Реферат: Технологический процесс изготовления крана вспомогательного тормоза локомотива 172

--PAGE_BREAK--Экономический эффект, получаемый от использования метода неполной взаимозаменяемости вместо метода полной взаимозаменяемости, возрастает по мере повышения требований к точности замыкающего звена и увеличении числа составляющих звеньев в размерной цепи.        
возможность выполнения технологических процессов изготовления деталей и особенно сборки машин рабочими невысокой квалификации.
2.4           Контроль точности сборки узла или его испытание.
Контроль крана  выполнить внешним осмотром с применением линейки, штангенциркуля и весов. Выполнить внешний осмотр поверхностей трения сопрягаемых деталей после контрольной разборки. После контроля кран собрать и провести испытания на соответствие требованиям ТУ 24.05.10.126-97 на испытательном стенде. При разборке и сборке крана использовать средства измерения ОТК. Измерение величин давления сжатого воздуха провести по манометрам. При испытании рукоятка крана ставится в тормозное положение «Т». Время наполнения резервуара измеряют секундомером. Для испытания отпуска тормозов рукоятка крана ставится в отпускное положение. Время снижения давления в резервуаре измеряется секундомером. Затем рукоятка крана ставится в положение «П» последовательно после испытаний положений «Т» и «О». При этом не должно быть завышения давления после испытания в положении «Т» и снижения давления после испытания в положении «О». Измерения провести по истечении 30 секунд после перевода ручки крана в течение 30 секунд. Испытание провести в резервуаре V= 10л. 0,6 МПа обмыливанием мест соединений. Испытания крана при предельных значениях температур +45±3°С и -50±3 провести в климатической камере. После достижения в климатической камере предельного значения температуры кран выдержать в ней не менее чем в течении 2х часов. Подтверждение показателей надёжности допускается проводить сбором статистических данных по результатам эксплуатационных испытаний.
Схема пневматическая принципиальная стенда
<imagedata src=«1.files/image057.wmz» o: cropleft=«2566f» cropright=«2373f»><img width=«571» height=«334» src=«dopb2039.zip» v:shapes="_x0000_i1051">
1-   кран 1-2 УЗ ОСТ 24.290.16-86;
2-   редуктор 212;
3-   резервуар V = 20 л.;
4-   кран 172;
5-   резервуар V = 10 л.;
6-   манометр Кл.1 ц/д 0,1 кгс/см2, предел 10 кгс/см2 ГОСТ 2405-88;
7-   труба 15 ГОСТ 3262-75.
После установки крана на подвижной состав повторно проводят испытания на герметичность мест соединений.
2.5           Схема сборки узла.
 SHAPE  \* MERGEFORMAT <lock v:ext=«edit» aspectratio=«t»><diagram v:ext=«edit» dgmstyle=«0» dgmscaley=«60495» dgmfontsize=«12» constrainbounds=«0,0,0,0» autolayout=«f»><relationtable v:ext=«edit»><rel v:ext=«edit» idsrc="#_s1039" iddest="#_s1039"><rel v:ext=«edit» idsrc="#_s1040" iddest="#_s1039" idcntr="#_s1038"><rel v:ext=«edit» idsrc="#_s1041" iddest="#_s1039" idcntr="#_s1037"><rel v:ext=«edit» idsrc="#_s1042" iddest="#_s1039" idcntr="#_s1036"><rel v:ext=«edit» idsrc="#_s1043" iddest="#_s1042" idcntr="#_s1035"><rel v:ext=«edit» idsrc="#_s1046" iddest="#_s1042" idcntr="#_s1032"><rel v:ext=«edit» idsrc="#_s1045" iddest="#_s1042" idcntr="#_s1033"><rel