Реферат: Проектирование гальванического участка авторемонтного предприятия

--PAGE_BREAK--8. Хромирование до требуемого размера с учетом припуска на шлифование.
9. Промывка деталей  в дистиллированной воде для сбора электролита.
10. Промывка деталей в проточной воде.
11. Демонтаж детали с подвески, снятие изоляции.
12. Сушка детали в осушительном шкафу или в подогретых опилках.
13. Контроль качества осадки: проверяют количество непокрытых мест, осталивание, раковин, наростов и пр.
При неудовлетворительном качестве покрытия удалить хром можно электролитическим путем, поместив деталь на аноде в ванну с электролитом из 10-15 процентного раствора едкого натрия.
Катодом является железная пластина. Температура раствора 40-500С, плотность тока 5-10 А/дм2, продолжительность  выдержки 15-30 минут.
Технологический процесс железнения:
1.     очистка деталей от грязи и масла,
2.     механическая обработка – шлифование,
3.     зачистка поверхности деталей наждачной шкуркой,
4.     сборка деталей на подвески,
5.     изоляция мест не подлежащих железнению,
6.     обезжиривание венской известью,
7.     промывка в проточной холодной воде,
8.     изоляция мест не подлежащих железнению при небольшой его длительности, можно производить листовым целлулоидом (кинопленной), цапон-лаком или пластикатом, если длительность железннения не превышает 2-3 часа. Более надежным изоляционным материалом является хлорвиниловые пластикаты и эмали. Время выдерживания этих материалов в ванне.
9.     <img width=«693» height=«1072» src=«dopb86605.zip» v:shapes="_x0000_s1236 _x0000_s1237 _x0000_s1238 _x0000_s1239 _x0000_s1240 _x0000_s1241 _x0000_s1242 _x0000_s1243 _x0000_s1244 _x0000_s1245 _x0000_s1246 _x0000_s1247 _x0000_s1248 _x0000_s1249 _x0000_s1250 _x0000_s1251 _x0000_s1252 _x0000_s1253 _x0000_s1254 _x0000_s1255">Анодная обработка в 30-процентном растворе серной кислоты. Анодная обработка оказывает большое влияние на прочность сцепления покрытия с основным металлом и производится с целью:
а) удаление с поверхности тончайшей пленки окислов,
б) протравливание поверхностного слоя для проявления кристаллической структуры металла,
в) пассивирование поверхности, т.е. нанесение тончайшей пассивной пленки, защищающей поверхность, подлежащую покрытию от непосредственного соприкосновения с электролитом.
Анодную обработку рекомендуется вести в электролите состава: 30-процентном H2SO4, FeSO4*7H2O 10-25 гр/л., плотность электролита 1,23.
Деталь завешивается на анод и обрабатывается в электролите при плотности тока 10-70 A/дм2 (в зависимости от материала детали) и комнатной температуры. Катодом при этом служат пластины свинца или нержавеющей стали.
10.                        промывка деталей холодной водой. Детали весом 3-<metricconverter productid=«5 кг» w:st=«on»>5 кг и более рекомендуется промывать горячей водой при 80-900С. Целью промывки является удаление остатков кислоты из всех углублений и полостей деталей при длительности прогрева от 10 сек. до 5 мин.
11.                        завешивание деталей в ванну железнение и выдержка детали в ванне без включения тока в течение 30 секунд для разрушения пассивной пленки. Для деталей, подвергающихся промывки горячей водой, операция выдержки без тока не проводится.
12.                        железнение деталей.
Для уменьшения загрязнения электролита шлаком помещать аноды в чехлы из кислотной стеклянной ткани.
Размещение  деталей в Ване должно обеспечивать достаточное расстояние между ними во избежание экранирования друг друга.
