i1258">  — учитывает наличие случайных неровностей на заготовке;

<img width=«64» height=«25» src=«ref-1_695872681-270.coolpic» v:shapes="_x0000_i1259">  — учитывает увеличение силы резания в результате затупления режущего инструмента;

<img width=«51» height=«25» src=«ref-1_695872951-234.coolpic» v:shapes="_x0000_i1260">  — учитывает увеличение силы резания при прерывистой обработке;

<img width=«52» height=«25» src=«ref-1_695873185-238.coolpic» v:shapes="_x0000_i1261">  — учитывает изменение зажимного усилия (механизированный привод);

<img width=«51» height=«25» src=«ref-1_695873423-234.coolpic» v:shapes="_x0000_i1262">  — учитывает эргономику ручных зажимных устройств (при удобном зажиме);

<img width=«52» height=«25» src=«ref-1_695873657-236.coolpic» v:shapes="_x0000_i1263">  — учитывает наличие момента, стремящегося повернуть заготовку на опорах;

<img width=«64» height=«25» src=«ref-1_695873893-269.coolpic» v:shapes="_x0000_i1264">  — гарантированный коэффициент запаса для всех случаев обработки.

<img width=«236» height=«23» src=«ref-1_695874162-416.coolpic» v:shapes="_x0000_i1265">.

Коэффициент трения <img width=«108» height=«25» src=«ref-1_695874578-318.coolpic» v:shapes="_x0000_i1266"> [7, 24], т.к. заготовка контактирует с опорами и зажимными элементами приспособления необработанными поверхностями.

Определяем главную составляющую силы резания:

<img width=«427» height=«60» src=«ref-1_695874896-1072.coolpic» v:shapes="_x0000_i1267">

<img width=«241» height=«28» src=«ref-1_695875968-482.coolpic» v:shapes="_x0000_i1268">.

Тогда усилие зажима равно:

<img width=«385» height=«53» src=«ref-1_695876450-825.coolpic» v:shapes="_x0000_i1269">,

<img width=«115» height=«28» src=«ref-1_695877275-328.coolpic» v:shapes="_x0000_i1270">; <img width=«125» height=«25» src=«ref-1_695877603-350.coolpic» v:shapes="_x0000_i1271">;

<img width=«352» height=«25» src=«ref-1_695877953-575.coolpic» v:shapes="_x0000_i1272">;

<img width=«195» height=«51» src=«ref-1_695878528-527.coolpic» v:shapes="_x0000_i1273">.

За расчетное значение принимаем <img width=«101» height=«24» src=«ref-1_695879055-314.coolpic» v:shapes="_x0000_i1274">.

Определяем диаметр гидроцилиндра:

<img width=«139» height=«56» src=«ref-1_695879369-427.coolpic» v:shapes="_x0000_i1275">,

где <img width=«23» height=«25» src=«ref-1_695879796-208.coolpic» v:shapes="_x0000_i1276">  — давление в гидросистеме, равное <img width=«64» height=«24» src=«ref-1_695880004-256.coolpic» v:shapes="_x0000_i1277">,

<img width=«15» height=«19» src=«ref-1_695880260-197.coolpic» v:shapes="_x0000_i1278">  — коэффициент полезного действия (<img width=«64» height=«23» src=«ref-1_695880457-264.coolpic» v:shapes="_x0000_i1279">).

<img width=«215» height=«55» src=«ref-1_695880721-560.coolpic» v:shapes="_x0000_i1280">.

Принимаем по <img width=«139» height=«24» src=«ref-1_695881281-348.coolpic» v:shapes="_x0000_i1281"> диаметр гидроцилиндра равным <img width=«51» height=«24» src=«ref-1_695881629-245.coolpic» v:shapes="_x0000_i1282">, ход поршня <img width=«51» height=«24» src=«ref-1_695881874-249.coolpic» v:shapes="_x0000_i1283">. Гидроцилидр двойного действия: толкающая сила <img width=«61» height=«24» src=«ref-1_695882123-264.coolpic» v:shapes="_x0000_i1284">, тянущая <img width=«52» height=«24» src=«ref-1_695882387-251.coolpic» v:shapes="_x0000_i1285">.
2.2. Проектирование специального приспособления на операцию фрезерования контура детали «Траверса» 2.2.1. Техническое задание на специальное станочное приспособление
1. Принципиальная схема базирования заготовки


Рис.       Схема базирования заготовки.

В качестве опорной поверхности используется боковая поверхность, которая лишает заготовку 3-х степеней свободы (опорные  точки 1, 2 и 3 на рис     ). Для лишения оставшихся трех применяются базирование  по  отверстиям  на  пальцы  установочные (опорные  точки 4, 5 и 6).

2. Описание технологической операции.

На данной операции производится фрезерование контура детали. Обработка ведется на С2440СФ4 — координатно-сверлильном фрезерно-расточном станке. В качестве режущего инструмента принимаем фрезу концевую, твердосплавную с коническим хвостовиком по ОСТ 2И63-2-75 Æ32, l =90мм, L=195мм.

3. Принцип работы приспособления.

Деталь устанавливается на плиту и базируется с помощью установочных пальцев, представляющих собой  шток гидроцилиндра. Зажим производится с применением  быстросъемных шайб.
    продолжение
--PAGE_BREAK--2.2.2. Расчет точности приспособления

При фрезеровании контура детали требуется обеспечить отклонение <img width=«19» height=«23» src=«ref-1_695861452-212.coolpic» v:shapes="_x0000_i1286"> от параллельности поверхности детали относительно корпуса приспособления. Для выполнения этого условия необходимо рассчитать, с какой точностью должна быть выдержана при сборке приспособления параллельность поверхности каркаса приспособления относительно стола станка, то есть с каким допуском должен быть выполнен параметр <img width=«15» height=«19» src=«ref-1_695861664-207.coolpic» v:shapes="_x0000_i1287"> (см. рис.       ).

Расчет ведем методике изложенной [7, 16].

Определяем необходимую точность приспособления по параметру <img width=«15» height=«19» src=«ref-1_695861664-207.coolpic» v:shapes="_x0000_i1288">.

1.     Погрешность базирования <img width=«55» height=«25» src=«ref-1_695883264-237.coolpic» v:shapes="_x0000_i1289">.

2.     Погрешность закрепления <img width=«76» height=«25» src=«ref-1_695883501-272.coolpic» v:shapes="_x0000_i1290"> [2, 75].

3.     Погрешность установки фактическая

<img width=«260» height=«25» src=«ref-1_695883773-484.coolpic» v:shapes="_x0000_i1291">.

4.     Суммарная погрешность обработки

<img width=«161» height=«25» src=«ref-1_695884257-370.coolpic» v:shapes="_x0000_i1292"> [1, 8].

<img width=«253» height=«25» src=«ref-1_695884627-469.coolpic» v:shapes="_x0000_i1293">, где

<img width=«20» height=«19» src=«ref-1_695871755-206.coolpic» v:shapes="_x0000_i1294">  — коэффициент, определяющийся порядком точности обработки (для черновой обработки до 9 квалитета <img width=«61» height=«23» src=«ref-1_695885302-256.coolpic» v:shapes="_x0000_i1295">; для чистовой — <img width=«59» height=«23» src=«ref-1_695885558-246.coolpic» v:shapes="_x0000_i1296">).

5.     Допустимая погрешность установки

<img width=«389» height=«32» src=«ref-1_695885804-687.coolpic» v:shapes="_x0000_i1297">;

так как <img width=«77» height=«25» src=«ref-1_695886491-291.coolpic» v:shapes="_x0000_i1298">, предлагаемая схема базирования и конструктивная схема приспособления приемлемы.

6.     Суммарная погрешность приспособления

<img width=«484» height=«33» src=«ref-1_695886782-815.coolpic» v:shapes="_x0000_i1299">.

7.     Погрешность собранного приспособления

<img width=«456» height=«28» src=«ref-1_695887597-714.coolpic» v:shapes="_x0000_i1300">.

