Реферат: Разработка технологического процесса обработки детали

--PAGE_BREAK--1.3   Анализ технологичности конструкции детали    

1.3.1 Качественный анализ
Требования, предъявляемые к качеству поверхностей данной детали, требуют достаточно высокого качества обработки, поскольку она  является ответственной деталью узла. Допуск на размеры поверхностей проставлен по  6– 14  квалитетам.

С точки зрения механической обработки не технологично шлицевое отверстие,  т.к. оно требует применения специального инструмента.

В целом деталь достаточно технологична. Она имеет хорошие базовые поверхности для первоначальных и последующих операций.


<img width=«694» height=«1071» src=«ref-2_1839346705-4632.coolpic» v:shapes="_x0000_s2048 _x0000_s2049 _x0000_s2050 _x0000_s2051 _x0000_s2052 _x0000_s2053 _x0000_s2054 _x0000_s2055 _x0000_s2056 _x0000_s2057 _x0000_s2058 _x0000_s2059 _x0000_s2060 _x0000_s2061 _x0000_s2062 _x0000_s2063 _x0000_s2064 _x0000_s2065 _x0000_s2066 _x0000_s2067">  1.3.2 Количественный анализ
В качестве количественных показателей технологичности могут рассматриваться: масса детали, коэффициент точности обработки, коэффициент шероховатости поверхности, уровень технологичности конструкции по технологической себестоимости.

Определим коэффициент точности[1, стр 27]:
                            <img width=«119» height=«53» src=«ref-2_1839378712-467.coolpic» v:shapes="_x0000_i1050">                                                       (1.7)                  
где  ni– количество обрабатываемых поверхностей [4];

       Тi– количество квалитетов .

         Таблица 1.4 Исходные данные для определения коэффициента точности


Ti

ni

Ti·ni

Ti

ni

Ti·ni

Ti

ni

Ti·ni

Ti

ni

Ti·ni

Ti

ni

Ti·ni

6

1

6

7

3

21

8

1

8

13

1

13

14

10

140



<img width=«288» height=«52» src=«ref-2_1839379179-992.coolpic» v:shapes="_x0000_i1051">

      

         Коэффициент точности удовлетворяет условию  КТ>0,8 т.е. деталь технологична по точности.

Рассчитаем коэффициент шероховатости:
                                    <img width=«110» height=«62» src=«ref-2_1839380171-502.coolpic» v:shapes="_x0000_i1025">,                                                  (1.8)
де ni– количество поверхностей с обозначением шероховатости;

      ш
i
– значение шероховатости.

Таблица 1.5 Данные для определения коэффициента шероховатости

ш
i



n

i



ш
i
·ni


ш
i



n

i



ш
i
·ni


ш
i



n

i



ш
i
·ni


ш
i



n

i



ш
i
·ni


ш
i



n

i



ш
i
·ni


0,8

4

3,2

1,6

2

3,2

3,2

2

6,4

6,3

6

37,8

12,5

2

25



<img width=«294» height=«51» src=«ref-2_1839380673-1076.coolpic» hspace=«12» v:shapes="_x0000_s1094">   







         Коэффициент шероховатости удовлетворяет условию Кш<0,32 т.е. деталь технологична по чистоте поверхности.

          Таким образом деталь по качественному и количественному анализу является вполне технологичной.
    продолжение
--PAGE_BREAK--1.4            Выбор метода получения заготовки


Сравним два метода получения заготовки штамповку на молотах и штамповки на кривошипном горячештамповочном прессе в открытых штампах с формированием центрального отверстия. Штамповки на молотах выполняются из катанной заготовки за один переход. Поковки получают без <img width=«694» height=«1071» src=«ref-2_1839346705-4632.coolpic» v:shapes="_x0000_s5628 _x0000_s5629 _x0000_s5630 _x0000_s5631 _x0000_s5632 _x0000_s5633 _x0000_s5634 _x0000_s5635 _x0000_s5636 _x0000_s5637 _x0000_s5638 _x0000_s5639 _x0000_s5640 _x0000_s5641 _x0000_s5642 _x0000_s5643 _x0000_s5644 _x0000_s5645 _x0000_s5646 _x0000_s5647">центрального отверстия. Масса заготовки – 8,5кг. Класс точности Т5 по ГОСТ 7505-89.

 Штамповка на кривошипных прессах в 2…3 раза производительнее штамповки на молотах, припуски и допуски уменьшаются на 20…30%, расход металла на поковки – на 10-15%. Масса заготовки – 7,5 кг. Класс точности Т4 по ГОСТ 7505-89.

Экономическое обоснование выбора  заготовки определяется по стоимости.

Произведем сопоставление и выбор варианта технологического процесса при различных способах  получения заготовки.

Стоимость заготовки определяется по формуле:
Sзаг.= (Si/1000∙Q∙Кт∙Кс∙Кв∙Км∙Кп) — (Q— q)∙Sотх/1000,
где Si—базовая стоимость 1-ой тонны заготовок,20 млн. руб; Кт, Кс, Кв, Км, Кп—коэффициенты, зависящие от класса точности, группы сложности, массы, марки материала, объема производства заготовок. Q – масса заготовки, Q = 8 кг; q – масса готовой детали, q = 6,5 кг, Sотх – стоимость 1 т отходов, Sотх = 3,73 млн. руб;Кт = 1,0 [1, стр.74];  Кс = 0,78 [1, таб.4,17];

Кв = 1,0 [1, таб.4,17]; Км = 1,21 [1, стр.74]; Кп = 1,0 [1,cтр.74].

Стоимость заготовки по первому варианту:

                 

Sзаг.б. = (20/1000∙8,5∙1,0∙0,78∙1,0∙1,21∙1,0) — (8,5 — 6,5)∙3,73/1000=

= 90455 руб.
Стоимость заготовки по второму варианту:              
Sзаг.п. = (20/1000∙7,5∙1,0∙0,78∙1,0∙1,21∙1,0) — (7,5 – 6,5)∙ 3,73/1000 = =83789  руб.
Годовой экономический эффект:

   

       Эз = (Sзаг б  — Sзаг п)∙Nг;

       Эз = (90455 — 83789)∙4500 = 30000000 руб.
   1.5 Анализ базового варианта технологического процесса
Предметом анализа является технологический процесс изготовления муфты из стальной штампованной заготовки. Производство среднесерийное. Годовой объем выпуска – 4500 шт. Технологический процесс  состоит из девяти операций механической обработки:
030 – Токарная на станке модели  1Е365БП;

040 – Токарная на станке модели  16Д20;

055 — Протяжная на станке модели 7А545;

075 -Токарная на станке модели  16Д20;

085 – Токарная на станке модели  16Д20;