v:ext=«edit» idsrc="#_s1044" iddest="#_s1042" idcntr="#_s1034"><rel v:ext=«edit» idsrc="#_s1075" iddest="#_s1046" idcntr="#_s1031"><rel v:ext=«edit» idsrc="#_s1076" iddest="#_s1046" idcntr="#_s1030"><shape id="_x0000_s1029" type="#_x0000_t75" o:divferrelative=«f»><fill o:detectmouseclick=«t»><path o:extrusionok=«t» o:connecttype=«none»><lock v:ext=«edit» text=«t»><shapetype id="_x0000_t32" coordsize=«21600,21600» o:spt=«32» o:oned=«t» path=«m,l21600,21600e» filled=«f»><path arrowok=«t» fillok=«f» o:connecttype=«none»><lock v:ext=«edit» shapetype=«t»><shape id="_s1030" o:spid="_x0000_s1030" type="#_x0000_t32" o:connectortype=«elbow» adj="-213949,-1,-213949" strokeweight=".5pt"><shapetype id="_x0000_t34" coordsize=«21600,21600» o:spt=«34» o:oned=«t» adj=«10800» path=«m,l@0,0@0,21600,21600,21600e» filled=«f»><path arrowok=«t» fillok=«f» o:connecttype=«none»><lock v:ext=«edit» shapetype=«t»><shape id="_s1031" o:spid="_x0000_s1031" type="#_x0000_t34" o:connectortype=«elbow» adj=«11263,-99240,-214069» strokeweight=".5pt"><shape id="_s1032" o:spid="_x0000_s1032" type="#_x0000_t34" o:connectortype=«elbow» adj=«11402,-13427,-428073» strokeweight=".5pt"><shape id="_s1033" o:spid="_x0000_s1033" type="#_x0000_t34" o:connectortype=«elbow» adj=«11402,-30940,-428073» strokeweight=".5pt"><shape id="_s1034" o:spid="_x0000_s1034" type="#_x0000_t34" o:connectortype=«elbow» adj=«11092,-34233,-554984» strokeweight=".5pt"><shape id="_s1035" o:spid="_x0000_s1035" type="#_x0000_t34" o:connectortype=«elbow» adj=«11402,-57210,-428073» strokeweight=".5pt"><shape id="_s1036" o:spid="_x0000_s1036" type="#_x0000_t34" o:connectortype=«elbow» adj=«11092,-16596,-554984» strokeweight=".5pt"><shape id="_s1037" o:spid="_x0000_s1037" type="#_x0000_t34" o:connectortype=«elbow» adj=«11092,-26786,-554984» strokeweight=".5pt"><shape id="_s1038" o:spid="_x0000_s1038" type="#_x0000_t34" o:connectortype=«elbow» adj=«11092,-44390,-554984» strokeweight=".5pt"><roundrect id="_s1039" o:spid="_x0000_s1039" arcsize=«10923f» o:dgmlayout=«3» o:dgmnodekind=«1» o:dgmlayoutmru=«3» filled=«f» fillcolor="#bbe0e3" strokeweight=«3pt»><roundrect id="_s1040" o:spid="_x0000_s1040" arcsize=«10923f» o:dgmlayout=«0» o:dgmnodekind=«0» filled=«f» fillcolor="#bbe0e3" strokeweight=«2pt»><roundrect id="_s1041" o:spid="_x0000_s1041" arcsize=«10923f» o:dgmlayout=«0» o:dgmnodekind=«0» filled=«f» fillcolor="#bbe0e3" strokeweight=«2pt»><roundrect id="_s1042" o:spid="_x0000_s1042" arcsize=«10923f» o:dgmlayout=«0» o:dgmnodekind=«0» filled=«f» fillcolor="#bbe0e3" strokeweight=«2pt»><roundrect id="_s1043" o:spid="_x0000_s1043" arcsize=«10923f» o:dgmlayout=«2» o:dgmnodekind=«0» filled=«f» fillcolor="#bbe0e3" strokeweight=«1pt»><roundrect id="_s1044" o:spid="_x0000_s1044" arcsize=«10923f» o:dgmlayout=«2» o:dgmnodekind=«0» filled=«f» fillcolor="#bbe0e3" strokeweight=«2pt»><roundrect id="_s1045" o:spid="_x0000_s1045" arcsize=«10923f» o:dgmlayout=«2» o:dgmnodekind=«0» filled=«f» fillcolor="#bbe0e3" strokeweight=«1pt»><roundrect id="_s1046" o:spid="_x0000_s1046" arcsize=«10923f» o:dgmlayout=«2» o:dgmnodekind=«0» filled=«f» fillcolor="#bbe0e3" strokeweight=«1pt»><roundrect id="_s1152" o:spid="_x0000_s1047" arcsize=«10923f» o:dgmlayout=«2» o:dgmnodekind=«0» filled=«f» fillcolor="#bbe0e3" strokeweight=".5pt"><roundrect