Реферат: Проектирование отделения восстановительной электроплавки ильменитового концентрата
--PAGE_BREAK--14. Общиё расход углерода составит: 6,83 + 0,344 = <metricconverter productid=«7,174 кг» w:st=«on»>7,174 кг С.С учётом 15% угара восстановителя потребуется углерода:
7,174 · 1,15 = <metricconverter productid=«8,25 кг» w:st=«on»>8,25 кг.
15. По опытным данным расход графитированных электродов при плавки концентрата составляет 21,2 кг/т шлака или на <metricconverter productid=«100 кг» w:st=«on»>100 кг концентрата:
21,2 · 68,219 / 1000 = <metricconverter productid=«1,446 кг» w:st=«on»>1,446 кг
С учётом 15% угара, электроды внесут углерода 1,446 · 0,85 = <metricconverter productid=«1,229 кг» w:st=«on»>1,229 кг.
16. Количество углерода, необходимое на восстановление окислов в золе угля ( на <metricconverter productid=«100 кг» w:st=«on»>100 кг) с учётом такого же распределение компонентов, как и для концентрата.
17. На связывание кислорода расход углерода составит:
1,3142 · 12 / 16 = <metricconverter productid=«0,9856 кг» w:st=«on»>0,9856 кг.
Из <metricconverter productid=«100 кг» w:st=«on»>100 кг антрацита <metricconverter productid=«80 кг» w:st=«on»>80 кг углерода будет израсходовано на восстановление концентрата, науглероживания концентрата металла и восстановления золы антрацита.
На восстановление концентрата и науглероживание металла пойдёт:
80,00 – 0,9856 = <metricconverter productid=«79,014 кг» w:st=«on»>79,014 кг
18. Потребность углерода, внесённого антрацитом по п. 14 с учётом углерода, внесённого электродами по п. 15, составит:
8,25 – 1,229 = <metricconverter productid=«7,021 кг» w:st=«on»>7,021 кг С
19. Дополнительно на восстановление окислов антрацита:
8,25 · 0,9856 / 79,014 = <metricconverter productid=«0,103 кг» w:st=«on»>0,103 кг С
Суммарный расход углерода: 7,021 + 0,103 = <metricconverter productid=«7,123 кг» w:st=«on»>7,123 кг С
20. Расход угля составит: 7,123 / 0,8 = <metricconverter productid=«8,904 кг» w:st=«on»>8,904 кг
21. Такое количество угля внесёт в шлак:
S – 8,904 · 0,615 / 100 = 0,0547
FeO – 8,904 · 0,518 / 100 = 0,046
SiO2 – 8,904 · 1,729 / 100 = 0,1537
Al2O3 – 8,904 · 1,2544 / 100 = 0,1115
MgO – 8,904 · 0,4214 / 100 = 0,0375
V2O5 – 8,904 · 0,0091 / 100 = 0,0008
P2O5 – 8,904 · 0,0093 / 100 = 0,0003
В металл:
S = 8,904 · 0,225 / 100 = 0,02
Fe = 8,904 · 3,452 · 112 / (100 · 160) = 0,2148
Si = 8,904 · 0,397 · 28 / (100 · 60) = 0,0165
V = 8,904 · 0,0006 · 102 / (100 · 182) = 0,00003
P = 8,904 · 0,0138 · 62 / (100 · 142) = 0,0005
22 Состав шлака
Таблица 3 — Состав шлака
Компонент
Кг
%
TiO2
36,071
52,29
Ti2O3
13,91
20,14
SiO2 2,899 + 0,1537
3,053
4,42
Al2O3 3,822 + 0,1115
3,934
5,7
Cr2O3
3,225
4,679
FeO 0,046 + 4,358
4,404
6,377
MnO
2,199
3,148
MgO 0,57 + 0,0375
0,548
0,79
V2O5 0,127 + 0,0008
0,128
0,18
P2O5 0,012 + 0,0003
0,0123
0,02
ZiO2
1,499
2,17
S 0,023 + 0,0547
0,078
0,4
Сумма
69,061
100
Таблица 4 — Состав металла
Компонент
Кг
%
Fe 17,287 + 2,476 + 0,2148
19,978
95,8
Ti
0,01
0,05
Si 0,312 + 0,0165
0,3285
1,50
Cr 0,283
0,283
1,30
Mn
0,041
0,2
V 0,045 + 0,00003
0,045
0,22
P 0,008 + 0,0005
0,0085
0,04
S 0,005 + 0,02
0,028
0,13
C
0,344
1,65
Сумма
20,85
100
23. Безвозвратные потери антрацита примем 3%. С учётом этого, расход антрацита составит: 8,904 · 1,03 = <metricconverter productid=«9,171 кг» w:st=«on»>9,171 кг.
На <metricconverter productid=«1000 кг» w:st=«on»>1000 кг натурального шлака: 9,171 · 1000 / 69,061 = <metricconverter productid=«132,8 кг» w:st=«on»>132,8 кг.
24. Содержание в шлаке <metricconverter productid=«13,91 кг» w:st=«on»>13,91 кг Ti2O3 эквивалентны по титану:
13,91 · 160 / 144 = <metricconverter productid=«15,46 кг» w:st=«on»>15,46 кг TiO2
Разность составит: 15,46 – 13,91 = <metricconverter productid=«1,55 кг» w:st=«on»>1,55 кг
Всего TiO2 36,071 + 15,46 = <metricconverter productid=«51,531 кг» w:st=«on»>51,531 кг
Содержание TiO2 в шлаке с учётом предполагаемого увеличения его объёма составит:
51,531· 100 / (69,061 + 1,546) = 51531,1 / 70,607 = 72,983
В пересчёте на 80% шлак, масса шлака составит:
72,983 · 70,607 / 80 = <metricconverter productid=«64,41 кг» w:st=«on»>64,41 кг
или, что то же:
51,531 · 100 / 80 = <metricconverter productid=«64,61 кг» w:st=«on»>64,61 кг.
25. Расход концентрата на 1 тонну натурального шлака:
100 / 69,061 = 1,448 т.
на 1 т. 80% шлака:
1,448 · 80 / 72,983 = 1,587 т.
26. Количество попутного металла на 1 тонну натурального шлака:
1000 · 20,85 / 69,061 = <metricconverter productid=«302 кг» w:st=«on»>302 кг
27. Влага антрацита внесёт в ванну по п.п. 16 и 20:
0,025 + (8,904 · 0,66 / 100) = <metricconverter productid=«0,084 кг» w:st=«on»>0,084 кг
28. Из концентрата и угля улетучиться сера:
0,025 + (8,904 · 0,66 / 100) = <metricconverter productid=«0,084 кг» w:st=«on»>0,084 кг.
