Реферат: Комплексное рассмотрение производственного процесса по изготовлению куриного мяса

--PAGE_BREAK--


где Gтушек– масса куриных тушек, поступивших на стадию дефростации и мойки, кг;

П – материальные потери при разрезке, %.

Согласно ГОСТ Р 52702-2006 процент потерь при дефростации 4,0 %
<img width=«254» height=«73» src=«ref-1_1833743589-3229.coolpic» v:shapes="_x0000_i1026">
П = 678,17 х 4,0/100 = 27,12 кг – масса потерь на данной стадии производства фарша.

2.                 Общая масса сырья после стадии резки дисковой пилой на части:
<img width=«201» height=«78» src=«ref-1_1833746818-2363.coolpic» v:shapes="_x0000_i1027"> 
где Gкур– масса куриных тушек, поступивших на стадию резки дисковой пилой на части, кг;

П – материальные потери при разрезке, %.

Потери на данном этапе составляют 0,3 %

П = 658,42 х 0,3/100 = 1,98 кг – масса потерь на данной стадии производства фарша.

Технологическая схема стадии нарезки кур на части дисковой пилой:
<img width=«573» height=«92» src=«ref-1_1833749181-7350.coolpic» v:shapes="_x0000_i1028">


После нарезки кур на части доля куриного каркаса с неотделенной шкуркой в общей массе получившегося сырья составляет 17 %.

Рассчитываем общую массу куриных каркасов с неотделенной шкуркой, после разрезки куриных тушек на части (Gоб):
<img width=«162» height=«65» src=«ref-1_1833756531-2720.coolpic» v:shapes="_x0000_i1029">
Gоб = х = 658,42 х 17/100 = 111,93 кг

Рассчитываем общую массу куриных полуфабрикатов (грудка, окорочок, крылья), после разрезки куриных тушек на части (Gп/ф):
Gп/ф = Gкур1 – (Gоб+ П),
Gп/ф= 658,42 – (111,93 + 1,98) = 544,72 кг

3.                 Общая масса сырья после стадии разделки на технологических столах:
<img width=«173» height=«74» src=«ref-1_1833759251-2192.coolpic» v:shapes="_x0000_i1030">
где Gоб– общая масса куриных каркасов с неотделенной шкуркой, поступивших на стадию разделки на технологических столах, кг;

П – материальные потери при отделении шкурок от каркасов, %.

Потери на данном этапе составляют 0,3 %
<img width=«194» height=«56» src=«ref-1_1833761443-2429.coolpic» v:shapes="_x0000_i1031">


П = 111,93 х 0,3/100 = 0,34 кг – масса потерь на данной стадии производства фарша.

4.                 Технологическая схема стадии жесткой механической обвалки куриных каркасов:
<img width=«561» height=«65» src=«ref-1_1833763872-6408.coolpic» v:shapes="_x0000_i1032">
Согласно рецептуре фарша «Обыкновенный» масса мясного фарша после процесса жесткой механической обвалки куриных каркасов составляет 57,15.

Мясной фарш – 67 %

Костный остаток – 33%

Рассчитываем общую массу сырья после стадии жесткой механической обвалки (Gобщ):
<img width=«137» height=«62» src=«ref-1_1833770280-2593.coolpic» v:shapes="_x0000_i1033">
Gобщ= х = 57,15 х 100/67 = 85,30 кг – масса каркаса после жесткой обвалки.

Находим массу костного остатка после жесткой механической обвалки:

85,30 – 57,15 = 28,15 кг

Определим массу куриных каркасов, поступивших на стадию жесткой механической обвалки:
Gкар= Gобщ х(1+ П/100),




где Gобщ – масса каркаса после жесткой механической обвалки;

П – материальные потери при жесткой механической обвалке, %.

Потери на стадии жесткой механической обвалки 1,5 %

Gкар= 73,36 х (1+ 1,5/100) = 74,46 кг

П = 74,46 х 1,5/100 = 1,12 кг – масса потери при жесткой механической обвалке.

