Реферат: Отчет по практике на кондитерской фабрике

--PAGE_BREAK--
7. Охлаждение карамели

Основной задачей охлаждения карамели является перевод её из пластического состояния в твердое.

Процесс охлаждения карамели осуществляется в холодильной камере.

В качестве охлаждающего агента используется воздух.

Температура в охлаждающем шкафу 10±2°С (манометрический термометр 0-60°С).,

Время охлаждения — 10 минут.

8. Завертка, взвешивание, упаковка

Охлажденная карамель поступает на транспортер и при помощи распределителей попадает на заверточные автоматы «Миллетвист».

Взвешивание осуществляется на весовом дозаторе «Сигнал М-215А».

Упаковка и маркировка производятся согласно требованиям ГОСТа 6477-89.

Готовая карамель проверяется на соответствие требованиям ГОСТа 6477-89.



Технологическая схема по производству карамели с фруктовой начинкой на линии «Клёкнер» представлена нарис.1

1- емкость для пюре;

2- устройство «Контиграф» (дозирующее);

3- установка для приготовления начинки;

4- смеситель;

5- разгрузочный резервуар для начинки;

6- варочная колонка;

7- пароотделитель;

8- варочная колонка;

9- вакуум-камера;

10-смесительныйшнек;

10а-дозаторы;

106 — система аэрации карамельной массы;

10в — разгрузочное устройство;

10г — устройство для смазывания стальной ленты;

11- устройство направления и проминки массы; 11а — система транспортеров;

12 — система подачи начинки;

13- карамелеобкаточная машина;

14- жгутовытягивающая машина;

15- карамелештампующая машина;

16- охлаждающий шкаф;

17- заверточные машины;

18- весовой дозатор «Сигнал — М-215А».
Производство карамели с фруктово-ягодными начинками

Технологическая схема

1.Подготовка сырья.

2.Приготовление карамельного сиропа.

3.Варкакарамельной массы.

4.Варканачинки.

5.Разделка  карамельной массы и формование.

6.Завертка и упаковка.

1. Подготовка сырья

Все сырье должно быть отобрано в соответствии с «Инструкцией по предупреждению попадания посторонних предметов в продукцию».

2. Приготовление карамельного сиропа

Карамельный сироп готовится непрерывным способом на сироповарочной станции, растворение сахара и водно-паточной смеси под давлением.

Карамельный сироп уваривается до содержания сухих веществ (86±2%). Сироп фильтруется через сито диаметром (1,5±0,5мм).

3. Варка карамельной массы

Отфильтрованный карамельный сироп подается в сборник перед вакуумным аппаратом, из сборника подается в змеевиковую колонку вакуум- аппарата, затем в вакуум-камеру.

Давление греющего пара для уваривания сиропа в карамельную массу 5,5±0,5 кгс/см, разрешенное 650±<metricconverter productid=«50 мм» w:st=«on»>50 мм. рт. ст.).

Влажность карамельной массы (2±1,5%), РВ 19±3%.

4. Варка начинки

Для приготовления рецептурной смеси из заготовительного отделения в смеситель перекачивается пюре (яблочное, сливовое,… согласно рецептуре), сюда же подается приготовленный и отфильтрованный сахаро-паточный сироп. Вся смесь перемешивается и после фильтрации через сетчатый фильтр с диаметром отверстий (2,5±0,5мм), перекачивается в промежуточный сборник, а затем поступает в вакуум-аппарат, где уваривается при давлении (4,5±1,5кгс/см) и возрастании (500±100мм) до влажности 16±2%. Продолжительность уваривания 3-4 минуты.

Уваренная фруктовая начинка поступает в температурную машину, где темперируется и смешивается с рецептурными добавками. Готовая начинка при помощи насоса перекачивается в начинконаполнитель, температура начинки 73±3°С.
5. Разделка карамельной массы и формирование

Готовая карамельная масса поступает на охлаждающую машину поточно-механизированной линии приготовления карамели с начинкой. На охлаждающей машине при помощи дозатора ароматизируется, затем проминается и подается в подкаточную машину, по трубе начинконаполнителя поступает начинка. Жгут карамельной массы формируется при помощи штампов и отформованная карамель поступает на охлаждение, в начале на узки транспортер, затем — в охлаждающий шкаф. Карамель охлаждается до температуры 40±5°С, которая контролируется переносным термометром.