Не учитывая тот фактор, что сера для своего окисления восстановит в небольшом количестве часть окислов в концентрате.
29. Полагая, что летучие угля состоят из СО2 и СН4 в равном отношении по массе (в действительности они состоят из десятков углеводородных соединений). Мх количество равно:
8,904 · 0,045 / 2 = <metricconverter productid=«0,2 кг» w:st=«on»>0,2 кг СО2 и СН4 каждого, или:
0,2 · 22,4 · 44 = <metricconverter productid=«0,102 м3» w:st=«on»>0,102 м3 СО2
0,2 · 22,4 · 16 = <metricconverter productid=«0,28 м3» w:st=«on»>0,28 м3 СН4.
30. На восстановление окислов в концентрате и золе угля, расход углерода по п.п. 12, 19 составит:
6,83 + 0,103 = <metricconverter productid=«6,933 кг» w:st=«on»>6,933 кг.
с образованием: 6,933 · 22,4 / 12 = <metricconverter productid=«13,07 м3» w:st=«on»>13,07 м3 СО (<metricconverter productid=«16,34 кг» w:st=«on»>16,34 кг).
31. Для угля и электродов примем угар равным 15%. Этот избыток вводимых углеродистых материалов расходится на взаимодействие с кислородом воздуха, который находиться в печи перед включением и поступает во время её работы через рабочие окна.
По п.15 избыток электродов равен: 1,446 – 1,229 = <metricconverter productid=«0,223 кг» w:st=«on»>0,223 кг.
Углерода угля: 8,25 – 7,174 = <metricconverter productid=«1,074 кг» w:st=«on»>1,074 кг.
Всего 0,22 + 1,074 = 1,2944.
Образуется СО при угаре: 1,2944 · 22,4 / 12 = <metricconverter productid=«2,2416 м3» w:st=«on»>2,2416 м3 СО (<metricconverter productid=«3,02 кг» w:st=«on»>3,02 кг).
Потребуется кислорода воздуха: 2,416 / 2 = <metricconverter productid=«1,208 м3» w:st=«on»>1,208 м3 О2 (<metricconverter productid=«1,726 кг» w:st=«on»>1,726 кг).
С воздухом поступит N2: 1,208 · 79 / 21 = <metricconverter productid=«4,544 м3» w:st=«on»>4,544 м3 N2 (<metricconverter productid=«5,68 кг» w:st=«on»>5,68 кг).
32. Состав реакционных газов, м3:
Таблица 5 — Состав реакционных газов
СО 13,07 + 2,416
15,486
73,48
19,36
Н2О
0,553
2,62
0,455
SO2
0,111
0,527
0,317
CO2
0,102
0,48
0,2
CH4
0,28
1,328
0,2
N2
4,544
21,56
5,68
21,076
100,0
26,21
Масса газов на 1 тонну шлака составит:
26,21 · 1000 / 69,061 = <metricconverter productid=«305,179 кг» w:st=«on»>305,179 кг.
33. Количество пылевидных отходов (часть из них под воздействием высоких температур в зоне дуг может быть в газообразном виде до поступления в аспирационную систему) составит:
улетучиться из концентрата по таблице 2 <metricconverter productid="-3,235 кг" w:st=«on»>-3,235 кг., из угля по таблице 3 –1,3142.
8,904 · 1,3142 / 100 = <metricconverter productid=«0,117 кг» w:st=«on»>0,117 кг
Всего 3,235 + 0,117 = <metricconverter productid=«3,352 кг» w:st=«on»>3,352 кг.
За вычетом серы, которая переходит в SO2 по п. 28:
3,352 – 0,084 = <metricconverter productid=«3,268 кг» w:st=«on»>3,268 кг или на 1 тонну шлака:
3,268 · 1000 / 69,061 = <metricconverter productid=«47,3 кг» w:st=«on»>47,3 кг.
Ориентировочный состав пыли с учётом того, что углеродистая её часть догорит на колошнике (%): TiO2 –50,3; Fe2O3 –21,6; SiO2 –17,2; Al2O3 –2,1; Cr2O3 –1,2; MnO –5,4; MgO –0,4; V2O5 –0,2; P2O5 –1,44.
33.1 Запылённость газов на входе в газоход:
47,3 · 1000 / 305,179 = 112,9 г/м3
34. Материальный баланс.
Таблица 6 — Материальный баланс.
Приход.
1
С концентратом
1448,0
84,76
2
С углём
132,8
7,77
3
С электродами
21,2
1,24
4
С воздухом
106,3
6,22
1708,3
100 %
Расход
1
Шлак
1000
58,54
2
Металл
302
17,68
3
Отходящие газы
309,8
18,13
4
Потери (1448 + 132,8) · 0,03
47,2
2,76
5
Пылеунос (возгоны)
47,32
2,78
6
Невязка
2,0
0,11
1708,3
100 %
35. Баланс по титану.
Приход
1. С концентратом: 1448 · 0,526 · 48 / 80 = 475,78 100%
Таблица 7 — Баланс по титану –расход.
Извлечение по титану:
(313,38 + 134,27) · 100 / 475,78 = 94 %
36. Баланс по железу, кг.
Таблица 8 — Баланс по железу –приход.
1
С концентратом
1435,3 · 0,3286 · 112 / 160 =
330,1
98,862
2
С углём
132,8 · 0,0411 · 112 / 160 =
3,8
1,138
333,9
100%
<group id="_x0000_s1026" coordorigin=«994,1846» coordsize=«10224,5254» o:allowincell=«f»><shapetype id="_x0000_t202" coordsize=«21600,21600» o:spt=«202» path=«m,l,21600r21600,l21600,xe»><path gradientshapeok=«t» o:connecttype=«rect»><img width=«629» height=«336» src=«dopb253799.zip» v:shapes="_x0000_s1026 _x0000_s1027 _x0000_s1028 _x0000_s1029 _x0000_s1030 _x0000_s1031 _x0000_s1032 _x0000_s1033 _x0000_s1034 _x0000_s1035 _x0000_s1036 _x0000_s1037 _x0000_s1038 _x0000_s1039 _x0000_s1040 _x0000_s1041 _x0000_s1042 _x0000_s1043 _x0000_s1044 _x0000_s1045 _x0000_s1046 _x0000_s1047 _x0000_s1048 _x0000_s1049 _x0000_s1050 _x0000_s1051 _x0000_s1052 _x0000_s1053 _x0000_s1054 _x0000_s1055 _x0000_s1056 _x0000_s1057 _x0000_s1058 _x0000_s1059 _x0000_s1060">
Рисунок 2 -Материальные потоки выплавки титанового шлака
1.2 Расчёт теплового баланса рудно-термической печи
Расчёт проводим на часовую производительность печи по титановому шлаку. По материальному балансу на <metricconverter productid=«1000 кг» w:st=«on»>1000 кг концентрата получается <metricconverter productid=«690 кг» w:st=«on»>690 кг шлака. При производительности печи 100 т/сутки титанового шлака для перехода к часовой производительности введём коэффициент пересчёта
100 / 24 = 4,16
Приход тепла
Количество физического тепла шихты определим следующим образом.
