Реферат: Конструкция методика расч та толкательных методических печей

--PAGE_BREAK--Большое значение для работы методических печей имеет способ выдачи металла из печи. Различают торцовую и боковую выдачи металла. При торцовой выдаче необходим один толкатель, который выполняет и роль выталкивателя. Для печей с боковой выдачей устанавливают не только толкатель, но и выталкиватель, поэтому такие печи при размещении в цехе требуют больших площадей. Однако с точки зрения тепловой работы печи с боковой выдачей имеют преимущества. При торцовой выдаче через окно выдачи, расположенное ниже уровня пода печи, происходит интенсивный подсос холодного воздуха. Явление подсоса усиливается инжектирующим действием горелок, расположенных в торце томильной зоны. Подсосанный в печь холодный воздух вызывает излишний расход топлива и способствует интенсивному зарастанию подины печи образовавшейся окалиной.
В методических печах с нижним обогревом металл проталкивается по водоохлаждаемым глиссажным трубам.    
1.4 Глиссажные трубы методических печей
Как отмечалось, нагреваемый металл в методических печах с нижним обогревом передвигается по водоохлаждаемым глиссажным трубам. На каждый ряд двигающихся в печи заготовок устанавливают по две продольные глиссажные трубы. Расстояние между ними составляет ~<shape id="_x0000_i1033" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«39384.files/image015.wmz» o:><img width=«27» height=«23» src=«dopb189222.zip» v:shapes="_x0000_i1033"> длины заготовки. Для предохранения трубы от истирающего воздействия двигающегося металла к ней приваривают металлический пруток. Продольные глиссажные трубы в пределах значительной части методической зоны печи опираются на продольные огнеупорные столбики (рисунок 8).
<shape id="_x0000_i1034" type="#_x0000_t75" o:allowincell=«f» o:allowoverlap=«f»><imagedata src=«39384.files/image017.jpg» o: cropbottom=«15569f» gain=«234057f» blacklevel="-11796f" grayscale=«t»><img width=«358» height=«113» src=«dopb189223.zip» v:shapes="_x0000_i1034">
Рисунок 8 – Глиссажные трубы трехзонной нагревательной печи
В пределах высокотемпературной зоны продольные глиссажные трубы опираются на поперечные водоохлаждаемые трубы, расположенные на расстоянии 1 – 1,5 м одна от другой. Концы поперечных труб выведены за пределы печи и прикреплены к вертикальным стойкам каркаса печи. В середине поперечные глиссажные трубы опираются на вертикальную опору, выполненную из пары водоохлаждаемых труб, футерованных снаружи огнеупорным кирпичом.
Водоохлаждаемые глиссажные трубы оказывают большое влияние на тепловую работу зоны нижнего обогрева и тепловую работу печи в целом. Расход тепла с охлаждающей водой в методических печах составляет 10%, а иногда и более от всего количества поступающего в печь тепла. Кроме того, глиссажные трубы оказывают значительное охлаждающее действие на металл и препятствует его равномерному нагреву. В связи с этим стремятся выполнить снаружи тепловую изоляцию глиссажных труб, чтобы снизить поступление тепла к стенке трубы и ослабить ее охлаждающее действие. В качестве тепловой изоляции глиссажных труб применяют всевозможные огнеупорные обмазки. Чтобы тепловая изоляция не отлетела, пользуются различными приемами: приваривают металлические прямые и изогнутые штыри, выполняют из огнеупорных масс специальные огнеупорные блоки, которые нанизываются на трубу. Выделяют три перспективные конструкции глиссажных труб:
1) с набивкой огнеупорной массы между шипами, приваренными непосредственно к трубам;
2) с набивными блоками (рисунок 9, а);
3) со сборными блоками из керамических сегментов (рисунок 9, б).
Потери тепла с охлаждающей водой при использовании набивной на шипы изоляции по сравнению с потерями при неизолированной трубе снижаются в 2 – 3 раза, а при навесной изоляции из сегментов или блоков потери удается снизить в 4,6 – 6,3 раза. Значительная разница в эффективности изоляции объясняется тем, что набивная на шипы изоляция из-за большей массы металла в ней характеризуется значительно более высокой, чем блочная изоляция, средней теплопроводностью.
Промышленная проверка срока службы блочной изоляции показала, что для большинства печей, отапливаемых газом, где температура под металлом не превышает 1375о вполне применимы для изоляции подовых труб набивные и сборные шамотные блоки, срок службы которых в указанных условиях составляет от 9 месяцев (в области повышенных температур) до 2 лет (в области пониженных температур).
В печах, отапливаемых мазутом, где температура под металлом достигает 1500о, хорошие результаты показали набивные блоки, изготовленные из магнезитовой (магнезитохромитовой) массы, срок службы которых составляет более 9 месяцев.
<imagedata src=«39384.files/image019.png» o: gain=«86232f» blacklevel="-3932f"><img width=«135» height=«123» src=«dopb189224.zip» v:shapes="_x0000_i1035">
Рисунок 9 – Изоляция глиссажных труб
а – набивные блоки; б – сборные блоки
Опыт изоляции труб промышленных печей показал, что при наличии готовых блоков нанесение изоляции по всей печи занимает 5 – 8 часов. После нанесения изоляции печь сразу же может быть поставлена на разогрев по обычному графику.
Следует подчеркнуть, что кроме отмеченного выше значительного снижения потерь тепла с охлаждающей водой, нанесение изоляции на трубы в печи сопровождается, как правило, повышением температур на 150 – 200о, что существенно улучшает условия теплообмена металла с печными газами.