id="_s1153" o:spid="_x0000_s1048" arcsize=«10923f» o:dgmlayout=«2» o:dgmnodekind=«0» filled=«f» fillcolor="#bbe0e3" strokeweight=".5pt"><roundrect id="_s1154" o:spid="_x0000_s1049" arcsize=«10923f» o:dgmlayout=«2» o:dgmnodekind=«0» filled=«f» fillcolor="#bbe0e3" strokeweight=".5pt"><roundrect id="_s1155" o:spid="_x0000_s1050" arcsize=«10923f» o:dgmlayout=«2» o:dgmnodekind=«0» filled=«f» fillcolor="#bbe0e3" strokeweight=".5pt"><roundrect id="_s1156" o:spid="_x0000_s1051" arcsize=«10923f» o:dgmlayout=«2» o:dgmnodekind=«0» filled=«f» fillcolor="#bbe0e3" strokeweight=".5pt"><roundrect id="_s1157" o:spid="_x0000_s1052" arcsize=«10923f» o:dgmlayout=«2» o:dgmnodekind=«0» filled=«f» fillcolor="#bbe0e3" strokeweight=".5pt"><roundrect id="_s1158" o:spid="_x0000_s1053" arcsize=«10923f» o:dgmlayout=«2» o:dgmnodekind=«0» filled=«f» fillcolor="#bbe0e3" strokeweight=".5pt"><roundrect id="_s1159" o:spid="_x0000_s1054" arcsize=«10923f» o:dgmlayout=«2» o:dgmnodekind=«0» filled=«f» fillcolor="#bbe0e3" strokeweight=".5pt"><roundrect id="_s1160" o:spid="_x0000_s1055" arcsize=«10923f» o:dgmlayout=«2» o:dgmnodekind=«0» filled=«f» fillcolor="#bbe0e3" strokeweight=".5pt"><roundrect id="_s1161" o:spid="_x0000_s1056" arcsize=«10923f» o:dgmlayout=«2» o:dgmnodekind=«0» filled=«f» fillcolor="#bbe0e3" strokeweight=".5pt"><roundrect id="_s1162" o:spid="_x0000_s1057" arcsize=«10923f» o:dgmlayout=«2» o:dgmnodekind=«0» filled=«f» fillcolor="#bbe0e3" strokeweight=".5pt"><roundrect id="_s1163" o:spid="_x0000_s1058" arcsize=«10923f» o:dgmlayout=«2» o:dgmnodekind=«0» filled=«f» fillcolor="#bbe0e3" strokeweight=".5pt"><roundrect id="_s1164" o:spid="_x0000_s1059" arcsize=«10923f» o:dgmlayout=«2» o:dgmnodekind=«0» filled=«f» fillcolor="#bbe0e3" strokeweight=".5pt"><roundrect id="_s1165" o:spid="_x0000_s1060" arcsize=«10923f» o:dgmlayout=«2» o:dgmnodekind=«0» filled=«f» fillcolor="#bbe0e3" strokeweight=".5pt"><roundrect id="_s1166" o:spid="_x0000_s1061" arcsize=«10923f» o:dgmlayout=«2» o:dgmnodekind=«0» filled=«f» fillcolor="#bbe0e3" strokeweight=".5pt"><roundrect id="_s1167" o:spid="_x0000_s1062" arcsize=«10923f» o:dgmlayout=«2» o:dgmnodekind=«0» filled=«f» fillcolor="#bbe0e3" strokeweight=".5pt"><roundrect id="_s1168" o:spid="_x0000_s1063" arcsize=«10923f» o:dgmlayout=«2» o:dgmnodekind=«0» filled=«f» fillcolor="#bbe0e3" strokeweight=".5pt"><roundrect id="_s1169" o:spid="_x0000_s1064" arcsize=«10923f» o:dgmlayout=«0» o:dgmnodekind=«0» filled=«f» fillcolor="#bbe0e3" strokeweight=".5pt"><roundrect id="_s1170" o:spid="_x0000_s1065" arcsize=«10923f» o:dgmlayout=«0» o:dgmnodekind=«0» filled=«f» fillcolor="#bbe0e3" strokeweight=".5pt"><roundrect id="_s1171" o:spid="_x0000_s1066" arcsize=«10923f» o:dgmlayout=«0» o:dgmnodekind=«0» filled=«f» fillcolor="#bbe0e3" strokeweight=".5pt"><roundrect id="_s1172" o:spid="_x0000_s1067" arcsize=«10923f» o:dgmlayout=«0» o:dgmnodekind=«0» filled=«f» fillcolor="#bbe0e3" strokeweight=".5pt"><roundrect id="_s1173" o:spid="_x0000_s1068" arcsize=«10923f» o:dgmlayout=«0» o:dgmnodekind=«0» filled=«f» fillcolor="#bbe0e3" strokeweight=".5pt"><roundrect