6. Завертка, упаковка, маркировка

После охлаждения карамель по распределительному транспорту поступает на заверточные автоматы, затем завернутая карамель взвешивается в короба по <metricconverter productid=«10 кг» w:st=«on»>10 кг, упаковывается, маркируется согласно требованиям ГОСТа.
Технологическая схема производства карамели с фруктово- ягодной начинкой представлена на рис.2
1- емкость для пюре;

2- десульфитатор;

3- измельчитель;

4- протирочная машина;

5- измельчитель;

6- смеситель;

7- варочная колонка;

8- пароотделитель;

9- темперирующая машина;

10- емкость для сахара;

11- емкость для патоки;

12- емкость для воды;

13- фильтр;

14- сборник сиропа;

15- охлаждающая машина;

16- тянульная машина;

17- подкаточная машина;

18- жгутовытягиватель;

19- формующая машина;

20- транспортер предварительного охлаждения;

21- охлаждающий шкаф;

22- заверточные автоматы;

23- скребковый транспортер;

24- весы;

25- обандероливающая машина.
3.2 Конфетно-шоколадный цех

Производство конфет типа мягкий грильяж на линии "
Sollich
"

Технологическая схема производства

1.Сырьё и подготовка его к производству.

2.Приготовление поливочного сиропа.

3.Формование изделий на линии "Sollich".

4.Глазирование изделий.

5.Декорирование и охлаждение изделий.

6.Завертка, упаковка и маркировка.
1. Сырьё и подготовка его к производству

Всё сырьё, идущее на производство должно соответствовать требованиям действующихстандартов нормативно-технической документации и обрабатываться в соответствии с «Технологічною інструкцією по підготовці сировини та напівфабрикатів до виробництва по виробництву цукерок, ірису та шоколаду. Київ-1997р.»

2. Приготовление поливочного сиропа

В станцию взвешивания сырья, состоящую из двух ёмкостей, автоматически вводятся компоненты по рецептуре: в первую ёмкость вода, пюре, патока, сахар- песок, которые перемешиваются в течение 3 минут, а во вторую ёмкость дозируется кондитерский жир с лецитином и сгущенное молоко, (сгущенное молоко используется при производстве молочного мягкого грильяжа). Молочная кислота вводится с помощью специального дозатора. Полученная смесь вакуумом всасывается в универсальный варочный аппарат периодического действия CARASTAR500, где в автоматическом режиме по программе происходит уваривание сиропа при температуре 117°С в течении 10- 15 минут, при давлении сиропа до 8 бар. Готовая масса через пневматически управляемый выпускной клапан подаётся в резервуар для карамельной массы, где перемешивается с помощью якорной мешалки. Полученная масса с помощью насоса (давление насоса 95 Гц) через статический смеситель, где происходит смешивание с ароматизаторами, а затем поступает на формовку (давление насоса 30 Гц).

3. Формование изделий на линии
"
Sollich
"


Готовый сироп подаётся в конти-смеситель типа CMN400 линии фирмы "Sollich",где в автоматическом режиме по соответствующей программе происходит его смешивание с арахисовой крупкой, которую подают дозатором типа ТДО посредством транспортной ленты. Скорости дозирования и скорость транспортёра выставляются через дисплей компьютера станции «Соnbar» (ОР370) в соответствующей программе.

Грильяжную массу перемешиваем и подаём в приёмную воронку валкового типа WEB800, температура нижнего и верхнего вала +7±0,5°С. Затем грильяжная масса формуется на ленту в виде ковра, (лента смазывается кукурузным маслом), температура стола +25°С (регулируется компьютером). Расстояние между валами 9,2±0,5мм. Отформованный ковёр перед входом в охлаждающий шкаф попадает под прижимной валик, температура которого +15°С, зазор — 9,5мм. Температура первой и второй зоны охлаждающего шкафа типа КК 820 составляет +26… .+28°С, время охлаждения — 15 минут.

    Охлажденный ковёр подаётся под дисковые ножи — устройство для продольной резки типа SL800 — с помощью которых разрезается на отдельные жгуты, и при помощи раздвижного стола жіугьі разделяются. Полученные в результате продольной резки отходы возвращаются по транспортёру возвратных отходов в конти-смеситель типа SMR200, в рубашку которого подаётся пар и происходит расплавление возвратных отходов. Затем проходят подводящий стол, жгуты подаются под рубильное приспособление типа SGV1300W, где разрезаются на отдельные корпуса и направляются на глазировку при помощи ускоряющего стола.

4. Глазирование изделий

Шоколадная глазурь подаётся с первого этажа в накопительную ёмкость с двойными стенками RTN1000, где нагревается до температуры +15°С (контролируется компьютером), а затем насосом SPN1500 глазурь подаётся в темперирующую машину — турботемпер типа ТСт 200Д. В турботемпере шоколадная глазурь охлаждается до температуры +30...+32оС с помощью устройства оборотной холодной воды FKL-S130 (температура холодной воды +9...+12°С), а затем подаётся под давлением на глазировочную машину типа NromatМ4-1300 Magnum.