Примем температуру шихты 20˚С.
Рассчитаем среднюю удельную теплоёмкость шихты по основным компонентам. По данным [6] средняя, удельная теплоёмкость этих компонентов составит кДж/(кг·К):
TiO2 –0,705; FeO –0,735; Fe2O3 –0,79; SiO2 –0,91; Al2O3 –0,895; ZnO2 –0,70; C –0,24.
Среднюю удельную теплоёмкость шихты определим по формуле:
Скр = Σmici / Σmi (9)
где mi и ci –масса (кг) и теплоёмкость (кДж/(кг·К)) составляющих, входящих в продукт.
Сср = (526 · 4,16 · 0,705 + 34,6 · 0,735 · 4,16 + 0,24 · 132,8 · 4,16 + 9,1 · 4,16 · · 44,6 + 0,895 · 39 · 4,16 + 0,7 · 15,3 · 4,16 + 0,24 · 132,8 · 4,16) / (4,16 · (526 + +34,6 + 294 + 44,6 + 39 + 15,3 + 132,8)) = 1,02
Количество тепла, вносимого шихтой, определим по формуле:
Q = mct (10)
где m –масса, кг;
c –теплоёмкость, кДж/(кг·К);
t –температура, ˚С.
Количество физического тепла воздуха, поступающего в печь определяем при температуре 20˚С, удельная теплоёмкость при этой температуре 1,3 кДж/(кг·К). Объём поступающего воздуха:
(106,3 · 4,16) / 1,29 = <metricconverter productid=«342,00 м3» w:st=«on»>342,00 м3
Количество тепла вносимого воздухом, находим по формуле (3.10):
Qв = 342,00 · 1,3 · 20 = 8892 кДж/ч.
Количество тепла, образующего от сгорания электродов, определим следующим образом:
Тепловой эффект от сгорания углерода по данным [5] составит 423266 кДж/ч.
Общий приход тепла (без учёта электрической энергии):
Qприх = 122883 + 8892 + 423299 = 555074 кДж/ч.
Расход тепла.
Количество физического тепла, уносимого шлаком, определяем следующим образом.
Примем температуру шлака 1800˚С.
Энтальпия шлака по [5] ΔНшл = 2360 кДж/кг.
Тогда количество тепла, уносимого шлаком, по формуле (3.10):
Qшл = 1000 · 4,16 · 2360 = 9817600 кДж/ч.
Количество физического тепла, уносимого чугуном, оцениваем следующим образом.
Примем температуру чугуна 1500˚С. Теплоёмкость его при этой температуре 0,833 кДж/(кг·К). Тогда количество тепла, уносимого чугуном, также определим по формуле (2):
Q = 302 · 4,16 · 0,838 · 1500 = 1579197 кДж/ч.
Количество тепла отходящими газами.
Примем температуру 1000˚С. По данным [6], энтальпия газа при этой температуре 1866 кДж/м3. Количество тепла, уносимого газами определим по формуле:
Qг = m · J (11)
где J –энтальпия газа (кДж/м3)
Qг = 309,8 · 4,16 · 1866 = 2404839 кДж/ч.
Потери тепла в трансформаторе и токоведущих устройствах находим следующим образом. Определим общий расход тепла без учёта потерь трансформатора и тоководах.
Qрос = 9817600 + 1579197 + 1116073 + 4169318 + 2069040 = 18751228 кДж/ч.
Требуется ввести тепло за счёт электрической энергии:
QЭ = 18751223 – 423299 = 18327929 кДж/ч.
Потери тепла в трансформаторе и токоведущих устройствах примем равными 8% от тепла, вводимого электрической энергией:
Qг = 18327929 · 0,08 = 1466234,3 кДж/ч.
Неучтённые потери тепла оценим следующим образом. Общий расход тепла с учётом потерь в трансформаторе и токопроводах.
Qo = 18751228 + 1466234,3 = 20217462 кДж/ч
При плавке титанового шлака протекают эндотермические реакции.
Данные о тепловых эффектах этих реакций при температуре плавки отсутствуют.
По формулам:
Qт = Q298 + α(Т – 298) + β(Т2 – 2982) + γ(Т3 – 2983);
где α = Σna; β = 0,5Σnb; γ = 1/3Σnc
а, b и с –постоянные коэффициенты в уравнениях температурной зависимости истинной молекулярной теплоёмкости для каждого из компонентов, участвующих в реакции:
n – количество молей каждого компонента;
Т –абсолютная температура процесса, К;
Q298 – тепловой эффект реакции при 298 К, кДж.
Для определения Q298 используется формула:
Q298 = Σ ΔН0298кон — Σ ΔН0298исх
где ΔН0298кон и ΔН0298исх энтальпия образования исходных и конечных соединений реакций в стандартных условиях, кДж/моль.
Определим тепловой эффект реакции при температуре плавки 1800˚С с учётом агрегатного состояния соединений участвующих в реакциях Qn2073. Далее по формуле
Qтчас = Σmi / MiQтτ (12)
где mi –количество исходного соединения вступающего в реакцию, кг;
Mi –молекулярная масса соединения;
τ –время переработки исходного соединения, ч.
Найдём количество тепла, поглощаемого при протекании реакции за 1 час, Qчn.