На чертеже общего вида приспособления (см. рис.    ) должно быть проставлено значение параметра <img width=«128» height=«25» src=«ref-1_695888311-336.coolpic» v:shapes="_x0000_i1301">.
2.2.3. Силовой расчет приспособления

При установке заготовки на плоскость и два пальца, один из которых срезан; пальцы должны быть полностью разгружены от действия сил резания <img width=«20» height=«25» src=«ref-1_695888647-203.coolpic» v:shapes="_x0000_i1302">, <img width=«21» height=«28» src=«ref-1_695888850-211.coolpic» v:shapes="_x0000_i1303">, <img width=«20» height=«25» src=«ref-1_695870600-204.coolpic» v:shapes="_x0000_i1304">.

Возможны два случая:

1. Смещение заготовки от сил и предотвращается силами трения, возникающими в местах контакта заготовки с установочными элементами (прихватами)

2. Отрыв заготовки под действием силы резания <img width=«20» height=«25» src=«ref-1_695870600-204.coolpic» v:shapes="_x0000_i1305"> или момента (инерции) резания <img width=«31» height=«25» src=«ref-1_695889469-229.coolpic» v:shapes="_x0000_i1306"> предупреждается силой зажима Q, равномерно распределенной на два прихвата.

Рассчитав для обоих случаев значение силы Q, выбирают наибольшее и принимают его за расчетное.

Произведем расчет силы зажима для первого случая.

Рассчитаем коэффициент запаса К [9, 22]:

<img width=«244» height=«25» src=«ref-1_695889698-419.coolpic» v:shapes="_x0000_i1307">, где

<img width=«64» height=«25» src=«ref-1_695890117-261.coolpic» v:shapes="_x0000_i1308">  — учитывает наличие случайных неровностей на заготовке;

<img width=«64» height=«25» src=«ref-1_695890378-266.coolpic» v:shapes="_x0000_i1309">  — учитывает увеличение силы резания в результате затупления режущего инструмента [9, 23];

<img width=«51» height=«25» src=«ref-1_695890644-233.coolpic» v:shapes="_x0000_i1310">  — учитывает увеличение силы резания при прерывистой обработке;

<img width=«52» height=«25» src=«ref-1_695890877-236.coolpic» v:shapes="_x0000_i1311">  — учитывает изменение зажимного усилия (механизированный привод);

<img width=«51» height=«25» src=«ref-1_695891113-233.coolpic» v:shapes="_x0000_i1312">  — учитывает эргономику ручных зажимных устройств (при удобном зажиме);

<img width=«52» height=«25» src=«ref-1_695891346-235.coolpic» v:shapes="_x0000_i1313"> — учитывает наличие момента, стремящегося повернуть заготовку на опорах (на штыри);

<img width=«64» height=«25» src=«ref-1_695891581-262.coolpic» v:shapes="_x0000_i1314">  — гарантированный коэффициент запаса для всех случаев обработки;

<img width=«231» height=«23» src=«ref-1_695891843-406.coolpic» v:shapes="_x0000_i1315">.

<img width=«108» height=«25» src=«ref-1_695892249-310.coolpic» v:shapes="_x0000_i1316"> [9, 24] — так как заготовка контактирует с опорами и ЗУ приспособления, обработанными поворотами.

<img width=«13» height=«25» src=«ref-1_695892559-169.coolpic» v:shapes="_x0000_i1317"><img width=«265» height=«25» src=«ref-1_695892728-529.coolpic» v:shapes="_x0000_i1318">.

<img width=«391» height=«47» src=«ref-1_695893257-733.coolpic» v:shapes="_x0000_i1319">.

<img width=«353» height=«28» src=«ref-1_695893990-612.coolpic» v:shapes="_x0000_i1320">.

<img width=«328» height=«47» src=«ref-1_695894602-672.coolpic» v:shapes="_x0000_i1321">.

<img width=«132» height=«25» src=«ref-1_695895274-370.coolpic» v:shapes="_x0000_i1322">; <img width=«225» height=«25» src=«ref-1_695895644-476.coolpic» v:shapes="_x0000_i1323">.

<img width=«425» height=«32» src=«ref-1_695896120-738.coolpic» v:shapes="_x0000_i1324">.

Принимаем по ГОСТ 19899-74 диаметр гидроцилиндр равным 63 мм., ход поршня 16 мм. Гидроцилиндр двойного действия: толкающая сила <img width=«63» height=«24» src=«ref-1_695896858-276.coolpic» v:shapes="_x0000_i1325">, тянущая <img width=«64» height=«24» src=«ref-1_695897134-274.coolpic» v:shapes="_x0000_i1326">.
    продолжение
--PAGE_BREAK--2.3. Проектирование специального станочного приспособоения на операцию сверления отверстий в детали «Траверса»

2.3.1. Техническое задание на приспособление
1. Принципиальная схема базирования заготовки


Рис.       Схема базирования заготовки.

В качестве опорной поверхности используется боковая поверхность, которая лишает заготовку 3-х степеней свободы (опорные  точки 1, 2 и 3 на рис     ). Для лишения оставшихся трех применяется базирование  в призме: одна из призм неподвижная лишает двух степеней свободы  (опорные  точки 4, 5 ), другая — неподвижная лишает одну степень свободу.

2. Описание технологической операции.

На данной операции производится сверление, зенкерование, развертывание отверстий в детали. Обработка ведется на С2440СФ4 — координатно-сверлильном фрезерно-расточном станке.

В качестве режущего инструмента принимаем сверло  твердосплавное с коническим хвостовиком по ГОСТ 22735-77 Æ30, Æ12,Æ9,8. Зенкер, оснащенный твердосплавными пластинами, для обработки деталей из коррозионно-стойких и жаропрочных сталей и сплавов по ГОСТ 21540-76 из сплава ВК8 по ГОСТ 3882-74         Æ32,Æ13,8,Æ9,8. Развертка машинная, оснащенная твердосплавными пластинами, для обработки деталей из коррозионно-стойких и жаропрочных сталей и сплавов с коническим хвостовиком по ГОСТ 21525-76 Æ35,Æ14,Æ10.

3. Принцип работы приспособления.

Деталь устанавливается на плоские опорные постины, закрепленные на  плите и базируется с помощью призмы, которая двигается по направляющим.    Перемещение призмы происходит за счет ее соединения со штоком  гидроцилиндра, с помощью  которого производится зажим заготовки.
<img width=«382» height=«330» src=«ref-1_695897408-301.coolpic» v:shapes="_x0000_s1030">
2.3.2. Расчет точности
При сверлении отверстий в детали требуется обеспечить отклонение <img width=«19» height=«23» src=«ref-1_695861452-212.coolpic» v:shapes="_x0000_i1327"> от перпендикулярности поверхности отверстий относительно поверхности плиты приспособления. Для выполнения этого условия необходимо рассчитать с какой точностью должна быть выполнена при сборке приспособления параллельность поверхности приспособления относительно стола станка, т.е. с каким допуском должен быть выполнен параметр <img width=«15» height=«19» src=«ref-1_695861664-207.coolpic» v:shapes="_x0000_i1328"> (рис.     ).

Расчет ведем по методике изложенной в [5, 44].

Определяем необходимую точность приспособления по параметру <img width=«15» height=«19» src=«ref-1_695861664-207.coolpic» v:shapes="_x0000_i1329">:

1.     Определяем погрешность базирования <img width=«229» height=«25» src=«ref-1_695898335-484.coolpic» v:shapes="_x0000_i1330">.

2.     Погрешность закрепления <img width=«76» height=«25» src=«ref-1_695898819-271.coolpic» v:shapes="_x0000_i1331"> [2, 75].

3.     Погрешность установки фактическая <img width=«187» height=«28» src=«ref-1_695899090-416.coolpic» v:shapes="_x0000_i1332">.

4.     Суммарная погрешность обработки:

<img width=«159» height=«25» src=«ref-1_695899506-373.coolpic» v:shapes="_x0000_i1333"> [7, 8],

<img width=«245» height=«25» src=«ref-1_695899879-460.coolpic» v:shapes="_x0000_i1334">.

5.     Допустимая погрешность установки

<img width=«381» height=«33» src=«ref-1_695900339-645.coolpic» v:shapes="_x0000_i1335">.

Т.к., <img width=«73» height=«28» src=«ref-1_695864446-297.coolpic» v:shapes="_x0000_i1336">, то предлагаемая схема базирования и конструктивная схема приспособления приемлемы.