Верхние конца деталей должны быть ниже уровня электролита на 5-<metricconverter productid=«10 см» w:st=«on»>10 см, а нижние не ближе 10-<metricconverter productid=«15 см» w:st=«on»>15 см от дна ванны. Для получения высококачественных осадков электролит необходимо подвергать <img width=«693» height=«1072» src=«dopb86605.zip» v:shapes="_x0000_s1256 _x0000_s1257 _x0000_s1258 _x0000_s1259 _x0000_s1260 _x0000_s1261 _x0000_s1262 _x0000_s1263 _x0000_s1264 _x0000_s1265 _x0000_s1266 _x0000_s1267 _x0000_s1268 _x0000_s1269 _x0000_s1270 _x0000_s1271 _x0000_s1272 _x0000_s1273 _x0000_s1274 _x0000_s1275">филотрации. При работе ванны в одну смену и средних режимах процессах периодичность равна 5-7 дней.
13.                        послежелезнения проводится промывка деталей горячей водой при 80-900С.
14.                       нейтрализация в 10-процентном растворе каустической соды при 80-900С и выдержке 30 минут.
15.                        промывка горячей водой.
16.                        демонтаж деталей с подвеской и удаление изоляции.
17.                        контроль качества покрытия.
18.                        механическая обработка – шлифование деталей под требуемый размер алундовым или электрокарборундовым камнем СМ2-СМ1 зернистость 46-60 мкм, при обильном охлаждении. Покрытие должно быть гладким, без большого количества бугров, дентридов, разрывов, шелушения и других видов дефектов.
3.2  Расчет количества и состава работающих Для расчета количества работающих выбираем ранее рассчитанную трудоемкость на объекте проектирования и нормативный годовой фонд времени работающего
Nраб=T/Фр.в.,
где Nраб – число работающих, Т – расчетная трудоемкость на объекте проектирования, Фр.в. – нормативный фонд времени работающего.
Принимаем:
Т = 6216 чел.час.
Фр.в. = 1840 ч.          [1c. 268]
Nраб =6216/1840=3 чел.
Количество работающих
3.3 Определение количества технологического и подъемного оборудования. Число ванн для гальванического покрытия рассчитывается по формуле:
Х = (Т/Фд.о.)Кu,
<img width=«693» height=«1072» src=«dopb86605.zip» v:shapes="_x0000_s1276 _x0000_s1277 _x0000_s1278 _x0000_s1279 _x0000_s1280 _x0000_s1281 _x0000_s1282 _x0000_s1283 _x0000_s1284 _x0000_s1285 _x0000_s1286 _x0000_s1287 _x0000_s1288 _x0000_s1289 _x0000_s1290 _x0000_s1291 _x0000_s1292 _x0000_s1293 _x0000_s1294 _x0000_s1295">где Кu – коэффициент использования ванны, для износостойкого хромирования.
Принимаем: Кu  = 0,80         [1c. 259], для других видов покрытий.
Принимаем: Кu  = 0,85         [1с. 259]
Фд.о. – действительный фонд работы оборудования.
Принимаем: Фд.о. = 2030 ч.          [1c. 269]
Т – годовая трудоемкость работы робота.
Трудоемкость по каждому виду работ принимаем исходя из процентного соотношения работ. Хромирование – 12%, железнение – 31%, цинкование – 41%, меднение — 8%, никерование – 8%, исходя из этого принимаем трудоемкость:
— хромирование Т=745,92 чел. час,
— железнение                 Т=1926,96 чел. час,
— цинкование                Т=2548,56 чел. час,
— меднение           Т=497,28 чел. час,
— никелирование Т=497,28 чел. час.
Исходя из этих данных количество ванн для:
хромирование    х=(745,92/2030)*0,80=0,3=1
железнение                   х=(1926,96/2030)*0,85=0,8=1
меднение             х=(2548,56/2030)*0,85=1,06=1
никерование       х=(497,28/2030)*0,85=1
цинкование         х=(497,28/2030)*0,85=1
Количество ванн для цинкования принимаем в количестве 2 штук, исходя из того, что процесс цинкования идет со скоростью 20 мкм за 10 минут [2c. 88].