095- Координатно-расточная на станке модели 2Е450АФ30;

105 – Сверлильная на станке модели  2А554;

120- Круглошлифовальная на станке модели 3М152МВФ2;

130 – Координатно-расточная на станке модели 2Е450АФ30;
<img width=«695» height=«1070» src=«ref-2_1839386381-4625.coolpic» v:shapes="_x0000_s5528 _x0000_s5529 _x0000_s5530 _x0000_s5531 _x0000_s5532 _x0000_s5533 _x0000_s5534 _x0000_s5535 _x0000_s5536 _x0000_s5537 _x0000_s5538 _x0000_s5539 _x0000_s5540 _x0000_s5541 _x0000_s5542 _x0000_s5543 _x0000_s5544 _x0000_s5545 _x0000_s5546 _x0000_s5547">Шероховатость поверхностей на различных стадиях обработки данной детали характеризуется следующими показателями: среднее арифметическое отклонение профиля Ra после точения составляет 12,5, 6,3 и 1,6 мкм, после шлифования – 0,8 мкм, после протягивания шлицевого отверстия паза – 1,6 мкм.

Принятую в данном варианте технологического процесса общую последовательность обработки следует считать целесообразной, так как при этом соблюдаются принципы постепенности формирования свойств обрабатываемой детали. Метод получения заготовки соответствует принятому типу производства; он более подробно рассмотрен в п. 1.4.
Таблица — Технологические возможности применяемого борудования.

№ операции.

Модель станка

Предельные размеры обрабатываемой заготовки.

Квалитет обработки

Параметр шероховатости поверхности, RA, мкм

Диаметр (Ширина), d(b)

Длина, l

Высота, h

030

1Е365БП

365

1000

-

6

1,6

40, 075, 085

16Д20

400

1000

-

7

1,6

095,130

2Е450АФ30

45

200

-

6

1,6

105

2А554

54

-

-

7

3,2

120

3М152МВФ2

152

-

-

6

0,63

055

7А545

80

500

-

7

1,6


Таблица  -  Характеристика возраста, стоимости, сложности, произво-дительности и степени использования применяемого  оборудования

Модель станка

Год изготовления станка

Цена станка, млн. руб.

Категория ремонтной сложности

Количество станков на операции

Коэффициент загрузки станка

мех

электр

1Е365БП

II.84

200,400

14

9

1

0,06

16Д20

IV.81

124,400

11

9

3

0,4

2Е450АФ30

X.93

145,850

12

13

2

0,3

2А554

XI.85

109,400

8

9

1

0,11

7А545

II.88

572,700

12

12

1

0,04

3М152МВФ2

II.85

84,012

8

5

1

0,12



Анализ приведенных в них сведений показывает, что станки, используемые на всех операциях  по габаритным размерам обрабатываемой заготовки, достигаемой точности и шероховатости поверхностей соответствуют требуемым условиям обработки данной детали. Все станки, находящиеся на указанных операциях, являются относительно недорогими, однако многие из них уже износились и требуют замены на новые с целью сохранения требуемого качества обработки.

Для обработки детали на операции 085 и   применяется токарно-винторезный станок модели 16Д20. На данной операции точатся наружные диаметры, канавка и фаска детали.  <img width=«694» height=«1071» src=«ref-2_1839346705-4632.coolpic» v:shapes="_x0000_s5588 _x0000_s5589 _x0000_s5590 _x0000_s5591 _x0000_s5592 _x0000_s5593 _x0000_s5594 _x0000_s5595 _x0000_s5596 _x0000_s5597 _x0000_s5598 _x0000_s5599 _x0000_s5600 _x0000_s5601 _x0000_s5602 _x0000_s5603 _x0000_s5604 _x0000_s5605 _x0000_s5606 _x0000_s5607"> В результате замены станков на более производительный станок с ЧПУ загрузка этого станка будет также невелика, поэтому все станки, применяемые для обработки данной детали, необходимо догрузить обработкой других деталей до среднего коэффициента загрузки не менее 0,6…0,7. Это может быть обеспечено при соответствующем подборе обрабатываемых деталей благодаря достаточно широким технологическим возможностям данного оборудования. Запуск деталей в производство следует производить партиями.

Для увеличение производительности предлагается заменить его на станок с ЧПУ 16Д20Ф3. 

Также, из-за изменение метода получения заготовки, на операции 030 отпадает необходимость в выполнении следующих операций – центровании отверстия, сверления и рассверливании. Данные операции не понадобятся, т.к в заготовке будет выштамповано отверстие и его надо будет только расточить.

<img width=«694» height=«1071» src=«ref-2_1839346705-4632.coolpic» v:shapes="_x0000_s5568 _x0000_s5569 _x0000_s5570 _x0000_s5571 _x0000_s5572 _x0000_s5573 _x0000_s5574 _x0000_s5575 _x0000_s5576 _x0000_s5577 _x0000_s5578 _x0000_s5579 _x0000_s5580 _x0000_s5581 _x0000_s5582 _x0000_s5583 _x0000_s5584 _x0000_s5585 _x0000_s5586 _x0000_s5587"> Для повышения производительности следует автоматизировать процесс загрузки-разгрузки станков и межоперационный транспорт обрабатываемых деталей.

В технологическом процессе применяется  стандартный покупной инструмент, что ускоряет технологическую подготовку производства и уменьшает затраты на него, а также твердосплавные режущие материалы и абразивные  круги. Режимы резания достаточно высокие, обработка ведется с применением СОЖ, что позволяет вести ее с высокими скоростями резания и сохранением оптимальных периодов стойкости инструмента. На всех операциях используются прогрессивные методы настройки на размер.

В рассматриваемом технологическом процессе применена специализированная вспомогательная оснастка. Время, необходимое на смену одного режущего инструмента во вспомогательном, сравнительно невелико. Затраты времени на смену (правку) инструмента можно снизить, если применить более стойкие твердосплавные инструменты с износостойкими покрытиями. Крепление инструментов, их установка и смена не сложны. Таким образом, вспомогательная оснастка соответствует данному типу производства.

В технологическом процессе применены быстродействующие измерительные инструменты (универсальные и специальные). Точность измерения достаточно высокая (погрешность измерения не превышает 30% допуска на размер). Оснащенность измерительными средствами операций обработки хорошая. Дополнительных мероприятий по совершенствованию оснащения операций измерительными инструментами на требуется.

Действующий технологический процесс можно совершенствовать следующим образом:

1)     Для повышения производительности операций по точению предлагается заменить станок на операции 085 на токарный станок с ЧПУ   16Д20Ф3.

2)     Из-за изменения метода получения заготовки сокращается количество операций на операции 030.