Глазурь поступает в верхние ванночки и по вращающемуся валу равномерно стекает, покрывая продукт. Глазировка дна осуществляется с помощью вращающегося вала в ванночке под сеткой глазировочной машины. Стекая через сетку глазировочной машины, глазурь поступает в нижнюю ванночку (температура глазури +30°С), откуда шнеком, а затем насосом перекачивается обратно в накопительную ёмкость и далее глазурь циркулирует.

Глазированные изделия проходят под двумя обдувами (температура воздуха +32°С), где снимается излишек глазури, а затем с помощью эксцентриков декоратора SED-1300RС декарирующей лентой, на изделие формуется рисунок в виде волн шоколадной глазури.
5. Декорирование и охлаждение глазированных изделий

Глазированные изделия в случае необходимости могут подвергаться посыпке кокосовой, арахисовой и другой крупкой с помощью устройства для посыпки SSB1300, а также декорирование белой массой с помощью устройства DekormaticDC4-1300L(все технологические параметры отделки изделий устанавливаются и контролируются с помощью компьютера).

Хранение и темперирование белой массы для декорирования (при температуре +51 °С) осуществляется в темпере TFD100.

После отделки изделия поступают по транспортёрной ленте в охлаждающий шкаф 11 ThermoFlouтипа LSK1300, в первой зоне которого поддерживается температура +10°С, а во второй +16°С. Время охлаждения изделий составляет около 10 минут. Охлаждённые изделия, выходя из шкафа, поступают под устройство сдувания крошки, а затем на сетчатый транспортёр для сбора посыпной крошки.
6. Завёртка, упаковка и маркировка

Готовые изделия по транспортёру поступают на завёрточные машины ЕУ-7, где заворачиваются вперекрутку, а также в машину FPC2, где изделия заворачиваются во флоупак.

Завёрнутые конфеты поступают по транспортёру на первый этаж, на автоматические весы ДС (ВКП «СигналПАН»), где взвешиваются и упаковываются в гофрокороба. Оклейка коробов производится скотчем на оклеивающей машине SM8PA.

Декорированные изделия поступают по системе транспортёров в отделение фасовки изделий, где конфеты фасуют в художественные коробки с последующей обтяжкой в термоусадочную плёнку, упаковывают в гофрокороба и оклеивают на автомате SLAT.

Маркировка изделий производится согласно действующей нормативно- технической документации. Готовые изделия контролируются согласно ДСТУ 4135-2002.
Технологическая схема производетва конфет на линии
"
Sollich
"
представлена на рис. 3

1-смеситель-AUTOGRAV— 150;

2-котел для подогрева сгущенного молока;

3-универсальныйварочный аппарат периодического действия CARASTAR— 500;

4-резервуар         для карамельной массы с якорной мешалкой;

5-дозаторыароматизатора, красителя и кислоты;

6-контисмеситель CMN— 400;

7-формующий барабан;

8-охлаждающий  шкаф;

9-нож дисковый для продольной резки;

10-нож для поперечной резки;

11-глазировочная         машина;

12-упаковочные  автоматы;

13-автоматические весы;
Производство шоколада на линии
"
Cao
-
tech
"

Технологическая схема производства

1.Подготовка сырья к производству.

2.Смешение, измельчение рецептурных компонентов и конширование.

3.Темперирование и формование.

4.Завёртка и упаковка.

1. Подготовка сырья к производству

Всё сырьё, идущее на производство должно соответствовать требованиям действующих стандартов нормативно-технической документации и обрабатываться в соответствии с «Технологічною інструкцією по підготовці сировини та напівфабрикатів до виробництва по виробництву цукерок, ірису та шоколаду. Київ-1997р.»,

2. Смешение, измельчение рецептурных компонентов и конширование

Взвешивание и смешивание рецептурных компонентов (лецитин вручную) осуществляется в предмиксере согласно номера рецептуры. Время смешивания 7-10 минут (время варьируется и контролируется компьютером). После смешивания шоколадная масса подаётся в миксер через электропневматическое устройство. Затем насосом, с изменяемой производительностью, шоколадная масса подаётся в первую шаровую мельницу с диаметром шариков 9,5мм, где происходит предварительное измельчение. Подача шоколадной массы происходит снизу вверх. Шоколадная масса проходит через вибросито (диаметр сита 0,8мм) и поступает в промежуточную ёмкость, откуда насосом. С изменяемой производительностью, подаётся на вторую шаровую мельницу (диаметр шаров 6,5мм). В шаровой мельнице поддерживается оптимальная температура подачи холодной и горячей воды в рубашку и в мелящий вал автоматически.

