Реферат: Теория и технология производства стали 35Г
--PAGE_BREAK--Таблица 4 – Технологические свойстваВид поставки: сортовой прокат, в том числе фасонный: калиброванный пруток ГОСТ 4543-71, шлифованный пруток и серебрянка ГОСТ 4543-71, поковки и кованые заготовки ГОСТ 8479-70 [6].
2 Расчет материального и теплового балансов кислородно-конвертерной плавки с использованием скрапа
2.1 Материальный баланс до раскисления
Состав пр<img width=«695» height=«1073» src=«ref-2_460510706-5312.coolpic» v:shapes="_x0000_s1354 _x0000_s1355 _x0000_s1356 _x0000_s1357 _x0000_s1358 _x0000_s1359 _x0000_s1360 _x0000_s1361 _x0000_s1362 _x0000_s1363 _x0000_s1364 _x0000_s1365 _x0000_s1366 _x0000_s1367 _x0000_s1368 _x0000_s1369 _x0000_s1370 _x0000_s1371 _x0000_s1372 _x0000_s1373">именяемого чугуна (ГОСТ 805-95) [7], скрапа (ГОСТ 2787-75) [8] и конечной стали (ГОСТ 4543-71) перед раскислением приведен в таблице 5.
Таблица 5 – Состав чугуна, скрапа и конечной стали
В процентах
Состав извести (ТУ У 26.5-0093714-042-2001 [10]; ИС-1, 2 сорт), бокситов
(ТУ 48- 5-240-00) [11] и футеровки (ГОСТ 28874-90)[9] (таблица 6).
Таблица 6 – Состав извести, бокситов и футеровки
В процентах
<img width=«35» height=«23» src=«ref-2_460516498-130.coolpic» v:shapes="_x0000_i1050">
<img width=«35» height=«19» src=«ref-2_460516628-122.coolpic» v:shapes="_x0000_i1051">
<img width=«39» height=«21» src=«ref-2_460516750-141.coolpic» v:shapes="_x0000_i1052">
<img width=«43» height=«24» src=«ref-2_460516891-143.coolpic» v:shapes="_x0000_i1053">
<img width=«44» height=«24» src=«ref-2_460517034-143.coolpic» v:shapes="_x0000_i1054">
<img width=«36» height=«23» src=«ref-2_460517177-128.coolpic» v:shapes="_x0000_i1055">
<img width=«32» height=«23» src=«ref-2_460517305-122.coolpic» v:shapes="_x0000_i1056">
Известь
1
88
2
2
-
2
5
Боксит
20
4
-
52
18
6
-
Периклазо-
известковый
кирпич
5
10
80
2
3
-
-
Расход футеровки принимается равным 0,3 % от массы садки.
Технический кислород содержит 99,5 % <img width=«21» height=«23» src=«ref-2_460517427-103.coolpic» v:shapes="_x0000_i1057"> и 0,5 % <img width=«23» height=«23» src=«ref-2_460517530-110.coolpic» v:shapes="_x0000_i1058">.
Определяем средний состав шихты при условии переработки 5 % скрапа и 95 % чугуна (таблица 7):
Таблица 7 – Средний состав шихты
В процентах
Удаляется примесей из ванны на <metricconverter productid=«100 кг» w:st=«on»>100 кг металла:
В килограммах
где 0,9 – выход стали.
Принимаем, что при продувке ванны кислородом 10 % серы выгорает до <img width=«29» height=«23» src=«ref-2_460524017-120.coolpic» v:shapes="_x0000_i1070">, то есть окисляется 0,002 кг серы.