5.                 Масса куриных шкурок, поступающих на измельчение в волчок:
Gшк= Gшк.из. х(1+ П/100),
где Gшк.из – масса шкурок, измельченных в волчке, кг;

П – материальные потери при измельчении шкурок в волчке, %.

Согласно рецептуре фарша «Обыкновенный» масса шкурок, измельченных в волчке, составляет 41,25 кг

Потери на стадии измельчения шкурок в волчке 1,0 %

Gшк= 41,25 х (1+ 1,0/100) = 41,66 кг

П = 41,25 х 1/100 = 0,41 кг – масса потерь при измельчении шкурок в волчке.

6.                 Количество фарша, поступающего в фаршемешалку:
Gфар= Gкар+ Gшк + Gп + Gс,
где Gкар– масса каркаса после жесткой механической обвалки, кг;

Gшк– масса шкурок после измельчения в волчке, кг;

Gп – масса перца черного молотого, кг;

Gс — масса соли, кг;

Gфар= 57,15 + 41,25 + 0,1 + 1,5 = 100,00 кг

Общая масса сырья после стадии перемешивания в фаршемешалке:


<img width=«208» height=«79» src=«ref-1_1833772873-2611.coolpic» v:shapes="_x0000_i1034">
где, Gфар– количество фарша, поступающего в фаршемешалку, кг;

П – материальные потери при измельчении шкурок в волчке, %.

Потери на стадии перемешивания фарша 1,0 %
<img width=«253» height=«72» src=«ref-1_1833775484-3231.coolpic» v:shapes="_x0000_i1035">
П = 103,00 х 1/100 = 1,03 кг – масса потери готового продукта при перемешивании фарша.

7.                 Масса фарша, после стадии измельчения в куттере:
<img width=«193» height=«78» src=«ref-1_1833778715-2385.coolpic» v:shapes="_x0000_i1036">
где Gфар1– масса сырья, после перемешивания в фаршемешалке, кг;

П – материальные потери на стадии измельчения в куттере, %.

Потери на стадии измельчения в куттере 1,5 %
<img width=«249» height=«70» src=«ref-1_1833781100-3309.coolpic» v:shapes="_x0000_i1037">
П = 102,00 х 1,5/100 = 1,53 кг – масса потери готового продукта на стадии измельчения в куттере.

8.                 Масса готового фарша, после стадии фасовки вакуумным шприцем:
<img width=«186» height=«75» src=«ref-1_1833784409-2213.coolpic» v:shapes="_x0000_i1038">
где Gк– масса фарша после измельчения в куттере, кг;

П – материальные потери, %.

Потери при фасовке 0,5 %
<img width=«223» height=«71» src=«ref-1_1833786622-2994.coolpic» v:shapes="_x0000_i1039">
П = 100,50 х 0,5/100 = 0,50 кг – масса потери готового продукта на стадии фасовки.
Таблица 1 — Таблица материального баланса



1)                Рассчитываем процентное отношение масс сырья

706,9 – 100 %

705,30 – х

х = 705,30 х 100/706,9 = 99,80 % — процентное содержание сырья курицы, подаваемое на технологическую линию.

100% — 99,80% = 2,35 %

706,90 – 100 %

606,90 – х

х = 606,90 х 100/706,90 = 85,88 %

100 – 85,88 = 14,12 %

606,90 – 85,88 %

34,03 – х

х = 34,03 х 85,88/606,90 = 4,82 % — процент потерь при производстве

85,88 – 4,82 = 81,06 %

572,87 – 81,06 %

544,72 – х

Х = 544,72 х 81,06/572,87 = 77,08 % готового полуфабриката

81,06 – 77,08 = 3,98 % костного остатка

Выводы. Из таблицы материального баланса (таблица 2) видно, что выход целевого продукта (куриного фарша) составляет – 14,12 %. Это объясняется тем, что основное сырье в процессе производства куриного фарша идет на изготовление полуфабрикатов – побочного продукта в данной технологической схеме.

Таким образом, для производства 1 т куриного фарша необходимо:

куриных тушек 705,30 кг х 10 = 7053 кг

соли 1,50 кг х 10 = 15 кг

специй 0,10 кг х 10 = 1 кг.