Здесь и происходит окончательное измельчение. Шоколадная масса поступает в промежуточную ёмкость. Из промежуточной ёмкости шоколадная масса перекачивается в коншмашину, где она коншируется. Шоколадную массу рекомендовано коншировать 8-24 часа. Ароматические добавки (ванилин, ароматизатор) добавляют доза 1-2 часа до конца конширования. Процент жира составляет 35,0 % +1 % — 0,5 %.
3. Темперирование и формование

Темперируемый шоколад с температурой +30°±1°С поступает в воронку отливочной машины, из которой дозируется в формы.

Формование шоколада производится на шоколадоформующем автомате. Шоколад отливают в подогретые формы, которые подогреваются в отливочной машине электроподогревателями. Процесс формования осуществляется следующим образом.

Формы, закреплённые на цепном транспортёре, поступают по нижней ветви из зоны обогрева на отливку. Заполненные массой формы поступают на вибротраспортёр, расположенный под формами.

После вибротранспортёра формы с массой поступают в охлаждающий шкаф, в котором охлаждаются в течение 30-40 минут при температуре 8-12°С, при выходе из охлаждающего шкафа формы поступают на железные листки нижнего транспортёра и подаются к завёрточным машинам У460, а пустые формы транспортёром направляются на новый цикл в зону подогрева. Температура форм должна быть на 1°С выше чем шоколадной массы.

4. Завертка и упаковка

    Шоколадные плитки заворачивают фольгу и этикетку, на которой ставят дату изготовления. Плитки шоколада укладывают в картонные футляры, затем в гофротару и маркируют согласно действующей нормативно-технической документации. Готовая продукция контролируется согласно ДСТУ 3924-200.
Технологическая схема производства шоколада и какао- порошка представлена на рис. 4

1-шнек подачи какао-тертого;

2-сборник  какао-тертого;

3-двухвалковая   дробилка какао-бобов;

4-бункер    подачи какао-бобов;

5-магнитоуловитель;

6-дробильно-сортировочнаямашина;

7-аппарат   для обжарки какао-бобов;

8-очистительно-сортировочная     машина;

10, 11, 12-промежуточные бункера для какао-тертого;

13-дозаторы;

14-дробилка        для сахара;

15-смеситель;

16-пятивалковая  мельница;

17-емкостьдля какао-масла;

18-магиитоуловитель;

19-коншмашина;

20-темпермашина;

21-отливочная     головка;

22-охлаждающий          шкаф;

23-упаковочный  агрегат;

24-упаковка         какао-порошка;

25-охлаждающий          шкаф;

26-приемочный   бункер какао-порошка;

27-дробилка        какао-жмыха;

28-магнитоуловитель;

29-бункер с какао-жмыхом;
3.3 Дражейный цех

Производство драже с ореховым корпусом

Технологическая схема

1.Подготовка сырья к производству.

2.Обжарка ореха.

3.Накатка драже.

4.Выстойка.

5.Глянцевание.

6.Расфасовка и упаковка драже.

1. Подготовка сырья к производству

 Подготовка сырья к производству осуществляется в соответствии с действующими «Технологічними інструкціями по підготовці сировини та напівфабрикатів до виробництва, по виробництву карамелі і драже».

2. Обжарка ореха

Орех, поступающий на производство, подвергается обжарке на установке непрерывного действия «Конти-303» в течение 30 мин. при температуре 130±5-10°С до содержания влаги 2,5%. Температура ореха на выходе из «Конти- 303» должна составлять 34°С.

Затем орех подается на вибрационный транспортер, снабженный магнитами для очистки металлопримесей, для отсева шелухи и крошки. Окончательная чистка от шелухи происходит в установке Ш24-ІІІОЖ/Ш.

Обжаренные, очищенные и охлажденные ядра ссыпаются в обработанные чистые мешки весом не более 60кг (весы РП50-ІПА-13).
3.
Накатка драже


Орех, в количестве 25-30кг (весы РП50ША-13) загружают в дражировочный барабан, вводят поливочный сироп, после его равномерного распределения по поверхности ореха, вносят сахарную пудру (в соотношении 1 часть поливочного сиропа и 3-3,5 части сахарной пудры). Поливку и посыпку производят несколько раз, до равномерной накатки.

В последнюю накатку (в зависимости от сорта) вводят добавки (какфо- порошок, ванилин, молочную сыворотку, ароматизатор, краситель и др.). Корпуса после дражировки выгружают в лотки для выстойки.
    продолжение
--PAGE_BREAK--
4. Выстойка драже

Драже в лотках выстаивается в цехе в течение 24 часов при температуре 20-25°С, относительной влажности воздуха 65%.

5. Глянцевание драже

Осуществляется в дражировочных барабанах. На поверхность полуфабрикатов, предварительно охлажденную кондиром (сахарный сироп с содержанием СВ 70%) наносят воско-жировой состав (глянец) и глянцуют в течение 20-30мин.