id="_s1174" o:spid="_x0000_s1069" arcsize=«10923f» o:dgmlayout=«0» o:dgmnodekind=«0» filled=«f» fillcolor="#bbe0e3" strokeweight=".5pt"><roundrect id="_s1175" o:spid="_x0000_s1070" arcsize=«10923f» o:dgmlayout=«0» o:dgmnodekind=«0» filled=«f» fillcolor="#bbe0e3" strokeweight=".5pt"><roundrect id="_s1176" o:spid="_x0000_s1071" arcsize=«10923f» o:dgmlayout=«0» o:dgmnodekind=«0» filled=«f» fillcolor="#bbe0e3" strokeweight=".5pt"><roundrect id="_s1177" o:spid="_x0000_s1072" arcsize=«10923f» o:dgmlayout=«0» o:dgmnodekind=«0» filled=«f» fillcolor="#bbe0e3" strokeweight=".5pt"><roundrect id="_s1178" o:spid="_x0000_s1073" arcsize=«10923f» o:dgmlayout=«0» o:dgmnodekind=«0» filled=«f» fillcolor="#bbe0e3" strokeweight=".5pt"><roundrect id="_s1179" o:spid="_x0000_s1074" arcsize=«10923f» o:dgmlayout=«0» o:dgmnodekind=«0» filled=«f» fillcolor="#bbe0e3" strokeweight=".5pt"><roundrect id="_s1075" o:spid="_x0000_s1075" arcsize=«10923f» o:dgmlayout=«2» o:dgmnodekind=«0» filled=«f» fillcolor="#bbe0e3" strokeweight=".5pt"><roundrect id="_s1076" o:spid="_x0000_s1076" arcsize=«10923f» o:dgmlayout=«2» o:dgmnodekind=«0» filled=«f» fillcolor="#bbe0e3" strokeweight=".5pt"><shape id="_s1183" o:spid="_x0000_s1077" type="#_x0000_t34" o:connectortype=«elbow» adj=«10780,-97920,-199709» strokeweight=".5pt"><shape id="_s1183" o:spid="_x0000_s1078" type="#_x0000_t34" o:connectortype=«elbow» adj=«10780,-217440,-199709» strokeweight=".5pt"><shape id="_s1183" o:spid="_x0000_s1079" type="#_x0000_t32" o:connectortype=«elbow» adj="-199709,-1,-199709" strokeweight=".5pt"><shape id="_s1183" o:spid="_x0000_s1080" type="#_x0000_t34" o:connectortype=«elbow» adj=«10780,-260640,-199709» strokeweight=".5pt"><shape id="_s1183" o:spid="_x0000_s1081" type="#_x0000_t32" o:connectortype=«elbow» adj="-199709,-1,-199709" strokeweight=".5pt"><shape id="_s1183" o:spid="_x0000_s1082" type="#_x0000_t34" o:connectortype=«elbow» adj=«10896,-101280,-50184» strokeweight=".5pt"><shape id="_s1183" o:spid="_x0000_s1083" type="#_x0000_t34" o:connectortype=«elbow» adj=«10896,-162720,-50184» strokeweight=".5pt"><shape id="_s1183" o:spid="_x0000_s1084" type="#_x0000_t34" o:connectortype=«elbow» adj=«10896,-347040,-50184» strokeweight=".5pt"><shape id="_s1183" o:spid="_x0000_s1085" type="#_x0000_t32" o:connectortype=«elbow» adj="-50184,-1,-50184" strokeweight=".5pt"><shape id="_s1183" o:spid="_x0000_s1086" type="#_x0000_t34" o:connectortype=«elbow» adj=«10896,-130080,-50184» strokeweight=".5pt"><shape id="_s1183" o:spid="_x0000_s1087" type="#_x0000_t34" o:connectortype=«elbow» adj=«10896,-205920,-50184» strokeweight=".5pt"><shape id="_s1183" o:spid="_x0000_s1088" type="#_x0000_t34" o:connectortype=«elbow» adj=«10896,-433440,-50184» strokeweight=".5pt"><shape id="_s1183" o:spid="_x0000_s1089" type="#_x0000_t32" o:connectortype=«elbow» adj="-50084,-1,-50084" strokeweight=".5pt"><shape id="_s1183" o:spid="_x0000_s1090" type="#_x0000_t34" o:connectortype=«elbow» adj=«10896,-476640,-50184» strokeweight=".5pt"><shape id="_s1183" o:spid="_x0000_s1091" type="#_x0000_t32" o:connectortype=«elbow» adj="-50084,-1,-50084" strokeweight=".5pt"><shape id="_s1183" o:spid="_x0000_s1092" type="#_x0000_t34" o:connectortype=«elbow» adj=«10901,-519840,-50084» strokeweight=".5pt"><shape