Расход кислорода на окисление примесей составит при окислении 10 % углерода до <img width=«32» height=«23» src=«ref-2_460517305-122.coolpic» v:shapes="_x0000_i1071"> и 90 % до <img width=«27» height=«19» src=«ref-2_460524259-109.coolpic» v:shapes="_x0000_i1072">:
Таблица 8 – Определение расхода кислорода и массы окислов
В килограммах
В шлак переходит 0,020 – 0,002 = <metricconverter productid=«0,018 кг» w:st=«on»>0,018 кг серы. При переходе серы в шлак освобождается кислорода <metricconverter productid=«0,009 кг» w:st=«on»>0,009 кг, поэтому расход кислорода составит:
6,019– 0,009 = 6,010 (кг). (1)
Расход извести определяем по балансу <img width=«35» height=«19» src=«ref-2_460516628-122.coolpic» v:shapes="_x0000_i1094"> и <img width=«35» height=«23» src=«ref-2_460516498-130.coolpic» v:shapes="_x0000_i1095"> в шлаке для получения основности 3,2.Для формирования шлака принимаем расход боксита <metricconverter productid=«0,6 кг» w:st=«on»>0,6 кг. Расход извести обозначим yкг.
Количество <img width=«35» height=«19» src=«ref-2_460516628-122.coolpic» v:shapes="_x0000_i1096"> в конечном шлаке, поступающее из материалов:
В килограммах
0,054 + 0,880 ×у
Количест<img width=«695» height=«1073» src=«ref-2_460527178-5324.coolpic» v:shapes="_x0000_s1414 _x0000_s1415 _x0000_s1416 _x0000_s1417 _x0000_s1418 _x0000_s1419 _x0000_s1420 _x0000_s1421 _x0000_s1422 _x0000_s1423 _x0000_s1424 _x0000_s1425 _x0000_s1426 _x0000_s1427 _x0000_s1428 _x0000_s1429 _x0000_s1430 _x0000_s1431 _x0000_s1432 _x0000_s1433">во <img width=«35» height=«23» src=«ref-2_460516498-130.coolpic» v:shapes="_x0000_i1097"> в конечном шлаке, поступающее из материалов:
В килограммах
Вместо <img width=«35» height=«19» src=«ref-2_460516628-122.coolpic» v:shapes="_x0000_i1098"> и <img width=«35» height=«23» src=«ref-2_460516498-130.coolpic» v:shapes="_x0000_i1099"> подставляем их значения и определяем расход извести:
(0,054 + 0,880 · у) / (1,058 + 0,010 · у) = 3,200 (2)
откуда у = <metricconverter productid=«3,275 кг» w:st=«on»>3,275 кг.
Таблица 9 – Составляющие шлака
В килограммах
Источники
<img width=«35» height=«23» src=«ref-2_460516498-130.coolpic» v:shapes="_x0000_i1100">
<img width=«35» height=«19» src=«ref-2_460516628-122.coolpic» v:shapes="_x0000_i1101">
<img width=«39» height=«21» src=«ref-2_460516750-141.coolpic» v:shapes="_x0000_i1102">
<img width=«43» height=«24» src=«ref-2_460516891-143.coolpic» v:shapes="_x0000_i1103">
<img width=«15» height=«19» src=«ref-2_460504612-91.coolpic» v:shapes="_x0000_i1104">
<img width=«39» height=«19» src=«ref-2_460525479-130.coolpic» v:shapes="_x0000_i1105">
<img width=«35» height=«24» src=«ref-2_460525830-128.coolpic» v:shapes="_x0000_i1106">
<img width=«44» height=«24» src=«ref-2_460517034-143.coolpic» v:shapes="_x0000_i1107">
<img width=«36» height=«23» src=«ref-2_460517177-128.coolpic» v:shapes="_x0000_i1108">
<img width=«32» height=«23» src=«ref-2_460517305-122.coolpic» v:shapes="_x0000_i1109">
Металлическая
шихта
1,028
–
–
–
0,020
1,026
0,377
–
–
–
Футеровка
0,015
0,030
0,240
0,006
–
–
–
0,009
–
–
Боксит
0,120
0,024
–
0,312
–
–
–
0,108
0,036
–
Известь
0,033
2,947
0,067
0,067
–
–
–
–
0,067
0,167
Итого
1,196
2,551
0,307
0,385
0,020
1,026
0,377
0,117
0,103
0,167
Допускаем в первом приближении, что содержание окислов железа в шлаке при продувке металла кислородом сверху будет таким же, как и в мартеновском шлаке: 13 % <img width=«35» height=«19» src=«ref-2_460534162-120.coolpic» v:shapes="_x0000_i1110">, 4 % <img width=«44» height=«24» src=«ref-2_460517034-143.coolpic» v:shapes="_x0000_i1111">. Тогда масса окислов шлака без <img width=«35» height=«19» src=«ref-2_460534162-120.coolpic» v:shapes="_x0000_i1112"> и <img width=«44» height=«24» src=«ref-2_460517034-143.coolpic» v:shapes="_x0000_i1113">, будет составлять 83 %, а масса шлака без окислов железа равна <metricconverter productid=«6,132 кг» w:st=«on»>6,132 кг.