6.     Суммарная погрешность приспособления

<img width=«383» height=«35» src=«ref-1_695901281-696.coolpic» v:shapes="_x0000_i1337">

7.     Погрешность собранного приспособления

<img width=«188» height=«28» src=«ref-1_695865448-404.coolpic» v:shapes="_x0000_i1338">,

где <img width=«25» height=«28» src=«ref-1_695865852-218.coolpic» v:shapes="_x0000_i1339">  — погрешность установки приспособления на станке определяют по формуле исходя из конструктивной схемы (рис. 2):

<img width=«87» height=«47» src=«ref-1_695866070-312.coolpic» v:shapes="_x0000_i1340">,

где <img width=«16» height=«19» src=«ref-1_695866382-192.coolpic» v:shapes="_x0000_i1341">  — длина обрабатываемой заготовки, <img width=«31» height=«16» src=«ref-1_695832930-212.coolpic» v:shapes="_x0000_i1342">;

<img width=«16» height=«20» src=«ref-1_695866786-198.coolpic» v:shapes="_x0000_i1343">  — максимальный зазор между направляющей шпонкой приспособления и пазом стола станка; <img width=«95» height=«24» src=«ref-1_695866984-298.coolpic» v:shapes="_x0000_i1344"> для посадки <img width=«73» height=«25» src=«ref-1_695867282-295.coolpic» v:shapes="_x0000_i1345">;

<img width=«11» height=«20» src=«ref-1_695867577-190.coolpic» v:shapes="_x0000_i1346">  — расстояние между шпонками; где <img width=«85» height=«24» src=«ref-1_695867767-286.coolpic» v:shapes="_x0000_i1347">;

<img width=«205» height=«47» src=«ref-1_695868053-509.coolpic» v:shapes="_x0000_i1348">.

<img width=«19» height=«25» src=«ref-1_695868562-211.coolpic» v:shapes="_x0000_i1349">  — погрешность закрепления равна нулю, т.к. установка заготовки производится без зазоров;

<img width=«19» height=«25» src=«ref-1_695868773-211.coolpic» v:shapes="_x0000_i1350">  — погрешность настройки равна нулю.

<img width=«273» height=«25» src=«ref-1_695905513-516.coolpic» v:shapes="_x0000_i1351">.

На чертеже общего вида приспособления должно быть поставлено значение параметра <img width=«125» height=«25» src=«ref-1_695869790-335.coolpic» v:shapes="_x0000_i1352">.

8.     Запас точности <img width=«247» height=«28» src=«ref-1_695906364-477.coolpic» v:shapes="_x0000_i1353">.
    продолжение
--PAGE_BREAK--2.3.3. Расчет усилия зажима заготовки
<img width=«382» height=«306» src=«ref-1_695871463-292.coolpic» v:shapes="_x0000_s1031">
При расчете усилия зажима рассматриваются два случая:

1.     Смещение заготовки от сил резания предотвращается силами трения, возникающими в местах контакта заготовки с установочными элементами;

2.     Отрыв заготовки под действием силы резания <img width=«20» height=«25» src=«ref-1_695870600-204.coolpic» v:shapes="_x0000_i1354"> или момента резания <img width=«31» height=«28» src=«ref-1_695870804-231.coolpic» v:shapes="_x0000_i1355"> предупреждается силой зажима <img width=«19» height=«23» src=«ref-1_695871035-214.coolpic» v:shapes="_x0000_i1356">. Рассчитав для обоих случаев значение силы <img width=«19» height=«23» src=«ref-1_695871035-214.coolpic» v:shapes="_x0000_i1357">, выбирают наибольшее и принимают его за расчетное.

Произведем расчет силы зажима для первого случая. Расчет ведем по методике изложенной в [14, 22].

Рассчитаем коэффициент запаса <img width=«20» height=«19» src=«ref-1_695871755-206.coolpic» v:shapes="_x0000_i1358">:

<img width=«245» height=«25» src=«ref-1_695871961-450.coolpic» v:shapes="_x0000_i1359"> [14, 23],

где <img width=«63» height=«25» src=«ref-1_695908652-268.coolpic» v:shapes="_x0000_i1360">  — учитывает наличие случайных неровностей на заготовке;

<img width=«51» height=«25» src=«ref-1_695908920-239.coolpic» v:shapes="_x0000_i1361">  — учитывает увеличение силы резания в результате затупления режущего инструмента;

<img width=«72» height=«25» src=«ref-1_695909159-277.coolpic» v:shapes="_x0000_i1362">  — учитывает увеличение силы резания при прерывистой обработке;

<img width=«52» height=«25» src=«ref-1_695873185-238.coolpic» v:shapes="_x0000_i1363">  — учитывает изменение зажимного усилия (механизированный привод);

<img width=«51» height=«25» src=«ref-1_695873423-234.coolpic» v:shapes="_x0000_i1364">  — учитывает эргономику ручных зажимных устройств (при удобном зажиме);

<img width=«52» height=«25» src=«ref-1_695873657-236.coolpic» v:shapes="_x0000_i1365">  — учитывает наличие момента, стремящегося повернуть заготовку на опорах;

<img width=«64» height=«25» src=«ref-1_695873893-269.coolpic» v:shapes="_x0000_i1366">  — гарантированный коэффициент запаса для всех случаев обработки.

<img width=«243» height=«23» src=«ref-1_695910413-431.coolpic» v:shapes="_x0000_i1367">.

Коэффициент трения <img width=«108» height=«25» src=«ref-1_695874578-318.coolpic» v:shapes="_x0000_i1368"> [14, 24], т.к. заготовка контактирует с опорами и зажимными элементами приспособления необработанными поверхностями.

Определяем главную составляющую силы резания:

<img width=«461» height=«31» src=«ref-1_695911162-724.coolpic» v:shapes="_x0000_i1369">

Тогда усилие зажима равно:

<img width=«356» height=«52» src=«ref-1_695911886-815.coolpic» v:shapes="_x0000_i1370">,

<img width=«484» height=«31» src=«ref-1_695912701-752.coolpic» v:shapes="_x0000_i1371">;

<img width=«401» height=«52» src=«ref-1_695913453-915.coolpic» v:shapes="_x0000_i1372">.

За расчетное значение принимаем <img width=«100» height=«24» src=«ref-1_695914368-307.coolpic» v:shapes="_x0000_i1373">.

Определяем диаметр гидроцилиндра:

<img width=«139» height=«56» src=«ref-1_695879369-427.coolpic» v:shapes="_x0000_i1374">,

где <img width=«23» height=«25» src=«ref-1_695879796-208.coolpic» v:shapes="_x0000_i1375">  — давление в гидросистеме, равное <img width=«64» height=«24» src=«ref-1_695880004-256.coolpic» v:shapes="_x0000_i1376">,

<img width=«15» height=«19» src=«ref-1_695880260-197.coolpic» v:shapes="_x0000_i1377">  — коэффициент полезного действия (<img width=«64» height=«23» src=«ref-1_695880457-264.coolpic» v:shapes="_x0000_i1378">).

<img width=«225» height=«55» src=«ref-1_695916027-576.coolpic» v:shapes="_x0000_i1379">.

Принимаем по <img width=«139» height=«24» src=«ref-1_695881281-348.coolpic» v:shapes="_x0000_i1380"> диаметр гидроцилиндра равным <img width=«51» height=«24» src=«ref-1_695881629-245.coolpic» v:shapes="_x0000_i1381">, ход поршня <img width=«51» height=«24» src=«ref-1_695881874-249.coolpic» v:shapes="_x0000_i1382">. Гидроцилидр двойного действия: толкающая сила <img width=«61» height=«24» src=«ref-1_695882123-264.coolpic» v:shapes="_x0000_i1383">, тянущая <img width=«52» height=«24» src=«ref-1_695882387-251.coolpic» v:shapes="_x0000_i1384">.
2.4. Проектирование специального режущего и мерительного инструмента 2.4.1. Техническое задание на проектирование металлорежущего инструмента
Для получения поверхности детали под втулку проектируется специальный металлорежущий инструмент – зенковка (цековка) с напаянными твердосплавными пластинами и с направляющим элементом. Отличительной особенностью такой зенковки является то, что она обеспечивает перпендикулярность оси отверстия внутренней поверхности паза, а также обеспечивает одновременное снятие фаски и более высокую шероховатость поверхности.