Тепловой эффект реакции:
TiO2 + <metricconverter productid=«2C» w:st=«on»>2C = Ti + 2CO (13)
продолжение
--PAGE_BREAK--Qч2073 = -50 кДж
Поглощаемое тепло Qч = -33396 кДж/ч
Для реакции MnO + C = Mn + CO (14)
-тепловой эффект Q22073 = -148 кДж
-поглощаемое тепло Qч2 = -3082 кДж/ч
Для реакции FeO + C = Fe + CO (15)
-тепловой эффект Q32073 = -187.1 кДж
-поглощаемое тепло Qч3 = -3690219 кДж/ч
Для реакции Fe2O3 + C = 2FeO + CO (16)
-тепловой эффект Q42073 = -200 кДж
-поглощаемое тепло Qч4 = -344124 кДж/ч
Для реакции SiO2 + C = Si + 2CO (17)
-тепловой эффект Q52073 = -200 кДж
-поглощаемое тепло Qч5 = -81664 кДж/ч
Для реакции V2O5 + <metricconverter productid=«5C» w:st=«on»>5C = 2V + 5CO (18)
-тепловой эффект Q62073 = -906,6 кДж
-поглощаемое тепло Qч6 = -16833 кДж/ч
Общий расход тепла на эндотермические реакции:
Qэнд = 33396 + 3082 + 3690219 + 344124 + 81664 + 16833 = 4169318 кДж/ч
Потери тепла поверхности печи определяются следующим образом.
1. Потери тепла через под печи. Примем опытный коэффициент потерь тепла через холодную подину К = 5800 Вт/(м·К)
-Площадь пода:
Fn = 0,7854 · d12 = 0.7854 · 8,82 = <metricconverter productid=«60,8 м2» w:st=«on»>60,8 м2
-Потери тепла через подину определяются по формуле:
Qn = k’ · Fn · τ
где k’ –опытный коэффициент потерь тепла через под печи, кДж/(м2·ч)
τ –время переработки расчётного количества материалов, ч.
Qn = 5800 · 60,8 · 1 = 352640 кДж/ч
2. Потери тепла через стены в зоне расплава
Qn = 705280 кДж/ч
Средняя толщина стен из кирпича
Sm =
3. Потери тепла стены в газовой зоне
Qnг= 206320 кДж/ч
4. Потери тепла через бетонную крышку свода:
Qnk = 804800 кДж/ч
Qобщn = 352640 + 705280 + 206320 + 804800 = 2069040 кДж/ч
Примем неучтённые потери тепла равными 5% от общего расхода тепла:
Qн = 20217462 · 0,05 = 1010873 кДж/ч
Qпол = 20217462 + 1010873 = 21228335 кДж/ч
Полный расход тепла в электропечи.
Требуется ввести тепла в счёт электроэнергии для покрытия всех тепловых потерь:
Qэп = 21228335 – 555074 = 20673261 кДж/ч
На основании расчётов составим тепловой баланс рудно-термической печи (см. таблицу 3.18).
Расход электрической энергии за 1 час:
20673261 / 3600 = 8743 кВт·ч
За 1 час выплавляется 4,16 тонны титанового шлака, тогда удельный расход электроэнергии (на 1 тонну шлака) составит:
8734 / 4,16 = 2100 кВт·ч.
Таблица 9 — Суточный тепловой баланс руднотермической печи
Расчёт температур подины печи
При температуре на центральной термопаре подины 1030°С расчётная температура подины печи в рабочем пространстве печи составит 1400°С.
Данная температура приемлема для периклазового кирпича (температура начала деформации под нагрузкой 0.2 Мпа 1550°С), но желательно на подине иметь слой затвердевшего металла и более низкие температуры.
По данным материального баланса печей, температура металла на выпуске из печи изменяется в пределах от 1350 до 1500°С.
Расчёт подины футеровки руднотермической печи Расчёт выполняется с целью определения температуры на внутренней поверхности подины печи РКЗ-16.5Т-И1 по показаниям термопар, установленных в нижнем уровне футеровки.
Исходные данные Футеровка подины печи выполнена из следующих слоёв огнеупорной и теплоизоляционной кладки:
Днище кожуха печи выполнено из углеродистой стали (толщина листа <metricconverter productid=«25 мм» w:st=«on»>25 мм.). В конструкции печи выполнен обдув днища кожуха. Обдув выполняется воздухом и подвод осуществлён в оси печи в нижнеё его части. Температура воздуха + 5°С.
Температура расплава металла на поверхности ванны печи принимаем 1500°С.
Расчёт Расчёт тепловых потерь из-за большого радиуса сферы окатов ведём как через плоскую стенку [2].
Q=[(tраспл-tвозд)/(1/a+S1/l1+S2/l2+S3/l3+S4/l4+S5/l5+1/aнар)]×F×t
где: a -коэффициент теплоотдачи от расплава периклазовой футеровки, (ввиду большого значения a значением слагаемого 1/a в расчётах принебрегаем);
S1 и l1 –соответственно толщина в метрах и коэффициент теплопроводности в Вт/(м×К) периклазового слоя;
S2 и l2 –соответственно толщина в метрах и коэффициент теплопроводности в Вт/(м×К) порошка магнезитового слоя;
S3 и l3 –соответственно толщина в метрах и коэффициент теплопроводности в Вт/(м×К) шамотного слоя;
S4 и l4 –соответственно толщина в метрах и коэффициент теплопроводности в Вт/(м×К) шамотной засыпки;
S5 и l5 –соответственно толщина в метрах и коэффициент теплопроводности в Вт/(м×К) стального листа днища кожуха (в расчётах на учитывается);
aнар –коэффициент теплоотдачи от стенки днища кожуха в окружающую атмосферу;
F –эффективная площадь теплового потока через подину печи (среднее арифметическое между значением площади сферической поверхности сегмента верхнего оката футеровки и площадь поверхности днища кожуха печи).
Задаёмся значениями температур на границе:
- периклаз –магнезитовый порошок t1 =800°С;
- магнезитовый порошок –шамот t2 =700°С;
- шамот –засыпка шамотная t3 =100°С;
- засыпка шамотная –кожух печи t4 =80°С.
Теплопроводность изделий периклазовых определяется по формуле:
l1 = А – В × 10-3 × t + C × 10-6 × t2; Вт / (м × К)
где: А=14, В= -14.9, С=5.59, t –средняя температура футеровки слоя в °С.
Совпадение температур неудовлетворительное.
Задаёмся более приближёнными значениями температур на границах слоёв:
- периклаз –магнезитовый порошок t1 =1000°С;
- магнезитовый порошок –шамот t2 =950°С;
- шамот –засыпка шамотная t3 =400°С;
- засыпка шамотная –кожух печи t4 =150°С;
- наружная температура tнар =20°С.