6. Расфасовка и упаковка драже

Готовое драже взвешивают на весах РН-50ШЗП, упаковывают в гофрокороба, выстланные упаковочной бумагой или фасуют на фасовочном автомате ХМ-200.

Маркировка осуществляется в соответствии с требованиями ГОСТа 7060- 79.
Технологическая схема производства драже представлена нарис. 5

1-бункер для сахара;

2-микромельница;

3-бакдля патоки;

4-бакдля сиропа;

5-варочный         котел;

6-барабан для глянцевания;

7-барабан дражеровочный;

8-пневмоподача готовой продукции;

9-бункер с весами;

10-автоматдля расфасовки;
3.4 Мучнисто-кремовый цех

Производство сахарного печенья на линии «Минел» Технологическая схема

Технологическая схема

1.Подготовка сырья к производству.

2.Приготовление эмульсии.

3.Замес теста.

4.Формование тестовых заготовок.

5.Выпечка печенья.

6.Охлаждение.

7.Фасовка, упаковка, маркировка.
1. Подготовка сырья к производству

Все сырье, идущее на производство печенья должно отвечать требованиям действующих стандартов в соответствии с «Технологічними інструкціями по підготовці сировини та напівфабрикатів до виробництва,» по виробництву борошняних виробів".

2.
Приготовлене
эмульсии

Эмульсия готовиться в диспергаторе. Вода, инвертный сироп взвешиваются на циферблатных весах РН-10Ц13У (0,1-100кг). Сахар взвешивается на электронных тензометрических весах ЭТВУ-1А. Все другие рецептурные компоненты взвешиваются на платформенных весах РП-50 и РН-10Ц13У.

Загруз диспергатора сырьем производиться в следующей последовательности:

1.вода, инвертный сироп, яйцепродукты;

2.соль, сода, углаеммоницная соль;

3.сахар;

После десятиминутного сбивания загружается жир. Эмульсию сбивают еще 20мин и добавляют эмульгаторы.

Сбивание продолжается 5 0± 15 мин до получения однородной консистенции с влажностью 34±4%. Готовая эмульсия через стаканчатый фильтр подается в расходные баки. Температура эмульсии 35±5°С (контролируется влагометром JI-64).

3. Замес теста

Эмульсия взвешивается на электронных тензометрических весах ТСП-БИ и подается в тестомесильные машины периодического действия для замеса теста. Какао-порошок, крахмал взвешивается на весах РП-50, ароматизатор дозируется мерником.

Продолжительность замеса теста 15±10мин. Влажность теста 18±2%, температура теста 28±2°С. Температура контролируется контактным термометром.

4. Формовка тестовых заготовок

Готовое тесто по наклонному транспортеру подается на вальцовочную машину для получения тестовой ленты толщиной 3,504мм. Такая толщина достигается за счет прохождения тестовой ленты через две пары шлифованных валков. Полученная тестовая лента поступает по системе полотен под штампующий механизм штамп-машины ударного действия.

5. Выпечка печенья

Печенье выпекается в газовой печи при температуре по зонам:

1-я зона- 160±30°С

2-я зона- 240±30°С

3-я зона- 240±30°С

4-я зона- 200±30°С

 Время выпечки 3,5±1 минут.

6. Охлаждение печенья

  Охлаждение печенья производится до температуры 40°С, которое производится на сети транспортеров, к которой подведена вентиляция.

7. Фасовка, укладка, маркировка

Охлажденное печенье поступает на стеккер для укладки на ребро. Сахарное печенье фасуется в пачки на автомате ЗИГ или весовым укладывается на весах РГІ-50 в гофрокороба, и оклеивают скотчем на машине «SiatК-11» маркируется в соответствии с требованиями нормативно- технической документации.
Технологическая схема производства сахарного печенья линии «Минел» представлена на рис. 6

1-диспергатор;

2-сиаканчатый фильтр;

3-расходной бак для эмульсии;

4-емкость  для муки;

5-тестомесильная машина периодического действия;

6-наклонный транспортер;

7-вальцовочная машина;

8-две пары шлифованных валков;

9-штампующая   машина ударного действия;

10-печь;

11-камера  охлаждения;

12-стеккер;

 13-транспортер;

14-автоматдля упаковки в пачки;

15-весы:
Производство затяжного печенья «Люкс» на поточно- механизированной линии фирмы «Рамиш»

Технологическая схема

1.Подготовка сырья к производству.

2.Замес теста.

3.Прокатка и формование.

4.Выпечка печенья.

5.Охлаждение печенья.

6.Фасовка, упаковка крекера.