3.4  Расчет производственной площади объекта проектирования Таблица 1
Наименование
Тип или модель
Количество
Размер в плане (мм)
Общая площадь (м2)
Выпрямительное устройство
ВСМР-20000-6
8
682х682х682
сила тока 1000/2000
3,72
Ванна для железнения
Нест
1
1500х600х1000
0,9
Ванна с теплой водой для промывки деталей после всех процессов, кроме хромирования
Нест
2
1640х600х1000
1,968
Ванна для цинкования
Нест
2
1500х600х1000
1,8
Ванна с холодной водой для промывки деталей после всех процессов, кроме хромирования
Нест
2
1640х600х1000
1,968
Стеллаж для деталей
Нест
3
1100х600х100
1,98
Ванна для нейтрализации
Нест
1
1500х600х1000
0,9
Стол для навешивания деталей
Нест
1
682Х682Х1200
0,465
Ванна для анодного травления
Нест
1
1230х600х1000
0,738
Стол для вневанного железнения
Нест
1
2730х682х1200
1,861
Ванна для улавливания электролита
Нест
1
682х682х1000
0,46
Ванна для никелирования
Нест
1
1500х600х1000
0,9
Ванна для кислотного меднения
Нест
1
1500х600х1000
0,9
Ванна с холодной водой для промывки деталей в процессе хромирования
Нест
1
820х410х1000
0,336
Ванна с теплой водой для промывки деталей в процессе хромирования
Нест
1
820х410х1000
0,336
Бак для отстоя электролита
Нест
1
1320х410х1000
0,50
Кислотный насос
2
955х682х600
1,3
Конторский стол
1
820х545х1200
0,44
Раковина
1
682х275х1000
0,187
Ванна для снятия старого хромового покрытия
Нест
1
1500х600х1000
0,9
Ванна для хромирования
Нест
1
1500х600х1000
0,9
Кран балка
ГОСТ
5890-67
1
Грузоподъемность 2 тонны
Итого:
23,459
Для расчета площади объекта проектирования необходимо всю площадь необходимого технологического оборудования умножить на коэффициент расстановки оборудования.
S=Sоб*Кu,
где S – площадь объекта проектирования,
Sоб – суммарная площадь оборудования,
Кu – коэффициент расстановки оборудования
Принимаем:
Sоб = <metricconverter productid=«23,4 м2» w:st=«on»>23,4 м2
Кu = 5
S=23,4*5=117 м2
Окончательнь площадь объекта проектирования берем из графической части.

3.5 Расчет потребности в энергоресурсах Годовой расчет силовой электроэнергии ( вкиловатт часах)
<img width=«693» height=«1072» src=«dopb86605.zip» v:shapes="_x0000_s1296 _x0000_s1297 _x0000_s1298 _x0000_s1299 _x0000_s1300 _x0000_s1301 _x0000_s1302 _x0000_s1303 _x0000_s1304 _x0000_s1305 _x0000_s1306 _x0000_s1307 _x0000_s1308 _x0000_s1309 _x0000_s1310 _x0000_s1311 _x0000_s1312 _x0000_s1313 _x0000_s1314 _x0000_s1315">Wc=Pуст*Фд.о.,
где Pуст – суммарная мощность всех силовых электроприемников на оборудовании, кВт,
Фд.о. –фонд рабочего времени оборудования.
Принимаем:
Pуст = 128 кВт
Фд.о. = 2030 ч.               [1c. 269]
Wc=128*2030=259840 кВт
Годовой расход осветительной электроэнергии (в киловатт часах)
Wo=RQF
где R – норма расхода электроэнергии на 1м2 площади участка Вт/м2,
Q – годовое количество часов электрического освещения,
F – площадь пола освещения помещения.
Принимаем:
                            F = 144
                            R = 20 Вт/м2                          [1c. 247]
Односменное      Q = 800
Wo = 20*800*144=2304000 Вт
Годовой расход холодной воды
Qx=Sn*N*Vx
где Sn — площадь гальванических покрытий автомобиля, м2,
N – число капитальных ремонтов,
Vx – объем холодной воды на <metricconverter productid=«1 м2» w:st=«on»>1 м2 покрытия.
Принимаем:
Sn = <metricconverter productid=«0,35 м2» w:st=«on»>0,35 м2                           [1c 259]
N  = 1110 шт
Vx = 100 л/м2
Qx=0,35*1110*100=38850 л.