Альтернативным металлорежущим инструментом может стать фреза торцевая. Но для реализации такого варианта необходимо предусмотреть в заготовке специальные наплывы, которые изменят конструкцию штамповочной пресс-формы, также увеличится масса заготовки, снизится коэффициент использования материала, что в свою очередь, приведет к увеличению стоимости заготовки, а следовательно, и к возрастанию стоимости детали.
    продолжение
--PAGE_BREAK--2.4.2. Выборка конструктивных параметров инструмента
1.     Определяем режим резания по нормативам:

-       глубина резания <img width=«65» height=«24» src=«ref-1_695917960-259.coolpic» v:shapes="_x0000_i1385">;

-       находим подачу на оборот <img width=«117» height=«25» src=«ref-1_695918219-346.coolpic» v:shapes="_x0000_i1386">;

-       скорость главного движения резания <img width=«139» height=«55» src=«ref-1_695918565-453.coolpic» v:shapes="_x0000_i1387">,

где <img width=«20» height=«19» src=«ref-1_695919018-199.coolpic» v:shapes="_x0000_i1388">  — диаметр режущего инструмента, равный <img width=«49» height=«24» src=«ref-1_695919217-244.coolpic» v:shapes="_x0000_i1389">;

<img width=«17» height=«19» src=«ref-1_695919461-195.coolpic» v:shapes="_x0000_i1390">  — период стойкости инструмента, равный <img width=«51» height=«24» src=«ref-1_695919656-249.coolpic» v:shapes="_x0000_i1391">;

<img width=«11» height=«19» src=«ref-1_695919905-190.coolpic» v:shapes="_x0000_i1392">  — глубина резания, <img width=«31» height=«16» src=«ref-1_695832930-212.coolpic» v:shapes="_x0000_i1393">;

<img width=«16» height=«20» src=«ref-1_695866786-198.coolpic» v:shapes="_x0000_i1394"> — подача на оборот, <img width=«56» height=«25» src=«ref-1_695920505-262.coolpic» v:shapes="_x0000_i1395">;

<img width=«287» height=«52» src=«ref-1_695920767-669.coolpic» v:shapes="_x0000_i1396">;

-       крутящий момент и осевая сила

<img width=«219» height=«31» src=«ref-1_695921436-453.coolpic» v:shapes="_x0000_i1397">,

где <img width=«57» height=«23» src=«ref-1_695921889-268.coolpic» v:shapes="_x0000_i1398">; <img width=«53» height=«23» src=«ref-1_695922157-234.coolpic» v:shapes="_x0000_i1399">; <img width=«57» height=«23» src=«ref-1_695922391-256.coolpic» v:shapes="_x0000_i1400"> [7, 288],

<img width=«255» height=«55» src=«ref-1_695922647-657.coolpic» v:shapes="_x0000_i1401">;

<img width=«379» height=«31» src=«ref-1_695923304-628.coolpic» v:shapes="_x0000_i1402">;

<img width=«172» height=«31» src=«ref-1_695923932-397.coolpic» v:shapes="_x0000_i1403">,

где <img width=«53» height=«23» src=«ref-1_695922157-234.coolpic» v:shapes="_x0000_i1404">; <img width=«67» height=«23» src=«ref-1_695924563-263.coolpic» v:shapes="_x0000_i1405"> [7, 290].

<img width=«153» height=«55» src=«ref-1_695924826-465.coolpic» v:shapes="_x0000_i1406">,

<img width=«279» height=«28» src=«ref-1_695925291-520.coolpic» v:shapes="_x0000_i1407">.

2.     Определяем номер хвостовика конуса Морзе:

Осевую составляющую силы резания можно разложить на две силы:

1.     <img width=«19» height=«23» src=«ref-1_695871035-214.coolpic» v:shapes="_x0000_i1408">  — действующую нормально к образующей конуса <img width=«100» height=«25» src=«ref-1_695926025-327.coolpic» v:shapes="_x0000_i1409">, где <img width=«19» height=«20» src=«ref-1_695926352-199.coolpic» v:shapes="_x0000_i1410">  — угол конусности хвостовика.

2.     Силу <img width=«17» height=«19» src=«ref-1_695926551-203.coolpic» v:shapes="_x0000_i1411">  — действующую в радиальном направлении и уравновешивающую реакцию на противоположной точке поверхности конуса.

<img width=«382» height=«306» src=«ref-1_695871463-292.coolpic» v:shapes="_x0000_s1029">
Сила <img width=«19» height=«23» src=«ref-1_695871035-214.coolpic» v:shapes="_x0000_i1412"> создает касательную составляющую <img width=«17» height=«19» src=«ref-1_695919461-195.coolpic» v:shapes="_x0000_i1413"> силы резания; с учетом коэффициента трения поверхности конуса о стенки втулки <img width=«17» height=«19» src=«ref-1_695927455-197.coolpic» v:shapes="_x0000_i1414">:

<img width=«179» height=«25» src=«ref-1_695927652-382.coolpic» v:shapes="_x0000_i1415">.

Момент трения между хвостовиком и втулкой:

<img width=«289» height=«47» src=«ref-1_695928034-673.coolpic» v:shapes="_x0000_i1416">.

Приравниваем момент трения к максимальному моменту сил сопротивления резанию, т.е. к моменту, создающемуся при работе затупившимся инструментом, который увеличивается до трех раз по сравнению с моментом, принятым для нормальной работы инструмента.

Следовательно,

<img width=«369» height=«47» src=«ref-1_695928707-751.coolpic» v:shapes="_x0000_i1417">.

Средний диаметр конуса хвостовика:

<img width=«104» height=«47» src=«ref-1_695929458-370.coolpic» v:shapes="_x0000_i1418">,

или

<img width=«207» height=«53» src=«ref-1_695929828-603.coolpic» v:shapes="_x0000_i1419">,

где <img width=«117» height=«28» src=«ref-1_695930431-336.coolpic» v:shapes="_x0000_i1420">  — момент сопротивления сил резанию,

<img width=«101» height=«25» src=«ref-1_695930767-316.coolpic» v:shapes="_x0000_i1421">  — осевая составляющая силы резания,

<img width=«77» height=«23» src=«ref-1_695931083-272.coolpic» v:shapes="_x0000_i1422">  — коэффициент трения стали по стали,

<img width=«19» height=«20» src=«ref-1_695926352-199.coolpic» v:shapes="_x0000_i1423">  — для большинства конусов Морзе равен приблизительно <img width=«43» height=«21» src=«ref-1_695931554-229.coolpic» v:shapes="_x0000_i1424">, <img width=«145» height=«24» src=«ref-1_695931783-371.coolpic» v:shapes="_x0000_i1425">;

<img width=«63» height=«21» src=«ref-1_695932154-257.coolpic» v:shapes="_x0000_i1426">  — отклонение угла конуса;

<img width=«413» height=«51» src=«ref-1_695932411-875.coolpic» v:shapes="_x0000_i1427">.

По <img width=«140» height=«24» src=«ref-1_695933286-349.coolpic» v:shapes="_x0000_i1428"> выбираем ближний ближайший больший конус, т.е. конус Морзе №3, со следующими основными конструктивными параметрами: <img width=«116» height=«24» src=«ref-1_695933635-334.coolpic» v:shapes="_x0000_i1429">; <img width=«101» height=«25» src=«ref-1_695933969-310.coolpic» v:shapes="_x0000_i1430">; <img width=«101» height=«25» src=«ref-1_695934279-322.coolpic» v:shapes="_x0000_i1431">; <img width=«117» height=«28» src=«ref-1_695934601-344.coolpic» v:shapes="_x0000_i1432">; <img width=«109» height=«28» src=«ref-1_695934945-314.coolpic» v:shapes="_x0000_i1433">; <img width=«83» height=«24» src=«ref-1_695935259-286.coolpic» v:shapes="_x0000_i1434">; <img width=«77» height=«24» src=«ref-1_695935545-263.coolpic» v:shapes="_x0000_i1435">; <img width=«97» height=«25» src=«ref-1_695935808-297.coolpic» v:shapes="_x0000_i1436">; <img width=«72» height=«24» src=«ref-1_695936105-267.coolpic» v:shapes="_x0000_i1437">; <img width=«93» height=«24» src=«ref-1_695936372-287.coolpic» v:shapes="_x0000_i1438">; <img width=«89» height=«24» src=«ref-1_695936659-289.coolpic» v:shapes="_x0000_i1439">.