5. Технико-технологические расчеты
5.1 Выбор основного оборудования
Куттер ИПКС-32 предназначен для перемешивания составных компонентов фарша сосисок, сарделек, вареных, полукопченых колбас и его измельчения.

Куттер ИПКС-32 предствляет собой чашу овальной формы с крышкой, которая крепится на каркасе. На дне чаши находится головка ножевая, на которой закреплены два серпавидных ножа. Головка ножевая приводится в движение двигателем, расположенным под чашей. В крышке имеется загрузочное отверстие с краном, используемое для загрузки специй. Загрузка производится через воронку при открытом кране. Для фиксирования крышки куттера используются два замка и два винта. С помощью снимающего ножа, закрепленного на крышке, производится очистка боковых стенок чаши от фарша. Нож приводится в действие вручную поворотом ручки. Чаша может находится в трех положениях: вертикальном, повернутом на 45оС и на 95оС относительно вертикальной оси. Поворот чаши осуществляется вручную. Положение чаши фиксируется фиксатором. При повороте производится выгрузка готового продукта в предварительно подготовленную тару [13].

Куттер ИПКС-32 состоит из станины, мешалки, куттера, подъемника, фаршевого насоса, электрошкафа и гидросистемы.

Мешалка представляет собой сварную дежу из нержавеющей стали, внутри которой смонтированы два спиральных шнека, вращающихся навстречу друг другу, что обеспечивает перемешивание фарша с одновременным перемещением его вдоль дежи. К торцевой стенке дежи, имеющей два окна в створе каждого шнека, примыкает чугунный корпус куттера, в котором на приводном валу смонтирован набор серповидных ножей. Корпус куттера имеет снаружи шарнирно установленную крышки для доступа к ножевой головке при наладке и санитарной обработке. На корпусе куттера установлен механизм блокировки крышки, обеспечивающей отключение привода ножей при ее открывании. В окнах торцевой стенки дежи, которые сообщают дежу с полостью куттера, вмонтированы шиберы, которые перемещаются (открываются – закрываются) с помощью гидроцилиндров. В нижней части дежи имеется окно, закрываемое и открываемое шибером, через которое готовый фарш поступает в насос для выгрузки [2].

Подъемник для загрузки сырья в мешалку представляет собой рычажную систему, предназначенную для захвата тележки с сырьем подъема и опрокидывания ее над дежой. Привод подъемника осуществляется гидроцилиндром, управляемым с гидропанели.

Привод перемешивающих шнеков мешалки осуществляется от электродвигателя через муфту, редуктор, цепную передачу и пару зубчатых колес. Куттер приводится во вращение от электродвигателя через клиноременную передачу. Фаршевый насос вращается от электродвигателя через двухступенчатый редуктор и зубчатую пару.

Сырье с помощью подъемника загружается в дежу мешалки, куда добавляют рецептурные ингредиенты фарша. В процессе перемешивания с помощью гидроцилиндров поднимаются шиберы и открываются окна в торцевой стенке дежи. Сырье одним из шнеков транспортируется через окна в куттер, откуда после измельчения под действием центробежных сил через второе окно выходит в дежи и вторым шнеком перемещается в противоположном направлении, при этом производя перемешивание. Таким образом, в процессе работы машины осуществляется круговое перемешивание фарша с одновременным перемешиванием и измельчением до готовности. После приготовления фарша оба окна закрываются, открывается окно в нижней части дежи. Готовый фарш с помощью насоса выгружается в технологическую емкость либо по фаршепроводу — в бункер шприцующего устройства [3].


5.2 Тепловой расчет основного аппарата
1.                 Производительность оборудования периодического действия [3]:





где <img width=«16» height=«15» src=«ref-1_1833789947-88.coolpic» v:shapes="_x0000_i1041">= 0.6 – коэффициент загрузки;

<img width=«16» height=«17» src=«ref-1_1833790035-92.coolpic» v:shapes="_x0000_i1042">=1100 кг/м³ — плотность фарша;

<img width=«16» height=«19» src=«ref-1_1833790127-93.coolpic» v:shapes="_x0000_i1043">=0.43 м³ — объем дежи куттер-мешалки;

/>    = 10 минут – время загрузки, переработки и выгрузки фарша.