2. Методика расчета
Рассчитать пятизонную методическую печь с нижним обогревом производительностью <shape id="_x0000_i1036" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«39384.files/image021.wmz» o:><img width=«16» height=«17» src=«dopb189225.zip» v:shapes="_x0000_i1036">=72,22 кг/с (260 т/ч) для нагрева слябов сечением 210<shape id="_x0000_i1037" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«39384.files/image023.wmz» o:><img width=«12» height=«13» src=«dopb189226.zip» v:shapes="_x0000_i1037">1400  мм и длиной 10500 мм. Конечная температура поверхности металла <shape id="_x0000_i1038" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«39384.files/image025.wmz» o:><img width=«25» height=«25» src=«dopb189227.zip» v:shapes="_x0000_i1038">=1250оС. Перепад температур по сечению сляба в конце нагрева <shape id="_x0000_i1039" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«39384.files/image027.wmz» o:><img width=«36» height=«21» src=«dopb189228.zip» v:shapes="_x0000_i1039">=50оС. Материал слябов – сталь 35. Топливо – смесь природного и доменного газов с теплотой сгорания <shape id="_x0000_i1040" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«39384.files/image029.wmz» o:><img width=«24» height=«25» src=«dopb189214.zip» v:shapes="_x0000_i1040">=20,9 МДж/м3. воздух подогревается в керамическом блочном рекуператоре до <shape id="_x0000_i1041" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«39384.files/image030.wmz» o:><img width=«15» height=«24» src=«dopb189229.zip» v:shapes="_x0000_i1041">=450оС.
Расчет пламенной печи выполняется в следующей последовательности:
1) расчет горения топлива;
2) определение времени нагрева;
3) определение основных размеров печи;
4) составление теплового баланса, определение расхода топлива;
5) расчет вспомогательного оборудования: рекуператоров, горелок и т. п…
2.1 Расчет горения топлива
Состав исходных газов, %: доменный газ – 10,5 СО2; 28 СО; 0,3 СН4; 2,7 Н2; 58,5 N2; природный газ – 98 СН4; 2N2.
Принимая содержание влаги в газах равным<shape id="_x0000_i1042" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«39384.files/image032.wmz» o:><img width=«19» height=«19» src=«dopb189230.zip» v:shapes="_x0000_i1042">=30 г/м3 получим следующий состав влажных газов, %: доменный газ – 10,1 СО2; 27,0 СО; 0,288 СН4; 56,49 N2; 3,59 Н2О;2,532 Н2; природный газ – 94,482 СН4; 1,928 N2; 3,59 Н2О.
Теплота сгорания газов
<shape id="_x0000_i1043" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«39384.files/image034.wmz» o:><img width=«380» height=«25» src=«dopb189231.zip» v:shapes="_x0000_i1043">                                              
<shape id="_x0000_i1044" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«39384.files/image036.wmz» o:><img width=«202» height=«26» src=«dopb189232.zip» v:shapes="_x0000_i1044"> кДж/м3<shape id="_x0000_i1045" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«39384.files/image038.wmz» o:><img width=«53» height=«21» src=«dopb189233.zip» v:shapes="_x0000_i1045"> МДж/м3;
<shape id="_x0000_i1046" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«39384.files/image040.wmz» o:><img width=«366» height=«25» src=«dopb189234.zip» v:shapes="_x0000_i1046"> кДж/м3<shape id="_x0000_i1047" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«39384.files/image042.wmz» o:><img width=«44» height=«21» src=«dopb189235.zip» v:shapes="_x0000_i1047"> МДж/м3. По формуле
<shape id="_x0000_i1048" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«39384.files/image044.wmz» o:><img width=«124» height=«24» src=«dopb189236.zip» v:shapes="_x0000_i1048">,                                                                             
находим состав смешанного газа, %: 4,63 СО<shape id="_x0000_i1049" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«39384.files/image046.wmz» o:><img width=«23» height=«24» src=«dopb189237.zip» v:shapes="_x0000_i1049">; 12,40 СО<shape id="_x0000_i1050" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«39384.files/image048.wmz» o:><img width=«16» height=«24» src=«dopb189238.zip» v:shapes="_x0000_i1050">; 51,21 СН<shape id="_x0000_i1051" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«39384.files/image050.wmz» o:><img width=«23» height=«24» src=«dopb189239.zip» v:shapes="_x0000_i1051">; 1,16 Н<shape id="_x0000_i1052" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«39384.files/image052.wmz» o:><img width=«23» height=«24» src=«dopb189237.zip» v:shapes="_x0000_i1052">; 27,02 N<shape id="_x0000_i1053" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«39384.files/image052.wmz» o:><img width=«23» height=«24» src=«dopb189237.zip» v:shapes="_x0000_i1053">; 3,58Н<shape id="_x0000_i1054" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«39384.files/image053.wmz» o:><img width=«11» height=«23» src=«dopb189240.zip» v:shapes="_x0000_i1054">О<shape id="_x0000_i1055" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«39384.files/image048.wmz» o:><img width=«16» height=«24» src=«dopb189238.zip» v:shapes="_x0000_i1055">.
Расход кислорода для сжигания смешанного газа рассматриваемого состава при п=1 равен
<shape id="_x0000_i1056" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«39384.files/image055.wmz» o:><img width=«285» height=«24» src=«dopb189241.zip» v:shapes="_x0000_i1056"> 
<shape id="_x0000_i1057" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«39384.files/image057.wmz» o:><img width=«320» height=«48» src=«dopb189242.zip» v:shapes="_x0000_i1057"> м3/м3.
Расход воздуха при п=1,05
<shape id="_x0000_i1058" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«39384.files/image059.wmz» o:><img width=«108» height=«24» src=«dopb189243.zip» v:shapes="_x0000_i1058">
<shape id="_x0000_i1059" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«39384.files/image061.wmz» o:><img width=«205» height=«24» src=«dopb189244.zip» v:shapes="_x0000_i1059"> м3/м3.
Состав продуктов сгорания находим по формулам
<shape id="_x0000_i1060" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«39384.files/image063.wmz» o:><img width=«190» height=«27» src=«dopb189245.zip» v:shapes="_x0000_i1060">
<shape id="_x0000_i1061" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«39384.files/image065.wmz» o:><img width=«195» height=«27» src=«dopb189246.zip» v:shapes="_x0000_i1061">
<shape id="_x0000_i1062" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«39384.files/image067.wmz» o:><img width=«151» height=«26» src=«dopb189247.zip» v:shapes="_x0000_i1062">
<shape id="_x0000_i1063" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«39384.files/image069.wmz» o:><img width=«121» height=«23» src=«dopb189248.zip» v:shapes="_x0000_i1063">
<shape id="_x0000_i1064" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«39384.files/image071.wmz» o:><img width=«260» height=«25» src=«dopb189249.zip» v:shapes="_x0000_i1064"> м3/м3, 
<shape id="_x0000_i1065" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«39384.files/image073.wmz» o:><img width=«275» height=«25» src=«dopb189250.zip» v:shapes="_x0000_i1065"> м3/м3,
<shape id="_x0000_i1066" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«39384.files/image075.wmz» o:><img width=«282» height=«25» src=«dopb189251.zip» v:shapes="_x0000_i1066"> м3/м3,
<shape id="_x0000_i1067" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«39384.files/image077.wmz» o:><img width=«237» height=«23» src=«dopb189252.zip» v:shapes="_x0000_i1067"> м3/м3.