3.     Конструктивные элементы зенковки принимаем по <img width=«137» height=«24» src=«ref-1_695936948-354.coolpic» v:shapes="_x0000_i1440">: длина рабочей части <img width=«51» height=«24» src=«ref-1_695937302-246.coolpic» v:shapes="_x0000_i1441">; длина оправки <img width=«72» height=«24» src=«ref-1_695937548-284.coolpic» v:shapes="_x0000_i1442">; общая длина инструмента <img width=«59» height=«24» src=«ref-1_695937832-253.coolpic» v:shapes="_x0000_i1443">; длина инструмента без направляющего элемента <img width=«59» height=«24» src=«ref-1_695938085-247.coolpic» v:shapes="_x0000_i1444">.

4.     Твердый сплав пластины для обработки титанового сплава <img width=«48» height=«19» src=«ref-1_695938332-245.coolpic» v:shapes="_x0000_i1445"> принимаем <img width=«59» height=«20» src=«ref-1_695938577-255.coolpic» v:shapes="_x0000_i1446">, форму <img width=«41» height=«20» src=«ref-1_695938832-244.coolpic» v:shapes="_x0000_i1447"> по <img width=«131» height=«24» src=«ref-1_695939076-347.coolpic» v:shapes="_x0000_i1448"> или форму <img width=«23» height=«19» src=«ref-1_695939423-208.coolpic» v:shapes="_x0000_i1449"> по <img width=«139» height=«24» src=«ref-1_695939631-354.coolpic» v:shapes="_x0000_i1450">. В качестве припоя принимаем латунь <img width=«39» height=«20» src=«ref-1_695939985-230.coolpic» v:shapes="_x0000_i1451">. Корпус зенковки из <img width=«56» height=«20» src=«ref-1_695940215-250.coolpic» v:shapes="_x0000_i1452"> по <img width=«128» height=«24» src=«ref-1_695940465-337.coolpic» v:shapes="_x0000_i1453">.

5.     Технические требования для зенковки, оснащенной пластинами из твердого сплава, принимаем по <img width=«137» height=«24» src=«ref-1_695940802-350.coolpic» v:shapes="_x0000_i1454">.
    продолжение
--PAGE_BREAK--2.4.3. Расчет металлорежущего инструмента на прочность и жесткость
Расчет инструмента на прочность и жесткость производится путем сравнения трех параметров: <img width=«20» height=«25» src=«ref-1_695870600-204.coolpic» v:shapes="_x0000_i1455">, <img width=«40» height=«28» src=«ref-1_695941356-230.coolpic» v:shapes="_x0000_i1456">, <img width=«52» height=«28» src=«ref-1_695941586-232.coolpic» v:shapes="_x0000_i1457">.

Максимальная нагрузка допускаемая, прочностью инструмента при известных размерах корпуса цековки:

-       для круглого сечения

<img width=«207» height=«48» src=«ref-1_695941818-516.coolpic» v:shapes="_x0000_i1458">,

где <img width=«23» height=«25» src=«ref-1_695942334-204.coolpic» v:shapes="_x0000_i1459">  — предел прочности при изгибе для конструкционной стали равен <img width=«65» height=«24» src=«ref-1_695942538-272.coolpic» v:shapes="_x0000_i1460">;

<img width=«11» height=«20» src=«ref-1_695867577-190.coolpic» v:shapes="_x0000_i1461">  — расстояние от вершины инструмента до рассматриваемого опасного сечения, <img width=«31» height=«16» src=«ref-1_695832930-212.coolpic» v:shapes="_x0000_i1462">.

<img width=«300» height=«59» src=«ref-1_695943212-735.coolpic» v:shapes="_x0000_i1463">.

Максимальная нагрузка, допускаемая жесткостью инструмента, определяется с учетом допустимой стрелы прогиба:

<img width=«153» height=«47» src=«ref-1_695943947-404.coolpic» v:shapes="_x0000_i1464">,

где <img width=«19» height=«23» src=«ref-1_695944351-201.coolpic» v:shapes="_x0000_i1465">  — допускаемая стрела прогиба равная <img width=«52» height=«24» src=«ref-1_695944552-240.coolpic» v:shapes="_x0000_i1466">;

<img width=«207» height=«28» src=«ref-1_695944792-415.coolpic» v:shapes="_x0000_i1467">  — модуль упругости;

<img width=«17» height=«20» src=«ref-1_695945207-190.coolpic» v:shapes="_x0000_i1468">  — момент инерции сечения корпуса (для круглого сечения <img width=«349» height=«32» src=«ref-1_695945397-612.coolpic» v:shapes="_x0000_i1469">).

<img width=«13» height=«25» src=«ref-1_695892559-169.coolpic» v:shapes="_x0000_i1470"><img width=«355» height=«55» src=«ref-1_695946178-717.coolpic» v:shapes="_x0000_i1471">,

<img width=«428» height=«31» src=«ref-1_695946895-692.coolpic» v:shapes="_x0000_i1472">.

Таким образом, выполняется основное условие обеспечения прочности и жесткости металлорежущего инструмента, а именно:

<img width=«143» height=«28» src=«ref-1_695947587-351.coolpic» v:shapes="_x0000_i1473">

<img width=«163» height=«23» src=«ref-1_695947938-394.coolpic» v:shapes="_x0000_i1474">.
2.4.4. Проектирование мерительного инструмента
Исходными данными для проектирования специального мерительного инструмента являются:

-       размер паза детали, равный <img width=«51» height=«24» src=«ref-1_695948332-246.coolpic» v:shapes="_x0000_i1475">;

-       поле допуска на размер <img width=«31» height=«20» src=«ref-1_695948578-215.coolpic» v:shapes="_x0000_i1476">.

По <img width=«140» height=«24» src=«ref-1_695948793-357.coolpic» v:shapes="_x0000_i1477"> находим предельные отклонения изделия <img width=«88» height=«24» src=«ref-1_695949150-285.coolpic» v:shapes="_x0000_i1478">; <img width=«13» height=«20» src=«ref-1_695949435-191.coolpic» v:shapes="_x0000_i1479">. Наибольший и наименьший предельные размеры:

<img width=«128» height=«25» src=«ref-1_695949626-345.coolpic» v:shapes="_x0000_i1480">; <img width=«125» height=«25» src=«ref-1_695949971-331.coolpic» v:shapes="_x0000_i1481">.

По табл. 2 <img width=«137» height=«24» src=«ref-1_695950302-354.coolpic» v:shapes="_x0000_i1482"> для квалитета 9 и интервалов размера находим данные для расчета размеров калибров, <img width=«39» height=«16» src=«ref-1_695950656-224.coolpic» v:shapes="_x0000_i1483">: <img width=«85» height=«24» src=«ref-1_695950880-276.coolpic» v:shapes="_x0000_i1484">; <img width=«79» height=«24» src=«ref-1_695951156-271.coolpic» v:shapes="_x0000_i1485">; <img width=«80» height=«24» src=«ref-1_695951427-276.coolpic» v:shapes="_x0000_i1486">.

Наибольший размер проходного нового калибра:

<img width=«449» height=«25» src=«ref-1_695951703-700.coolpic» v:shapes="_x0000_i1487">,

где <img width=«13» height=«15» src=«ref-1_695952403-198.coolpic» v:shapes="_x0000_i1488">  — допуск на изготовление калибра, <img width=«31» height=«16» src=«ref-1_695832930-212.coolpic» v:shapes="_x0000_i1489">;

<img width=«21» height=«19» src=«ref-1_695952813-197.coolpic» v:shapes="_x0000_i1490">  — отклонение середины поля допуска, <img width=«31» height=«16» src=«ref-1_695832930-212.coolpic» v:shapes="_x0000_i1491">.