2. Радиус желоба куттер-мешалки находим по формуле [3]:





Принимаем длину дежи l=5r, высоту дежи h=2.5r, находим l=0.935 м,

h=0.468 м.





3. Площадь сегмента при этом будет равна [3]:




4. Найдем внешний, внутренний и средний радиусы спиралей [3]:





/>       = 0.04 – ширина спирали





5. Радиус, описываемый крайней кромкой ножа равен [3]:





6. Находим площадь сечения слоя фарша, подаваемого под ножи [13]:





7. Находим мощность двигателя к куттер-мешалке [13]:





где <img width=«13» height=«15» src=«ref-1_1833795212-84.coolpic» v:shapes="_x0000_i1059">=30 Дж/м² — удельный расход энергии на перерезание фарша;

<img width=«13» height=«13» src=«ref-1_1833795296-83.coolpic» v:shapes="_x0000_i1060">= 4 – число ножей;

<img width=«13» height=«15» src=«ref-1_1833795379-84.coolpic» v:shapes="_x0000_i1061">= 2840 об/мин – число оборотов ножевого вала;

<img width=«17» height=«17» src=«ref-1_1833795463-97.coolpic» v:shapes="_x0000_i1062">= 1.7 – коэффициент запаса мощности;

<img width=«15» height=«17» src=«ref-1_1833795560-88.coolpic» v:shapes="_x0000_i1063">    продолжение
--PAGE_BREAK--= 0.941 – КПД, равный: <img width=«241» height=«24» src=«ref-1_1833795648-420.coolpic» v:shapes="_x0000_i1064">

/>    = 0.85 – коэффициент, учитывающий потери энергии на привод в действие подающих спиралей.





Следовательно для вращения ножей куттера необходим двигатель 4АМ90L2У3 мощностью Nном= 3кВт, частотой вращения nном= 2840 об/мин.

8. Определяем окружную скорость вращения лопастей [18]:





где <img width=«27» height=«15» src=«ref-1_1833797100-103.coolpic» v:shapes="_x0000_i1067"> = 60 об/мин – частота вращения спиралей дежи.





9. Находим удельное суммарное сопротивление перемешиванию [18]:





/>     = 7800 Н*с/м³ — коэффициент.






10. Находим площадь поверхностей перемешивающих лопастей, одновременно соприкасающихся с фаршем [18]:





где <img width=«224» height=«41» src=«ref-1_1833798871-577.coolpic» v:shapes="_x0000_i1073"> м² — площадь кольца, образованного спиралью лопасти.





11. Находим усилие сопротивления вращению лопастей при перемешивании [18]:





12. Определяем мощность привода на мешалку [18] :





где <img width=«17» height=«17» src=«ref-1_1833795463-97.coolpic» v:shapes="_x0000_i1078"> = 1.8 – коэффициент запаса мощности;

/>      = 0.775 – КПД, который рассчитывается по формуле:
<img width=«496» height=«24» src=«ref-1_1833801085-786.coolpic» v:shapes="_x0000_i1079">




6. Производственный контроль
6.1 Микробиологический и биохимический контроль производства
Микробиологический контроль, осуществляемый на мясоперерабатывающих предприятиях, должен способствовать созданию требуемых санитарно-гигиенических условий изготовления и выпуску продукции высокого качества.

По его результатам оценивают санитарно-гигиеническое благополучие на предприятии или недостатки в условиях производства, качество готовой продукции и причины появления ее пороков. Результаты микробиологического контроля технологических процессов и санитарно-гигиенических условий производства свидетельствуют о качестве работы персонала предприятия, качестве используемого сырья, об эффективности стерилизации продукции, качестве мойки и т.д. [6].