Годовой расход горячей воды     
Q=Sn*N*Vr
где Sn — площадь гальванических покрытий автомобиля, м2,
<img width=«693» height=«1072» src=«dopb86605.zip» v:shapes="_x0000_s1316 _x0000_s1317 _x0000_s1318 _x0000_s1319 _x0000_s1320 _x0000_s1321 _x0000_s1322 _x0000_s1323 _x0000_s1324 _x0000_s1325 _x0000_s1326 _x0000_s1327 _x0000_s1328 _x0000_s1329 _x0000_s1330 _x0000_s1331 _x0000_s1332 _x0000_s1333 _x0000_s1334 _x0000_s1335">N – число капитальных ремонтов,
Vr – объем холодной воды на <metricconverter productid=«1 м2» w:st=«on»>1 м2 покрытия.
Принимаем:
Sn = <metricconverter productid=«0,35 м2» w:st=«on»>0,35 м2                           [1c 259]
N  = 1110 шт
Vr = 25 л/м2                                     [1c 267]
Qx=0,35*1110*25=9712,5 л
3.6 Охрана труда на объекте проектирования Согласно Трудового Кодекса Российской Федерации годовой фонд рабочего времени составляет 1840 часов.
Продолжительность основного отпуска составляет 28 календарных дней, а дополнительного 18 календарных дней. Продолжительность рабочего времени максимально допустимая при ежедневной работе составляет 8 часов при 36 – часовой рабочей неделе (устанавливается для работников занятых на работах с вредными или опасными условиями труда).
3.7 Техника безопасности на объекте проектирования Большое влияние при оборудовании участка уделяют вентиляции помещения. На участке необходимо иметь приточно-вытяжную вентиляцию с местным отсосом непосредственно от гальванических ванн. Содержание вредных веществ на участке не должно превышать предельно допустимого санитарными нормами. Так как гальванические покрытия характеризуются многообразием применяемых химических веществ и при попадании на кожу рук электролита вызывают ожоги. Особенно опасно их попадание в глаза. Рабочие гальванического цеха должны обеспечиваться спецодеждой: резиновыми сапогами, фартуками рукавицами, очками. В помещениях необходимо устанавливать фонтанчики с водой для обмыва кожных покровов на которые случайно может попасть электролит.
  3.8 Охрана окружающей среды     продолжение
--PAGE_BREAK----PAGE_BREAK--



    продолжение
--PAGE_BREAK--r = 0,6 Ом-1 см-1          [10с 20]
R = 3,2/100 х 0,6 = 0,08 Ом
U = (1 + 0,1) х [-0,13 – (-0,44) + (1 + 0,2) х 120 х 0,08] = 13,01В
<img width=«693» height=«1072» src=«dopb86605.zip» v:shapes="_x0000_s1680 _x0000_s1681 _x0000_s1682 _x0000_s1683 _x0000_s1684 _x0000_s1685 _x0000_s1686 _x0000_s1687 _x0000_s1688 _x0000_s1689 _x0000_s1690 _x0000_s1691 _x0000_s1692 _x0000_s1693 _x0000_s1694 _x0000_s1695 _x0000_s1696 _x0000_s1697 _x0000_s1698 _x0000_s1699">0, 15 шлифовальная
Скорость вращения детали Vg принимаем в зависимости от марки материала:
Vg = 20 м-1/мин-1         [6с 343]
Радиальная подача мм-1/мин-1 хода при шлифовании вала определяем по формуле:
St = StT х KST
где St – радиальная подача  мм-1/мин-1
StT – табличное значение подачи,
KST – поправочный коэффициент
KST = Km х Kr х Kd х Kvk х KT х KIT х Kh
Где, Km – коэффициент, учитывающий обрабатываемый материал,
Kr – коэффициент, учитывающий радиус галтели,
Kd – коэффициент, учитывающий диаметр шлифовального круга,
Kvk – коэффициент, учитывающий скорость круга,
KT – коэффициент, учитывающий стойкость круга,
KIT – коэффициент, учитывающий точность обработки,
Kh– коэффициент, учитывающий припуск на обработку.