Суммарный объем продуктов сгорания равен
<shape id="_x0000_i1068" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«39384.files/image079.wmz» o:><img width=«195» height=«25» src=«dopb189253.zip» v:shapes="_x0000_i1068">
<shape id="_x0000_i1069" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«39384.files/image081.wmz» o:><img width=«279» height=«24» src=«dopb189254.zip» v:shapes="_x0000_i1069"> м3/м3.
Процентный состав продуктов сгорания
<shape id="_x0000_i1070" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«39384.files/image083.wmz» o:><img width=«157» height=«44» src=«dopb189255.zip» v:shapes="_x0000_i1070">%;      <shape id="_x0000_i1071" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«39384.files/image085.wmz» o:><img width=«148» height=«44» src=«dopb189256.zip» v:shapes="_x0000_i1071">%;
<shape id="_x0000_i1072" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«39384.files/image087.wmz» o:><img width=«151» height=«44» src=«dopb189257.zip» v:shapes="_x0000_i1072">%;       <shape id="_x0000_i1073" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«39384.files/image089.wmz» o:><img width=«147» height=«44» src=«dopb189258.zip» v:shapes="_x0000_i1073">%;
Правильность расчета проверяем составлением материального баланса.
Поступило, кг:                                 Получено продуктов сгорания, кг:
Газ:                                                   <shape id="_x0000_i1074" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«39384.files/image091.wmz» o:><img width=«192» height=«23» src=«dopb189259.zip» v:shapes="_x0000_i1074">
<shape id="_x0000_i1075" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«39384.files/image093.wmz» o:><img width=«195» height=«23» src=«dopb189260.zip» v:shapes="_x0000_i1075">                <shape id="_x0000_i1076" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«39384.files/image095.wmz» o:><img width=«196» height=«23» src=«dopb189261.zip» v:shapes="_x0000_i1076">
<shape id="_x0000_i1077" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«39384.files/image097.wmz» o:><img width=«188» height=«21» src=«dopb189262.zip» v:shapes="_x0000_i1077">                  <shape id="_x0000_i1078" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«39384.files/image099.wmz» o:><img width=«185» height=«23» src=«dopb189263.zip» v:shapes="_x0000_i1078">
<shape id="_x0000_i1079" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«39384.files/image101.wmz» o:><img width=«199» height=«23» src=«dopb189264.zip» v:shapes="_x0000_i1079">               <shape id="_x0000_i1080" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«39384.files/image103.wmz» o:><img width=«187» height=«23» src=«dopb189265.zip» v:shapes="_x0000_i1080">
<shape id="_x0000_i1081" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«39384.files/image105.wmz» o:><img width=«191» height=«23» src=«dopb189266.zip» v:shapes="_x0000_i1081">                     ______________________________   
<shape id="_x0000_i1082" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«39384.files/image107.wmz» o:><img width=«187» height=«23» src=«dopb189267.zip» v:shapes="_x0000_i1082">                  Всего<shape id="_x0000_i1083" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«39384.files/image109.wmz» o:><img width=«19» height=«9» src=«dopb189268.zip» v:shapes="_x0000_i1083">                  8,007
<shape id="_x0000_i1084" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«39384.files/image111.wmz» o:><img width=«200» height=«23» src=«dopb189269.zip» v:shapes="_x0000_i1084">               Невязка<shape id="_x0000_i1085" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«39384.files/image109.wmz» o:><img width=«19» height=«9» src=«dopb189268.zip» v:shapes="_x0000_i1085">         0,0166 кг
       ___________________________________
Всего<shape id="_x0000_i1086" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«39384.files/image109.wmz» o:><img width=«19» height=«9» src=«dopb189268.zip» v:shapes="_x0000_i1086">                   0,9802
Воздух<shape id="_x0000_i1087" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«39384.files/image113.wmz» o:><img width=«19» height=«9» src=«dopb189268.zip» v:shapes="_x0000_i1087"> <shape id="_x0000_i1088" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«39384.files/image114.wmz» o:><img width=«128» height=«21» src=«dopb189270.zip» v:shapes="_x0000_i1088">
       ___________________________________
Итого <shape id="_x0000_i1089" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«39384.files/image116.wmz» o:><img width=«49» height=«9» src=«dopb189271.zip» v:shapes="_x0000_i1089">         8,0236
Для определения калориметрической температуры горения необходимо найти энтальпию продуктов сгорания
<shape id="_x0000_i1090" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«39384.files/image118.wmz» o:><img width=«383» height=«48» src=«dopb189272.zip» v:shapes="_x0000_i1090"> кДж/м3.             
Здесь <shape id="_x0000_i1091" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«39384.files/image120.wmz» o:><img width=«13» height=«24» src=«dopb189273.zip» v:shapes="_x0000_i1091">=602,05 кДж/м3 – энтальпия воздуха при <shape id="_x0000_i1092" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«39384.files/image122.wmz» o:><img width=«15» height=«24» src=«dopb189229.zip» v:shapes="_x0000_i1092">=450оС.
При температуре <shape id="_x0000_i1093" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«39384.files/image123.wmz» o:><img width=«15» height=«24» src=«dopb189274.zip» v:shapes="_x0000_i1093">=2200оС энтальпия продуктов сгорания равна
<shape id="_x0000_i1094" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«39384.files/image125.wmz» o:><img width=«527» height=«44» src=«dopb189275.zip» v:shapes="_x0000_i1094"> кДж/м3. При <shape id="_x0000_i1095" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«39384.files/image127.wmz» o:><img width=«16» height=«24» src=«dopb189276.zip» v:shapes="_x0000_i1095">=2300оС
<shape id="_x0000_i1096" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«39384.files/image129.wmz» o:><img width=«539» height=«44» src=«dopb189277.zip» v:shapes="_x0000_i1096"> кДж/м3
По формуле  находим
<shape id="_x0000_i1097" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«39384.files/image131.wmz» o:><img width=«133» height=«44» src=«dopb189278.zip» v:shapes="_x0000_i1097">
<shape id="_x0000_i1098" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«39384.files/image133.wmz» o:><img width=«264» height=«44» src=«dopb189279.zip» v:shapes="_x0000_i1098">оС.