Размер калибра <img width=«31» height=«19» src=«ref-1_695953222-211.coolpic» v:shapes="_x0000_i1492">, проставляемый на чертеже <img width=«125» height=«27» src=«ref-1_695953433-359.coolpic» v:shapes="_x0000_i1493">. Исполнительные размеры: наибольший <img width=«91» height=«24» src=«ref-1_695953792-311.coolpic» v:shapes="_x0000_i1494">, наименьший <img width=«91» height=«24» src=«ref-1_695954103-311.coolpic» v:shapes="_x0000_i1495">.

Наименьший размер проходного калибра:

<img width=«359» height=«25» src=«ref-1_695954414-579.coolpic» v:shapes="_x0000_i1496">,

где <img width=«17» height=«19» src=«ref-1_695954993-198.coolpic» v:shapes="_x0000_i1497">  — выход за границу поля допуска при износе проходного калибра.

Если калибр имеет указанный размер, то его нужно изъять из эксплуатации.

Наибольший размер непроходного нового калибра:

<img width=«349» height=«25» src=«ref-1_695955191-627.coolpic» v:shapes="_x0000_i1498">.

Размер калибра <img width=«32» height=«19» src=«ref-1_695955818-214.coolpic» v:shapes="_x0000_i1499">, проставляемый на чертеже <img width=«125» height=«27» src=«ref-1_695956032-358.coolpic» v:shapes="_x0000_i1500">.

Исполнительные размеры: наибольший <img width=«91» height=«24» src=«ref-1_695956390-310.coolpic» v:shapes="_x0000_i1501">, наименьший <img width=«92» height=«24» src=«ref-1_695956700-307.coolpic» v:shapes="_x0000_i1502">.

Расчет произведен по методике изложенной в [7, 208].

--PAGE_BREAK--3. ЭКОНОМИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ
--PAGE_BREAK--3.3. Технико-экономическое обоснование выбора конструкции приспособления на операцию сверления
Целесообразность применение приспособления  должна быть экономически оправдана. Расчеты экономической эффективности основываются на сопоставлении затрат и экономии. Применение приспособления считается экономически выгодным, если годовая экономия больше, чем годовые затраты, связанные с ним.

Определим ожидаемую экономию:

<img width=«168» height=«32» src=«ref-1_695973506-430.coolpic» v:shapes="_x0000_i1551">

где <img width=«79» height=«31» src=«ref-1_695973936-262.coolpic» v:shapes="_x0000_i1552">  — штучно-калькуляционное время при первом и втором варианте

использования конструкции приспособления.

<img width=«24» height=«27» src=«ref-1_695974198-213.coolpic» v:shapes="_x0000_i1553"> — себестоимость одной станко-минуты:

<img width=«177» height=«31» src=«ref-1_695974411-362.coolpic» v:shapes="_x0000_i1554"> [14,222]

где <img width=«37» height=«31» src=«ref-1_695974773-222.coolpic» v:shapes="_x0000_i1555"> — переменные затраты, пропорциональные изменению времени обработки[14,223] .

<img width=«31» height=«27» src=«ref-1_695974995-206.coolpic» v:shapes="_x0000_i1556"> — переменно — постоянные затраты (входят затраты на амортизацию и эксплуатации станка)[14,223].

<img width=«47» height=«27» src=«ref-1_695975201-222.coolpic» v:shapes="_x0000_i1557">  — прочие постоянные цеховые расходы, которые при данном объеме выпуска валовой продукции остаются постоянными независимо от изменения времени обработки [14,223].

N — годовая программа выпуска

Годовые затраты на специальное приспособление:

<img width=«200» height=«51» src=«ref-1_695975423-505.coolpic» v:shapes="_x0000_i1558"> [14,222]

где С — стоимость приспособления выбираем условно из [14,225]

<img width=«25» height=«27» src=«ref-1_695975928-216.coolpic» v:shapes="_x0000_i1559">  — коэффициент проектирования  [14,224] ;

<img width=«24» height=«27» src=«ref-1_695976144-224.coolpic» v:shapes="_x0000_i1560">  — коэффициент эксплуатации  [14,224] ;

<img width=«31» height=«27» src=«ref-1_695976368-214.coolpic» v:shapes="_x0000_i1561"> лет — срок службы приспособления.

Ожидаемая экономия:

<img width=«251» height=«24» src=«ref-1_695976582-511.coolpic» v:shapes="_x0000_i1562">руб.

tшт1 =5,42 мин; tшт2 = 4,16 мин.

Изменение <img width=«111» height=«56» src=«ref-1_695977093-336.coolpic» v:shapes="_x0000_i1563"> произошло вследствие  одновременного  сверления трех отверстий.

<img width=«391» height=«31» src=«ref-1_695977429-580.coolpic» v:shapes="_x0000_i1564"> руб/мин

где <img width=«37» height=«31» src=«ref-1_695974773-222.coolpic» v:shapes="_x0000_i1565">= 0,014 [14,223] ;

<img width=«31» height=«27» src=«ref-1_695974995-206.coolpic» v:shapes="_x0000_i1566">=0,0038 [14,223];

<img width=«47» height=«27» src=«ref-1_695975201-222.coolpic» v:shapes="_x0000_i1567"> =0,0026 [14,223] .

Годовая программа N = 400  штук в год.

Найдем годовые затраты:

<img width=«250» height=«40» src=«ref-1_695978659-591.coolpic» v:shapes="_x0000_i1568"> руб.

<img width=«263» height=«40» src=«ref-1_695979250-610.coolpic» v:shapes="_x0000_i1569"> руб.

где С1=45 руб. [14,225] ;

С2=62 руб. [14,225] ;

<img width=«25» height=«27» src=«ref-1_695975928-216.coolpic» v:shapes="_x0000_i1570">=0,3 [14,224] ;

<img width=«24» height=«27» src=«ref-1_695976144-224.coolpic» v:shapes="_x0000_i1571">=0,25 [14,224] ;

<img width=«31» height=«27» src=«ref-1_695976368-214.coolpic» v:shapes="_x0000_i1607">=5 лет.

Тогда:

<img width=«221» height=«34» src=«ref-1_695980514-497.coolpic» v:shapes="_x0000_i1608">

Проверяем условие <img width=«39» height=«16» src=«ref-1_695981011-227.coolpic» v:shapes="_x0000_i1609">на выполнение. <img width=«76» height=«19» src=«ref-1_695981238-272.coolpic» v:shapes="_x0000_i1610">, условие выполняется, значит делаем вывод о целесообразности внедрения нового проекта.
3.4. Технико-экономическое обоснование применения специального инструмента
Экономическое обоснование применения специального инструмента – зенковки проведем в сравнении с торцевой фрезой.

Расчет ведется по формуле:

<img width=«187» height=«25» src=«ref-1_695981510-414.coolpic» v:shapes="_x0000_i1572">,

где <img width=«19» height=«20» src=«ref-1_695981924-197.coolpic» v:shapes="_x0000_i1573">  — расходы на инструмент;

<img width=«24» height=«25» src=«ref-1_695982121-225.coolpic» v:shapes="_x0000_i1574">  — фондовая стоимость инструмента

(<img width=«124» height=«28» src=«ref-1_695982346-345.coolpic» v:shapes="_x0000_i1575">, <img width=«117» height=«28» src=«ref-1_695982691-350.coolpic» v:shapes="_x0000_i1576">);

<img width=«25» height=«25» src=«ref-1_695983041-204.coolpic» v:shapes="_x0000_i1577">  — штучное время, <img width=«37» height=«16» src=«ref-1_695983245-220.coolpic» v:shapes="_x0000_i1578">

(<img width=«109» height=«28» src=«ref-1_695983465-330.coolpic» v:shapes="_x0000_i1579">, <img width=«109» height=«28» src=«ref-1_695983795-327.coolpic» v:shapes="_x0000_i1580">);

<img width=«53» height=«23» src=«ref-1_695984122-252.coolpic» v:shapes="_x0000_i1581">  — коэффициент, учитывающий переточки;

<img width=«112» height=«28» src=«ref-1_695984374-312.coolpic» v:shapes="_x0000_i1582">  — время службы зенковки,

<img width=«121» height=«28» src=«ref-1_695984686-314.coolpic» v:shapes="_x0000_i1583">  — время службы фрезы.

