Реферат: Технология высокоскоростной механической обработки газотурбинных двигателей

--PAGE_BREAK--

Рис. 10. Оправки с термозажимом


Станок
Если проанализировать форму алюминиевых корпусных деталей топливной и гидравлической аппаратуры, то выбор станка практически однозначен — пятиосевой фрезерный или многозадачный станок. Такой станок обеспечит доступ к разным сторонам детали с одной установки и позволит ориентировать плоские элементы детали по нормали к шпинделю, что даст возможность использовать торцевые или концевые фрезы для обработки плоскостей и отверстий (рис. 11).
<img width=«348» height=«354» src=«ref-1_1862984385-15549.coolpic» alt=«Рис. 11. Пятиосевая обработка позволяет обработать всю деталь за один или два установа» v:shapes="_x0000_i1027">

Рис. 11. Пятиосевая обработка позволяет обработать всю деталь за один или два установа
Если для обработки использовать трехосевое оборудование, то деталь придется обрабатывать на станке в несколько технологических установов, что сопряжено с проблемами базирования и переустановки заготовки и приведет к потере производительности.

Требования к станку для ВСО весьма противоречивы: он должен быть достаточно точным, жестким и быстрым. Остановимся на этих требованиях подробней:

1. Желательно, чтобы архитектура (конструкция) станка позволяла полностью обработать деталь за один технологический установ, тогда удастся избежать потери точности и времени при повторном базировании. Из соображений жесткости портальная конструкция станка более предпочтительна, чем консольная. Считается также, что более жесткая конструкция лучше демпфирует вибрации. Желательно, чтобы станок обладал тяжелой станиной и легкими, но жесткими движущимися частями. Отметим, что для ВСО не рекомендуется (!) использовать модернизированное оборудование.

2. При выборе станка для ВСО всегда возникает дилемма — что для шпинделя важнее: крутящий момент или частота вращения? Ведь при одинаковой мощности, чем выше скорость вращения, тем ниже крутящий момент. Здесь следует иметь в виду, что шпиндели с высокими оборотами, как правило, имеют меньший диаметр подшипников, следовательно, допустимая нагрузка на них тоже ниже. Сравнительные данные для шпинделей фирмы НSK приведены в табл. 1.



Тип шпинделя

НSK-100A

НSK-63A

НSK-40Е

Мощность (кВт)

45

20

12

Максимальная частота вращения (об./мин)

15 000

24 000

40 000

Максимальный крутящий момент (Н•м) /при частоте вращения (об./мин)

400/1000

75/3000

48/3000

Диаметр шпинделя (мм)

100

70

45

Основное назначение

Черновая и чистовая обработка

Легкая черновая и чистовая обработка

Обработка короткими фрезами до <metricconverter productid=«12 мм» w:st=«on»>12 мм

Примечание

Черновая обработка фрезами до <metricconverter productid=«75 мм» w:st=«on»>75 мм с большим вылетом

Черновая обработка фрезами до <metricconverter productid=«30 мм» w:st=«on»>30 мм со средним вылетом

Не предназначен для тяжелых работ. Хорошо сбалансирован



3. С точки зрения проектировщика станка, точность позиционирования шпинделя и поворотного стола входит в явное противоречие с высокой скоростью их перемещения, что сопряжено с возникновением высоких динамических нагрузок при разгоне-торможении подвижных элементов. Чтобы станок сохранял точность под действием инерционных нагрузок, контроллер станка анализирует очередь управляющих команд и автоматически уменьшает скорость подачи перед изменением траектории инструмента. На практике это означает, что фактическая скорость подачи во время обработки может быть меньше заданной в CAM-системе. Это приводит к тому, что реальное станочное время оказывается выше, чем время обработки, рассчитанное CAM-системой. Некоторые продвинутые CAM-системы, в том числе и PowerMILL, позволяют при расчете перемещений инструмента оптимизировать расположение точек траектории в пределах заданного допуска с целью уменьшения эффекта «подтормаживания» контроллера станка. Подробнее мы рассмотрим этот вопрос в главе, посвященной выбору CAM-системы.

4. При выборе станка большое внимание следует уделить и динамическим характеристикам станка, в том числе допустимым линейным ускорениям. Для обычных станков эти ускорения достигают порядка 5 м/с2, а для задействованного на семинаре станка Hermle C30U с динамической опцией эта характеристика составляет 10 м/с2. С учетом малых величин перемещений при постоянной смене направления движения именно допустимое ускорение играет важнейшую роль при отработке УП.