id="_s1183" o:spid="_x0000_s1093" type="#_x0000_t32" o:connectortype=«elbow» adj="-50084,-1,-50084" strokeweight=".5pt"><shape id="_s1183" o:spid="_x0000_s1094" type="#_x0000_t34" o:connectortype=«elbow» adj=«10880,-56335,-27309» strokeweight=".5pt"><shape id="_s1183" o:spid="_x0000_s1095" type="#_x0000_t34" o:connectortype=«elbow» adj=«10882,-65000,-27272» strokeweight=".5pt"><shape id="_s1183" o:spid="_x0000_s1096" type="#_x0000_t34" o:connectortype=«elbow» adj=«10882,-75833,-27272» strokeweight=".5pt"><shape id="_s1183" o:spid="_x0000_s1097" type="#_x0000_t34" o:connectortype=«elbow» adj=«10882,-89763,-27272» strokeweight=".5pt"><shape id="_s1183" o:spid="_x0000_s1098" type="#_x0000_t34" o:connectortype=«elbow» adj=«10882,-108340,-27272» strokeweight=".5pt"><shape id="_s1183" o:spid="_x0000_s1099" type="#_x0000_t34" o:connectortype=«elbow» adj=«10882,-134357,-27272» strokeweight=".5pt"><shape id="_s1183" o:spid="_x0000_s1100" type="#_x0000_t34" o:connectortype=«elbow» adj=«10882,-173401,-27272» strokeweight=".5pt"><shape id="_s1183" o:spid="_x0000_s1101" type="#_x0000_t34" o:connectortype=«elbow» adj=«10882,-238522,-27272» strokeweight=".5pt"><shape id="_s1183" o:spid="_x0000_s1102" type="#_x0000_t34" o:connectortype=«elbow» adj=«10882,-368945,-27272» strokeweight=".5pt"><shape id="_s1183" o:spid="_x0000_s1103" type="#_x0000_t34" o:connectortype=«elbow» adj=«10882,-761672,-27272» strokeweight=".5pt"><shape id="_s1183" o:spid="_x0000_s1104" type="#_x0000_t34" o:connectortype=«elbow» adj=«10882,140227200,-27272» strokeweight=".5pt"><shape id="_s1028" o:spid="_x0000_s1105" type="#_x0000_t32" o:connectortype=«elbow» adj="-576778,-1,-576778" strokeweight=«1pt»><shape id="_s1029" o:spid="_x0000_s1106" type="#_x0000_t32" o:connectortype=«elbow» adj="-449863,-1,-449863" strokeweight=«1pt»><shape id="_x0000_s1107" type="#_x0000_t32" o:connectortype=«elbow» adj="-221309,-1,-221309" strokeweight=«1pt»><roundrect id="_x0000_s1108" arcsize=«10923f» o:dgmlayout=«0» o:dgmnodekind=«1» fillcolor="#eaeaea" strokeweight=".5pt"><roundrect id="_x0000_s1109" arcsize=«10923f» o:dgmlayout=«0» o:dgmnodekind=«2» fillcolor="#eaeaea" strokeweight=«1pt»><roundrect id="_x0000_s1110" arcsize=«10923f» o:dgmlayout=«0» o:dgmnodekind=«2» fillcolor="#eaeaea" strokeweight=«2pt»><roundrect id="_x0000_s1111" arcsize=«10923f» o:dgmlayout=«2» o:dgmnodekind=«0» fillcolor="#eaeaea" strokeweight=«3pt»><img width=«644» height=«792» src=«dopb2040.zip» alt=«Организационная диаграмма» v:shapes="_x0000_s1028 _x0000_s1029 _s1030 _s1031 _s1032 _s1033 _s1034 _s1035 _s1036 _s1037 _s1038 _s1039 _s1040 _s1041 _s1042 _s1043 _s1044 _s1045 _s1046 _s1152 _s1153 _s1154 _s1155 _s1156 _s1157 _s1158 _s1159 _s1160 _s1161 _s1162 _s1163 _s1164 _s1165 _s1166 _s1167 _s1168 _s1169 _s1170 _s1171 _s1172 _s1173 _s1174 _s1175 _s1176 _s1177 _s1178 _s1179 _s1075 _s1076 _s1183 _s1183 _s1183 _s1183 _s1183 _s1183 _s1183 _s1183 _s1183 _s1183 _s1183 _s1183 _s1183 _s1183 _s1183 _s1183 _s1183 _s1183 _s1183 _s1183 _s1183 _s1183 _s1183 _s1183 _s1183 _s1183 _s1183 _s1183 _s1028 _s1029 _x0000_s1107 _x0000_s1108 _x0000_s1109 _x0000_s1110 _x0000_s1111"><lock v:ext=«edit» rotation=«t» position=«t»>
2.6           Выбор вида и формы организации процесса сборки узла.