Масса шлака:
Lш.= 6,132: 0,83 = 7,387 (кг). (3)
продолжение
--PAGE_BREAK--Масса окислов железа составит:
7,387 – 6,136 = 1,251 (кг), (4)
в том числе <metricconverter productid=«0,960 кг» w:st=«on»>0,960 кг<img width=«35» height=«19» src=«ref-2_460534162-120.coolpic» v:shapes="_x0000_i1114"> и <metricconverter productid=«0,291 кг» w:st=«on»>0,291 кг<img width=«44» height=«24» src=«ref-2_460517034-143.coolpic» v:shapes="_x0000_i1115">.
Состав шлака приведен в таблице 10.
Таблица 10 – Состав шлака
Окисл<img width=«695» height=«1073» src=«ref-2_460536099-5336.coolpic» v:shapes="_x0000_s1434 _x0000_s1435 _x0000_s1436 _x0000_s1437 _x0000_s1438 _x0000_s1439 _x0000_s1440 _x0000_s1441 _x0000_s1442 _x0000_s1443 _x0000_s1444 _x0000_s1445 _x0000_s1446 _x0000_s1447 _x0000_s1448 _x0000_s1449 _x0000_s1450 _x0000_s1451 _x0000_s1452 _x0000_s1453">яется железа:
В килограммах
Поступит железа из металла в шлак:
0,960 · 56: 72 + 0,174 · 112: 160 = 0,747 + 0,123 = 0,870 (кг). (5)
Выход стали равен:
100 – 6,505 – 0,500 – 1,000 – 0,870 = 91,125 (кг), (6)
где 6,505 – угар примесей;
0,870 – угар железа на образование окислов железа в шлаке;
0,5 – запутывание металла в шлаке в виде корольков;
1,0 – потери с выбросами.
Потребуется кислорода на окисление железа
(0,960 – 0,747) + (0,174 – 0,123) = 0,213 + 0,051 = 0,264 (кг). (7)
Всего потребуется кислорода на окисление примесей:
6,019 + 0,264 = 6,283 (кг). (8)
Потребуется кислорода при 95 % – ном усвоении
<img width=«156» height=«44» src=«ref-2_460541698-449.coolpic» v:shapes="_x0000_i1127">(м³) на <metricconverter productid=«100 кг» w:st=«on»>100 кг металла. (9)
продолжение
--PAGE_BREAK--На одну тонну садки расход технического кислорода равен 48,320 м³/т. Количество азота:
4,832 · 0,005 = 0,024 (м³) или 0,030 (кг). (10)
Количество неусвоенного кислорода:(4,832 – 0,024) · 0,05 = 0,240 (м³) или 0,343 (кг). (11) <img width=«695» height=«1073» src=«ref-2_460542147-5324.coolpic» v:shapes="_x0000_s1454 _x0000_s1455 _x0000_s1456 _x0000_s1457 _x0000_s1458 _x0000_s1459 _x0000_s1460 _x0000_s1461 _x0000_s1462 _x0000_s1463 _x0000_s1464 _x0000_s1465 _x0000_s1466 _x0000_s1467 _x0000_s1468 _x0000_s1469 _x0000_s1470 _x0000_s1471 _x0000_s1472 _x0000_s1473">Масса технического кислорода равна:
6,284 + 0,343 + 0,030 = 6,657 (кг) (12)
Таблица 11 – Количество и состав получающихся газов.