Принимаем:
Km = 1                                    [6с. 348]
Kr = 0,85                                [6с. 348]
Kd = 0,67                                [6с. 348]
Kvk = 0,9                                 [6с. 348]
KT = 1,0                                  [6с. 348]
KIT = 0,5                                 [6с. 348]
Kh = 1,0                                  [6с. 348]
KST = 1,0 х 0,85 х 0,67 х 0,9 х 1,0 х 0,5 х 1,0 = 0,25
St = 0,024 х 0,25 = 0,006 мм-1/мин-1
<img width=«693» height=«1072» src=«dopb86603.zip» v:shapes="_x0000_s1700 _x0000_s1701 _x0000_s1702 _x0000_s1703 _x0000_s1704 _x0000_s1705 _x0000_s1706 _x0000_s1707 _x0000_s1708 _x0000_s1709 _x0000_s1710 _x0000_s1711 _x0000_s1712 _x0000_s1713 _x0000_s1714 _x0000_s1715 _x0000_s1716 _x0000_s1717 _x0000_s1718 _x0000_s1719"> 5.10 Определение партии деталей Запуск деталей в производстве осуществляется партией через определенный промежуток времени.
Для декадного планирования определяем партию деталей по формуле:
n = NKp/12 x 3                                    ( )
где, n – партия деталей, в шт.
N – годовая производственная программа, в шт.
Кр – коэффициент ремонта
n = 1110 х 0,83/12 х 3 = 25,59 шт.
Принимаем:
n = 25 шт.
5.11. Определение технической нормы времени Для авторемонтного производства технической нормой времени является штучное калькуляционное время. На механическую обработку определяем по формуле:
Тшк = Тш + (Тnз/n) мин
Тшк – штучно-калькуляционное время, мин.
Тш – штучное время, в мин.
Тnз – подготовительно-заключительное время, в мин.
n – число деталей в партии, в шт.
Тш = То + Тв + Тобс + Тотл, мин                                ( )
Где, То – основное время, в мин.,
Тв – вспомогательное время, мин.,
Тобс – время на обслуживание рабочего места,
Тотл – время на отдых и личные надобности, в мин.
То = ∑ Тоi                                    (  )
Где,  ∑ Тоi – основное время на i переходе, мин.
Тв = tуст + tпер + tизм                               (  )
<img width=«693» height=«1072» src=«dopb86605.zip» v:shapes="_x0000_s1720 _x0000_s1721 _x0000_s1722 _x0000_s1723 _x0000_s1724 _x0000_s1725 _x0000_s1726 _x0000_s1727 _x0000_s1728 _x0000_s1729 _x0000_s1730 _x0000_s1731 _x0000_s1732 _x0000_s1733 _x0000_s1734 _x0000_s1735 _x0000_s1736 _x0000_s1737 _x0000_s1738 _x0000_s1739">Где, tуст – время на установку и снятие детали, в мин.
tпер – время, связанное с переходом, в мин.,
tизм – время на контрольное измерение, мин.
Тобс = (То + Тв) Lобс/100 мин.                                  (  )
Где, Lобс – время на обслуживание рабочего места, в %
Принимаем:
Lобс = 4%
Тотл = (То + Тв) Lотд/100
Lотд -  время на отдых и личные надобности, в %
Принимаем:
Lотд = 6%
005 шлифовальная
Врезное шлифование
То = h/St х Ид
То = 0,05: 0,0004 х 106 = 1,19 мин.
Тв  = tуст + tпер + tизм
Принимаем:
tпер = 0,04 мин.               [6 с 348]
tизм = 0,25 мин.               [6 с 348]
Тв = 0,19 + 0,04 + 0,25 = 0,48 мин.
Тобс = (1,19 + 0,48) х 4/100 = 0,06 мин.
Тотл = (1,19 + 0,48) х 6/100 = 0,10 мин.
Тш = 0,19 + 0,48 + 0,06 + 0,10 = 0,83 мин.
Принимаем:
Тnз = 15 мин.
Тшк = 0,83 + 15/25 = 1,43 мин.