На предприятиях мясной промышленности, вырабатывающих продукты питания, микробиологический контроль осуществляют микробиолог и санитарный врач в тесной связи с районной санэпидстанцией. Микробиологический контроль производства мясных продуктов питания включает в себя контроль:

— качества мясного сырья и компонентов (входной контроль);

— за санитарным состоянием помещений, оборудования, тары, инвентаря, за соблюдением правил личной гигиены персонала предприятия (операционный контроль);

— качества сырья на этапах технологического процесса (операционный контроль);

— качества готовой продукции (приемочный контроль).

Контроль микробиологических показателей проводят в соответствии с «Санитарно-гигиеническими требованиями к производству мясных консервов » и требованиями «Инструкции о порядке санитарно-технического контроля консервов на производственных предприятиях, оптовых базах, в розничной торговле и на предприятиях общественного питания», утвержденных в установленном порядке [19].

При получении неудовлетворительных результатов анализов хотя бы по одному из показателей, по нему проводят повторные анализы удвоенного объема выборки, взятого от той же партии продукта. Результаты повторных анализов являются окончательными и распространяются на всю партию.

Повышенное содержание микроорганизмов в сырье указывает на возможность наличия в нем спор анаэробных мезофильных и термофильных микроорганизмов. К мезофильным анаэробам относятся клостридий (патогенные и непатогенные), оптимум физиологического развития их находится в пределах 25...45°С. Эти микроорганизмы обитают в почве, воде и могут содержаться на кожном покрове животных, в желудочно-кишечном тракте. При попадании клостридий в мясо во время разделки туш в цехе переработки животных, нарушении требований гигиены при хранении и транспортировке мяса они хорошо развиваются. Остатки сырья на оборудовании, таре и других объектах также являются хорошей питательной средой для развития этих микробов Споры термофильных микроорганизмов — возбудителей плоскокислой порчи — попадают в мясное и растительное сырье в основном из почвы. Исследование сырья для куриного фарша на наличие этих спор проводят при выявлении этого вида порчи в готовой продукции или в порядке профилактического контроля — не реже двух раз в неделю по каждому виду вырабатываемой продукции [6].

Санитарное состояние оборудования и инвентаря контролируют после проведения санитарной обработки. При этом на 1 см2 поверхности количество микроорганизмов не должно превышать 300, а присутствие протея и кишечной палочки не допускается.

Для определения бактерий кишечной палочки в смывах с оборудования могут быть использованы специальные индикаторные бумажки.

Если по результатам микробиологических исследований установлено отклонение от указанных нормативов, то в тот же день выполняют тщательный контроль режима санитарной обработки этих объектов и производят внеочередное микробиологическое исследование качества санитарной обработки [20].

Воздух помещений мясоперерабатывающего завода исследуют два раза в месяц в каждом из них, где имеется контакт воздушной среды с сырьем. Пробы отбирают в середине смены. Общее содержание микроорганизмов не должно превышать 10 х 103 в1м3 в том числе плесневых грибов — 1,6 х 103. Кишечная палочка и протей в воздушной среде должны отсутствовать.

Эффективность обработки воздушной среды ультрафиолетовыми лучами изучают не реже двух раз в месяц, отбирая пробы до и после включения ламп. При этом устанавливают очередность исследований в различных помещениях [6].

Все данные технологического и микробиологического контроля производства записывают в соответствующие журналы.

В случае превышения микробиологических показателей сырья в процессе технологической обработки, оборудования, инвентаря и тары должны быть выяснены источники микробиального загрязнения и проведены необходимые мероприятия [19].
6.2 Контроль технологического процесса
Требования к технологическим процессам производства продуктов из мяса птицы: полуфабрикатов, кулинарных изделий, колбасных изделий, консервов прописаны в Техническом регламенте «О требованиях к мясу сельскохозяйственной птицы, продуктам его переработки, их производству и обороту [21].

Температурно-влажностные режимы в производственных помещениях и параметры технологических процессов, обеспечивающих безопасность готовой продукции, устанавливают в технологических регламентах с учетом используемого сырья, применяемой технологии и показателей безопасности вырабатываемой продукции.