На основании программы выпуска и габаритных размеров крана принимаем стационарную не поточную сборку с одним рабочим местом.
2.7           Выбор сборочного оборудования и технологической осна­стки.
Сборка крана 172 производится на верстаке. Перед сборкой необходимо продуть детали от остатков технической пыли. Для закрепления корпуса на верстаке используют тиски 7827-0325 ГОСТ 4045-75. Для сбора резьбовых соединений применяется пневмогайковёрт ИП 3112-У11 с наконечниками МТ 9694-686 и МТ 9694-685, отвёртки 7810-0941 3В ГОСТ 17199-88 и 7810-0964 3В ГОСТ 17199-88.
2.9           Технологическая карта сборки узла.
Технологическая карта сборки узла приведена в приложении 3.  
2.10     Расчет числа рабочих мест и рабочих-сборщиков.
1.    Сборка комплектов (172.020 Корпус, 172.00 Клапан, 172.040 Заглушка)                                                                           - 12 мин.
2.    Сборка подузлов (172.010 Корпус, 172.070 Кронштейн, 172.080 Кулачек, 172.090 Ручка)                                  — 34,5мин.
3.    Сборка узла (Кран 172.000)                                                            - 40 мин.
<shape id="_x0000_i1053" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«1.files/image060.wmz» o:><img width=«100» height=«44» src=«dopb2041.zip» v:shapes="_x0000_i1053">
при отсутствии совмещенных во времени операций, при совмещении времени транспортирования кранов с оперативным временем и при стационарной сборке:
<shape id="_x0000_i1054" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«1.files/image062.wmz» o:><img width=«95» height=«41» src=«dopb2042.zip» v:shapes="_x0000_i1054">[раб место]
выбираем один рабочий-сборщик, и одно рабочее место.
2.11     Построение циклограммы сборки.
Ввиду того, что работает один рабочий-сборщик в построении
циклограммы и планировке рабочих мест  нет необходимости. 
3        Разработка технологического процесса изготовления детали.
 
 
3.1           Служебное назначение детали.
Корпус 172.001 предназначен для базирования деталей входящих в состав корпуса 172.010 и кулачка 172.080,  а также для обеспечения герметичности всего узла.
Основными показателями качества корпуса являются:
соосность отверстий под сёдла относительно общей оси с установленным допуском, плоскостность поверхности основания с установленным допуском, перпендикулярность общей оси отверстий под сёдла относительно оси отверстия под кулачек с установленным допуском, герметичность стенок при испытании сжатым воздухом под давлением 0,6 МПа в течении 30с…
3.2           Анализ чертежа, технических требований на деталь и её тех­нологичности.
Корпус 172.001  представляет из себя простую корпусную деталь симметричную в поперечном сечении, среднего класса точности, небольших габаритов, с двумя отверстиями в торцах для крепления клапанов, одним сверху для крепления кулачка и тремя в основании для запрессовки ниппелей. Корпус изготавливается из алюминия марки АК7ч ГОСТ 1583-93, с твёрдостью > 70HB.
Из вышесказанного следует, что при изготовлении корпуса будут
использоваться операции токарная, вертикально-сверлильная, резьбонарезная, зачистка, химическое окисление с последующим контролем исполненных размеров.
3.3           Выбор вида заготовки и назначение припусков на обра­ботку.
В производстве корпусные детали изготавливают в основном литьём, но ввиду небольшого размера корпуса и непродолжительное время изготовления по неизменяемым чертежам можно также изготовить корпус штамповкой на ГКМ.
Расчеты получения заготовок ведут по формуле:
                     Ким = Vдет / Vзаг
Объем детали Vдет = 67см3
Объем заготовки литьё Vзаг = 107см3
<imagedata src=«1.files/image064.wmz» o: croptop=«6919f» cropbottom=«7276f» cropleft=«10145f» cropright=«12473f»><img width=«398» height=«262» src=«dopb2043.zip» v:shapes="_x0000_i1055">
Объем заготовки из штамповки ГКМ Vзаг = 194см3
<imagedata src=«1.files/image066.wmz» o: croptop=«1947f» cropbottom=«2933f» cropleft=«4075f» cropright=«4387f»><img width=«406» height=«233» src=«dopb2044.zip» v:shapes="_x0000_i1056">
                  
Ким1 = 67 / 107 = 0,35
Ким2 = 67 / 194 = 0,63
Выбираем вариант 2, т.к. он экономически целесообразен.