3)     Заменить станки на остальных операциях на более новые с целью сохранения требуемого качества обработки;

4)     автоматизировать процесс загрузки-разгрузки станков и межоперационный транспорт обрабатываемых деталей;

5)     использовать режущие инструменты, снабженные износостойкими покрытиями.
<img width=«694» height=«1071» src=«ref-2_1839346705-4632.coolpic» v:shapes="_x0000_s6517 _x0000_s6518 _x0000_s6519 _x0000_s6520 _x0000_s6521 _x0000_s6522 _x0000_s6523 _x0000_s6524 _x0000_s6525 _x0000_s6526 _x0000_s6527 _x0000_s6528 _x0000_s6529 _x0000_s6530 _x0000_s6531 _x0000_s6532 _x0000_s6533 _x0000_s6534 _x0000_s6535 _x0000_s6536">1.6  Расчет и назначение припусков на механическую обработку


Рассчитаем припуск на поверхность Ø100js6. Заготовкой является штамповка. Технологический маршрут обработки поверхности состоит из операций: точения и шлифования.

Таблица 1.8-  Расчетная таблица припусков на поверхность Æ<img width=«84» height=«32» src=«ref-2_1839404902-227.coolpic» v:shapes="_x0000_i1052">                       

Технол. переходы обработки поверхности

Æ<img width=«75» height=«32» src=«ref-2_1839405129-212.coolpic» v:shapes="_x0000_i1053">

Элементы припуска, мкм

Расченый рипуск 2zmin, мкм

Расчетный размер dр, мм

Допуск d, мкм.

Предельн. размер, мм

Предельные значения припусков, мкм

Rz

T

r

dmin

dmax

2z<img width=«20» height=«24» src=«ref-2_1839405341-109.coolpic» v:shapes="_x0000_i1054">

2z<img width=«21» height=«25» src=«ref-2_1839405450-110.coolpic» v:shapes="_x0000_i1055">

Заготовка

200

850

-

104,034

3000

104,03

107,03

-

-

Точение h13

50

50

85

2×1620

100,794

630

100,79

101,42

3.76

6.13

Точение h11

30

30

34

2×212

100,37

250

  100,37

100,62

0.42

0.8

Точение h8

10

20

8,5

2×127

100,116

63

100,11

100,17

0.25

0.44

Шлифование k6

-

-

-

2×63

99,99

25

99,99

100,01

0.13

0.16


Расчетная формула для определения припуска для i– перехода:
<img width=«223» height=«25» src=«ref-2_1839405560-377.coolpic» v:shapes="_x0000_i1056">
где Rz– высота неровностей профиля, мкм;

 h– глубина дефектного слоя, мкм;

ρ– суммарное значение пространственных отклонений, мкм;

Е – погрешность установки, мкм.

Пользуясь рабочим чертежом детали и картой техпроцесса запишем в таблицу 12 значения Rz, h, ρ, Е для каждого перехода. Суммарное значение пространственных отклонений поверхности находим по формуле :
<img width=«107» height=«32» src=«ref-2_1839405937-267.coolpic» v:shapes="_x0000_i1057">
<img width=«694» height=«1071» src=«ref-2_1839346705-4632.coolpic» v:shapes="_x0000_s6537 _x0000_s6538 _x0000_s6539 _x0000_s6540 _x0000_s6541 _x0000_s6542 _x0000_s6543 _x0000_s6544 _x0000_s6545 _x0000_s6546 _x0000_s6547 _x0000_s6548 _x0000_s6549 _x0000_s6550 _x0000_s6551 _x0000_s6552 _x0000_s6553 _x0000_s6554 _x0000_s6555 _x0000_s6556">где: ρсм– погрешность смещения, ρсм = 0.5 мм, [1, таб.4,31];
       ρц– погрешность зацентровки, ρц= 1 мм, [1, таб.4,31].
<img width=«205» height=«29» src=«ref-2_1839410836-381.coolpic» v:shapes="_x0000_i1058"> мкм
Остаточные пространственные отклонения:
<img width=«147» height=«54» src=«ref-2_1839411217-542.coolpic» v:shapes="_x0000_i1059">
где: n– количество переходов механической обработки;

       ρзаг– исходное отклонение заготовки;

       kyi– коэффициент уменьшения погрешности.

Остаточное пространственное отклонение для каждого перехода:
ρост1= 1120∙ 0.1 = 112 мкм;

ρост2= 1120∙ 0.06 = 67 мкм

ρост3= 1120∙ 0.03 = 33 мкм

Минимальные припуски:

для чернового точения:
<img width=«338» height=«27» src=«ref-2_1839411759-1074.coolpic» v:shapes="_x0000_i1060">
для получистового точения:
<img width=«302» height=«27» src=«ref-2_1839412833-899.coolpic» v:shapes="_x0000_i1061">
<img width=«694» height=«1071» src=«ref-2_1839346705-4632.coolpic» v:shapes="_x0000_s6557 _x0000_s6558 _x0000_s6559 _x0000_s6560 _x0000_s6561 _x0000_s6562 _x0000_s6563 _x0000_s6564 _x0000_s6565 _x0000_s6566 _x0000_s6567 _x0000_s6568 _x0000_s6569 _x0000_s6570 _x0000_s6571 _x0000_s6572 _x0000_s6573 _x0000_s6574 _x0000_s6575 _x0000_s6576">для  чистового точения:
<img width=«281» height=«26» src=«ref-2_1839418364-895.coolpic» v:shapes="_x0000_i1062">
для шлифования:
<img width=«258» height=«24» src=«ref-2_1839419259-421.coolpic» v:shapes="_x0000_i1063">
Расчетный размер:

dpn= dpn-1+ 2zmin,

dp1= 99,99 мм;

dp2= 99,99 + 0,126 = 100,116 мм;

dp3 = 100,116 + 0.254 = 100,37мм;

dp4= 100,37 + 0.424 = 100,794 мм;

dp5= 100,794 + 3.240 = 104,034 мм;
Наибольшие предельные размеры:
                                          dmax= dmin+d                                           

dmax1 = 99,99 + 0.02 = 100,01 мм;

     dmax2 = 100,11 + 0.063 = 100,17 мм;

  dmax3  = 100,37+ 0.25 = 100,62 мм;

   dmax4 = 100.79+ 0.630 = 101,42 мм;

  dmax5 = 104,03+ 3.000 = 107,03 мм;
Предельные значения припусков:
<img width=«227» height=«27» src=«ref-2_1839419680-829.coolpic» v:shapes="_x0000_i1064">

<img width=«229» height=«27» src=«ref-2_1839420509-811.coolpic» v:shapes="_x0000_i1065">

