Реферат: Проектирование конструкции и разработка технологии производства шкафа для белья

--PAGE_BREAK--2. РАСЧЕТ ОСНОВНЫХ И ВСПОМОГАТЕЛЬНЫХ МАТЕРИАЛОВ

Основным конструктивным материалом является ДСтП (плита древесностружечная). Плиты древесностружечные (ДСтП) по ГОСТ 10632-89 получают методом горячего прессования древесных частиц, смешанных со связующим веществом. Плиты изготовляют необлицованные и облицованные с одной или двух сторон строганным шпоном, обычной и повышенной точности. Марки древесностружечных плит: П-1, бывает: многослойная (II-1 М) и трёхслойная (II-1 Т); П-2, трёхслойная (II-2 Т), однослойная (II-2 О); П-3 трёхслойная (II-3 Т).

Смола КФ-БЖ (ГОСТ 14231-78) сочетает повышенную жизнеспособность с малой продолжительностью отверждения при 100°С. Данная смола имеет меньшее содержание свободного формальдегида. Наиболее эффективно применение её в качестве основы клея при облицовывании щитовых деталей в короткотактных прессах.

Облицовочный материал строганный шпон из ореха.

Вспомогательными материалами здесь будут являться клей расплав.

Клеи-расплавы для облицовывания кромок мебельных щитов. Клей-расплав <КРУСС> (ТУ 13-540-83) производят централизованно в системе предприятий Минлесбумпрома. Клей предназначен для облицовывания как шпоном твёрдых лиственных пород, так и кромочными пластиками на основе пропитанной бумаги.
Таблица 3 Расчет отходов лесоматериалов

Наименование материалов

Расход на 1000 программу, м3

Всего отходов, %

Отходы

Всего отходов, м3

топливные

деловые

%

м2

%

м2

1

2

4

5

6

7

8

9

ДСП

111521,2

14

4

140,89

10

352,2

493,13

Облицовочный строганный шпон

160428,7

20

15

57,09

5

19,03

76,12

Материал кромочный

2668,6

34

34

10,73

-

-

10,73



Таблица 4 Расчет оклеиваемых поверхностей клеевой нити

Наименование

Количество деталей в изделии, шт

Длина, мм

Ширина, мм

Количество полос шпона, шт

Площадь склеивания, м2

1

2

3

4

5

6

1. Боковые стенки

2

2005

560

2

2,245

2. Крышки (верх. и нижн.)

3

862

560

2

1,451

3. Полка

1

862

560

2

0,482

4. Двери малые

2

300

431

2

0,26

5. Двери большие

2

1705

431

2

1,471

Итого



5,91



Таблица 5 Расчёт поверхностей, на который наносят клей с учетом

производственной программы 1000 изделий

Наименование

детали



Марка

клея

Кол-во

деталей в изде-лии, шт

Размеры деталей,

мм

Количество

склеиваемых

поверхностей

шт

Площадь

детали,

м2

На год. прогр-му, м2

длина

ширина

толщи-

 на

1

2

3

4

5

6

7

8

9

1. Боковые стенки

КФ-БЖ

2

2021

576

-

3

3,492

3492

2. Крышки (верх. и нижн.)



3

878

576

-

4

2,022

2022

3. Полка



1

876

574

-

2

1,005

1005

4. Двери малые



2

314

445

-

7

0,978

978

5.Двери большие



2

1721

447

-

2

1,538

538

Итого



9,035

9035

1

2

3

4

5

6

7

8

9

1. Боковые стенки

порер. кромка

продол. кромка

Клей

расп-лав




2085

640


22

22


-

-


4

4


0,21

0,056


210

56

2. Крышки (верх. и нижн.)