Исходя из объёма выпуска и массы корпуса выбираем литьё по выплавляемым моделям.
3.4           Выбор технологических баз и обоснование последовательно­сти обработки поверхностей заготовки.
        Для обработки корпусов и получения минимальных погрешностей нужно создать технологические базы для установки в токарных станках. Исходя из особенностей токарного станка и точного размещения заготовки на нем, необходимо обработать торцы заготовки и выполнить центровочные отверстия. Выполнять будем на Токарно-револьверном станке с ЧПУ 1В340 Ф30, в двухкулачковом гидравлическом патроне МТ 9661-434, с кулачками МТ 9664-440. Так как кулачки сконструированы специально для закрепления корпуса 172.001 для обеспечения высокой точности обработки и установки заготовки в станке то так же являются и приспособлением.
Рассмотрим два варианта базирования:
a)                базирование в двух сходящихся призмах и опорных пальцах.
<imagedata src=«1.files/image068.png» o:><img width=«619» height=«217» src=«dopb2045.zip» v:shapes="_x0000_i1057">
Из чертежа видно, что при установке технологическая база не совпадает с осью корпуса и призмы, появляется погрешность базирования заготовки.
            ωА2=ωБD=ωБ1+ωБ2+ ωБ3=ωтс(005)+ ωпр+ωзаг=0,5+0,8+0,2=1,5
б)    базирование в двухкулачковом гидравлическом патроне
МТ 9661-434, с кулачками МТ 9664-440.
<imagedata src=«1.files/image070.png» o:><img width=«623» height=«223» src=«dopb2046.zip» v:shapes="_x0000_i1058">
 
Здесь за счет специальных кулачков обеспечивается более точное базирование корпуса. 
      ωА2=ωВD=ωтс(005)+ωзаг=0,5+0,2=0,7
Из вычислений можно оценить распределения припуска на поверхности отверстия под седло на 005 операции. 
   
         Распределение найдем из формулы:
                    ωА∆=ωА1+ωА2
1 вариант:   ωА2D=ωА1+ωА22=ωтс(005)+ωА22=0,5+1,5=2 мм
2 вариант:   ωА1D=ωА1+ωА12=ωтс(005)+ωА12=0,5+0,7=1,2 мм
Из расчета видим, что второй вариант предпочтительнее, поскольку имеет минимальный припуск на обработку.
 
3.5           Выбор методов обработки поверхностей заготовки и  определение количества переходов. Выбор режущего инструмента.
Последовательность обработки заготовки:
1.    Токарная с ЧПУ
2.    Вертикально-сверлильная
3.    Резьбонарезная
В связи с нашим производством выберем следующие станки:
1.    Для выполнения токарной обработки выберем токарно-револьверный станок с ЧПУ 1В340 Ф30.
2.    Для сверления на разных операциях вертикально-сверлильный станок 2М112, вертикально-сверлильный станок 2Н118, вертикально-сверлильный станок 2Н125.
3.    Для резьбонарезной операции резьбофрезерный станок полуавтомат 2056.
3.6           Разработка маршрутного технологического процесса. Выбор технологического оборудования и оснастки.
Разработка маршрутного технологического процесса и выбор технологического оборудования и оснастки приведены в  приложении 3.
3.7           Определение припусков, межпереходных размеров и их допусков. Определение размеров исходной заготовки.
Рассчитаем припуски на поверхности нижнего торца корпуса.
1.    Рассчитаем минимальный припуск:
                   Zmin = ((Rz + h)i-1 + (∆2Σi-1 + ε2i))1/2
Где,         Rz – шероховатость поверхности, возникающая на предшествующем переходе
h – глубина дефектного слоя
∆Σi-1 – суммарные отклонения расположения и формы поверхности
ε – погрешность установки заготовки на выполняемом переходе
Предварительное точение:
            Zminпредв. = 2(700 +700+(200+250)2 + 1002)1/2 = 1628мкм
Окончательное точение:
            Zminокон. = 2(500 +500+(100+150)2 + 502)1/2 = 1243мкм
Расчет общего минимального припуска:
Zminобщ = 1628 + 1243 = 2871мкм
2.    Расчет максимального припуска для обработки поверхности
Zmax = Zmin + Tдет + Tзаг
где  Тзаг – допуск на заготовку
Тдет – допуск на деталь
Zmax = 2871 + 50 + 400 = 3321 мкм
3.8           Назначение режимов резания.