010 гальваническая
Норму времени на гальваническую сборку определим по формуле:
Тн = ((То  + Твн + Топн) х (1 + L/100)) / n Ku                               (  )
<img width=«693» height=«1072» src=«dopb86605.zip» v:shapes="_x0000_s1740 _x0000_s1741 _x0000_s1742 _x0000_s1743 _x0000_s1744 _x0000_s1745 _x0000_s1746 _x0000_s1747 _x0000_s1748 _x0000_s1749 _x0000_s1750 _x0000_s1751 _x0000_s1752 _x0000_s1753 _x0000_s1754 _x0000_s1755 _x0000_s1756 _x0000_s1757 _x0000_s1758 _x0000_s1759">Где, То  - основное время, мин.,
Твн – вспомогательное не перекрываемое время, мин.,
Тд  -дополнительное время,
Топн – операционно не перекрываемое время,
Ku – коэффициент использования ванн,
n – число деталей, одновременно загружаемых в ванну,
L – коэффициент, учитывающий время на обслуживание, отдых и личные надобности.
Принимаем:
 Ku = 0,85
n = 25 шт.
L = 6%
То  = (1000 х 60 х h x γ) / (Дк х С х η)                                      (  )
Где, h – толщина покрытия на одну сторону,
γ – плотность осаждаемого металла,
С – электро-химический эквивалент,
η -  выход металла по току,
Дк – плотность тока на катоде.
Принимаем:
h = Асл = <metricconverter productid=«0,27 мм» w:st=«on»>0,27 мм
γ = 7,8 г/см3
С = 1,042 г/Аr
η = 80%
Дк = 60А/дм2
То  = (1000 х 60 х 0,27 х 7,8) / (60 х 1,042 х 80) = 25,70
Твн + Топн =  t1·n +  t2·n + t3·n + t4·n + t5·n + t6 + t7 + t8              (  )
Где, t1 – время на протирку деталей керосином, мин.,
t2 – время на зачистку поверхности наждачной бумагой и обдув воздухом, мин.,
t3 – время на монтаж и демонтаж деталей на подвеску, мин.,
<img width=«693» height=«1072» src=«dopb86605.zip» v:shapes="_x0000_s1760 _x0000_s1761 _x0000_s1762 _x0000_s1763 _x0000_s1764 _x0000_s1765 _x0000_s1766 _x0000_s1767 _x0000_s1768 _x0000_s1769 _x0000_s1770 _x0000_s1771 _x0000_s1772 _x0000_s1773 _x0000_s1774 _x0000_s1775 _x0000_s1776 _x0000_s1777 _x0000_s1778 _x0000_s1779">t4 – время на изолирование мест, не подлежащих покрытию, мин.,
t5 – время на обезжиривание венской известью, мин.,
t6 – время на промывку деталей в холодной проточной воде, мин.,
t7 – время на нейтрализацию в 10% растворе соды, мин.,
t8 – время сушки, мин.,
Принимаем:
t1 = 0,16 мин.,
t2 = 0,13 мин.,
t3 = 0,8 мин.,
t4 = 0,15 мин.,
t5 = 0,65 мин.,
t6 = 0,4 мин.,
t7 = 10 мин.,
t8 = 10 мин.
Твн + Топн =  0,16 х 25 + 0,13 х 25 + 0,8 х 25 + 0,15 х 25 + 0,65 х 25 + 0,4 + 10 + 10 = 67,65 мин.
Тн =  ((25,7+67,65) х (1+6/100))/25х0,85 = 4,65 мин.
0,15 шлифовальная
То =  h/St х Nд                             (  )
Где, Nд  — частота вращения детали, мин-1,
St – радиальная подача,  мм/мин-1,
h – припуск на обработку, мм.
То = 1,0/0,006 х 106 = 1,57 мин.,
Тобс = (1,57 + 0,48) х 4/100 = 0,082 мин.,
Тотл = (1,57 + 0,48) х 6/100 = 0,123 мин.,
Тш = 1,57 + 0,48 + 0,082 + 0,123 = 2,25 мин.,
Тшк = 2,25 + 15/25 = 8,85 мин.
5.12. Определение квалификации рабочих по специальностям <img width=«693» height=«1072» src=«dopb86605.zip» v:shapes="_x0000_s1780 _x0000_s1781 _x0000_s1782 _x0000_s1783 _x0000_s1784 _x0000_s1785 _x0000_s1786 _x0000_s1787 _x0000_s1788 _x0000_s1789 _x0000_s1790 _x0000_s1791 _x0000_s1792 _x0000_s1793 _x0000_s1794 _x0000_s1795 _x0000_s1796 _x0000_s1797 _x0000_s1798 _x0000_s1799">Квалификация рабочих определяется сложностью производимых ими работ согласно единому тарифно-квалификационному справочнику (ЕТКС).