Подготовку и переработку сырья проводят по технологиям, обеспечивающим гарантированную безопасность продукции.

Рецептуру разрабатывают с учетом оптимального использования пищевых добавок и других потенциально опасных ингредиентов, обеспечивающих безопасность вырабатываемой продукции.

Дозирование посолочных смесей, пищевых добавок и других потенциально опасных ингредиентов при составлении рецептур изготовители обеспечивают в установленной последовательности до достижения их равномерного распределения по массе сырья.

Запрещается осуществлять технологическую обработку продуктов из мяса птицы и пищевых субпродуктов с использованием неразрешенных к применению ультрафиолетовых или ионизирующих и других физико-химических воздействий [19].

В зависимости от используемого сырья, оболочек, упаковочного материала, способа упаковки, массовой доли влаги, белка, жира, поваренной соли и пр. а также санитарно-гигиенических условий производства изготовитель устанавливает обоснованные сроки годности на продукцию.

Исследования продукции для обоснования сроков годности проводят по критериям безопасности и качества в аккредитованных лабораториях.

Технологические процессы производства полуфабрикатов из мяса и субпродуктов птицы, реализации и переработки отходов должны соответствовать требованиям федерального законодательства в области организации производства на предприятиях перерабатывающей промышленности и охраны окружающей среды.

Требования безопасности технологий предусматриваются при проектировании, обеспечиваются при строительстве и эксплуатации предприятий.

Технологические процессы производства полуфабрикатов, обвалки, в том числе и механической обвалки, жиловки, приготовления фарша должны осуществляться в помещениях с температурой воздуха не выше плюс 12 °С.

Производство полуфабрикатов осуществляется в соответствии с рецептурами.

Производство полуфабрикатов из мяса и субпродуктов птицы включает в себя: подготовку сырья, разделку тушек на части в соответствии с принятой схемой, фасовку, упаковку, холодильную обработку.

После холодильной обработки полуфабрикаты реализуют в охлажденном состоянии (температура в толще полуфабриката от 0 до плюс 4 °С), замороженном состоянии (температура в толще полуфабриката не выше минус 8 °С).

Процессы холодильной обработки, средства по их управлению и контролю должны обеспечивать сохранность внешнего вида и целостности полуфабрикатов, их безопасность и качество при заданных: температуре, относительной влажности, скорости движения охлаждающей среды, продолжительности холодильной обработки, устанавливаемых технологическими нормативами с учетом вида и специфических особенностей обрабатываемых полуфабрикатов.

Производственный контроль безопасности полуфабрикатов проводится изготовителем и должен обеспечить проведение измерений параметров в контрольных критических точках технологических процессов [21].




7. Автоматизация основного аппарата
В основном, на предприятиях технологическое оборудование объединяется во взаимосвязанные комплексы, служащие для приема, хранения, разделки и измельчения. Такие комплексы являются объектами механизации и автоматизации.
Таблица 2 – Параметры контроля и регулирования



Таблица 3 – Величины параметров и требуемые виды автоматизации



Оборудование оснащено системой контроля и управления с сенсорной панелью управления [13].

Усовершенствованная электронная система контроля температуры фарша работает с точностью до 0,1оС. [32].




8. Безопасность и экологичность проекта
Применяемое оборудование должно отвечать требованиям ГОСТ 12.2.003-74, ОСТ 27-00-216-75 и ОСТ 27-32-463-79.

Уровни звукового давления в октавных полосах частей, уровни звука и эквивалентные уровни звука на постоянных рабочих местах определяются по ГОСТ 12.1.003-83.

Среднеквадратичные значения виброскорости или логарифмические уровни виброскорости в октавных полосах частей общей и локальной вибрации — по ГОСТ I2.I.012-78.

Содержание вредных веществ в воздухе рабочей зоны (окись углевода, кетоны, альдегиды, кислоты, пыли) не должно превышать ПДК, предусмотренные ГОСТ 12.1.005-76.