Таблица 12 – Материальный баланс плавки.
В килограммах
2.2 Расчёт раскисления стали.
Таблица 13 – Состав стали перед раскислением
В килограммах
Сталь
<img width=«16» height=«19» src=«ref-2_460504213-91.coolpic» v:shapes="_x0000_i1135">
<img width=«27» height=«19» src=«ref-2_460504399-112.coolpic» v:shapes="_x0000_i1136">
<img width=«15» height=«19» src=«ref-2_460504612-91.coolpic» v:shapes="_x0000_i1137">
<img width=«16» height=«17» src=«ref-2_460504703-91.coolpic» v:shapes="_x0000_i1138">
35Г
,320
0,200
0,030
0,030
продолжение
--PAGE_BREAK--
Раскисление стали проводим ферромарганцем, ферросилицием и алюминием.
Состав раскислителей и легирующих присадок приведен в таблице 14.
<img width=«695» height=«1073» src=«ref-2_460548691-5334.coolpic» v:shapes="_x0000_s1474 _x0000_s1475 _x0000_s1476 _x0000_s1477 _x0000_s1478 _x0000_s1479 _x0000_s1480 _x0000_s1481 _x0000_s1482 _x0000_s1483 _x0000_s1484 _x0000_s1485 _x0000_s1486 _x0000_s1487 _x0000_s1488 _x0000_s1489 _x0000_s1490 _x0000_s1491 _x0000_s1492 _x0000_s1493">Таблица 14 – Состав раскислителей и легирующих присадок
В процентах
Материал
<img width=«16» height=«19» src=«ref-2_460504213-91.coolpic» v:shapes="_x0000_i1139">
<img width=«19» height=«19» src=«ref-2_460504304-95.coolpic» v:shapes="_x0000_i1140">
<img width=«27» height=«19» src=«ref-2_460504399-112.coolpic» v:shapes="_x0000_i1141">
<img width=«16» height=«17» src=«ref-2_460504703-91.coolpic» v:shapes="_x0000_i1142">
<img width=«15» height=«19» src=«ref-2_460504612-91.coolpic» v:shapes="_x0000_i1143">
<img width=«21» height=«19» src=«ref-2_460554505-102.coolpic» v:shapes="_x0000_i1144"> <img width=«23» height=«19» src=«ref-2_460523916-101.coolpic» v:shapes="_x0000_i1145">
Ферромарганец
ФМн75 ГОСТ 4755-80
6,50
1,50
71,50
0,35
0,04
–
20,11
Ферросилиций ФС45
ГОСТ 1415-78
0,18
45,40
0,40
0,08
0,05
–
53,89
Алюминий
–
–
–
–
–
99,00
1,00
Общий угар марганца при раскислении примем 25 %, угар углерода ферромарганца 30 %, кремния 100 %.
Расход раскислителя на <metricconverter productid=«100 кг» w:st=«on»>100 кг металлической шихты, в килограммах:
P=<img width=«36» height=«48» src=«ref-2_460554708-272.coolpic» v:shapes="_x0000_i1146">, (13)
где a– требующееся для ввода в металл количество элемента, равное среднему содержанию его в стали данной марки минус остаточное содержание в ванне перед раскислением;
b– содержание элемента в <metricconverter productid=«1 кг» w:st=«on»>1 кг раскислителя, кг;
с – коэффициент усвоения элемента в металле. Получается путем вычитания из единицы доли угара.