Назначаем:    
050 шлифовальная – шлифовщик III разряда,
010 гальваническая – гальваник IV разряда,
015 шлифовальная – шлифовщик IV разряда.
<img width=«693» height=«1072» src=«dopb86603.zip» v:shapes="_x0000_s1800 _x0000_s1801 _x0000_s1802 _x0000_s1803 _x0000_s1804 _x0000_s1805 _x0000_s1806 _x0000_s1807 _x0000_s1808 _x0000_s1809 _x0000_s1810 _x0000_s1811 _x0000_s1812 _x0000_s1813 _x0000_s1814 _x0000_s1815 _x0000_s1816 _x0000_s1817 _x0000_s1818 _x0000_s1819">6. КОНСТРУКТИВНЫЙ РАЗДЕЛ 6.1. Назначение и обоснование выбора конструкции приспособления приспособление для проверки синхронизатора предназначено для проверки синхронизатора на усилие включения.
6.2. Описание конструкции приспособления и его работа Приспособление состоит из основания (1), опоры (2), рукояти (3), штыря (4), нажимного диска (5), стойки (6), конусной втулки (7), подставки (8), линейки (9), груза (10).
6.3. Расчет деталей приспособления <img width=«615» height=«111» src=«dopb86610.zip» v:shapes="_x0000_s1820 _x0000_s1821 _x0000_s1822 _x0000_s1823 _x0000_s1824 _x0000_s1825 _x0000_s1826 _x0000_s1827 _x0000_s1828 _x0000_s1829 _x0000_s1830 _x0000_s1831 _x0000_s1832 _x0000_s1833 _x0000_s1834 _x0000_s1835 _x0000_s1836 _x0000_s1837 _x0000_s1838 _x0000_s1839 _x0000_s1840 _x0000_s1841 _x0000_s1842 _x0000_s1843 _x0000_s1844 _x0000_s1845 _x0000_s1846 _x0000_s1847 _x0000_s1848 _x0000_s1849 _x0000_s1850 _x0000_s1851">Расчетная схема рычага.
                                                                     Ув                        Q
     У А        ХА                                                               
А                                                                                                  ○
                                                                  ○      В                  С                       Х
                                                           
рисунок 3
<img width=«14» height=«2» src=«dopb86611.zip» v:shapes="_x0000_s1852"><img width=«14» height=«2» src=«dopb86612.zip» v:shapes="_x0000_s1853"><img width=«14» height=«2» src=«dopb86611.zip» v:shapes="_x0000_s1854">Определяем опорные реакции в точке А – шарнирно-неподвижная опора (ХА, УА)
В точке В – шарнирно-подвижная (УВ)
Составляем уравнения равновесия:
Σ МАХ = 0
Σ МВ = 0
Σ FКХ = 0
Σ МА = УВ х АВ + Q + FC = 0
Σ МА =
<shapetype id="_x0000_t202" coordsize=«21600,21600» o:spt=«202» path=«m,l,21600r21600,l21600,xe»><path gradientshapeok=«t» o:connecttype=«rect»>   

уо   =
уо    =                        =  6282,05Н
Σ МА = 6282,05 х 195 + 5000 х 245 = 2449999,75
Σ МВ = -уА х АВ + Q х ВС = 0
   

уА   =
уА   = 5000 х 50/195 = 1282,05Н
Σ ХА = ХА = 0
Проверим рычаг на прочность при изгибе
   

ʛu=        ≤   [ʛ]
Где, ʛu — рабочее напряжение МПа,
Mu… – наибольший изгибающий момент,
Wk – осевой момент сопротивления, мм,
[ʛ] – допускаемое напряжение.