Предельно допустимые нагрузки для женщин при подъеме и перемещении тяжестей вручную не должны превышать:

— 15 кг — при подъеме и перемещении тяжестей при чередовании с другой работой;

— 10 кг — при подъеме тяжестей на высоту более 1,5 м и подъеме и перемещении тяжестей постоянно в течение рабочей смены. Суммарная масса грузов, перемещаемых в течение рабочей смены, не должна превышать 7000 кг.

Рабочие должны быть обеспечены средствами индивидуальной защиты в соответствии с типовыми отраслевыми нормами.

При работе предприятие потребляет большое количество атмосферного воздуха и чистой питьевой воды, которые в процессе использования загрязняются и возвращаются в природные сферы.

Основными источниками загрязнения воздушного бассейна мясокомбинатами являются вентиляционные выбросы цеха технических фабрикатов и котельной. В данных вентиляционных выбросах содержится газообразные выбросы дурно пахнущих веществ при переработке технического сырья, и запыленные воздушные потоки при дроблении и просеивании кормовой муки (сероводород, аммиак, фенолы, кетоны, оксиды серы, углерода, сажа, древесная и костная пыль). В вентиляционных выбросах кишечного и шкуроконсервировочного цехов присутствуют дурно пахнущие вещества.

Для очистки воздуха в цехах применяют вытяжные зонты, которые непосредственно установлены над столом приемки кишечного комплекта и оборудованием, выделяющим тепло и пар. Очистка запыленных потоков на предприятии производится благодаря использованию циклонов для сбора кормовой муки. Вентиляционные выбросы рекомендуется очищать методом фильтрации [17].

Комплекс защитных мер по предупреждению загрязнения атмосферы выбросами предприятий содержит следующие меры:

— архитектурно-планировочные мероприятия, предполагающие расчет высоты и установку дымовых труб;

— конструктивно-технологические мероприятия, то есть разработка и применение технологических процессов и оборудования по принципу малоотходной и безотходной технологии, в которых резко сокращены или ликвидированы выбросы вредных веществ в окружающую среду;

— санитарно-технические мероприятия, включающие в себя очистку вентиляционного воздуха от вредных веществ при помощи фильтров от сажи и твердых частиц при помощи циклонов [4].

Основными источниками загрязнения водной среды являются сточные воды. Сточные воды мясокомбината содержат органические вещества животного происхождения во взвешенном состоянии; жиры, белки, частички каныги, сточные воды шкуроконсервировочного цеха содержат минеральные вещества, в том числе пищевую поваренную соль. Кроме того, сточные воды всех цехов загрязнены моющими средствами, патогенными микроорганизмами. Сброс неочищенных сточных вод в водоемы строго запрещен. Поэтому перед сбросом сточных вод в водоемы их подвергают механической очистке и хлорированию. Для этого непосредственно в цехах производят локальную очистку сточных вод с использованием решеток и песколовок. Решетки служат для отделения крупнозернистых механических загрязнений, их монтируют в отверстиях производственного пола цеха и перед местными очистными сооружениями. Жиросодержащие стоки, перед сбросом в центральную жироловку, проходят локальную очистку в жироловке, установленной в подвале жирового цеха [16].

После локальной очистки сточные воды поступают на общезаводские отстойники дезинфекторы, представляющие собой два или более железобетонных резервуаров, где сначала происходит очистка от взвешенных частиц и жира, а потом обеззараживается раствором хлора.

Для охранения почвы принято собирать осадок с жироловок, содержимое желудков и после прессования использовать их в качестве удобрения. Для сбора и переработки желудочно-кишечного тракта имеется специальное отделение, куда передувается сырье из кишечного цеха – каныжная. В этом отделении происходит прессование и отгрузка содержимого кишок в сельскохозяйственные районы.

Использование осадков для удобрения позволяет предприятию получить дополнительную прибыль и рационально использовать не только вторичное сырье, но и отходы производства.

В последнее время внимание ученых привлекают не столько быстродействующие токсические вещества, содержащиеся в кормах и продуктах питания, сколько вещества, способные в небольших (остаточных) количествах вызывать мутации, раковые заболевания, приводить к врожденным дефектам и т.д.    продолжение
--PAGE_BREAK--