Тогда,

<img width=«273» height=«25» src=«ref-1_695985000-550.coolpic» v:shapes="_x0000_i1584">,

<img width=«280» height=«25» src=«ref-1_695985550-529.coolpic» v:shapes="_x0000_i1585">.

Экономия от применения специального инструмента:

<img width=«168» height=«28» src=«ref-1_695986079-401.coolpic» v:shapes="_x0000_i1586">,

где <img width=«411» height=«28» src=«ref-1_695986480-649.coolpic» v:shapes="_x0000_i1587">;

<img width=«20» height=«20» src=«ref-1_695962383-200.coolpic» v:shapes="_x0000_i1588">  — годовая программа выпуска деталей, <img width=«32» height=«16» src=«ref-1_695962583-215.coolpic» v:shapes="_x0000_i1589">;

<img width=«287» height=«25» src=«ref-1_695987544-541.coolpic» v:shapes="_x0000_i1590">.

Т.к. экономия больше расходов на инструмент, то внедрение инструмента является выгодным.
    продолжение
--PAGE_BREAK--3.5. Технико-экономическое обоснование выбора маршрута
Расчет технологической себестоимости проводим по методике изложенной в [3, 112].

Технологической себестоимостью детали называется та часть ее полной себестоимости, элементы которой существенно изменяются для различных вариантов технологического процесса.

<img width=«431» height=«25» src=«ref-1_695988085-638.coolpic» v:shapes="_x0000_i1591">, где

<img width=«24» height=«19» src=«ref-1_695988723-208.coolpic» v:shapes="_x0000_i1592">  — стоимость исходной заготовки;

<img width=«21» height=«25» src=«ref-1_695988931-212.coolpic» v:shapes="_x0000_i1593">  — заработная плата станочника;

<img width=«37» height=«25» src=«ref-1_695989143-230.coolpic» v:shapes="_x0000_i1594">  — заработная плата вспомогательного рабочего;

<img width=«44» height=«25» src=«ref-1_695989373-236.coolpic» v:shapes="_x0000_i1595">  — затраты на амортизацию оборудования;

<img width=«40» height=«25» src=«ref-1_695989609-229.coolpic» v:shapes="_x0000_i1596">  — затраты на амортизацию оснастки;

<img width=«17» height=«19» src=«ref-1_695989838-197.coolpic» v:shapes="_x0000_i1597">  — затраты на ремонт оборудования;

<img width=«21» height=«19» src=«ref-1_695990035-209.coolpic» v:shapes="_x0000_i1598">  — затраты на инструмент;

<img width=«17» height=«20» src=«ref-1_695990244-205.coolpic» v:shapes="_x0000_i1599">  — затраты на электроэнергию;

<img width=«21» height=«19» src=«ref-1_695990449-196.coolpic» v:shapes="_x0000_i1600">  — затраты на содержание производственных площадей;

<img width=«28» height=«25» src=«ref-1_695990645-213.coolpic» v:shapes="_x0000_i1601">  — затраты на управляющую программу.

1.     <img width=«169» height=«25» src=«ref-1_695990858-405.coolpic» v:shapes="_x0000_i1602">,

<img width=«239» height=«28» src=«ref-1_695991263-492.coolpic» v:shapes="_x0000_i1603">,

<img width=«253» height=«28» src=«ref-1_695991755-537.coolpic» v:shapes="_x0000_i1604">,

<img width=«29» height=«25» src=«ref-1_695992292-214.coolpic» v:shapes="_x0000_i1605">  — часовой норматив заработной платы рабочего,

<img width=«29» height=«25» src=«ref-1_695799189-202.coolpic» v:shapes="_x0000_i1606">  — штучное время изготовления одной детали,

<img width=«31» height=«25» src=«ref-1_695992708-221.coolpic» v:shapes="_x0000_i1611">  — коэффициент многостаночного обслуживания (<img width=«63» height=«28» src=«ref-1_695992929-256.coolpic» v:shapes="_x0000_i1612">, <img width=«89» height=«28» src=«ref-1_695993185-315.coolpic» v:shapes="_x0000_i1613">) [3, 114].

<img width=«213» height=«27» src=«ref-1_695993500-459.coolpic» v:shapes="_x0000_i1614">, где

<img width=«29» height=«25» src=«ref-1_695993959-209.coolpic» v:shapes="_x0000_i1615">  — годовой норматив заработной платы вспомогательного рабочего,

<img width=«124» height=«28» src=«ref-1_695994168-364.coolpic» v:shapes="_x0000_i1616">, <img width=«125» height=«28» src=«ref-1_695994532-359.coolpic» v:shapes="_x0000_i1617">, [7, 701];

<img width=«15» height=«16» src=«ref-1_695969020-192.coolpic» v:shapes="_x0000_i1618">  — количество смен (<img width=«44» height=«20» src=«ref-1_695995083-226.coolpic» v:shapes="_x0000_i1619">);

<img width=«35» height=«27» src=«ref-1_695995309-233.coolpic» v:shapes="_x0000_i1620">  — действительный годовой фонд времени работы оборудования (при двухсменном режиме работы для станков с ручным управлением <img width=«103» height=«27» src=«ref-1_695995542-318.coolpic» v:shapes="_x0000_i1621">, для станков с ЧПУ <img width=«104» height=«27» src=«ref-1_695995860-326.coolpic» v:shapes="_x0000_i1622">);

<img width=«27» height=«25» src=«ref-1_695996186-216.coolpic» v:shapes="_x0000_i1623">  — количество станков обслуживаемых вспомогательным рабочим <img width=«60» height=«28» src=«ref-1_695996402-266.coolpic» v:shapes="_x0000_i1624">, <img width=«61» height=«28» src=«ref-1_695996668-266.coolpic» v:shapes="_x0000_i1625">.

<img width=«293» height=«28» src=«ref-1_695996934-584.coolpic» v:shapes="_x0000_i1626">,

<img width=«293» height=«28» src=«ref-1_695997518-589.coolpic» v:shapes="_x0000_i1627">.

<img width=«257» height=«27» src=«ref-1_695998107-508.coolpic» v:shapes="_x0000_i1628">, где

<img width=«19» height=«19» src=«ref-1_695998615-209.coolpic» v:shapes="_x0000_i1629">  — фондовая стоимость оборудования, <img width=«35» height=«23» src=«ref-1_695799605-240.coolpic» v:shapes="_x0000_i1630">;

<img width=«123» height=«25» src=«ref-1_695999064-353.coolpic» v:shapes="_x0000_i1631">, <img width=«132» height=«25» src=«ref-1_695999417-380.coolpic» v:shapes="_x0000_i1632">;

<img width=«28» height=«25» src=«ref-1_695999797-215.coolpic» v:shapes="_x0000_i1633">  — норматив амортизационных отчислений, <img width=«20» height=«20» src=«ref-1_696000012-206.coolpic» v:shapes="_x0000_i1634">;

<img width=«132» height=«28» src=«ref-1_696000218-316.coolpic» v:shapes="_x0000_i1635"> [7, 703];

<img width=«404» height=«28» src=«ref-1_696000534-679.coolpic» v:shapes="_x0000_i1636">,

<img width=«409» height=«28» src=«ref-1_696001213-693.coolpic» v:shapes="_x0000_i1637">.

<img width=«147» height=«25» src=«ref-1_696001906-381.coolpic» v:shapes="_x0000_i1638">, где

<img width=«40» height=«25» src=«ref-1_696002287-233.coolpic» v:shapes="_x0000_i1639">  — фондовая стоимость технологической оснастки;

<img width=«147» height=«28» src=«ref-1_696002520-388.coolpic» v:shapes="_x0000_i1640">, <img width=«139» height=«28» src=«ref-1_696002908-383.coolpic» v:shapes="_x0000_i1641">;

<img width=«28» height=«25» src=«ref-1_695792510-218.coolpic» v:shapes="_x0000_i1642">  — годовая программа выпуска (<img width=«63» height=«24» src=«ref-1_696003509-254.coolpic» v:shapes="_x0000_i1643">);

<img width=«261» height=«28» src=«ref-1_696003763-537.coolpic» v:shapes="_x0000_i1644">,

<img width=«244» height=«28» src=«ref-1_696004300-510.coolpic» v:shapes="_x0000_i1645">.