1. Подготовка сырья к производству

Все сырье, идущее для производства печенья должно удовлетворять требованиям действующих стандартов и подвергаться обработке в соответствии с «Технологічними інструкціями по підготовці сировини та напівфабрикатів до виробництва, по виробництву борошняних виробів» (Киев 1996г.).

2. Замес теста

Подготовленное сырье в соответствии с рецептурой взвешивают на шкальных весах РП-50 и РМ-10Ц13У, вручную загружают в тестомесильную машину, за исключением муки, и воды и перемешивают 4±1 минут.

Инверт, соль, углеаммоницную соль взвешивают на весах РП-50, углеаммонийную соль загружают в емкость с водой в соотношении 1:5 (температура воды не выше 20°С) и перемешивают до полного растворения. Соль, соду растворяют в воде.

Инверт, растворенные в воде соль, соду, углеаммонийную соль, яйцепродукты, ванильную пудру заливают через воронку в тестомесильную машину. Одновременно на рабочем ходу тестомесильной машины, в автоматическом режиме загружается мука и вода.

Время вымешивания теста на медленном ходу тестомесильной машины 10±2 минуты с последующим автоматическим переключением на большие обороты в течении 12±2 минуты. Влажность теста 26±2%, температура 36±4°С.

3. Прокатка и формование теста


Тесто специальным подъемником транспортируется в загрузочный бункер под ламинатором. Прокатка ведется непрерывно и получается многослойная тестовая лента. После ламинатора многослойная тестовая лента калибруется на квадромате до толщины, необходимой для формования. Для предотвращения деформации тестовых заготовок тестовая лента перед формованием подается на транспортер  с меньшей скоростью, что обеспечивает снятие (распределение) внутренних напряжений после вальцевания.

Формование тестовых заготовок осуществляется ротационным способом. Обрезки тестовой ленты возвращаются в ламинатор по системе ленточных транспортеров.

4. Выпечка печенья

Выпечка производится в печи с электронагревателями. Регулировка температуры в зонах осуществляется цифровыми терморегуляторами ТРЦ- 02. Выпечка печенья происходит по следующим температурам, в зонах печи с предварительным нагревом сетчатого транспортера в зоне предварительного нагрева до температуры 100±10°С.

1зона-верх- 200±30°С

низ- 200±30°С

2зона-верх- 220±30°С

низ- 200±30°С

3зона-верх- 230±30°С

          низ- 230±30°С.

4 зона- верх- 220±30°С

          низ- 180±30°С

 5 зона- верх- 180±30°С

           низ- 180±30°С

Время выпечки 5,5±1,5-1 минута.

5. Охлаждение

Выпеченное печенье охлаждается в системе ленточных транспортеров до температуры 38±3°С, которая контролируется переносным термометром.

6. Фасовка, упаковка печенья

Охлажденное печенье поступает в бункер, откуда транспортером подается на заверточный автомат фирмы «БОШ». Печенье фасуется весом 150г в термосклеивающиеся пакеты или ссыпается в гофрокороба, которые взвешивают на весах РП-50 или ШВП, пределы взвешивания 2,5-5кг, маркируется в соответствии с ДСТУ 3781-88.
Технологическая схема производства затяжного печенья линии «Рамиш» представлена на рис. 7

1-бункер для муки;

2-бункер для воды;

3-бункер для эмульсии;

4-тестомесильная машина периодического действия;

5-тележка;

6-лифт;

7-ламинатор;

8-транспортер для отлежки;

9-пара валков для прокатки;

10-транспортер  для релаксации;

11-ротационнаяформующая машина;

12-транспортер для обрезков;

13-печь;

14-камера  охлаждения;

15-стеккер;

16-транспортер;

17-автомат         для завертки в пачки;

18- весы;
3.5 Зефиро-мармеладный цех

Производство мармелада «Апельсиновые и лимонные дольки»

Технологическая схема

1.Подготовка сырья к производству.

2.Приготовление сахаро-агаро-паточного сиропа.

3.Приготовление мармеладных батонов.

4.Приготовлнение е наклеивание корочки на мармеладные батоны.

5.Резка, укладка и маркировка.

1. Подготовка сырья к производству

Подготовку сырья к производству, его просеивание и процеживание для удаления механических примесей осуществляют согласно с «Технологічною інструкцією по підготовці сировини та напівфабрикатів до виробництва, по виробництву мармелада та пастильних виробів» (Киев 1996г.).

2. Приготовление сахаро-агаро-паточного сиропа

Рецептурное количество воды и сахара взвешивают на весах РП-200Ш, загружают в открытый варочный котел емкостью 250л, растворяют сахар при давлении пара 0,2Мпа и добавляют рецептурное количество агара, предварительно замоченного в воде в течении 40-60мин. После уваривания сахаро-агарового сиропа до СВ 75±1% — для сбивной массы и корочки и 76±1% для сердцевины при давлении пара 0, ЗМпа добавляют рецептурное количество патоки и перемешивают. Сухие вещества полученного сахаро- агаро-паточного сиропа должны составлять 76±1% — для сердцевины. Общая продолжительность варки 90минут. Готовый сироп процеживают через сито с диаметром ячеек 1,5мм и направляют в бак с мешалкой.