<img width=«227» height=«29» src=«ref-2_1839421320-785.coolpic» v:shapes="_x0000_i1066">

<img width=«694» height=«1071» src=«ref-2_1839346705-4632.coolpic» v:shapes="_x0000_s6577 _x0000_s6578 _x0000_s6579 _x0000_s6580 _x0000_s6581 _x0000_s6582 _x0000_s6583 _x0000_s6584 _x0000_s6585 _x0000_s6586 _x0000_s6587 _x0000_s6588 _x0000_s6589 _x0000_s6590 _x0000_s6591 _x0000_s6592 _x0000_s6593 _x0000_s6594 _x0000_s6595 _x0000_s6596"><img width=«225» height=«28» src=«ref-2_1839426737-791.coolpic» v:shapes="_x0000_i1067">

<img width=«238» height=«30» src=«ref-2_1839427528-823.coolpic» v:shapes="_x0000_i1068">

<img width=«220» height=«29» src=«ref-2_1839428351-791.coolpic» v:shapes="_x0000_i1069">

<img width=«236» height=«30» src=«ref-2_1839429142-825.coolpic» v:shapes="_x0000_i1070">

<img width=«240» height=«30» src=«ref-2_1839429967-794.coolpic» v:shapes="_x0000_i1071">

Рассчитаем общий номинальный припуск и номинальный допуск заготовки:
2zomin= 3,24+0,42+0,26+0,12= 4,04 мм;

2zomax= 5,61+0,8+0,45+0,16=7,02 мкм.
Z0 ном= Z0 min+ Нз — Нд = 4,04 + 0,7 – 0,025 = 4,71 мм;

dз ном= d0 ном + Z0 ном= 99,99 + 4,71 = 104,70 мм.
Проверяем правильность выполнения расчетов:
2Zimax— 2Zimin= dDi-1— dDi;

5,61– 3,24 = 3.0 – 0.63;

2.37 = 2.37

    0.8 – 0.42 = 0.630 – 0.25;

0.38 = 0.38

     0.45 – 0.26 = 0.25 – 0.063;

0.19 = 0.19

     0.16 – 0.12 = 0.063 – 0.025;

0.04 = 0.04

   Условия выполняются. Расчеты выполнены верно.


<img width=«694» height=«1071» src=«ref-2_1839346705-4632.coolpic» v:shapes="_x0000_s6597 _x0000_s6598 _x0000_s6599 _x0000_s6600 _x0000_s6601 _x0000_s6602 _x0000_s6603 _x0000_s6604 _x0000_s6605 _x0000_s6606 _x0000_s6607 _x0000_s6608 _x0000_s6609 _x0000_s6610 _x0000_s6611 _x0000_s6612 _x0000_s6613 _x0000_s6614 _x0000_s6615 _x0000_s6616">В завершении расчета строим схему расположения припусков на обработку  <img width=«574» height=«700» src=«ref-2_1839435393-65495.coolpic» v:shapes="_x0000_i1026">
    продолжение
--PAGE_BREAK--Рисунок Схема расположения припусков и допусков на обработку поверхности Æ<img width=«75» height=«32» src=«ref-2_1839405129-212.coolpic» v:shapes="_x0000_i1072">

1.7  Расчет режимов резания
На операции 085 на станке  точатся поверхности Æ<img width=«81» height=«32» src=«ref-2_1839501100-187.coolpic» v:shapes="_x0000_i1073">, Æ<img width=«74» height=«32» src=«ref-2_1839501287-181.coolpic» v:shapes="_x0000_i1074">, подрезка торца, точение канавки и фаски.

Выбор режимов резания производим по рекомендациям [6]

Выбираем подачу:

Точение по контуру:

S1=  0,2 мм/об [6, с. 278]

Подрезание торца:

S2=  0,15 мм/об [6, с. 278]

Поправочные коэффициенты на подачу характеризующие вид обработки:

k11= 0.96      k12= 1       [6, с. 278]

k21= 0.8        k22= 0.86  [6, с. 278]
Поправочные коэффициенты учитывающие количество деталей в партии и число инструментов в наладке:

k31= 1      k32= 1       [6, с. 278]

<img width=«694» height=«1071» src=«ref-2_1839346705-4632.coolpic» v:shapes="_x0000_s6108 _x0000_s6109 _x0000_s6110 _x0000_s6111 _x0000_s6112 _x0000_s6113 _x0000_s6114 _x0000_s6115 _x0000_s6116 _x0000_s6117 _x0000_s6118 _x0000_s6119 _x0000_s6120 _x0000_s6121 _x0000_s6122 _x0000_s6123 _x0000_s6124 _x0000_s6125 _x0000_s6126 _x0000_s6127">k41= 1      k42= 1       [6, с. 278]
Тогда:

 

S1д=  0,2 ×0,96 ×0,8 ×1 ×1 = 0,15 мм/об

S2д=  0,15 ×1 ×0,86 ×1 ×1 = 0,13 мм/об

Выбор периода стойкости:
Тр = Тн×k1×k2×k3×k4



Тн – нормативный период стойкости резца;

<img width=«694» height=«1071» src=«ref-2_1839346705-4632.coolpic» v:shapes="_x0000_s6168 _x0000_s6169 _x0000_s6170 _x0000_s6171 _x0000_s6172 _x0000_s6173 _x0000_s6174 _x0000_s6175 _x0000_s6176 _x0000_s6177 _x0000_s6178 _x0000_s6179 _x0000_s6180 _x0000_s6181 _x0000_s6182 _x0000_s6183 _x0000_s6184 _x0000_s6185 _x0000_s6186 _x0000_s6187">k1– коэффициент учитывающий изменение направления перемещения резца относительно обрабатываемой поверхности;

k2— коэффициент учитывающий изменение подачи и глубины резания в течение периода стойкости;

k3k4— коэффициент учитывающие различную нагрузку и параметры надежности инструментов в многоинструментальных наладках:
Тр1 = 40 ×0.96 ×0.8 ×1 ×1 = 30,7 мин.