порер. кромка

продол. кромка






942

-


22

-


-

-


6

-


0,124

-


124

-

3. Полка

порер. кромка

продол. кромка







942

640



22

22



-

-



2

1



0,041

0,014



41

14

4. Двери малые

порер. кромка

продол. кромка







380

511



22

22



-

-



4

4



0,033

0,044



33

44

5. Двери большие

порер. кромка

продол. кромка






1785

511


22

22


-

-


4

4


0,157

0,044


157

44

Итого



0,723

723



Таблица 6  Расчёт расхода клеевых материалов  на производственную программу 1000 изделий

Наименование

клеевых материалов

Группа сложности пов-ти

Площадь

Склеивания, м2

Норматив расхода

клея, кг/м2

Расход клея

на деталь, кг

На год. прог., кг

1

2

3

4

5

6

КФ-БЖ

1

9,035

0,170

1,535

1535

Клей расплав

2

0,723

0,350

0,253

253

Клеевая нить

1

5,914

2,0

11,828

11828


Таблица 7 Сводная ведомость расхода сырья и материала на годовую программу

3. ОПИСАНИЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА ИЗГОТОВЛЕНИЯ МЕБЕЛИ
Весь комплекс материалов, который используется для производства мебели, делится на две группы:

-  состав изделия (конструкционные и отделочные решения).

-  используется в технологическом процессе изготовления (производственные и эксплуатационные решения).

Древесина, как отделочный и конструктивный материал обладает: малообъемная масса, высокая прочность, легкость обработки и разнообразных механических приемов ее обработки в изделие. Широкий ассортимент выпускаемых конструкционных материалов на ее основе слоистой и измельченной древесины, красивое поверхностное строение и теплая цветовая гамма во многом влияют на ее использование. На ряду с этим древесина имеет ряд недостатков: размеры и форма изменяется пол воздействием внешней среды, анизотропность свойств зависит от направления волокон, размеры и физико-механические характеристики регламентируются ГОСТом.

Клеи являются основным видом неразъемных соединений древесины и древесных материалов, что обеспечиваем получение надежных прочных долговечных конструкций.

Технологичность мебели определяется производственным и экономическим характером в конечном счете качество и себестоимость продукции. Художественно-конструкционный проект отражает не только материальную структуру, но дает представление о технологии его изготовления т.е. является технологической моделью изделия, которая позволяет реализовать техническую возможность производства. Результатом технологической проработки формы и конструкции в процессе является изделие отвечающая технологическим требованиям современного производства.

 Технологичность мебели определяется следующими факторами:

1.      правильный выбор материалов, т.е. учет функционального и конструкционного соответствия материала форме, рациональностью размеров деталей и заготовок с использованием специфических свойств материалов в их взаимодействии друг с другом обеспечивающих надежность работы изделия, экономичностью их использования;

2.      изменением объема механической обработки резанием путем использования более производственных видов обработки;

3.      простой и эстетической целесообразной формой созданий изделий на станках общего назначения и высоко механических технических процессов;

4.      высокое требование к точности и частоте обработки. Точность обработки — это характер соответствия действительных размеров деталей полученных в процессе обработки, принятым на основе расчета или по конструктивному соображению. Точность обработки регламентируется системой допусков и посадок;

5.      рациональность общей компоновки изделия, т.е. возможностью расчленения па сборочные единицы, правильным выбором сборочных масс возможность сборки в любых местах без применения специального оборудования; использование в конструкционных стандартов и унифицированные детали и узлы (самое важное требование).

Существует мнение о том, что где появляется стандарт, там умирает творчество. Не верно в своей основе и связано не пониманием самого процесса «стандартизации» — это система мероприятий по установки и внедрению, разработки точно регламентированных обязательных свойств и качеств изделий, и их частей, материалов, производственных процессов, методой и испытаний, обозначений и единиц измерения, предусмотренное ограничение их числа целесообразно «минимизму». Стандартизация способствует отбору высокого качества изделий, сохранению расхода материалов, создание материальных технических процессов, ускорению и сокращению затрат па подготовку производства. Стандарт есть результат конкретной работы науки, техники и практического опыта.
Таблица 8 Технологический процесс

Наименование операций

Оборудование

1

2

1. Раскрой ДСП.

2. Калибрование и шлифование заготовок

3. Контроль качества.