Теплопроводность изделий периклазовых определяется по формуле:
l1 = А – В × 10-3 × t + C × 10-6 × t2; Вт / (м × К)
где: А=14, В= -14.9, С=5.59, t –средняя температура футеровки слоя в °С.
t = (1500 + 1000) / 2 =1250 °С
l1 = 14 — 14.9 × 10-3 × 1250 + 5.59 × 10-6 × 12502 = 14 — 18.625 + 8.734375 =
= 4.109375 = 4.1 Вт / (м × К)
Теплопроводность шамотного кирпича ША-1 определяется по формуле:
l3 = А – В × 10-3 × t + C × 10-6 × t2; Вт / (м × К)
где: А=0.974, В= -0.372, С= -0.009, t –средняя температура футеровки слоя в °С.
t = (950 + 400) / 2 =675 °С
l3 = 0.974 – 0.372 × 10-3 × 675 – 0.009 × 10-6 × 6752 = 0.974 + 0.2511 –
— 0.004100625 = 1.22 Вт / (м × К)
Теплопроводность шамотной засыпки:
l4 = А – В × 10-3 × t + C × 10-6 × t2; Вт / (м × К)
где: А=0.360, В= -0.219, С= -0.0016, t –средняя температура футеровки слоя в °С.
t = (400 + 150) / 2 =275 °С
l4 = 0.360 – 0.219 × 10-3 × 275 – 0.0016 × 10-6 × 2752 = 0.36 + 0.060225 –
— 0.00121 = 0.419015 = 0.42 Вт / (м × К).
Таким образом, плотность теплового потока:
q1 = (1500 – 5) / (0.92 / 4.1 + 0.054 / 5.6 + 0.528 / 1.22 + 0.05 / 0.42 + 1 /
/ 9.97) = (1500 – 5) / (0.224 + 0.01 + 0.433 + 0.132 + 0.1) = 1495 / 0.899 =
= 1663 (Вт/м2)
Проверяем сходимость температур на границах слоёв:
t1 = tрасп – q1(S1 / l1) = 1500 – 1663 (0.92 / 4.1) = 1126 °С
t2 = t1 – q1(S2 / l2) = 1126 – 1663 (0.054 / 5.6) = 1110 °С
t3 = t2 – q1(S3 / l3) = 1110 – 1663 (0.528 / 1.22) = 390 °С
t4 = t3 – q1(S4 / l4) = 390 – 1663 (0.05 / 0.38) = 171 °С
tнар = t4 – q1(1/ lнар) = 171 – 1663 (1 / 9.97) = 4 °С
Совпадение температур неудовлетворительное.
Задаёмся более приближёнными значениями температур на границах слоёв:
- периклаз –магнезитовый порошок t1 =1100°С;
- магнезитовый порошок –шамот t2 =1080°С;
- шамот –засыпка шамотная t3 =450°С;
- засыпка шамотная –кожух печи t4 =160°С;
- наружная температура tнар =10°С.
Теплопроводность изделий периклазовых определяется по формуле:
l1 = А – В × 10-3 × t + C × 10-6 × t2; Вт / (м × К)
где: А=14, В= -14.9, С=5.59, t –средняя температура футеровки слоя в °С.
t = (1500 + 1100) / 2 =1350 °С
l1 = 14 — 14.9 × 10-3 × 1350 + 5.59 × 10-6 × 13502 = 14 — 20.115 + 10.187775 =
= 4.072775 = 4.1 Вт / (м × К)
Теплопроводность шамотного кирпича ША-1 определяется по формуле:
l3 = А – В × 10-3 × t + C × 10-6 × t2; Вт / (м × К)
где: А=0.974, В= -0.372, С= -0.009, t –средняя температура футеровки слоя в °С.
t = (1080 + 450) / 2 =765 °С
l3 = 0.974 – 0.372 × 10-3 × 765 – 0.009 × 10-6 × 7652 = 0.974 + 0.285 –
— 0.00527 = 1.254 Вт / (м × К)
Теплопроводность шамотной засыпки:
l4 = А – В × 10-3 × t + C × 10-6 × t2; Вт / (м × К)
где: А=0.360, В= -0.219, С= -0.0016, t –средняя температура футеровки слоя в °С.
t = (450 + 160) / 2 =305 °С
l4 = 0.36 – 0.219 × 10-3 × 305 – 0.0016 × 10-6 × 3052 = 0.36 + 0.0668 –
— 0.00149 = 0.425 Вт / (м × К).
Таким образом, плотность теплового потока:
q1 = (1500 – 5) / (0.92 / 4.1 + 0.054 / 5.6 + 0.528 / 1.254 + 0.05 / 0.425 + 1 /
/ 9.97) = (1500 – 5) / (0.224 + 0.01 + 0.421 + 0.118 + 0.1) = 1495 / 0.873 =
= 1712 (Вт/м2)
Проверяем сходимость температур на границах слоёв:
t1 = tрасп – q1(S1 / l1) = 1500 – 1712 (0.92 / 4.1) = 1116 °С
t2 = t1 – q1(S2 / l2) = 1116 – 1712 (0.054 / 5.6) = 1100 °С
t3 = t2 – q1(S3 / l3) = 1100 – 1712 (0.528 / 1.254) = 379 °С
t4 = t3 – q1(S4 / l4) = 379 – 1712 (0.05 / 0.425) = 178 °С
tнар = t4 – q1(1/ lнар) = 178 – 1712 (1 / 9.97) = 6 °С
Совпадение температур удовлетворительное.
Фактическая температура по показаниям центральной термопары нижнего уровня (магнезитовый порошок) составляет 970 –1015 °С, что с достаточной степенью точности можно принять температуру раплава на подине 1400 °С.
Проверочный расчёт.
Задаёмся значениями температур на границах слоёв:
- периклаз –магнезитовый порошок t1 =1030°С;
- магнезитовый порошок –шамот t2 =1100°С;
- шамот –засыпка шамотная t3 =370°С;
- засыпка шамотная –кожух печи t4 =160°С;
- наружная температура tнар =10°С.