Принимаем:
[ʛ] = 160мПа
Строим эп10ру изгибающих моментов
МUA = 0,
МUС = 0,
МUВ = -Q х ВС
МUВ = -5000 х 195 = -975000
Осевой момент сопротивления для прямоугольника
<img width=«693» height=«1072» src=«dopb86613.zip» v:shapes="_x0000_s1858 _x0000_s1859 _x0000_s1860 _x0000_s1861 _x0000_s1862 _x0000_s1863 _x0000_s1864 _x0000_s1865 _x0000_s1866 _x0000_s1867 _x0000_s1868 _x0000_s1869 _x0000_s1870 _x0000_s1871 _x0000_s1872 _x0000_s1873 _x0000_s1874 _x0000_s1875 _x0000_s1876 _x0000_s1877">Wk =                  =
Wk =                     = 1125
ʛu=           =  — 866,6  ≤  160мПа
<img width=«693» height=«1072» src=«dopb86614.zip» v:shapes="_x0000_s1878 _x0000_s1879 _x0000_s1880 _x0000_s1881 _x0000_s1882 _x0000_s1883 _x0000_s1884 _x0000_s1885 _x0000_s1886 _x0000_s1887 _x0000_s1888 _x0000_s1889 _x0000_s1890 _x0000_s1891 _x0000_s1892 _x0000_s1893 _x0000_s1894 _x0000_s1895 _x0000_s1896 _x0000_s1897">7 ОХРАНА ТРУДА НА ОБЪЕКТЕ ПРОЕКТИРОВАНИЯ. Согласно Трудового Кодекса Российской Федерации годовой фонд рабочего времени составляет 1840 часов. Продолжительность основного отпуска составляет 28 календарных дней, а дополнительного 18 календарных дней.
Продолжительность рабочего времени, максимально допустимая при ежедневной работе составляет 8 часов при 36-часовой рабочей неделе, (устанавливается для работников занятых на работах с вредными или опасными условиями труда).
  7.1 Техника безопасности на объекте проектирования 1 Общие требования безопасности.
1.1 К выполнению очистки деталей органическими растворителями допускаются работники в возрасте не моложе 18 лет, прошедшие обучение, инструктаж и проверку знаний по охране труда, освоившие безопасные методы и приемы выполнения работ, методы и приемы правильного обращения с механизмами, приспособлениями, инструментами, а также с грузами.
1.2 К работе на грузоподъемных машинах, управляемых с пола, по подвешиванию груза на крюк таких машин допускаются работники не моложе 18 лет, обученные по специальной программе, аттестованные экзаменационной комиссией организации и имеющие удостоверение на право пользования грузоподъемными машинами и зацепку грузов.
1.3 При выполнении работ необходимо соблюдать принятую технологию очистки деталей органическими растворителями. Не допускается применять способы, ведущие к нарушению требований безопасности труда.
1.4 В случае возникновения в процессе работы каких-либо вопросов, связанных с ее безопасным выполнением, необходимо обратиться к своему непосредственному или вышестоящему руководителю.
 1.5  Работники, занятые очисткой деталей органическими растворителями,
<img width=«693» height=«1072» src=«dopb86613.zip» v:shapes="_x0000_s1898 _x0000_s1899 _x0000_s1900 _x0000_s1901 _x0000_s1902 _x0000_s1903 _x0000_s1904 _x0000_s1905 _x0000_s1906 _x0000_s1907 _x0000_s1908 _x0000_s1909 _x0000_s1910 _x0000_s1911 _x0000_s1912 _x0000_s1913 _x0000_s1914 _x0000_s1915 _x0000_s1916 _x0000_s1917">обязаны соблюдать правила внутреннего трудового распорядка организации.
1.6 При очистке деталей органическими растворителями на работника
могут воздействовать опасные и вредные производственные факторы: повышенная загазованность парами вредных химических веществ; повышенное значение напряжения в электрической цепи, замыкание которой может произойти через тело работника; пожаровзрывоопасность.
1.7 Работники, занятые очисткой деталей органическими растворителями, должны обеспечиваться средствами индивидуальной защиты.
1.8. Помещение, в котором производится очистка деталей органическими растворителями, должно быть изолировано от других производственных участков и оборудовано приточно-вытяжной вентиляцией, а также обеспечено средствами пожаротушения.
    продолжение
--PAGE_BREAK--