3. Приготовление мармеладных батонов

Сироп подают в бак с мешалкой для охлаждения до температуры 55-65°С и одновременной подкраски в соответствующий цвет, ароматизации соответствующим ароматизатором и подкисления лимонной кислотой.

Разливка, формование и студнеобразование мармеладной массы проводиться в трубчатых аппаратах, предварительно смазанных патокой. Аппараты оборудованы водяным охлаждением и паровым обогревом.

Сначала включают водяное охлаждение. Вода охлаждается холодильной машиной ХМФВ-20 до температуры 5°С и циркулирует по замкнутому контуру. Продолжительность процесса студнеобразования желейной массы 90-120 минут.

По окончании студнеобразования прекращают подачу холодной воды и подают пар для подогрева стенок трубок и освобождения их от мармеладных батонов. Открывают днище аппарата, и сформированный батон под действием собственного веса выдавливается из трубок. На выходе мармеладный батон разрезается ножами, установленными у кожуха трубок на два симметричных цилиндра.

Разрезанные батоны раскладывают на деревянные лотки и переносят в сушильную камеру для подсушки поверхности в течение 2-4 часов. Поддержание температуре в камере 28-30°С (определяется по столбику сухого термометра в сушильной камере) происходит с помощью обогрева паровыми регуляторами и циркуляцией воздуха за счет вытяжной вентиляции.

4. Приготовление и наклеивание корочки на мармеладные батоны

Корочка состоит из желейного и сбивного слоев. Намазку мармеладной массы осуществляют на металлические листы, предварительно смазанные патокой. Температура массы 55-65°С.

Для приготовления желейного слоя в готовый сироп добавляют рецептурное количество ароматизатора, лимонной кислоты, красителя и тщательно перемешивают.

Для приготовления сбивного слоя в сбивальную машину загружают рецептурное количество белка и сбивают до образования пены. После чего постепенно добавляют сироп температурой 55-65°С и ароматизатор и сбивают еще 5-10 минут.

Для цветного слоя корочки желейную массу размазывают ровным тонким слоем и выстаивают в помещении цеха в течении 30-40 минут. После частичного процесса студнеобразования на поверхности цветного слоя размазывают равномерно тонкий сбивной слой и оставляют на 20-30 минут.

Готовая корочка накатывается на долечные батоны, после чего их обсыпают сахаром-песком. Далее батоны укладывают на стелажи и отправляют на выстойку в течении 16-18 часов.

Влажность готового изделия 16±1-3%.

5. Резка, укладка, упаковка и маркировка

Резка батонов на дольки проводится механическим способом на резальной машине м одновременной обсыпкой сахаром-песком. Нарезанные дольки раскладывают на деревянные лотки и направляют на укладку и упаковку.

Готовый мармелад укладывают в гофрокороба весом 4кг или в художественные коробочки.

Готовый мармелад по всем показателям должен удовлетворять требованиям действующего ГОСТа 6442-89.
Технологическая схема производства мармелада «Апельсиновые и лимонные дольки» представлена на рис. 8

1 -ванна для замачивания агара;

2-открытый варочный котел;

3-темперирующая машина;

4-ёмкость   с мешалкой;

5-трубчатые аппараты;

6-деревянные лотки;

7-сушильная камера;

8-металлическиелисты для приготовления корочки;

9-взбивальна машина;

10-стол для наклеивания корочки на батоны;

11-лотки для охлаждения;

12-резательная машина;

13-лотки.
Производство зефира на пектине

Технологическая схема

1.Подготовка сырья к производству.

2.Приготовление пектиновой смеси.

3.Приготовление сахаро-паточного сиропа.

4.Сбивание зефирной массы.

5.Формование корпусов зефира.

6.Укладка и упаковка зефира.

1. Подготовка сырья к производству

Подготовку сырья к производству, его просеивание и процеживание для удаления механических примесей осуществляют согласно с «Технологічною інструкцією по підготовці сировини та напівфабрикатів до виробництва, по виробництву мармелада та пастильних виробів» (Киев 1996г.).

2. Приготовление пектиновой смеси

Рецептурное количество яблочного пюре перекачивают шестеренчатым насосом из темпер сборника через протирочную машину с диаметром ячеек 1,5мм в сборник-смеситель.

Следом загружают пектин с сахаром смешенный в соотношении1:3, отфильтрованную воду и часть рецептурного количества 40%-ной молочной кислоты. Смесь перемешивают и оставляют отстаиваться в течении1-2 часов.