 Подготовка шпона к облицовыванию

сортировка шпон

разметка

раскрой по длине

раскрой по ширине

подобрать по текстуре

ребросклеивание по кромке

проклейка торцов шпона

контроль качества

 Облицовывание

 1. удаление пыли

 2. нанесение клея

 3. формирование пакета

 4. прессование

 5. тех. выдержка

 6. контроль качества

 Механическая обработка

нанесение клея

облицовывание кромок

снятие свесов

шлифование

поворот заготовки щита на 90о

обрезание поперечные кромки

нанесение клея

облицовывание комок

снятие свесов

сверление

шлифование

контроль качества

ЦТМФ

МКШ-1
Раб.место 1

Раб.место 2

Ц-6

НГ-30

Раб.место 3

РС-9

ПТШ-1
КВ-9

Раб.место 4

МФП
МФК-2
СГВП-2



Таблица 9 Расчёт производительности оборудования

Марка станка

№ Детали



Формула произ-

водительности

Тсм,

час

Кд

n

Тст,

час

Производи

тельность

шт/см

1

2

3

4

5

6

7

8

ЦТМФ


1

2

3

4

5

6

П = Тсм * Кд * n / Тст

8

8

8

8

8

8

0,9

0,9

0,9

0,9

0,9

0,9

100

100

100

100

100

100

1,250

0,285

0,760

0,414

0,874

1,250

576

2526

947

1739

823

576

Итого













7187

МКШ-1


1

2

3

4

5

6

П = Тсм * Кд * n / Тст

8

8

8

8

8

8

0,9

0,9

0,9

0,9

0,9

0,9

100

100

100

100

100

100

0,486

0,228

0,228

0,095

0,420

0,486

1481

3158

3158

7579

1714

1481

Итого













18574

Ц-6



1

2

3

4

5

6

П = Тсм * Кд * n / Тст

8

8

8

8

8

8

0,9

0,9

0,9

0,9

0,9

0,9

100

100

100

100

100

100

0,868

0,868

0,868

0,640

0,868

0,868

830

830

830

1125

830

830

Итого













5275

НГ-30



1

2

3

4

5

6

П = Тсм * Кд * n / Тст

8

8

8

8

8

8

0,9

0,9

0,9

0,9

0,9

0,9

100

100

100

100

100

100

0,230

0,168

0,168

0,109

0,183

0,261

3130

4285

4285

6605

3934

2758

Итого













24997

РС-9

1

2

3

4

5

6

П = Тсм * Кд * n / Тст

8

8

8

8

8

8

0,9

0,9

0,9

0,9

0,9

0,9

100

100

100

100

100

100

2,145

1,392

1,392

0,766

1,329

2,760

335

517

517

940

541

260

Итого













3310

ПТШ-1

1

2

3

4

5

6

П = Тсм * Кд * U / L

8

8

8

8

8

8

0,9

0,9

0,9

0,9

0,9

0,9

100

100

100

100

100

100

0,543

0,279

0,279

0,153

0,485

0,543

1325

2580

2580

4703

1484

1325

Итого













13997

КВ-9

1

2

3

4

5

6

П = Тсм * Кд * n / Тст

480

480

480

480

480

480

0,9

0,9

0,9

0,9

0,9

0,9

10

10

10

10

10

10

0,968

0,968

0,968

0,500

0,968

0,968

4462

4462

4462

8640

4462

4462

Итого













30950

МФП

1

2

3

4

5

6

П = Тсм * Кд * n / Тст

8

8

8

8

8

8

0,95

0,95

0,95

0,95

0,95

0,95

100

100

100

100

100

100

3,747

1,772

1,772

-

2,696

5,722

202

429

429

-

282

132

Итого













1474

МФК-2

1

2

3

4

5

6

П = Тсм * Кд * n / Тст

8

8

8

8

8

8

0,95

0,95

0,95

0,95

0,95

0,95

100

100

100

100

100

100

1,200

1,200

1,200

0,518

1,200

1,200

633

633

633

1467

633

633

Итог













4632

СГВП-2

1

2

3

4

5

6

П = Тсм * Кд / Тц

480

480

480

480

480

480

0,9

0,9

0,9

0,9

0,9

0,9



1,072

0,927

0,927

0,657

1,072

1,072

403

466

466

657

403

403

Итого













2798



Расчёт производительности оборудования определяется по формуле:




П = Тсм * Кд * n/ Тст, шт/см (1)
где Тсм – продолжительность смены, час;

Кд – коэффициент использования оборудования;

Тст – оперативное время обработки     продолжение
--PAGE_BREAK--