Расчет режима резания проведем на первую операцию первого перехода
Операция 005 токарная с ЧПУ.
Переход 1:  Подрезать торец заготовки в размер 12±0,5
1.    Глубина резания: t = 5 мм
2.    Подача: S = 0,3 мм/об
3.    Скорость резания   V = Cv * Kv / Tm * tx * Sy
где Cv – поправочный коэффициент
      Т – стойкость инструмента
      Kv – коэффициент, учитывающий условия обработки
                   V = 332 * 0,7 / 1800,2 * 50,5*0,30,4 = 102 м/мин
4.    Частота вращения шпинделя:
                   np = 1000 * V / π * Dфр = 1000 * 102 / 3,14 * 70 = 340 об/мин
по паспорту станка получаем   np = 350 об/мин
5.    Действительная скорость резания:
                  
nд = π * Dфр * np / 1000 = 3,14 * 70 * 800 / 1000 = 106 м/мин
3.9           Нормирование технологической операции.
1.    Машинное время на точение торца
              Т0= (L + l1 + l2) * i / Cz * z * nд
где  L – длина обработки
l1 – величина врезания
l2 – перебег
i – число переходов
            Т0 = (55 + 60 + 60) * 2 / 0,2 * 6 * 175 = 1,7мин
2.    Определим оперативное время операции:
 Топ = Т0+ Тв
где Т0= 1,7 мин
      Тв = 2,1 мин
           Топ = 1,7 + 2,1 = 3,8 мин
3.    Штучное время на операцию:
Тшт = Топ * ( 1 + (Ко + Кп) / 100)
Где,   Ко – доля времени на обслуживание рабочего времени 2 – 6%
         Кп – доля времени на отдых и личные надобности 4 – 8%
          Тшт = 3,8 * (1 + (4 + 5) / 100) = 0,38мин
3.10     Контроль точности изготовленной детали.
<imagedata src=«1.files/image072.wmz» o: cropleft=«10610f» cropright=«10766f»><img width=«634» height=«514» src=«dopb2047.zip» v:shapes="_x0000_i1059">
контроль размера торца при помощи штангенциркуля ШЦI-125-0.1 ГОСТ 166-89
Точность изготовления корпуса проверяют в определенной последовательности сначала определяют правильность формы поверхности, затем их геометрические размеры и потом уж их положения.
Такая последовательность необходима для того, чтобы можно было путем исключения погрешностей измерять с наибольшей точностью тот параметр, который необходимо проверить.
  
Измерительными базами при проверке корпусов обычно являются поверхности его основания, которые будучи его основными базами определяют положение всех остальных.
При контроле устанавливаем корпус основанием на контрольную плиту с упором в один торец.
Правильность  геометрической формы проверяем в нескольких сечениях, перпендикулярных к оси корпуса, овальность и конусообразность отверстий а также других линейных размеров проверяем с помощью следующих измерительных инструментов и приспособлений:
штангенциркуль ШЦI-125-0.1 ГОСТ 166-89,
пробка Æ10Н14+0,36 МТ8133-4106-03,
пробка резьбовая М33х1,5-7Н 8221-3120,
пробка Æ18Н9+0,043 МТ8133-4161-05,
пробка Æ26Н12+0,21 МТ8133-4170-05,
пробка Æ4,95+0,26 МТ8133-4016,
пробка Æ6,7+0,26 МТ8133-4017,
пробка Æ12.5H12+0,18 МТ8133-4107 01,
пробка Æ18Н14+0,43 МТ8133-4164,
пробка резьбовая  8221-3030,
пробка резьбовая М8-7Н 8221-3036,
калибр 50±0,15 МТ8368-4078,
калибр резьбовой М33х1,5-7Нх15+2 МТ8229-4030-13,
калибр резьбовой М6-7Нх12min МТ8229-4026-09,
калибр 25±0,2 МТ8368-4079,
скоба 32h12-0,25 МТ8119-4055-05,
высотомер 3Н14+0,25 МТ8151-4385-01,
глубиномер 39Н14+0,62 МТ8151-4671,
глубиномер 17-1 МТ8157-4507,
глубиномер 2,5Н14+0,25 МТ8151-4671-02,
глубиномер 7Н14+0,36 МТ8151-4563-10,
втулка 6100-0141 ГОСТ 13598-85.
3.11     Оформление технологической документации
маршрутной карты технологического процесса изготовления  детали, операционной карты на одну операцию технологического процесс