Тр2 = 40 ×1 ×0.86 ×1 ×1 = 34,4 мин

Тн = 40 мин.

k1 = 0.96        k1 = 1      [6, с. 278]

k2 = 0.8          k2 = 0.86 [6, с. 278]

k3 = 1             k3 = 1      [6, с. 278]

k4 = 1             k4 = 1      [6, с. 278]
Выбор скорости резания:
Vд= Vтаб×k1×k2×k3×k4×k5

Vтаб1= 180 м/мин

Vд1= 180 ×1 ×1 ×0.95 ×1 =  171 м/мин

Vтаб2= 160 м/мин

Vд2= 160 ×1 ×1  0.95 ×1 ×1=  152 м/мин

k1=  1; k2= 1; k3= 0.95; k4= 1 k5= 1 [6, с. 281 — 283]
Расчет частоты вращения шпинделя станка:
<img width=«304» height=«49» src=«ref-2_1839510732-1186.coolpic» v:shapes="_x0000_i1075"> принимаем 315 мин-1

<img width=«309» height=«49» src=«ref-2_1839511918-1228.coolpic» v:shapes="_x0000_i1076"> принимаем 500 мин-1

<img width=«694» height=«1071» src=«ref-2_1839346705-4632.coolpic» v:shapes="_x0000_s6128 _x0000_s6129 _x0000_s6130 _x0000_s6131 _x0000_s6132 _x0000_s6133 _x0000_s6134 _x0000_s6135 _x0000_s6136 _x0000_s6137 _x0000_s6138 _x0000_s6139 _x0000_s6140 _x0000_s6141 _x0000_s6142 _x0000_s6143 _x0000_s6144 _x0000_s6145 _x0000_s6146 _x0000_s6147"><img width=«284» height=«49» src=«ref-2_1839517778-1155.coolpic» v:shapes="_x0000_i1077"> принимаем 500 мин-1

<img width=«261» height=«44» src=«ref-2_1839518933-589.coolpic» v:shapes="_x0000_i1078"> принимаем 500 мин-1

Действительная скорость:
<img width=«328» height=«47» src=«ref-2_1839519522-1168.coolpic» v:shapes="_x0000_i1079">

<img width=«316» height=«46» src=«ref-2_1839520690-1172.coolpic» v:shapes="_x0000_i1080">

<img width=«293» height=«46» src=«ref-2_1839521862-1120.coolpic» v:shapes="_x0000_i1081">
Основное время:

Переход 1
Lрез=  34  мм

<img width=«241» height=«46» src=«ref-2_1839522982-488.coolpic» v:shapes="_x0000_i1082">

Переход 2

Lрез= 79мм

<img width=«235» height=«45» src=«ref-2_1839523470-492.coolpic» v:shapes="_x0000_i1083">

Переход 3

Lрез= 30 мм

<img width=«228» height=«45» src=«ref-2_1839523962-486.coolpic» v:shapes="_x0000_i1084">

Переход 4

Lрез= 4,3мм

<img width=«237» height=«45» src=«ref-2_1839524448-500.coolpic» v:shapes="_x0000_i1085">
Переход 5

Lрез= 8мм

<img width=«232» height=«45» src=«ref-2_1839524948-478.coolpic» v:shapes="_x0000_i1086">
Время всей операции:

То = 0,72 + 1,05 + 0,74+0,06+0,11= 2,68 мин

    продолжение
--PAGE_BREAK--1.8 Расчет технической нормы времени


  В серийном производстве определяется норма штучно-калькуляционного времени по формуле[1,c.101]:

                              

                        <img width=«148» height=«55» src=«ref-2_1839525426-527.coolpic» v:shapes="_x0000_i1087">,                                                (1.23)

                                                      

где  Тп.з. – подготовительно-заключительное время, мин.;

 n– количество деталей в партии, шт.;

<img width=«694» height=«1071» src=«ref-2_1839346705-4632.coolpic» v:shapes="_x0000_s6208 _x0000_s6209 _x0000_s6210 _x0000_s6211 _x0000_s6212 _x0000_s6213 _x0000_s6214 _x0000_s6215 _x0000_s6216 _x0000_s6217 _x0000_s6218 _x0000_s6219 _x0000_s6220 _x0000_s6221 _x0000_s6222 _x0000_s6223 _x0000_s6224 _x0000_s6225 _x0000_s6226 _x0000_s6227">норма штучного времени:
                       Тшт = То + Тв + Тоб, от,                                               (1.24)
где То – основное время, мин.;

Тот – время перерывов на отдых  и личные надобности, мин.;

Тв – вспомогательное время, мин.

Тоб – время на обслуживание рабочего места, мин.

Вспомогательное время состоит из:
                     Тв = Тус + Тз.о. + Туп + Тиз ,                                              (1.25)

где  Тус – время на установку и снятие детали, мин.;

Тз.о. – время на закрепление и открепление детали, мин.;

Туп – время на приемы управления, мин.;

Тиз – время на измерения детали, мин..

Рассчитаем норму времени для токарной операции 085. Основное время вычисляется на основании принятых режимов резания, То = 2,65. Коэффициент k=1,85 в серийном производстве [1,cтр 101].

         Время на установку и снятие детали, закрепление и открепление по [1, прил.5] для установки детали в токарном патроне:
Тус + Тз.о. = 0,1мин.
<img width=«694» height=«1071» src=«ref-2_1839346705-4632.coolpic» v:shapes="_x0000_s6188 _x0000_s6189 _x0000_s6190 _x0000_s6191 _x0000_s6192 _x0000_s6193 _x0000_s6194 _x0000_s6195 _x0000_s6196 _x0000_s6197 _x0000_s6198 _x0000_s6199 _x0000_s6200 _x0000_s6201 _x0000_s6202 _x0000_s6203 _x0000_s6204 _x0000_s6205 _x0000_s6206 _x0000_s6207">Время на приемы управления: Туп = 0,15 мин.

Время на измерение детали штангенциркулем: Тиз =0,1 мин.

<img width=«694» height=«1071» src=«ref-2_1839346705-4632.coolpic» v:shapes="_x0000_s6228 _x0000_s6229 _x0000_s6230 _x0000_s6231 _x0000_s6232 _x0000_s6233 _x0000_s6234 _x0000_s6235 _x0000_s6236 _x0000_s6237 _x0000_s6238 _x0000_s6239 _x0000_s6240 _x0000_s6241 _x0000_s6242 _x0000_s6243 _x0000_s6244 _x0000_s6245 _x0000_s6246 _x0000_s6247">С учетом поправочного коэффициента 1,85 вспомогательное время составит:
Тв=<img width=«40» height=«25» src=«ref-2_1839539849-259.coolpic» v:shapes="_x0000_i1088">(0,1+0,15+0,1)=0,65мин
Оперативное время:
Топ = То + Тв=2,65+0,65=3,3 мин
очего места (Тоб) и на отдых и личные надобно­сти (Тот) в серийном производстве по отдельности не определяются и составляют 7% от оперативного времени (Топ) [1, прил.6]:
Тоб, от =( <img width=«47» height=«29» src=«ref-2_1839540108-206.coolpic» v:shapes="_x0000_i1089">)/100,

Тоб, от =(3,3<img width=«21» height=«21» src=«ref-2_1839540314-157.coolpic» v:shapes="_x0000_i1090">)/100 = 0,23 мин.