Приняв пирометрический коэффициент равным <shape id="_x0000_i1099" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«39384.files/image135.wmz» o:><img width=«28» height=«25» src=«dopb189280.zip» v:shapes="_x0000_i1099">=0,75, находим действительную температуру горения топлива
<shape id="_x0000_i1100" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«39384.files/image137.wmz» o:><img width=«180» height=«24» src=«dopb189281.zip» v:shapes="_x0000_i1100">оС.                                                    
2.2 Время нагрева металла
Температуру уходящих из печи дымовых газов принимаем равной <shape id="_x0000_i1101" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«39384.files/image139.wmz» o:><img width=«20» height=«25» src=«dopb189282.zip» v:shapes="_x0000_i1101">=1050оС; температуру печи в томильной зоне на 50о выше температуры нагрева металла, т. е. 1300оС.распределение температур по длине печи представлено на рисунке 10.
<shape id="_x0000_i1102" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«39384.files/image141.emz» o:><img width=«209» height=«126» src=«dopb189283.zip» v:shapes="_x0000_i1102">
Рисунок 10 – Распределение температур по длине методической печи
Поскольку основным назначением методической зоны является медленный нагрев металла до состояния пластичности, то температура в центре металла при переходе из методической в сварочную зону должна быть порядкам 400 – 500оС.
Разность температур между поверхностью и серединой заготовки для методической зоны печей прокатного производства можно принять равной (700 – 800)<shape id="_x0000_i1103" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«39384.files/image143.wmz» o:><img width=«15» height=«19» src=«dopb189284.zip» v:shapes="_x0000_i1103">, где <shape id="_x0000_i1104" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«39384.files/image145.wmz» o:><img width=«15» height=«19» src=«dopb189284.zip» v:shapes="_x0000_i1104"> – прогреваемая (расчетная) толщина. В рассматриваемом случае двустороннего нагрева <shape id="_x0000_i1105" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«39384.files/image146.wmz» o:><img width=«59» height=«21» src=«dopb189285.zip» v:shapes="_x0000_i1105"> <shape id="_x0000_i1106" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«39384.files/image148.wmz» o:><img width=«144» height=«21» src=«dopb189286.zip» v:shapes="_x0000_i1106">м и, следовательно, <shape id="_x0000_i1107" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«39384.files/image150.wmz» o:><img width=«148» height=«21» src=«dopb189287.zip» v:shapes="_x0000_i1107">оС, т. е. следует принять температуру поверхности сляба в конце методической зоны, равной 500оС.
Определяем ориентировочные размеры печи. При однорядном расположении заготовок ширина печи будет равна
<shape id="_x0000_i1108" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«39384.files/image152.wmz» o:><img width=«207» height=«21» src=«dopb189288.zip» v:shapes="_x0000_i1108">м.
Здесь а=0,2 м – зазоры между слябами и стенками печи.
Высоту печи принимаем равной: в томильной зоне 1,65 м, в сварочной 2,8 м, в методической зоне 1,6 м.
Находим степени развития кладки (на 1 м длины печи) для:

методической зоны <shape id="_x0000_i1109" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«39384.files/image154.wmz» o:><img width=«203» height=«24» src=«dopb189289.zip» v:shapes="_x0000_i1109">;                            
сварочной зоны <shape id="_x0000_i1110" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«39384.files/image156.wmz» o:><img width=«207» height=«24» src=«dopb189290.zip» v:shapes="_x0000_i1110">;                                 томильной зоны <shape id="_x0000_i1111" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«39384.files/image158.wmz» o:><img width=«209» height=«24» src=«dopb189291.zip» v:shapes="_x0000_i1111">.              Определим эффективную длину луча
<shape id="_x0000_i1112" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«39384.files/image160.wmz» o:><img width=«171» height=«41» src=«dopb189292.zip» v:shapes="_x0000_i1112">;
методическая зона
<shape id="_x0000_i1113" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«39384.files/image162.wmz» o:><img width=«203» height=«44» src=«dopb189293.zip» v:shapes="_x0000_i1113"> м;
сварочная зона
<shape id="_x0000_i1114" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«39384.files/image164.wmz» o:><img width=«199» height=«44» src=«dopb189294.zip» v:shapes="_x0000_i1114"> м;
томильная зона
<shape id="_x0000_i1115" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«39384.files/image166.wmz» o:><img width=«212» height=«44» src=«dopb189295.zip» v:shapes="_x0000_i1115"> м;
2.2.1 Определение времени нагрева металла в методической зоне
Находим степень черноты дымовых газов <shape id="_x0000_i1116" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«39384.files/image168.wmz» o:><img width=«21» height=«25» src=«dopb189296.zip» v:shapes="_x0000_i1116"> при средней температуре <shape id="_x0000_i1117" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«39384.files/image170.wmz» o:><img width=«15» height=«24» src=«dopb189297.zip» v:shapes="_x0000_i1117">=0,5(1300+1050)=1175оС.
Парциальное давление СО2 и Н2О равно:
<shape id="_x0000_i1118" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«39384.files/image172.wmz» o:><img width=«163» height=«25» src=«dopb189298.zip» v:shapes="_x0000_i1118"> кПа;
<shape id="_x0000_i1119" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«39384.files/image174.wmz» o:><img width=«163» height=«25» src=«dopb189299.zip» v:shapes="_x0000_i1119"> кПа;
<shape id="_x0000_i1120" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«39384.files/image176.wmz» o:><img width=«177» height=«25» src=«dopb189300.zip» v:shapes="_x0000_i1120"> кПа.м;
<shape id="_x0000_i1121" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«39384.files/image178.wmz» o:><img width=«180» height=«25» src=«dopb189301.zip» v:shapes="_x0000_i1121">кПа.м.