Теплопроводность изделий периклазовых определяется по формуле:
l1 = А – В × 10-3 × t + C × 10-6 × t2; Вт / (м × К)
где: А=14, В= -14.9, С=5.59, t –средняя температура футеровки слоя в °С.
t = (1400 + 1030) / 2 =1215 °С
l1 = 14 — 14.9 × 10-3 × 1215 + 5.59 × 10-6 × 12152 = 14 – 18.1 + 8.25 =
= 4.15 Вт / (м × К)
Теплопроводность шамотного кирпича ША-1 определяется по формуле:
l3 = А – В × 10-3 × t + C × 10-6 × t2; Вт / (м × К)
где: А=0.974, В= -0.372, С= -0.009, t –средняя температура футеровки слоя в °С.
t = (1000 + 370) / 2 =685 °С
l3 = 0.974 – 0.372 × 10-3 × 685 – 0.009 × 10-6 × 6852 = 0.974 + 0.255 –
— 0.0042 = 1.225 Вт / (м × К)
Теплопроводность шамотной засыпки:
l4 = А – В × 10-3 × t + C × 10-6 × t2; Вт / (м × К)
где: А=0.360, В= -0.219, С= -0.0016, t –средняя температура футеровки слоя в °С.
t = (370 + 160) / 2 =265 °С
l4 = 0.36 – 0.219 × 10-3 × 265 – 0.0016 × 10-6 × 2652 = 0.36 + 0.058 –
— 0.00112 = 0.42 Вт / (м × К).
Таким образом, плотность теплового потока:
q1 = (1400 – 5) / (0.92 / 4.15 + 0.054 / 5.6 + 0.528 / 1.225 + 0.05 / 0.42 + 1 /
/ 9.97) = (1400 – 5) / (0.222 + 0.01 + 0.431 + 0.119 + 0.1) = 1395 / 0.882 =
= 1582 (Вт/м2)
Проверяем сходимость температур на границах слоёв:
t1 = tрасп – q1(S1 / l1) = 1400 – 1582 (0.92 / 4.15) = 1049 °С
t2 = t1 – q1(S2 / l2) = 1049 – 1582 (0.054 / 5.6) = 1034 °С
t3 = t2 – q1(S3 / l3) = 1034 – 1582 (0.528 / 1.225) = 352 °С
t4 = t3 – q1(S4 / l4) = 352 – 1582 (0.05 / 0.42) = 164 °С
tнар = t4 – q1(1/ lнар) = 164 – 1582 (1 / 9.97) = 5 °С
Совпадение температур удовлетворительное.
2 Расчет оборудования
2.1 Выбор и технологический расчёт основного оборудования
Руднотермическая печь (РТП).
К основному оборудованию, установленному на переделе производства титанового шлака относятся: рудно-термическая печь, система очистки и дожигания отходящих газов, машина разливочная конвейерная, дробилка двухвалковая, насос камерный, дозатор, трансформатор.
Печь электротермическая — для восстановления концентрата с целью обогащения его оксидами титана в полузакрытом или закрытом режимах. Обогащение концентрата происходит путем избирательного восстановления основной примеси — оксидов железа с образованием титанового шлака и металлической фазы — металла. Температура процесса — 1800±100 °С.
Таблица 10 — Технические характеристики РТП
продолжение
--PAGE_BREAK--Перемещение электродов осуществляется с помощью гидравлических подъемников.
Удержание и перепуск электродов осуществляется при помощи пружинно-гидравлических устройств.
Установка РТП состоит из следующих основных узлов: кожух; футеровка ванны печи; свод; токоввод; шинопровод; гидроподъемник; кольцо зажимное верхнее; кольцо зажимное нижнее; система питания гидроприжима контактных щек; установка аппарата для прожига летки; система гидропривода; установка направляющих роликов; система водоохлаждения; система водоохлаждения свода; монтаж механической установки конечных выключателей.
Ванна печи.
Ванна печи представляет собой ёмкость, футерованную изнутри огнеупорным кирпичом.
Кожух ванны — секционированная стальная конструкция цилиндрической формы выполнена из листового проката σ=25 мм с компенсаторами теплового расширения футеровки.
В кожухе предусмотрены: три рабочих окна для обслуживания ванны печи, патрубки для ввода термопар, контролирующих температуру футеровки. Для охлаждения днища и повышения надежности работы, кожух установлен на двутавровые балки между которыми нагнетается воздух. Для компенсации теплового расширения и предотвращения деформации и разрывов нижние секции кожуха соединены между собой специальными пластинчатыми компенсаторами.
Кожух служит для удержания футеровки ванны и восприятия нагрузок на футеровку от расплава и температурных деформаций в процессе проплавления шихты.
Футеровка ванны печи образует теплоизоляционное пространство, в котором происходят процессы: нагрева, плавления и восстановления титаносодержащих материалов.
Футеровка ванны выполнена в нижней части кожуха из периклазового кирпича марок П-91 или П-89, а верхняя часть (под сводом печи) — футерована шамотным кирпичом марки А и выполнена уступами.
Кладку периклазового кирпича производят насухо, с просыпкой швов молотым периклазовым порошком. Категория кладки — 1 (особо тщательная), толщина швов — не более <metricconverter productid=«1 мм» w:st=«on»>1 мм. Шамотную кладку выполняют на мертеле ШК-1. Между кожухом и кладкой оставляют зазор шириной <metricconverter productid=«150 мм» w:st=«on»>150 мм в нижней части кожуха и <metricconverter productid=«95 мм» w:st=«on»>95 мм в верхней части; зазор заполняют крошкой легковесного шамота марки ШБЛ-1,0 -1,3, крупностью 8-<metricconverter productid=«25 мм» w:st=«on»>25 мм. Шамотная крошка наряду с пластинчатыми компенсаторами на кожухе компенсирует тепловое расширение кладки.
Кладку печи выполняют в строгом соответствии со специально разработанными техническими условиями. Воздушное охлаждение подины осуществляется путем принудительной подачи воздуха в каналы, выполненные в подине. Подача воздуха осуществляется 2-мя вентиляторами через раздаточный воздуховод и патрубки.
В верхней части ванны, выступающей над отм. +<metricconverter productid=«12,00 м» w:st=«on»>12,00 м оборудованы рабочие окна размерами 790х1200 мм — 1 шт. и 950х1400 — 2 шт., предназначенные для наблюдения за ходом плавки и проведения довосстановления расплава при работе печи в полузакрытом режиме.
На высоте <metricconverter productid=«9,600 м» w:st=«on»>9,600 м под углом 35° к продольной оси ванны выложен леточный канал, представляющий собой отверстие в боковой футеровке ванны сечением 130х130 мм длиной <metricconverter productid=«920 мм» w:st=«on»>920 мм, предназначенное для выпуска из печи продуктов плавки. К кожуху ванны в месте выхода леточного канала прикреплен болтами лоток летки — сварочная конструкция, футерованная периклазовым кирпичом.
Водоохлаждаемый свод состоит из сводового кольца, трубчатого каркаса и трубчатых водоохлаждаемых панелей.