5. На пятиосевых фрезерных станках можно фиксировать поворотный стол (две оси) и выполнять позиционную (так называемую 3+2) обработку. Это позволяет существенно повысить скорость и точность фрезерования: если при непрерывном пятиосевом фрезеровании точность составляет порядка 10-11 мкм, то при позиционном достижима точность в 4-5 мкм. Кроме того, длина управляющих программ для непрерывной пятиосевой обработки оказывается в среднем на 15% больше по сравнению с позиционной обработкой. Следствием этого является увеличение на 15-20% времени непрерывной пятиосевой обработки, по сравнению с позиционной.

6. При разработке управляющей программы для повышения точности и производительности предпочтение следует отдавать позиционной обработке. При черновой и получистовой обработке, когда точность не так важна, для экономии времени также более предпочтительна позиционная обработка.

7.С учетом того, что ВСО ставит задачу обеспечения высокого качества обрабатываемой поверхности, дополнительное внимание следует уделить подбору режимов резания с точки зрения нахождения зон, где отсутствуют вибрации. Например, на рис. 9 показаны зоны вибрации с различным числом волн N между зубьями фрезы в зависимости от глубины и скорости. Практически для каждой комбинации СПИД (станок—приспособление—инструмент—деталь) придется находить стабильные зоны, и в связи с отсутствием отработанных рекомендаций их придется экспериментальным путем искать непосредственно на станке. Наиболее склонны к вибрации коневые фрезы с нулевым радиусом скругления. Для уменьшения вибраций следует выбирать фрезы с закругленной режущей кромкой.

8. Интересный эффект увеличения стойкости инструмента при ВСО наблюдается при сравнении способов охлаждения. Как показывает график, наибольшая стойкость наблюдается при использовании обдува. Поскольку тепло концентрируется в стружке, ее надо быстро удалить из зоны резания. Низкая стойкость инструмента при охлаждении объясняется главным образом выкрашиванием, что обусловлено циклическими термическими нагрузками на режущую кромку инструмента. Постоянная тепловая нагрузка, даже на относительно высоких температурах, лучше, чем меняющаяся циклическая нагрузка.

Все вышеперечисленное относится к технической стороне ВСО.
Требования к CAM-системе
Во-первых, чтобы вести обработку со всех сторон с одного установа, CAM-система должна оперировать 3D-моделью остаточного припуска (рис. 12). Модель остаточного припуска дает возможность при любом повороте детали производить резание только там, где еще остался материал, — это позволит сэкономить много времени на холостых ходах. Важно не путать понятие модели остаточного припуска с функцией доработки (например, фрезами разного диаметра, которую имеют почти все САМ-системы), предназначенной для снятия остаточного материала при обработке без поворота (!) детали. Например, PowerMILL после каждого перехода может формировать 3D-модель оставшегося материала заготовки со всеми ступеньками, получившимися после предыдущей черновой обработки. Эта модель и используется для формирования траектории с другой стороны детали.
<img border=«0» width=«432» height=«346» src=«ref-1_1862999934-20793.coolpic» alt=«Рис. 12. CAM-система для ВСО должна поддерживать 3D-модель остаточного припуска» v:shapes="_x0000_i1028">

Рис. 12. CAM-система для ВСО должна поддерживать 3D-модель остаточного припуска
Во-вторых, CAM-система должна иметь в своем арсенале достаточное количество стратегий, позволяющих обрабатывать сложные полости и стесненные зоны. Как уже упоминалось, для повышения точности и сокращения времени обработки следует использовать позиционную обработку, а непрерывное пятиосевое фрезерование применять лишь для обработки сложных полостей и каналов (рис. 13). В то же время при позиционной обработке для фрезерования высоких стенок может потребоваться очень длинный инструмент, обладающий низкой жесткостью. Если для детали не удастся подобрать нужный угол наклона, при котором можно снизить длину фрезы, придется прибегнуть к непрерывному пятиосевому фрезерованию.
<img border=«0» width=«297» height=«248» src=«ref-1_1863020727-13873.coolpic» alt=«Рис. 13. CAM-система PowerMILL позволяет обрабатывать даже каналы» v:shapes="_x0000_i1029"><img border=«0» width=«225» height=«248» src=«ref-1_1863034600-5662.coolpic» alt=«Рис. 13. CAM-система PowerMILL позволяет обрабатывать даже каналы» v:shapes="_x0000_i1030">

Рис. 13. CAM-система PowerMILL позволяет обрабатывать даже каналы
В-третьих, как мы уже отмечали, в CAM-системе должны присутствовать стратегии обработки со сглаженными траекториями обработки (со скруглением острых углов, «гоночные» (Raceline) траектории и т.п.) — рис. 14 — и сглаженными ускоренными перемещениями (ускоренные подводы и переходы по дуге) — рис. 15, позволяющие снизить инерционные нагрузки на станок. В противном случае контроллер станка будет непрерывно уменьшать скорость подачи в углах траектории.