Подготовительно-заключительное время составляет 10 мин, тогда:

<img width=«390» height=«49» src=«ref-2_1839540471-1405.coolpic» v:shapes="_x0000_i1091"> мин.

                                                                              

<img width=«694» height=«1071» src=«ref-2_1839346705-4632.coolpic» v:shapes="_x0000_s6637 _x0000_s6638 _x0000_s6639 _x0000_s6640 _x0000_s6641 _x0000_s6642 _x0000_s6643 _x0000_s6644 _x0000_s6645 _x0000_s6646 _x0000_s6647 _x0000_s6648 _x0000_s6649 _x0000_s6650 _x0000_s6651 _x0000_s6652 _x0000_s6653 _x0000_s6654 _x0000_s6655 _x0000_s6656">1.9
Уточнение типа производства

Методика для уточнения типа производства аналогична методике определения типа производства приведенной в подразделе 1.3.

Определим средне-калькуляционное штучное время по формуле:

                         

                                                <img width=«143» height=«60» src=«ref-2_1839361258-571.coolpic» v:shapes="_x0000_i1092">                

                            

где <img width=«69» height=«35» src=«ref-2_1839366461-335.coolpic» v:shapes="_x0000_i1093">-суммарное<img width=«13» height=«25» src=«ref-2_1839366796-73.coolpic» v:shapes="_x0000_i1094"> штучно-калькуляционное время обработки детали на всех операциях;

n— количество операций.
<img width=«12» height=«23» src=«ref-2_1839366869-73.coolpic» v:shapes="_x0000_i1095"><img width=«138» height=«18» src=«ref-2_1839366942-73.coolpic» v:shapes="_x0000_i1096">                        <img width=«137» height=«34» src=«ref-2_1839547633-470.coolpic» v:shapes="_x0000_i1097">

Тогда:
                                <img width=«169» height=«49» src=«ref-2_1839548103-572.coolpic» v:shapes="_x0000_i1098">                                            
коэффициент серийности равен:
<img width=«129» height=«48» src=«ref-2_1839548675-500.coolpic» v:shapes="_x0000_i1099">

      

      Таким образом, в нашем случае тип производства не поменялся.      Окончательно принимаем среднесерийный тип производства.


    продолжение
--PAGE_BREAK--<img width=«694» height=«1071» src=«ref-2_1839346705-4632.coolpic» v:shapes="_x0000_s2408 _x0000_s2409 _x0000_s2410 _x0000_s2411 _x0000_s2412 _x0000_s2413 _x0000_s2414 _x0000_s2415 _x0000_s2416 _x0000_s2417 _x0000_s2418 _x0000_s2419 _x0000_s2420 _x0000_s2421 _x0000_s2422 _x0000_s2423 _x0000_s2424 _x0000_s2425 _x0000_s2426 _x0000_s2427">1.10 Определение потребного количества оборудования


Использование оборудования по времени.

Определим коэффициент загрузки станков h
з
:


                                                    <img width=«65» height=«52» src=«ref-2_1839553807-220.coolpic» v:shapes="_x0000_i1100">,                                            (1.34)


где m
р
– расчетное число станков;

тп– принятое количество станков.

 Расчетное количество станков определяется как отношение штучного времени на данной операции Тшт к такту выпуска t
в
[1,cтр 110]:

                                        <img width=«73» height=«49» src=«ref-2_1839554027-225.coolpic» v:shapes="_x0000_i1101">                                               (1.35)  

                                      
tB
=60
·F
д
/
NB
                                                                         
(1.36)    

tB
=
60·3860/4500=51,4мин

Определим для каждой операции расчетное количество станков, принятое, коэф­фициент загрузки (таблица 1.13).

Таблица 1.13- Расчетное число станков, принятое, коэффициент загрузки.

N

<img width=«83» height=«55» src=«ref-2_1839554252-247.coolpic» v:shapes="_x0000_i1102">

mn


<img width=«81» height=«64» src=«ref-2_1839554499-454.coolpic» v:shapes="_x0000_i1103">

10

2/51,4=0,04

1

0,04/1·100=4%

20

8/51,4=0,15

1

0,15/1·100=15%

35

1,3/51,4=0,025

1

0,025/1·100=2,5%

55

6/51,4=0,12

1

0,12/1·100=12%

65

3,6/51,4=0,07

1

0,07/1·100=7%

 75

3/51,4=0,06

1

0,06/1·100=6%

85

3,8/51,4=0,074

1

0,074/1·100=7,4%

100

5/51,4=0,1

1

0,1/1·100=10%

 110

4/51,4=0,08

1

0,08/1·100=8%

                                                                                                         h
з ср
=7
,
9%


<img width=«694» height=«1071» src=«ref-2_1839346705-4632.coolpic» v:shapes="_x0000_s2428 _x0000_s2429 _x0000_s2430 _x0000_s2431 _x0000_s2432 _x0000_s2433 _x0000_s2434 _x0000_s2435 _x0000_s2436 _x0000_s2437 _x0000_s2438 _x0000_s2439 _x0000_s2440 _x0000_s2441 _x0000_s2442 _x0000_s2443 _x0000_s2444 _x0000_s2445 _x0000_s2446 _x0000_s2447">График загрузки оборудования представлен на рисунке 1.7.

   <img width=«694» height=«1071» src=«ref-2_1839346705-4632.coolpic» v:shapes="_x0000_s3571 _x0000_s3572 _x0000_s3573 _x0000_s3574 _x0000_s3575 _x0000_s3576 _x0000_s3577 _x0000_s3578 _x0000_s3579 _x0000_s3580 _x0000_s3581 _x0000_s3582 _x0000_s3583 _x0000_s3584 _x0000_s3585 _x0000_s3586 _x0000_s3587 _x0000_s3588 _x0000_s3589 _x0000_s3590">Коэффициент использования оборудования по основному (технологическому) времени h
свидетельствует о доле машинного времени в общем времени работы станка[1,cтр 115]:
                                  <img width=«82» height=«59» src=«ref-2_1839564217-419.coolpic» v:shapes="_x0000_i1104">                                                            (1.36)
 Определим для каждой операции коэффициент использования оборудования по основному (технологическому) времени (таблица 1.14).
Таблица 1.14-Коэффициент использования по основному  времени