<img width=«339» height=«27» src=«ref-1_696004810-627.coolpic» v:shapes="_x0000_i1646">, где

<img width=«32» height=«25» src=«ref-1_696005437-215.coolpic» v:shapes="_x0000_i1647">  — норматив затрат на ремонт механической части оборудования, <img width=«69» height=«25» src=«ref-1_696005652-291.coolpic» v:shapes="_x0000_i1648">;

<img width=«87» height=«28» src=«ref-1_696005943-289.coolpic» v:shapes="_x0000_i1649">, <img width=«89» height=«28» src=«ref-1_696006232-303.coolpic» v:shapes="_x0000_i1650"> [7, 705];

<img width=«28» height=«25» src=«ref-1_696006535-212.coolpic» v:shapes="_x0000_i1651">  — норматив затрат на ремонт электрической части оборудования (<img width=«77» height=«28» src=«ref-1_696006747-282.coolpic» v:shapes="_x0000_i1652">; <img width=«77» height=«28» src=«ref-1_696007029-275.coolpic» v:shapes="_x0000_i1653">);

<img width=«27» height=«25» src=«ref-1_696007304-215.coolpic» v:shapes="_x0000_i1654">  — коэффициент точности ремонтируемого оборудования, <img width=«67» height=«25» src=«ref-1_696007519-263.coolpic» v:shapes="_x0000_i1655"> [7, 705];

<img width=«31» height=«25» src=«ref-1_695992708-221.coolpic» v:shapes="_x0000_i1656">, <img width=«27» height=«25» src=«ref-1_696008003-217.coolpic» v:shapes="_x0000_i1657">  — категории ремонтной сложности механической и электрической части оборудования;

<img width=«73» height=«28» src=«ref-1_696008220-275.coolpic» v:shapes="_x0000_i1658">; <img width=«75» height=«28» src=«ref-1_696008495-286.coolpic» v:shapes="_x0000_i1659">; <img width=«75» height=«28» src=«ref-1_696008781-292.coolpic» v:shapes="_x0000_i1660">; (см. [7], с. 703);

<img width=«359» height=«25» src=«ref-1_696009073-654.coolpic» v:shapes="_x0000_i1661">;

<img width=«369» height=«25» src=«ref-1_696009727-662.coolpic» v:shapes="_x0000_i1662">.

<img width=«205» height=«25» src=«ref-1_696010389-447.coolpic» v:shapes="_x0000_i1663">, где

<img width=«28» height=«25» src=«ref-1_696010836-228.coolpic» v:shapes="_x0000_i1664">  — фондовая стоимость инструмента;

<img width=«104» height=«28» src=«ref-1_696011064-345.coolpic» v:shapes="_x0000_i1665">; <img width=«105» height=«28» src=«ref-1_696011409-341.coolpic» v:shapes="_x0000_i1666">;

<img width=«15» height=«19» src=«ref-1_695880260-197.coolpic» v:shapes="_x0000_i1667">  — доля машинного времени в штучном;

<img width=«96» height=«25» src=«ref-1_696011947-304.coolpic» v:shapes="_x0000_i1668"> [7, 707];

<img width=«25» height=«23» src=«ref-1_696012251-216.coolpic» v:shapes="_x0000_i1669">  — коэффициент, учитывающий переточки;

<img width=«47» height=«25» src=«ref-1_696012467-234.coolpic» v:shapes="_x0000_i1670">  — время службы инструмента (<img width=«65» height=«24» src=«ref-1_696012701-247.coolpic» v:shapes="_x0000_i1671">);

<img width=«280» height=«25» src=«ref-1_696012948-545.coolpic» v:shapes="_x0000_i1672">;

<img width=«284» height=«25» src=«ref-1_696013493-546.coolpic» v:shapes="_x0000_i1673">.

<img width=«197» height=«25» src=«ref-1_696014039-414.coolpic» v:shapes="_x0000_i1674">, где

<img width=«28» height=«25» src=«ref-1_696014453-224.coolpic» v:shapes="_x0000_i1675">  — установленная мощность двигателей станка;

<img width=«20» height=«25» src=«ref-1_696014677-209.coolpic» v:shapes="_x0000_i1676">  — коэффициент загрузки по времени (<img width=«27» height=«23» src=«ref-1_696014886-219.coolpic» v:shapes="_x0000_i1677">) [7, 709];

<img width=«21» height=«23» src=«ref-1_696015105-199.coolpic» v:shapes="_x0000_i1678">  — цена <img width=«67» height=«24» src=«ref-1_696015304-256.coolpic» v:shapes="_x0000_i1679"> электроэнергии (<img width=«51» height=«24» src=«ref-1_696015560-245.coolpic» v:shapes="_x0000_i1680">);

<img width=«312» height=«25» src=«ref-1_696015805-580.coolpic» v:shapes="_x0000_i1681">;

<img width=«311» height=«25» src=«ref-1_696016385-568.coolpic» v:shapes="_x0000_i1682">.

<img width=«249» height=«27» src=«ref-1_696016953-492.coolpic» v:shapes="_x0000_i1683">, где

<img width=«28» height=«25» src=«ref-1_696017445-207.coolpic» v:shapes="_x0000_i1684">  — площадь, занимаемая станком, <img width=«24» height=«24» src=«ref-1_696017652-214.coolpic» v:shapes="_x0000_i1685">;

<img width=«40» height=«25» src=«ref-1_696017866-227.coolpic» v:shapes="_x0000_i1686">  — коэффициент, учитывающий систему управления (для ЧПУ <img width=«61» height=«23» src=«ref-1_696018093-271.coolpic» v:shapes="_x0000_i1687">);

<img width=«27» height=«25» src=«ref-1_696018364-212.coolpic» v:shapes="_x0000_i1688">  — норматив затрат на содержание <img width=«33» height=«28» src=«ref-1_696018576-224.coolpic» v:shapes="_x0000_i1689"> рабочей площади;

<img width=«107» height=«25» src=«ref-1_696018800-329.coolpic» v:shapes="_x0000_i1690"> [7, 699];

<img width=«389» height=«25» src=«ref-1_696019129-706.coolpic» v:shapes="_x0000_i1691">;

<img width=«327» height=«25» src=«ref-1_696019835-594.coolpic» v:shapes="_x0000_i1692">.

<img width=«145» height=«25» src=«ref-1_696020429-358.coolpic» v:shapes="_x0000_i1693">, где

<img width=«15» height=«16» src=«ref-1_696020787-192.coolpic» v:shapes="_x0000_i1694">  — стоимость управляющей программы, <img width=«35» height=«23» src=«ref-1_695799605-240.coolpic» v:shapes="_x0000_i1695">;

<img width=«27» height=«25» src=«ref-1_696021219-218.coolpic» v:shapes="_x0000_i1696">  — коэффициент, учитывающий варианты на восстановление программного носителя; <img width=«76» height=«25» src=«ref-1_696021437-279.coolpic» v:shapes="_x0000_i1697"> [1, 396];

<img width=«17» height=«19» src=«ref-1_695919461-195.coolpic» v:shapes="_x0000_i1698">  — срок службы УП, <img width=«32» height=«20» src=«ref-1_696021911-221.coolpic» v:shapes="_x0000_i1699"> (<img width=«83» height=«24» src=«ref-1_696022132-281.coolpic» v:shapes="_x0000_i1700">,);

<img width=«239» height=«28» src=«ref-1_696022413-517.coolpic» v:shapes="_x0000_i1701">.

Сложив полученные данные по обоим вариантам, получим следующие данные:

<img width=«115» height=«25» src=«ref-1_696022930-345.coolpic» v:shapes="_x0000_i1702">; <img width=«107» height=«25» src=«ref-1_696023275-336.coolpic» v:shapes="_x0000_i1703">.

Таким образом, результаты расчетов показывают экономическую целесообразность обработки детали на станке с ЧПУ.

--PAGE_BREAK--