Находим
<shape id="_x0000_i1122" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«39384.files/image180.wmz» o:><img width=«76» height=«25» src=«dopb189302.zip» v:shapes="_x0000_i1122">; <shape id="_x0000_i1123" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«39384.files/image182.wmz» o:><img width=«77» height=«25» src=«dopb189303.zip» v:shapes="_x0000_i1123">;  <shape id="_x0000_i1124" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«39384.files/image184.wmz» o:><img width=«57» height=«21» src=«dopb189304.zip» v:shapes="_x0000_i1124">.
Тогда
<shape id="_x0000_i1125" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«39384.files/image186.wmz» o:><img width=«292» height=«27» src=«dopb189305.zip» v:shapes="_x0000_i1125">.
Приведенная степень черноты рассматриваемой системы равна
<shape id="_x0000_i1126" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«39384.files/image188.wmz» o:><img width=«232» height=«68» src=«dopb189306.zip» v:shapes="_x0000_i1126"> ;
<shape id="_x0000_i1127" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«39384.files/image190.wmz» o:><img width=«343» height=«65» src=«dopb189307.zip» v:shapes="_x0000_i1127">,
степень черноты металла принята равной <shape id="_x0000_i1128" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«39384.files/image192.wmz» o:><img width=«20» height=«24» src=«dopb189308.zip» v:shapes="_x0000_i1128">=0,8.
Определяем средний по длине методической зоны коэффициент теплоотдачи излучением
<shape id="_x0000_i1129" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«39384.files/image194.wmz» o:><img width=«359» height=«93» src=«dopb189309.zip» v:shapes="_x0000_i1129">
<shape id="_x0000_i1130" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«39384.files/image196.wmz» o:><img width=«481» height=«68» src=«dopb189310.zip» v:shapes="_x0000_i1130"> Вт/(м2.К)
Определяем температурный критерий <shape id="_x0000_i1131" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«39384.files/image198.wmz» o:><img width=«13» height=«19» src=«dopb189311.zip» v:shapes="_x0000_i1131"> и критерий <shape id="_x0000_i1132" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«39384.files/image200.wmz» o:><img width=«20» height=«19» src=«dopb189312.zip» v:shapes="_x0000_i1132">:
<shape id="_x0000_i1133" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«39384.files/image202.wmz» o:><img width=«249» height=«48» src=«dopb189313.zip» v:shapes="_x0000_i1133">;
<shape id="_x0000_i1134" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«39384.files/image204.wmz» o:><img width=«209» height=«47» src=«dopb189314.zip» v:shapes="_x0000_i1134">.
Для углеродистой стали при средней по массе температуре металла
<shape id="_x0000_i1135" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«39384.files/image206.wmz» o:><img width=«500» height=«27» src=«dopb189315.zip» v:shapes="_x0000_i1135">оС.
Критерий Фурье <shape id="_x0000_i1136" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«39384.files/image208.wmz» o:><img width=«24» height=«19» src=«dopb189316.zip» v:shapes="_x0000_i1136">=1,4, тогда время нагрева металла в методической зоне печи равно
<shape id="_x0000_i1137" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«39384.files/image210.wmz» o:><img width=«227» height=«47» src=«dopb189317.zip» v:shapes="_x0000_i1137">с (0,452 ч).
Находим температуру центра сляба при <shape id="_x0000_i1138" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«39384.files/image212.wmz» o:><img width=«24» height=«19» src=«dopb189316.zip» v:shapes="_x0000_i1138">=1,4, <shape id="_x0000_i1139" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«39384.files/image213.wmz» o:><img width=«20» height=«19» src=«dopb189312.zip» v:shapes="_x0000_i1139">=0,341, температурный критерий <shape id="_x0000_i1140" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«39384.files/image214.wmz» o:><img width=«19» height=«25» src=«dopb189318.zip» v:shapes="_x0000_i1140">=0,68:
<shape id="_x0000_i1141" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«39384.files/image216.wmz» o:><img width=«371» height=«27» src=«dopb189319.zip» v:shapes="_x0000_i1141">оС.
2.2.2 Определение времени нагрева металла в Iсварочной зоне
Находим степень черноты дымовых газов при <shape id="_x0000_i1142" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«39384.files/image218.wmz» o:><img width=«15» height=«24» src=«dopb189297.zip» v:shapes="_x0000_i1142">=1300оС:
<shape id="_x0000_i1143" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«39384.files/image219.wmz» o:><img width=«79» height=«25» src=«dopb189320.zip» v:shapes="_x0000_i1143"> кПа;  <shape id="_x0000_i1144" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«39384.files/image221.wmz» o:><img width=«79» height=«25» src=«dopb189321.zip» v:shapes="_x0000_i1144"> кПа;
<shape id="_x0000_i1145" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«39384.files/image223.wmz» o:><img width=«174» height=«25» src=«dopb189322.zip» v:shapes="_x0000_i1145"> кПа.м;
<shape id="_x0000_i1146" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«39384.files/image225.wmz» o:><img width=«173» height=«25» src=«dopb189323.zip» v:shapes="_x0000_i1146"> кПа.м.
Приведенная степень черноты I сварочной зоны равна
<shape id="_x0000_i1147" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«39384.files/image227.wmz» o:><img width=«232» height=«68» src=«dopb189306.zip» v:shapes="_x0000_i1147">;
<shape id="_x0000_i1148" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«39384.files/image228.wmz» o:><img width=«340» height=«65» src=«dopb189324.zip» v:shapes="_x0000_i1148">
<shape id="_x0000_i1149" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«39384.files/image230.wmz» o:><img width=«494» height=«70» src=«dopb189325.zip» v:shapes="_x0000_i1149"> Вт(м2.К).
Находим среднюю по сечению температуру металла в начале I сварочной (в конце методической) зоны
<shape id="_x0000_i1150" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«39384.files/image232.wmz» o:><img width=«355» height=«41» src=«dopb189326.zip» v:shapes="_x0000_i1150">оС.
Находим температурный критерий для поверхности слябов
<shape id="_x0000_i1151" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«39384.files/image234.wmz» o:><img width=«181» height=«44» src=«dopb189327.zip» v:shapes="_x0000_i1151">.