<img border=«0» width=«251» height=«331» src=«ref-1_1863040262-26235.coolpic» alt=«Рис. 14. Пример траектории инструмента для обычного фрезерования (слева) и для ВСО» v:shapes="_x0000_i1031"> <img border=«0» width=«248» height=«331» src=«ref-1_1863066497-29004.coolpic» alt=«Рис. 14. Пример траектории инструмента для обычного фрезерования (слева) и для ВСО» v:shapes="_x0000_i1032">

Рис. 14. Пример траектории инструмента для обычного фрезерования (слева) и для ВСО
<img border=«0» width=«392» height=«374» src=«ref-1_1863095501-41913.coolpic» alt=«Рис. 15. Сглаженные ускоренные перемещения на высоких скоростях позволяют экономить общее время» v:shapes="_x0000_i1033">

Рис. 15. Сглаженные ускоренные перемещения на высоких скоростях позволяют экономить общее время




<img border=«0» width=«498» height=«400» src=«ref-1_1863137414-22281.coolpic» alt=«Рис. 16. Трохоидальная обработка в стесненных зонах» v:shapes="_x0000_i1034">

Рис. 16. Трохоидальная обработка в стесненных зонах
При обработке стесненных зон для снижения нагрузки на инструмент желательно наличие в CAM-системе стратегии трохоидальной обработки (рис. 16), которая позволяет избежать фрезерования полной боковой поверхностью фрезы и достичь высоких значений скорости подачи, а также обеспечить равномерную нагрузку на инструмент (рис. 17).
<img border=«0» width=«222» height=«233» src=«ref-1_1863159695-6708.coolpic» alt=«Рис. 17. CAM-система PowerMILL может добавлять трохоидальную обработку для предотвращения перегрузки инструмента» v:shapes="_x0000_i1035"><img border=«0» width=«248» height=«230» src=«ref-1_1863166403-10136.coolpic» alt=«Рис. 17. CAM-система PowerMILL может добавлять трохоидальную обработку для предотвращения перегрузки инструмента» v:shapes="_x0000_i1036">

Рис. 17. CAM-система PowerMILL может добавлять трохоидальную обработку для предотвращения перегрузки инструмента

Как мы уже отмечали, контроллер станка с ЧПУ непрерывно анализирует очередь предстоящих команд на сотни кадров вперед, и при резких изменениях траектории снижает скорость подачи. Оказывается, что если заставить CAM-систему аппроксимировать траекторию инструмента в пределах допуска дугами окружности, то можно достичь снижения фактического времени обработки на станке. В CAM-системе PowerMILL такая оптимизация реализована в опции расчета управляющих программ Вписать дуги (рис. 18). На практике это позволяет на несколько процентов сэкономить время обработки на станке только за счет того, что контроллер дает возможность достичь больших скоростей подачи.
<img border=«0» width=«291» height=«300» src=«ref-1_1863176539-21442.coolpic» alt=«Рис. 18. Опция PowerMILL Вписать дуги позволяет перераспределить точки траектории с целью повышения фактической скорости подачи и снизить станочное время» v:shapes="_x0000_i1037">

Рис. 18. Опция PowerMILL Вписать дуги позволяет перераспределить точки траектории с целью повышения фактической скорости подачи и снизить станочное время
Современные системы ЧПУ имеют встроенные алгоритмы, которые сами могут интерполировать полученную «ломаную» траекторию в гладкую, в зависимости от длины перемещения в кадре и угла между соседними отрезками траектории. Если использовать это свойство и задать в кадре перемещение, равное заложенному в параметрах системы ЧПУ, то система ЧПУ отработает эти перемещения без замедлений и ускорений в точке перегиба. В PowerMILL для этого используется функция перераспределения точек (рис. 19), которая может в пределах заданного допуска перераспределить или убрать избыточные точки траектории. Приведем конкретный пример: при обработке на станке Huron KX8-Five со стойкой Siemens 840D в случае равномерного распределения точек фактическое время резания детали составило 82 мин, а после перераспределения точек с максимальным допуском <metricconverter productid=«0,25 мм» w:st=«on»>0,25 мм оно снизилось до 50 мин (рис. 20). В этом случае экономия времени составила почти 40%!
<img border=«0» width=«498» height=«204» src=«ref-1_1863197981-38000.coolpic» alt=«Рис. 19. В левой части рисунка показана оптимизированная в пределах допуска траектория обработки с перераспределением точек» v:shapes="_x0000_i1038">