N

<img width=«67» height=«47» src=«ref-2_1839564636-215.coolpic» v:shapes="_x0000_i1105">∙100%


mn


30

1,6/2∙100=90%


        77%



40

7,2/8∙100=90%

55

1/1,3∙100=77%

75

4,8/6∙100=80%

85

2,65/3,6∙100=74%

 95

2/3∙100=67%

105

2,5/3,8∙100=66%

120

4,2/5∙100=84%

 130

2,6/4=65%
    продолжение
--PAGE_BREAK--<img width=«553» height=«327» src=«ref-2_1839564851-16983.coolpic» v:shapes="_x0000_i1027"><img width=«694» height=«1071» src=«ref-2_1839346705-4632.coolpic» v:shapes="_x0000_s2448 _x0000_s2449 _x0000_s2450 _x0000_s2451 _x0000_s2452 _x0000_s2453 _x0000_s2454 _x0000_s2455 _x0000_s2456 _x0000_s2457 _x0000_s2458 _x0000_s2459 _x0000_s2460 _x0000_s2461 _x0000_s2462 _x0000_s2463 _x0000_s2464 _x0000_s2465 _x0000_s2466 _x0000_s2467">
Рисунок 1.7-График загрузки оборудования по штучному времени

<img width=«585» height=«348» src=«ref-2_1839586466-50656.coolpic» v:shapes="_x0000_i1028"><img width=«694» height=«1071» src=«ref-2_1839346705-4632.coolpic» v:shapes="_x0000_s3611 _x0000_s3612 _x0000_s3613 _x0000_s3614 _x0000_s3615 _x0000_s3616 _x0000_s3617 _x0000_s3618 _x0000_s3619 _x0000_s3620 _x0000_s3621 _x0000_s3622 _x0000_s3623 _x0000_s3624 _x0000_s3625 _x0000_s3626 _x0000_s3627 _x0000_s3628 _x0000_s3629 _x0000_s3630">

Рисунок 1.8- График коэффициента использования по основному   времени  
1.11 Технико-экономическое обоснование выбраного варианта технологического процесса


Определим себестоимость обработки по сравниваемым вариантам. Критерием оптимальности является минимум приведенных затрат на единицу продукции.

Часовые приведенные затраты (руб/ч) можно определить по формуле:
<img width=«694» height=«1071» src=«ref-2_1839346705-4632.coolpic» v:shapes="_x0000_s6248 _x0000_s6249 _x0000_s6250 _x0000_s6251 _x0000_s6252 _x0000_s6253 _x0000_s6254 _x0000_s6255 _x0000_s6256 _x0000_s6257 _x0000_s6258 _x0000_s6259 _x0000_s6260 _x0000_s6261 _x0000_s6262 _x0000_s6263 _x0000_s6264 _x0000_s6265 _x0000_s6266 _x0000_s6267">                        Спз = Сз + Счз + Ен ×(Кс + Кз);                        (1.30)
где   Сз – основная и дополнительная зарплата с начислениями, коп/час;

Счз – затраты  часовые на эксплуатацию рабочего места, руб/час;

Ен–нормативный коэффициент экономической эффективности капитальных    вложений, 0,15 [1, стр. 81];

Кз—удельные часовые капитальные вложения в здание, руб/час;

Кс—удельные часовые капитальные вложения в станок, руб/час.

Основная и дополнительная зарплата с начислениями и учетом многостаночного обслуживания рассчитывается по формуле:
                                            Сз = e×Стф ×k×y,                               (1.31)
где   e– коэффициент  к часовой тарифной ставке, равный 1.53 [1, стр. 81];

Стф – часовая тарифная ставка станочника-сдельщика соответствующе-го разряда, 4500 руб/ч;

k– коэффициент, учитывающий зарплату наладчика;

y– коэффициент штучного времени, учитывающий оплату труда рабочего при многостаночном обслуживании;

Часовые затраты на эксплуатацию рабочего места рассчитываем по формуле:
                                      Счз = Счзбп  ×kм,                                          (1.32)

где   Счз.бп   — практические часовые затраты на базовом рабочем месте,

        Счз.бп = 5000 руб/час., [1, стр.81].

kм – коэффициент, показывающий во сколько раз затраты, связанные с

        работой данного станка больше, чем аналогичные расходы, связанные с  работой базового станка;

<img width=«694» height=«1071» src=«ref-2_1839346705-4632.coolpic» v:shapes="_x0000_s6268 _x0000_s6269 _x0000_s6270 _x0000_s6271 _x0000_s6272 _x0000_s6273 _x0000_s6274 _x0000_s6275 _x0000_s6276 _x0000_s6277 _x0000_s6278 _x0000_s6279 _x0000_s6280 _x0000_s6281 _x0000_s6282 _x0000_s6283 _x0000_s6284 _x0000_s6285 _x0000_s6286">


                                            Кс = Ц  / (F×hз),                                (1.33)

где   Ц—балансовая стоимость станка, руб;

F—эффективный годовой фонд времени работы станка, 1930 ч;

hз—коэффициент загрузки станка, hз =0.05.
                                    Кз=( Цзд ×А) / (F×hз) ,                             (1.34)

где    Цзд—стоимость одного м²производственной площади,

Цзд = 600000 руб [1, стр.83];

А—производственная площадь, занимаемая станком с учетом проходов
                                              A= f×kf;                                           (1.35)

где f– площадь станка, м²;

kf  =3,5

Технологическая себестоимость операции механической обработки:
                                   Со=(Cпз ×Тшт.к) / (60 ×kв),                        (1.36)
где   kв—коэффициент перевыполнения, kв = 1,3.

Тшт.к—штучно-калькуляционное время  обработки детали на данном станке, мин.
Базовый  вариант

Обработка заготовки, полученой базовым  методом, на операции030.

Ц = 50000000∙1,1 = 55000000 руб;

Тшт.к.= 8 мин;

f = 2.98 м²;

<img width=«694» height=«1071» src=«ref-2_1839346705-4632.coolpic» v:shapes="_x0000_s6288 _x0000_s6289 _x0000_s6290 _x0000_s6291 _x0000_s6292 _x0000_s6293 _x0000_s6294 _x0000_s6295 _x0000_s6296 _x0000_s6297 _x0000_s6298 _x0000_s6299 _x0000_s6300 _x0000_s6301 _x0000_s6302 _x0000_s6303 _x0000_s6304 _x0000_s6305 _x0000_s6306 _x0000_s6307">e= 1,53 [1, стр. 81];

k= 1, у = 1, [1, стр. 81];

kм  = 4.1 [1, стр. 219];

Стф = 4500руб./ч., [1, стр. 219];

Сз = 1.53∙ 4500∙1,6∙ 1∙ 1 = 11016 руб/ч;

Счз = 5000∙ 4.1 = 20500 руб/ч;

<img width=«279» height=«48» src=«ref-2_1839655650-657.coolpic» v:shapes="_x0000_i1106">

<img width=«296» height=«48» src=«ref-2_1839656307-714.coolpic» v:shapes="_x0000_i1107">

Cпз = 11016+ 2050 + 0.15 ∙(17810 + 2026) = 16041 руб/ч;