Свод состоит из 18 водоохлаждаемых панелей, центральная часть -из 12. Для снижения тепловых потерь и увеличения срока службы свод торкретирован жаропрочным бетоном, толщиной <metricconverter productid=«50 мм» w:st=«on»>50 мм.
В своде предусмотрены: отверстие для отвода газов, четыре патрубка для подачи шихты, три смотровых люка, четыре взрывных клапана, патрубки для термопар и датчиков для замера подсводового давления, установлены устройства для уплотнения зазоров между электродами и сводом. Взрывные клапаны предназначены для предохранения свода от разрушения при «хлопках» под сводом печи, сопровождающихся значительным повышением давления под сводом.
Сводовое кольцо представляет цилиндрическую обечайку, выложенную с внутренней стороны огнеупорным кирпичом. Кольцо снабжено ребрами жесткости и огнеупорными кронштейнами, посредством которых опирается на рабочую площадку печи.
Система водоохлаждения свода -состоит из напорного коллектора, роль которого выполняет кольцо каркаса свода, расположенного полукольцом вокруг кожуха ванны, напорных трубопроводов, подводящих воду к секциям свода, уплотнениям электродов и к центральной загрузочной течке: сливных трубопроводов, отводящих воду в канализацию оборотной воды через специальные сливные короба. Для охлаждения используется оборотная вода. От цехового водовода к напорному коллектору вода подается через задвижки с ручным управлением и задвижку с электроприводом, предназначенную для быстрого отключения подачи воды при аварийных ситуациях в грязевики (рабочий и резервный), предназначенные для очистки воды от щепы и крупных взвешенных частиц (размером более <metricconverter productid=«5 мм» w:st=«on»>5 мм).
Токоввод.
Токоввод служит для подвода электрического тока от шинопровода короткой сети к графитированному электроду.
Токоввод состоит из траверсы с кроштейнами крепления токоведущих труб, подвесного кожуха, контактных щек кольца гидроприжима, токоведущих труб и труб водоохлаждения.
Для исключения прохождения электротока от контактной щеки на кольцо гидроприжима, вместе контакта упора прижимного устройства с контактной щекой предусмотрена установка изоляции.
Электрический ток подводится к контактным щекам с помощью медных водоохлаждаемых токоведущих труб, подсоединенных к щекам.
Кольцо гидроприжима служит для прижима контактных щек к электроду и состоит из двух полуколец из немагнитной стали, соединенных между собой осями.
Полукольцо состоит из соединенных между собой плитами трех водоохлаждаемых стаканов, в которые установлены гидравлические нажимные устройства, предназначенные для прижатия контактных щек к электродам.
Нажимные устройства состоят из гидравлических нажимных компенсаторов, которые позволяют регулировать усилие прижатия контактных щек к электроду дистанционно, сохраняя равномерность прижима всех щек.
Шинопровод.
Шинопровод предназначен для подвода электрического тока от электропечных трансформаторов к электрододержатедям и состоит из шихтованных пакетов медных труб, гибких токовводов, ленточных компенсаторов, деталей крепления и подвески.
Ленточные компенсаторы предохраняют вводы низкой стороны трансформатора от воздействия вибрации и температурных деформации. Между компенсаторами разных полярностей установлены электроизолирующие экраны.
Для передачи электрического тока от шинопровода к токовводу, а также для обеспечения возможности их перемещения по вертикали на величину хода электрода предусмотрены гибкие токовводы.
Гидроподъемник.
Гидроподъемник предназначен для перемещения токоввода.с электродом по вертикали и состоит из станины, в стаканах которой размещены два гидравлических плунжерных цилиндра; кожуха направляющих роликов; траверсы и кожуха подвесного. Подвесной кожух расположен внутри обоймы с поясом направляющих роликов, которые имеют устройства для регулировки положения подвесного кожуха в радиальном направлении.
Устройство для перепуска электродов.
Устройство предназначено для удержания электрода и перепуска его по мере срабатывания в процессе плавки.
Устройство состоит из двух зажимных колец — нижнего на траверсе гидроподъемника и верхнего, установленного на площадке над первым кольцом. Нижнее кольцо постоянно удерживает электрод посредством трех обжимных лент с цилиндрами. Цилиндры (отжима лент) выполнены поршневыми, внутри цилиндров установлены тарельчатые пружины, создающие усилие, необходимое для удержания электродов.
Система гидроприжима контактных щек.
Система предназначена для подачи рабочей жидкости в полости механизмов прижима контактных щек токовводов.
Насосная станция системы гидроприжима состоит из бака, установки насоса, коллектора.
В состав бака входят: собственно бак, на который установлены клапан предохранительный СППК-4 и термометр сопротивления ТСП 08789; крышка, на которой закреплены: фильтр, датчики уровня жидкости, теплообменники.
Установка насосов состоит из рамы, на которую установлены три насоса ЦНСА 38-220 с электродвигателями 4АМ 200 2УЗ, мощностью 45 кВт, n = 3000 об/мин; напорные патрубки насосов объединены общим коллектором, подвод конденсата пара через общий коллектор.Включение резервного насоса и отключение основного осуществляется как в ручном, так и в автоматическом режиме.
Коллектор включает в себя напорные и сливные трубопроводы, на которых установлены вентили для регулирования давления и расхода рабочей жидкости, кроме того, на сливном коллекторе установлены термопары сопротивления, реле протока, электроконтактные манометры для контроля температуры, протока и давления рабочей жидкости в механизмах прижима каждой фазы электропечи.
Управление работой станции гидроприжима осуществляется со шкафов и пультов управления электропечью.
Из бака конденсат пара установкой насосов (при работающем одном насосе) подается в напорный трубопровод коллектора и через вентили в полости механизмов прижима контактных щек осуществляются через следующие элементы:
вентили, сливной трубопровод коллектора, змеевики, теплообменников, металлоконструкции крышки, фильтры Ф 1 в бак.
Конденсат пара, предназначенный для заливки в бак станции гидроприжима, должен удовлетворять следующим требованиям:
размер твердых частиц не более, мм
массовая доля механических примесей не более ,%
РН
температура, К (°С), не более
0,1
0,1
7,0-8,5
318 (45)
Контроль уровня воды в баке осуществляется датчиком уровня жидкости ДУЖЕ — 200М.
Для подпитки бака конденсатом на фильтре Ф1 имеется вентиль ВН 1.
Система гидропривода.
Система гидропривода служит для подачи масла в устройства для перепуска электродов, гидравлические подъемники перемещения электродов.