Рис. 19. В левой части рисунка показана оптимизированная в пределах допуска траектория обработки с перераспределением точек
Мы уже не раз подчеркивали, что все траектории для ВСО должны быть сглажены, чтобы система «станок — приспособление — инструмент — деталь» не испытывала высоких динамических нагрузок. Гладкость траектории приводит к тому, что УП для ВСО состоят из очень коротких ходов инструмента — порядка 0,1-<metricconverter productid=«0,2 мм» w:st=«on»>0,2 мм между соседними точками. В результате файлы программ для ВСО получаются объемом в десятки мегабайт. Отсюда вытекает еще одно специфическое требование: CAM-система должна быть очень быстрой, чтобы в приемлемый срок обрабатывать столь большой объем данных.


<img border=«0» width=«397» height=«311» src=«ref-1_1863235981-17894.coolpic» alt=«Рис. 20. При обработке этой детали функция перераспределения точек позволила сэкономить 39% (!) машинного времени» v:shapes="_x0000_i1039">

Рис. 20. При обработке этой детали функция перераспределения точек позволила сэкономить 39% (!) машинного времени
В случае формирования внешнего контура рассматриваемых деталей топливных и гидравлических агрегатов приходится снимать большие объемы материала, причем зачастую в глубоких карманах и закрытых зонах. В этом случае для достижения более высокой производительности съема материала целесообразно использовать погружное фрезерование (Plunge Milling), при котором фреза движется вдоль своей оси вращения (рис. 21).




<img border=«0» width=«397» height=«323» src=«ref-1_1863253875-15938.coolpic» alt=«Рис. 21. Иллюстрация метода погружного фрезерования» v:shapes="_x0000_i1040">

Рис. 21. Иллюстрация метода погружного фрезерования
Еще одно особое требование к CAM-системе для ВСО — повышенная надежность ЧПУ-программ, поскольку любой зарез может вызвать катастрофические поломки оборудования. Во время семинара участникам была продемонстрирована обработка детали на подачах до 8000 мм/мин (приблизительно 134 мм/с). При столь высоких скоростях подачи доверие программиста-технолога и оператора станка с ЧПУ к CAM-системе играет решающую роль, так как в случае ошибки в УП остановить станок с целью предотвращения аварии не представляется возможным.
<img border=«0» width=«348» height=«193» src=«ref-1_1863269813-10451.coolpic» alt=«Рис. 22. После согласования с конструктором наружная поверхность корпусной детали для экономии времени может остаться недообработанной» v:shapes="_x0000_i1041">

Рис. 22. После согласования с конструктором наружная поверхность корпусной детали для экономии времени может остаться недообработанной

Теперь задумаемся, существуют ли еще какие-то способы увеличения производительности работы, кроме как повышение объема снимаемого за единицу времени материала? Оказывается, в некоторых случаях качество наружной поверхности корпусной детали непринципиально, и после согласования с конструктором наружная поверхность может остаться частично недообработанной (рис. 22). Естественно, при этом незначительно увеличится вес детали, но зато отпадет потребность в чистовой обработке наружной поверхности, что сэкономит много времени.
Шпиндель
Высокоскоростной шпиндель накладывает определенные ограничения на процесс обработки. Рассмотрим разные шпиндели:

— силовой шпиндель: 15 000 об/мин, конус 50, мощность 45 квт, максимальный крутящий момент 400 Нм на 1000 об/мин, диаметр <metricconverter productid=«100 мм» w:st=«on»>100 мм.

— средний шпиндель: 24 000 об/мин, конус 40, мощность 20 квт, момент 75 Нм на 3 000 об/мин, диаметр <metricconverter productid=«70 мм» w:st=«on»>70 мм.

— скоростной шпиндель: 40 000 об/мин, конус 30, мощность 12 квт, момент 48Нм на 30 000 об/мин, диаметр 45мм.

Как видим с ростом скорости вращения падает мощность и крутящий момент, уменьшается диаметр. Уже сам этот факт заставляет переходить от силовых режимов к более щадящим скоростным режимам резания. Это совсем не означает, что мы должны использовать эти станки только для чистовой обработки. Просто черновая обработка, где надо снять большой объем материала, должна выполняться с уменьшенными сечениями среза, снимаемыми с более высокой скоростью.