<img width=«185» height=«41» src=«ref-2_1839657021-447.coolpic» v:shapes="_x0000_i1108">
Проектный вариант

Обработка заготовки, получаемой прогрессивным методом, на операции030

Ц = 50000000∙1,1 = 55000000 руб;

Тшт.к.= 2 мин;

f = 2.98 м²;

<img width=«694» height=«1071» src=«ref-2_1839346705-4632.coolpic» v:shapes="_x0000_s6328 _x0000_s6329 _x0000_s6330 _x0000_s6331 _x0000_s6332 _x0000_s6333 _x0000_s6334 _x0000_s6335 _x0000_s6336 _x0000_s6337 _x0000_s6338 _x0000_s6339 _x0000_s6340 _x0000_s6341 _x0000_s6342 _x0000_s6343 _x0000_s6344 _x0000_s6345 _x0000_s6346 _x0000_s6347">e= 1,53 [1, стр. 81];

k= 1, у = 1, [1, стр. 81];

kм  = 4.1 [1, стр. 219];

Стф = 4500руб./ч., [1, стр. 219];

Сз = 1.53∙ 4500∙1,6∙ 1∙ 1 = 11016 руб/ч;

Счз = 5000∙ 4.1 = 20500 руб/ч;

<img width=«279» height=«48» src=«ref-2_1839655650-657.coolpic» v:shapes="_x0000_i1109">

<img width=«296» height=«48» src=«ref-2_1839656307-714.coolpic» v:shapes="_x0000_i1110">

Cпз = 11016+ 2050 + 0.15 ∙(17810 + 2026) = 16041 руб/ч;

<img width=«180» height=«41» src=«ref-2_1839663471-434.coolpic» v:shapes="_x0000_i1111">

Базовый  вариант

Обработка на станке16Д20, операция 085.

Ц = 40000000∙1,1 = 44000000 руб;

Тшт.к.= 5,2 мин;

f = 2.98 м²;

<img width=«694» height=«1071» src=«ref-2_1839346705-4632.coolpic» v:shapes="_x0000_s6348 _x0000_s6349 _x0000_s6350 _x0000_s6351 _x0000_s6352 _x0000_s6353 _x0000_s6354 _x0000_s6355 _x0000_s6356 _x0000_s6357 _x0000_s6358 _x0000_s6359 _x0000_s6360 _x0000_s6361 _x0000_s6362 _x0000_s6363 _x0000_s6364 _x0000_s6365 _x0000_s6366 _x0000_s6367">e= 1,53 [1, стр. 81];

k= 1, у = 1, [1, стр. 81];

kм  = 4.1 [1, стр. 219];

Стф = 4500руб./ч., [1, стр. 219];

Сз = 1.53∙ 4500∙1,6∙ 1∙ 1 = 11016 руб/ч;

Счз = 5000∙ 4.1 = 20500 руб/ч;

<img width=«279» height=«48» src=«ref-2_1839668537-672.coolpic» v:shapes="_x0000_i1112">

<img width=«296» height=«48» src=«ref-2_1839656307-714.coolpic» v:shapes="_x0000_i1113">

Cпз = 11016+ 2050 + 0.15 ∙(14248 + 2026) = 15507 руб/ч;

<img width=«188» height=«41» src=«ref-2_1839669923-441.coolpic» v:shapes="_x0000_i1114">
Проектный вариант

Обработка заготовки, получаемой прогрессивным методом, на операции030

Ц = 46000000∙1,1 = 50600000 руб;

Тшт.к.= 3,6 мин;

f = 2.98 м²;

<img width=«694» height=«1071» src=«ref-2_1839346705-4632.coolpic» v:shapes="_x0000_s6368 _x0000_s6369 _x0000_s6370 _x0000_s6371 _x0000_s6372 _x0000_s6373 _x0000_s6374 _x0000_s6375 _x0000_s6376 _x0000_s6377 _x0000_s6378 _x0000_s6379 _x0000_s6380 _x0000_s6381 _x0000_s6382 _x0000_s6383 _x0000_s6384 _x0000_s6385 _x0000_s6386 _x0000_s6387">e= 1,53 [1, стр. 81];

k= 1, у = 1, [1, стр. 81];

kм  = 4.1 [1, стр. 219];

Стф = 4500руб./ч., [1, стр. 219];

Сз = 1.53∙ 4500∙1,6∙ 1∙ 1 = 11016 руб/ч;

<img width=«694» height=«1071» src=«ref-2_1839346705-4632.coolpic» v:shapes="_x0000_s6617 _x0000_s6618 _x0000_s6619 _x0000_s6620 _x0000_s6621 _x0000_s6622 _x0000_s6623 _x0000_s6624 _x0000_s6625 _x0000_s6626 _x0000_s6627 _x0000_s6628 _x0000_s6629 _x0000_s6630 _x0000_s6631 _x0000_s6632 _x0000_s6633 _x0000_s6634 _x0000_s6635 _x0000_s6636">Счз = 5000∙ 4.1 = 20500 руб/ч;

<img width=«279» height=«48» src=«ref-2_1839679628-665.coolpic» v:shapes="_x0000_i1115">

<img width=«296» height=«48» src=«ref-2_1839656307-714.coolpic» v:shapes="_x0000_i1116">

Cпз = 11016+ 2050 + 0.15 ∙(16386 + 2026) = 15802 руб/ч;

<img width=«192» height=«41» src=«ref-2_1839681007-461.coolpic» v:shapes="_x0000_i1117">
Определим годовую экономию от принятия нового технологического процесса изготовления по формуле:
                                 Эг = (Соб — Соп) Nг;                                       (1.37)

где   Соп и Соб—технологические себестоимости операций по сравниваемым вариантам;

Nг—годовая программа выпуска;

Для операции 030:
<img width=«694» height=«1071» src=«ref-2_1839346705-4632.coolpic» v:shapes="_x0000_s6657 _x0000_s6658 _x0000_s6659 _x0000_s6660 _x0000_s6661 _x0000_s6662 _x0000_s6663 _x0000_s6664 _x0000_s6665 _x0000_s6666 _x0000_s6667 _x0000_s6668 _x0000_s6669 _x0000_s6670 _x0000_s6671 _x0000_s6672 _x0000_s6673 _x0000_s6674 _x0000_s6675 _x0000_s6676">Эг = (1645 – 411) ×4500 = 5553000 руб.
Для операции 085:
Эг = (1193 – 729) ×4500 = 2088000 руб
Сумарный годовой экономический эффект составит:
Эгсум=5553000+2088000=7641000 руб
    продолжение
--PAGE_BREAK--
еще рефераты
Еще работы по производству