Система включает: блок распределительный, в котором установлена гидравлическая аппаратура управления перепуском электродов, соединительные трубопроводы, гибкие рукава высокого давления, электроизолирующие муфты и вентили.
Гибкие рукава обеспечивают подключение к системе подвижных устройств перепуска, а электроизолирующие муфты предохраняют трубопроводы системы гидропривода от попадания под напряжение при пробое изоляции на исполнительных механизмах.
Управление гидроподъемниками осуществляется с помощью специальной панели, которая состоит из каркаса с комплектом золотников, манометров, вентилей и трубопроводной аппаратуры.
Рабочей жидкостью в системе является минеральное масло вязкостью 29-35 м/с при температуре 40 °С.
Установка направляющих роликов.
Установка направляющих роликов перемещения токоввода позволяет осуществлять центровку электрода в отверстии свода, что повышает надежность работы печи.
Для центровки электрода в своде к траверсе токоввода крепятся две балки, ролики которых свободно скользят по вертикальным направляющим (стойкам), закрепленным одним концом на каркасе свода, а вторым — на балках крепления цеха. Крепление направляющих роликов электрически изолировано от свода. Стойки направляющих хода токоввода являются подвеской свода.
Система водоохлаждения.
Оборудование электропечи работает в тяжелых температурных условиях. Для обеспечения надежной работы элементов электропечи (контактных узлов, клапанов, полукессонов) предусмотрено их охлаждение водой.
Система водоохлаждения состоит из напорных коллекторов и сливных корыт, напорных и сливных трубопроводов.
Подвод воды к составным частям, находящимся под напряжением, осуществляется с помощь, гибких резинотканевых рукавов.
Для контроля давления и температуры отходящей воды в напорных коллекторах системы водоохлаждения предусмотрена установка манометров, а на сливных коллекторах термопреобразователей сопротивления.
Система водоохлаждения свода.
Система служит для охлаждения узлов свода и состоит из напорного и сливного коллектора. Роль напорного коллектора для подвода воды к элементам свода выполняет кольцо каркаса свода. Слив воды осуществляется в два сливных рукава коллектора, расположенных на рабочей площадке.
Подвод воды осуществляется с помощью гибких резинотканевых рукавов. Длина рукавов, подсоединенных к составным частям, находящихся под напряжением, должна быть не менее <metricconverter productid=«1500 мм» w:st=«on»>1500 мм. Для контроля давления и температуры отходящей воды на каркасе свода предусмотрена установка манометров, а на сливных коллекторах- термопреобразователей сопротивления.
Механическая установка конечных выключателей.
Механическая установка конечных выключателей служит для отключения подачи рабочей жидкости к плунжерным цилиндрам гидроподъемника при достижении крайних рабочих положений токовводов, крайнего верхнего уровня, а также для ограничения перемещения плунжеров при перепуске электрода.
Крепление конечных выключателей обеспечивает регулировку их положения.
Машина разливочная конвейерная Машина предназначена для разливки металла.
Техническая характеристика:
производительность при непрерывной разливки и максимальном заполнении изложниц и скорости движения конвейера 13,2 м/мин, т/ч 240
количество изложниц в одном конвейере, шт
скорость подъема и опускания ковша под разливку:
с металлом, м/мин
порожнего, м/мин
вместимость бака-мешалки для известкового молока, м
Расход воды (максимальный) для душирования, м3/т
скорость движения конвейера, м/мин
длина конвейера, м
время остывания продуктов плавки (от заливки в изложницы до выгрузки слитков), мин
308
0,095 — 0,847
0,847 — 2,19
7,45
2,5
6,0 — 13,2
53
5-10
Дробилка двухвалковая с гладкими валками, тип ДГ-1000х550
Назначение: дробилка предназначена для дробления антрацита до размера кусков 8-<metricconverter productid=«12 мм» w:st=«on»>12 мм.
Техническая характеристика дробилки:
производительность для материалов средней твердости при ширине щели между валками 4-<metricconverter productid=«18 мм» w:st=«on»>18 мм, м3/час
диаметр валков, мм
частота вращения валков, об/мин
фракция дробленного антрацита, мм не более
электродвигатель:
мощность, кВт
частота вращения, об/мин
напряжение, В
редуктор ЦД2-550
передаточное число
11,9 — 53,5
1000
63, 89, 112
8,0
45
135
380
8,27
Насос камерный пневматический ТА – 29 Насос камерный пневматический предназначен для транспортировки концентрата, измельченного антрацита по трубопроводам при помощи сжатого воздуха. Камерный насос представляет собой два сблокированных питателя с попеременной выдачей материала в трубопровод под воздействием сжатого воздуха. Управление насосом — дистанционное и автоматическое.
Техническая характеристика.
Производительность, т/ч
Приведенная длина трубопровода, м, не более
в т.ч. по вертикали, м не более
Внутренний диаметр трубопровода, мм
Рабочее давление сжатого воздуха, МПа, не более
Расход сжатого воздуха, расчетный, нм3/мин
Ёмкость сосуда, м3
60,0
1000
50
200
0,6
60
6.3
Дозатор непрерывного действия Дозатор непрерывного действия 4273 ДН 12,6-6,3 предназначен для непрерывного автоматического весового дозирования сыпучих материалов. Техническая характеристика дозатора:
принцип действия –
принцип преобразования нагрузки –
способ регулирования производительности –
класс точности дозаторов по
ГОСТ 16284-75-1,0 -допустимая погрешность дозирования не более ±1 % НПП (наибольшие пределы производительности):
допускаемая погрешность учета суммарной массы, выданного дозатором материала, не более
гранулометрический размер материала, мм
влажность материала, %, не более
потребляемая мощность, кВт
непрерывный
электромеханический
регулированием скорости лент
±1 % НПП
до 25
5
1
Трансформатор печи
Трансформатор предназначен для понижения высокого напряжения сети до рабочего.
Трансформатор должен соответствовать техническим требованиям, приведенным в таблице 3.20. Схема соединения обмоток трансформатора приведена на рисунке 3.7.
<group id="_x0000_s1061" coordorigin=«916,852» coordsize=«9879,9514» o:allowincell=«f»> продолжение
--PAGE_BREAK--
еще рефераты
Еще работы по производству
Реферат по производству
Производство кваса
2 Сентября 2013
Реферат по производству
Предварительный обжиг цинковых концентратов для дистилляционного процесса
2 Сентября 2013
Реферат по производству
Автоматический контроль подготовки и нагрева шихты ЦАМ
2 Сентября 2013
Реферат по производству
Обжиг молибденового концентрата на заводе
2 Сентября 2013