Рассмотрим на примере высокоскоростных шпинделей швейцарской фирмы IBAG комплекс технических решений, реализованных IBAG для обеспечения качества и надежности высокоскоростных моторшпинделей, а именно:

 опции контроля положения, температуры и вибраций;

 моторные технологии;

 обеспечение жесткости, точности и долгого срока шпинделя в широком диапазоне скоростей вращения;

 опции охлаждения инструмента и заготовки;

 оптимальный выбор параметров обработки;

 применение тяжелых HF-шпинделей в авиакосмической и автомобильной промышленности.
1.                 Опции контроля положения, температуры и вибраций
Высокая степень надежности процесса обеспечивается с помощью так называемого Condition Monitoring – широкого наблюдения и контроля. Для этого необходима тщательно продуманная и по возможности близкая к процессу сенсорика. Поэтому «IBAG Switzerland AG» опционально снабжает свои HF-моторшпиндели разнообразными датчиками и исполнительными элементами.
<img border=«0» width=«490» height=«225» src=«ref-1_1863280264-15595.coolpic» v:shapes="_x0000_i1042">

Рис. 1. Оснащение «Condition Monitoring»: HF- моторшпиндель с проверенной сенсорикой и исполнительными элементами для контроля и надежности процесса высокоскоростной обработки.




2, Опция М: Измерение смещения вала увеличивает точность
Опция М заключается в оснащении шпинделя датчиком перемещений. Он измеряет обусловленные механически (высокими скоростями вращения) или термически смещения шпиндельного вала с точностью до единиц μ. Полученный от датчика аналоговый сигнал может быть использован любым устройством ЧПУ для расчета компенсации смещения вала. Компенсация смещения по нормали к обрабатываемой поверхности существенно повышает точность и качество обработки, что особенно важно при чистовом сверлении, в инструментальной промышленности, при точной и ультраточной обработке.
3, Опция М + измерение температуры на подшипниках
Для обеспечения надежной эксплуатации HF- шпинделей в течение длительного времени их рабочее состояние контролируется датчиками температуры и вибраций, установленных на корпусе и на внешнем кольце подшипников с керамическими шариками. Датчики температуры PT100 и PT1000 поставляют три возможных сигнала: «Все в порядке», «Состояние критическое» и «Ошибка». Алгоритмы анализа сигналов могут различаться в зависимости от приложения. Например, при «критическом состоянии» обработка может быть прервана на короткое время для снижения температуры мотора. Та же цель может быть достигнута уменьшением глубины резания, следствием чего является снижение потребляемой мощности и отдачи тепла. Такой анализ сигналов датчиков производится системой ЧПУ и обеспечивает надежную работу также в условиях безлюдного производства. При этом предотвращаются повреждения шпинделя и тем самым ненужные дорогостоящие простои.

высокоскоростной механический обработка инструмент шпиндель


<img border=«0» width=«536» height=«397» src=«ref-1_1863295859-14893.coolpic» v:shapes="_x0000_i1043">

Рис. 2. Порядок точности – единицы μ обеспечивается датчиком (1) для измерения аксиального смещения вала шпинделя; 2 – датчик измерения температуры.
3. Контроль вибраций. Свой взнос вносят и датчики вибраций. Документация и анализ вибраций, а также их сравнение с эмпирически установленными граничными значениями производится программно. Высокий уровень колебаний может быть обусловлен плохо сбалансированным инструментом, неправильными параметрами обработки или аварийной ситуацией. Датчики вибраций также поставляют три сообщения: «O.K.»- зеленый сигнал, «Предупреждение»- оранжевый и «Ошибка»- красный. При подключении к устройству ЧПУ возможен широкий контроль, диагностика неисправностей и, посредством своевременного технического обслуживания, предотвращение аварий и минимизация простоев. Замечание: Для тяжелых шпинделей датчики встраиваются в шпиндель, для малых шпинделей возможно только внешнее позиционирование.

4, Контроль системы крепления инструмента
Для избежания повреждений при смене инструмента HF- шпиндели оснащаются по выбору пользователя цифровыми или аналоговыми датчиками в системе крепления инструмента. При этом распознается качество зажима и отсутствие инструмента. Тем самым обеспечивается надежная автоматическая смена инструмента в системах HSK, BT и BBT.

Замечание: регулируемые цифровые датчики стыкуются практически со всеми системами ЧПУ и PLC. Имеются в наличии аналоговые датчики с устанавливаемой пользователем обратной реакцией для тяжелых шпинделей.
<img border=«0» width=«599» height=«397» src=«ref-1_1863310752-31581.coolpic» v:shapes="_x0000_i1044">    продолжение
--PAGE_BREAK--