Так как при средней температуре металла <shape id="_x0000_i1152" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«39384.files/image236.wmz» o:><img width=«289» height=«24» src=«dopb189328.zip» v:shapes="_x0000_i1152">оС теплопроводность углеродистой стали равна <shape id="_x0000_i1153" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«39384.files/image238.wmz» o:><img width=«15» height=«19» src=«dopb189329.zip» v:shapes="_x0000_i1153">=29,3 Вт/(м.К), а коэффициент температуропроводности <shape id="_x0000_i1154" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«39384.files/image240.wmz» o:><img width=«84» height=«24» src=«dopb189330.zip» v:shapes="_x0000_i1154"> м2/с, то
<shape id="_x0000_i1155" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«39384.files/image242.wmz» o:><img width=«159» height=«44» src=«dopb189331.zip» v:shapes="_x0000_i1155">.
Время нагрева в I сварочной зоне
<shape id="_x0000_i1156" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«39384.files/image244.wmz» o:><img width=«173» height=«47» src=«dopb189332.zip» v:shapes="_x0000_i1156">с (0,881 ч).
Определяем температуру в центре сляба в конце I сварочной зоны при значениях <shape id="_x0000_i1157" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«39384.files/image200.wmz» o:><img width=«20» height=«19» src=«dopb189312.zip» v:shapes="_x0000_i1157">=0,934, <shape id="_x0000_i1158" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«39384.files/image212.wmz» o:><img width=«24» height=«19» src=«dopb189316.zip» v:shapes="_x0000_i1158">=1,2, <shape id="_x0000_i1159" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«39384.files/image246.wmz» o:><img width=«39» height=«25» src=«dopb189333.zip» v:shapes="_x0000_i1159">=0,53
<shape id="_x0000_i1160" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«39384.files/image248.wmz» o:><img width=«244» height=«27» src=«dopb189334.zip» v:shapes="_x0000_i1160">оС.
2.2.3 Определение времени нагрева металла во IIсварочной зоне
Находим степень черноты дымовых газов при <shape id="_x0000_i1161" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«39384.files/image250.wmz» o:><img width=«15» height=«24» src=«dopb189297.zip» v:shapes="_x0000_i1161">=1350оС.
<shape id="_x0000_i1162" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«39384.files/image219.wmz» o:><img width=«79» height=«25» src=«dopb189320.zip» v:shapes="_x0000_i1162"> кПа;  <shape id="_x0000_i1163" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«39384.files/image221.wmz» o:><img width=«79» height=«25» src=«dopb189321.zip» v:shapes="_x0000_i1163"> кПа;
<shape id="_x0000_i1164" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«39384.files/image251.wmz» o:><img width=«182» height=«25» src=«dopb189335.zip» v:shapes="_x0000_i1164"> кПа.м;
<shape id="_x0000_i1165" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«39384.files/image253.wmz» o:><img width=«189» height=«25» src=«dopb189336.zip» v:shapes="_x0000_i1165"> кПа.м.
Приведенная степень черноты II сварочной зоны равна
<shape id="_x0000_i1166" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«39384.files/image227.wmz» o:><img width=«232» height=«68» src=«dopb189306.zip» v:shapes="_x0000_i1166">;
<shape id="_x0000_i1167" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«39384.files/image255.wmz» o:><img width=«349» height=«65» src=«dopb189337.zip» v:shapes="_x0000_i1167">
<shape id="_x0000_i1168" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«39384.files/image257.wmz» o:><img width=«455» height=«61» src=«dopb189338.zip» v:shapes="_x0000_i1168"> Вт/(м2.К)
Средняя температура металла в начале II сварочной зоны равна
<shape id="_x0000_i1169" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«39384.files/image259.wmz» o:><img width=«353» height=«41» src=«dopb189339.zip» v:shapes="_x0000_i1169">оС.
Температурный критерий для поверхности слябов в конце II сварочной зоны равен
<shape id="_x0000_i1170" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«39384.files/image261.wmz» o:><img width=«180» height=«44» src=«dopb189340.zip» v:shapes="_x0000_i1170">.
При средней температуре металла
<shape id="_x0000_i1171" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«39384.files/image263.wmz» o:><img width=«321» height=«24» src=«dopb189341.zip» v:shapes="_x0000_i1171">оС <shape id="_x0000_i1172" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«39384.files/image238.wmz» o:><img width=«15» height=«19» src=«dopb189329.zip» v:shapes="_x0000_i1172">=28,2 Вт/(м.К), <shape id="_x0000_i1173" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«39384.files/image265.wmz» o:><img width=«92» height=«24» src=«dopb189342.zip» v:shapes="_x0000_i1173"> м2/с.
Тогда
<shape id="_x0000_i1174" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«39384.files/image267.wmz» o:><img width=«159» height=«44» src=«dopb189343.zip» v:shapes="_x0000_i1174">.
Время нагрева металла во II сварочной зоне равно
<shape id="_x0000_i1175" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«39384.files/image269.wmz» o:><img width=«176» height=«47» src=«dopb189344.zip» v:shapes="_x0000_i1175">с (0,727 ч).
Температура центра сляба в конце II сварочной зоны при значениях <shape id="_x0000_i1176" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«39384.files/image200.wmz» o:><img width=«20» height=«19» src=«dopb189312.zip» v:shapes="_x0000_i1176">=1,61, <shape id="_x0000_i1177" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«39384.files/image212.wmz» o:><img width=«24» height=«19» src=«dopb189316.zip» v:shapes="_x0000_i1177">=1,1, <shape id="_x0000_i1178" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«39384.files/image246.wmz» o:><img width=«39» height=«25» src=«dopb189333.zip» v:shapes="_x0000_i1178">=0,4.
<shape id="_x0000_i1179" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«39384.files/image271.wmz» o:><img width=«265» height=«27» src=«dopb189345.zip» v:shapes="_x0000_i1179">оС.

2.2.4 Определение времени томления металла
Перепад температур по толщине металла в начале томильной зоны составляет <shape id="_x0000_i1180" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«39384.files/image273.wmz» o:><img width=«183» height=«24» src=«dopb189346.zip» v:shapes="_x0000_i1180">о. Допустимый перепад температур в конце нагрева составляет <shape id="_x0000_i1181" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«39384.files/image275.wmz» o:><img width=«69» height=«24» src=«dopb189347.zip» v:shapes="_x0000_i1181">о.