Готовую пектиновую смесь шестеренчатым насосом перекачивают в бак- сборник, пропуская через магниты.

3. Приготовление сахаро-паточного сиропа

Рецептурное количество сахара взвешивают на тензометрических весах ЭТВУ, загружают в варочный котел емкостью 250л, добавляют рецептурное количество воды и включают пар. При давлении пара 0,2МПа растворяют сахар. После уваривания сахарного сиропа при давлении пара 0, ЗМПа до СВ 86±1% добавляют рецептурное количество патоки и доводят до кипения. Полученный сахаро-паточный сахаро-паточного сиропа и сироп должен содержать СВ 85±1%.

Готовый сироп процеживают через сито с диаметром ячеек 1,5мм и пропускают через магнит, перекачивают в темперирующие сборники, откуда по мере надобности подается на весы для сиропа.

4. Сбивание зефирной массы

В сбивальную машину загружают согласно рецептуре: пектиновую смесь, 40%-ный лактат натрия, белок, разведенный водой в соотношении 1:6, сахар.

Сбивание продолжается 7-8 минут. На ходу в сбивальную машину добавляют сахаро-паточный сироп температурой 70-80°С, 10%-ный раствор красителя, оставшуюся часть 40%-ного раствора молочной кислоты, ароматизатор.

Сбивание продолжается еще 1-2 минуты. Готовая масса самотеком стекает в приемную воронку отсадочной машины.

5. Формование корпусов зефира

Формование происходит путем отсадки зефирной массы на деревянные доски, которые после отсадки устанавливают на металлические стеллажи и выстаиваются в помещении цеха 6 часов, после чего подаются в сушильную камеру. Она снабжена поточным и вытяжным вентиляторами, которые создают интенсивную циркуляцию воздуха. Температура в сушильной камере поддерживается в пределах 30-32°С (определяется по столбику сухого термометра). Продолжительность сушки 6-10 часов. Влажность готовых изделий 17,5±1-3%.

После сушки стеллажи с зефиром подают к столам, на которых находится сахарная пудра. Половинки зефира снимают с досок, склеивают донышками по две и обсыпают сахарной пудрой.

6. Укладка и упаковка зефира

Готовый зефир укладывают в гофрокороба весом 4кг или в художественные коробочки.

Готовый зефир по всем показателям должен удовлетворять требованиям действующего ГОСТа 6442-89.
Технологическая схема производства зефира на представлена на рис. 9

1-темперирующий сборник для яблочного пюре;

2-шестерёнчатый         насос;

3-сборник  смеситель;

4-сбивальная машина;

5-емкость  для лактата натрия;

6-емкость  с мешалкой для белка с водой;

7-плунжерный насос;

8-варочный аппарат;

9-смеситель;

10-емкость для патоки;

11-емкость для сахара;

12-бункер отсадочной машины;

13-отсадочная машина;

14-ленточный транспортер;

15-сушильный шкаф;

16-стол с сахарной пудрой;

17-весы.
3.6.Цех высших сортов конфет

Производство конфет типа «Ассорти» и шоколадных батонов на
линии"
Bindler
"


Технологическая схема


1.Подготовка сырья к производству.

2.Приготовление помады.

3.Приготовление начинок,

4.Изготовление изделий на автоматической установке "Bindler" на/м 425.

5.Завертка, расфасовка, упаковка.

1. Подготовка сырья к производству

Все сырье, идущие на производство, должно отвечать требованиям действующих стандартов и подвергаться обработке в соответствии с «Инструкцией по предупреждению попадания посторонних предметов в продукцию».

2. Приготовление сахарной помады

Сахарная помада изготовляется в установке «Эберхард Эрнст», обслуживание которой автоматизировано полностью.

Рецептура после ввода автоматически обрабатывается. Протекающий производственный процесс оптически предоставляется на табло.

В резервуар предварительно варочной установки автоматически вводятся компоненты рецептуры: сахар-песок, вода, где они взвешиваются и подвергаются предварительному увариванию. Весовые дозаторы управляются компьютером.

Предварительно уваренный сахарный сироп самотеком сливается в резервуар под весами.

Подающий насос перекачивает сироп из резервуара в варочную колонку. В варочной колонке сироп уваривается при температуре 115°С и достигает требуемой концентрации сухих веществ 88%, контролируется компьютером. Если нужная температура достигнута, то сахарный сироп подаётся в МИКРОН, если нет, то сироп подается обратно в резервуар.

В микроне происходит охлаждение сиропа и сбивание помады. Готовая помада подаётся в сборник, из которого перекачивается в темпермашины.
    продолжение
--PAGE_BREAK--