Степень выравнивания температур равна
<shape id="_x0000_i1182" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«39384.files/image277.wmz» o:><img width=«164» height=«47» src=«dopb189348.zip» v:shapes="_x0000_i1182">
При коэффициенте несимметричности нагрева, равном <shape id="_x0000_i1183" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«39384.files/image279.wmz» o:><img width=«16» height=«17» src=«dopb189349.zip» v:shapes="_x0000_i1183">=0,55 критерий <shape id="_x0000_i1184" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«39384.files/image212.wmz» o:><img width=«24» height=«19» src=«dopb189316.zip» v:shapes="_x0000_i1184">=0,58, для томильной зоны.
При средней температуре металла в томильной зоне <shape id="_x0000_i1185" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«39384.files/image281.wmz» o:><img width=«311» height=«24» src=«dopb189350.zip» v:shapes="_x0000_i1185">оС, <shape id="_x0000_i1186" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«39384.files/image238.wmz» o:><img width=«15» height=«19» src=«dopb189329.zip» v:shapes="_x0000_i1186">=29,6 Вт/(м.К) и <shape id="_x0000_i1187" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«39384.files/image265.wmz» o:><img width=«92» height=«24» src=«dopb189342.zip» v:shapes="_x0000_i1187"> м2/с.
Время томления
<shape id="_x0000_i1188" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«39384.files/image283.wmz» o:><img width=«177» height=«47» src=«dopb189351.zip» v:shapes="_x0000_i1188">с (0,383 ч).
Полное пребывание металла в печи равно
<shape id="_x0000_i1189" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«39384.files/image285.wmz» o:><img width=«448» height=«24» src=«dopb189352.zip» v:shapes="_x0000_i1189">с (2,44 ч).
2.3 Определение основных размеров печи
Для обеспечения производительности 72,22 кг/с в печи должно одновременно находиться следующее количество металла
<shape id="_x0000_i1190" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«39384.files/image287.wmz» o:><img width=«241» height=«24» src=«dopb189353.zip» v:shapes="_x0000_i1190"> кг.
Масса одной заготовки равна
<shape id="_x0000_i1191" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«39384.files/image289.wmz» o:><img width=«283» height=«21» src=«dopb189354.zip» v:shapes="_x0000_i1191"> кг.
Количество заготовок, одновременно находящихся в печи
<shape id="_x0000_i1192" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«39384.files/image291.wmz» o:><img width=«228» height=«21» src=«dopb189355.zip» v:shapes="_x0000_i1192"> шт.
При однорядном расположении заготовок общая длина печи
<shape id="_x0000_i1193" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«39384.files/image293.wmz» o:><img width=«151» height=«21» src=«dopb189356.zip» v:shapes="_x0000_i1193"> м.
По ширине печи <shape id="_x0000_i1194" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«39384.files/image295.wmz» o:><img width=«16» height=«17» src=«dopb189357.zip» v:shapes="_x0000_i1194">=10,9 м
<shape id="_x0000_i1195" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«39384.files/image297.wmz» o:><img width=«193» height=«21» src=«dopb189358.zip» v:shapes="_x0000_i1195"> м2.
Длину печи разбиваем на зоны пропорционально времени нагрева металла в каждой зоне.
Длина методической зоны
<shape id="_x0000_i1196" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«39384.files/image299.wmz» o:><img width=«165» height=«41» src=«dopb189359.zip» v:shapes="_x0000_i1196"> м.
Длина I сварочной зоны
<shape id="_x0000_i1197" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«39384.files/image301.wmz» o:><img width=«176» height=«41» src=«dopb189360.zip» v:shapes="_x0000_i1197"> м.
Длина II сварочной зоны
<shape id="_x0000_i1198" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«39384.files/image303.wmz» o:><img width=«181» height=«41» src=«dopb189361.zip» v:shapes="_x0000_i1198"> м.
Длина томильной зоны
<shape id="_x0000_i1199" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«39384.files/image305.wmz» o:><img width=«164» height=«41» src=«dopb189362.zip» v:shapes="_x0000_i1199"> м.
В рассматриваемом случае принята безударная выдача слябов из печи. В противном случае длину томильной зоны следует увеличить на длину склиза <shape id="_x0000_i1200" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«39384.files/image307.wmz» o:><img width=«24» height=«24» src=«dopb189363.zip» v:shapes="_x0000_i1200">=1,5 м.
Свод печи выполняем подвесного типа из каолинового кирпича толщиной 300 мм. Стены имеют толщину 460 мм, причем слой шамота составляет 345 мм, а слой изоляции (диатомитовый кирпич), 115 мм. Под томильной зоны выполняем трехслойным: тальковый кирпич 230 мм, шамот 230 мм и тепловая изоляция (диатомитовый кирпич) 115 мм.
2.4 Тепловой баланс
Приход тепла
1. Тепло от горения топлива
<shape id="_x0000_i1201" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«39384.files/image309.wmz» o:><img width=«140» height=«25» src=«dopb189364.zip» v:shapes="_x0000_i1201">В кВт,
здесь В – расход топлива, м3/с, при нормальных условиях.
2. Тепло, вносимое подогретым воздухом
<shape id="_x0000_i1202" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«39384.files/image311.wmz» o:><img width=«259» height=«24» src=«dopb189365.zip» v:shapes="_x0000_i1202">В кВт.
3. Тепло экзотермических реакций (принимая, что угар металла составляет 1 %) 
<shape id="_x0000_i1203" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«39384.files/image313.wmz» o:><img width=«303» height=«25» src=«dopb189366.zip» v:shapes="_x0000_i1203"> кВт.
Расход тепла
1. Тепло, затраченное на нагрев металла
<shape id="_x0000_i1204" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«39384.files/image315.wmz» o:><img width=«323» height=«25» src=«dopb189367.zip» v:shapes="_x0000_i1204"> кВт,
где <shape id="_x0000_i1205" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«39384.files/image317.wmz» o:><img width=«25» height=«25» src=«dopb189227.zip» v:shapes="_x0000_i1205">=838 кДж/кг – энтальпия углеродистой стали при <shape id="_x0000_i1206" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«39384.files/image318.wmz» o:><img width=«196» height=«25» src=«dopb189368.zip» v:shapes="_x0000_i1206">оС; <shape id="_x0000_i1207" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«39384.files/image320.wmz» o:><img width=«25» height=«25» src=«dopb189369.zip» v:shapes="_x0000_i1207">=9,72 кДж/кг – то же, при <shape id="_x0000_i1208" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«39384.files/image322.wmz» o:><img width=«153» height=«25» src=«dopb189370.zip» v:shapes="_x0000_i1208">оС.
2. Тепло, уносимое уходящими дымовыми газами
<shape id="_x0000_i1209" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«39384.files/image324.wmz» o:><img width=«303» height=«25» src=«dopb189371.zip» v:shapes="_x0000_i1209">В кВт.
Энтальпию продуктов сгорания находим при температуре <shape id="_x0000_i1210" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«39384.files/image326.wmz» o:><img width=«20» height=«26» src=«dopb189372.zip» v:shapes="_x0000_i1210">=1050оС
<shape id="_x0000_i1211" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«39384.files/image328.wmz» o:><img width=«199» height=«23» src=«dopb189373.zip» v:shapes="_x0000_i1211">
<shape id="_x0000_i1212" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«39384.files/image330.wmz» o:><img width=«197» height=«23» src=«dopb189374.zip» v:shapes="_x0000_i1212">
<shape id="_x0000_i1213" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«39384.files/image332.wmz» o:><img width=«177» height=«23» src=«dopb189375.zip» v:shapes="_x0000_i1213">
<shape id="_x0000_i1214" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«39384.files/image334.wmz» o:><img width=«196» height=«23» src=«dopb189376.zip» v:shapes="_x0000_i1214">
     ___________________________________
    <shape id="_x0000_i1215" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«39384.files/image336.wmz» o:><img width=«28» height=«25» src=«dopb189377.zip» v:shapes="_x0000_i1215">=1622,35 кДж/м3   
3. Потери тепла теплопроводностью через кладку.
Потерями тепла через под в данном примере пренебрегаем.
Рассчитываем только потери тепла через свод и стены печи.
Потери тепла через свод
Площадь свода принимаем равной площади пода 396,76 м2; толщина свода 0,3 м, материал каолин. Принимаем, что температура внутренней поверхности свода равна средней по длине печи температуре газов, которая равна
<shape id="_x0000_i1216" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«39384.files/image338.wmz» o:><img width=«284» height=«24» src=«dopb189378.zip» v:shapes="_x0000_i1216">оС.
Если считать температуру окружающей среды равной <shape id="_x0000_i1217" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«39384.files/image340.wmz» o:><img width=«20» height=«24» src=«dopb189379.zip» v:shapes="_x0000_i1217">=30оС, то температуру поверхности однослойного свода можно принять равной <shape id="_x0000_i1218" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«39384.files/image342.wmz» o:><img width=«24» height=«25» src=«dopb189380.zip» v:shapes="_x0000_i1218">=340оС.
При средней по толщине температуре свода <shape id="_x0000_i1219" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«39384.files/image344.wmz» o:><img width=«184» height=«22» src=«dopb189381.zip» v:shapes="_x0000_i1219">оС коэффициент теплопроводности каолина <shape id="_x0000_i1220" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«39384.files/image346.wmz» o:><img width=«233» height=«24» src=«dopb189382.zip» v:shapes="_x0000_i1220"> Вт/(м.К).
Тогда потери тепла через свод печи будут равны
<shape id="_x0000_i1221" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«39384.files/image348.wmz» o:><img width=«336» height=«69» src=«dopb189383.zip» v:shapes="_x0000_i1221"> кВт,
где <shape id="_x0000_i1222" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«39384.files/image350.wmz» o:><img width=«200» height=«23» src=«dopb189384.zip» v:shapes="_x0000_i1222"> Вт/(м2.К).
Потери тепла через стены печи
Стены печи состоят из слоя шамота толщиной <shape id="_x0000_i1223" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«39384.files/image352.wmz» o:><img width=«21» height=«24» src=«dopb189385.zip» v:shapes="_x0000_i1223">=0,345 м и слоя диатомита, толщиной <shape id="_x0000_i1224" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«39384.files/image354.wmz» o:><img width=«19» height=«24» src=«dopb189386.zip» v:shapes="_x0000_i1224">=0,115 м.
Наружная поверхность стен равна:
методическая зона
<shape id="_x0000_i1225" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«39384.files/image356.wmz» o:><img width=«249» height=«24» src=«dopb189387.zip» v:shapes="_x0000_i1225"> м2;
I сварочная зона
<shape id="_x0000_i1226" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«39384.files/image358.wmz» o:><img width=«271» height=«24» src=«dopb189388.zip» v:shapes="_x0000_i1226"> м2;
II сварочная зона
<shape id="_x0000_i1227" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«39384.files/image360.wmz» o:><img width=«279» height=«24» src=«dopb189389.zip» v:shapes="_x0000_i1227"> м2;
томильная зона
<shape id="_x0000_i1228" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«39384.files/image362.wmz» o:><img width=«229» height=«24» src=«dopb189390.zip» v:shapes="_x0000_i1228"> м2;
торцы печи
<shape id="_x0000_i1229" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«39384.files/image364.wmz» o:><img width=«517» height=«25» src=«dopb189391.zip» v:shapes="_x0000_i1229"> м2.
Полная площадь стен равна
<shape id="_x0000_i1230" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«39384.files/image366.wmz» o:><img width=«519» height=«25» src=«dopb189392.zip» v:shapes="_x0000_i1230"> м2.
Для вычисления коэффициентов теплопроводности, зависящих от температуры, необходимо найти среднее значение температуры слоев. Средняя температура слоя шамота равна <shape id="_x0000_i1231" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«39384.files/image368.wmz» o:><img width=«115» height=«25» src=«dopb189393.zip» v:shapes="_x0000_i1231">, а слоя диатомита <shape id="_x0000_i1232" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«39384.files/image370.wmz» o:><img width=«107» height=«25» src=«dopb189394.zip» v:shapes="_x0000_i1232">, где <shape id="_x0000_i1233" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«39384.files/image372.wmz» o:><img width=«13» height=«19» src=«dopb189395.zip» v:shapes="_x0000_i1233">– температура на границе раздела слоев, оС; <shape id="_x0000_i1234" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«39384.files/image374.wmz» o:><img width=«25» height=«25» src=«dopb189396.zip» v:shapes="_x0000_i1234"> – температура наружной поверхности стен, которую можно принять равной 160оС. Коэффициент теплопроводности шамота
    продолжение
--PAGE_BREAK--