Расход ферромарганца на <metricconverter productid=«100 кг» w:st=«on»>100 кг шихты:
a= 0,85 – 0,2 = 0,65 (14)
b= 0,715 (15)
с = 1 – 0,25 = 0,75 (16)
Р = 0,65 / (0,715 ×0,75) = 1,21(кг) (13)
Это количество ферром<img width=«695» height=«1073» src=«ref-2_460554980-5327.coolpic» v:shapes="_x0000_s1494 _x0000_s1495 _x0000_s1496 _x0000_s1497 _x0000_s1498 _x0000_s1499 _x0000_s1500 _x0000_s1501 _x0000_s1502 _x0000_s1503 _x0000_s1504 _x0000_s1505 _x0000_s1506 _x0000_s1507 _x0000_s1508 _x0000_s1509 _x0000_s1510 _x0000_s1511 _x0000_s1512 _x0000_s1513">арганца содержит:
В килограммах
Выгорает:
В килограммах
<img width=«16» height=«19» src=«ref-2_460504213-91.coolpic» v:shapes="_x0000_i1153">…………………………………………………………
0,079·0,30=0,024
<img width=«27» height=«19» src=«ref-2_460504399-112.coolpic» v:shapes="_x0000_i1154"> ………………………………………………………
0,865·0,25=0,216
<img width=«19» height=«19» src=«ref-2_460504304-95.coolpic» v:shapes="_x0000_i1155"> ………………………………………………………..
0,018
Всего
0,258
Переходит в сталь:
В килограммах
Требуется кислорода на окисление примесей:
В килограммах
<img width=«16» height=«19» src=«ref-2_460504213-91.coolpic» v:shapes="_x0000_i1161"> → <img width=«27» height=«19» src=«ref-2_460524259-109.coolpic» v:shapes="_x0000_i1162">…………………………………………………..
0,024·16/12=0,032
<img width=«27» height=«19» src=«ref-2_460504399-112.coolpic» v:shapes="_x0000_i1163"> → <img width=«39» height=«19» src=«ref-2_460525479-130.coolpic» v:shapes="_x0000_i1164">………………………………………………..
0,216·16/55=0,0628
<img width=«19» height=«19» src=«ref-2_460504304-95.coolpic» v:shapes="_x0000_i1165"> → <img width=«35» height=«23» src=«ref-2_460516498-130.coolpic» v:shapes="_x0000_i1166">………………………………………………….
0,018·32/28=0,0205
Всего
0,1153
Получится окислов:
В килограммах
<img width=«27» height=«19» src=«ref-2_460524259-109.coolpic» v:shapes="_x0000_i1167">…………………………………………………….......
0,024+0,032=0,056
<img width=«27» height=«19» src=«ref-2_460504399-112.coolpic» v:shapes="_x0000_i1168"> ………………………………………………………...
0,216+0,0628=0,2788
<img width=«35» height=«23» src=«ref-2_460516498-130.coolpic» v:shapes="_x0000_i1169"> ……………………………………………………….
0,018+0,0205=0,0385
Всего
0,3733
При угаре кремния 20 % расход 45 %-ного ферросилиция составит:
a= 0,27 (14)
b= 0,454 (15)
с = 1 – 0,20 = 0,80 (16)
P= <img width=«695» height=«1073» src=«ref-2_460562690-5331.coolpic» v:shapes="_x0000_s1554 _x0000_s1555 _x0000_s1556 _x0000_s1557 _x0000_s1558 _x0000_s1559 _x0000_s1560 _x0000_s1561 _x0000_s1562 _x0000_s1563 _x0000_s1564 _x0000_s1565 _x0000_s1566 _x0000_s1567 _x0000_s1568 _x0000_s1569 _x0000_s1570 _x0000_s1571 _x0000_s1572 _x0000_s1573"> 0,27/ (0,454 · 0,8) = 0,743 (кг). (13)
Это количество ферросилиция содержит:
В килограммах
<img width=«16» height=«19» src=«ref-2_460504213-91.coolpic» v:shapes="_x0000_i1170">……………………………………………………….
0,743 · 0,0018 = 0,0013
<img width=«27» height=«19» src=«ref-2_460504399-112.coolpic» v:shapes="_x0000_i1171">……………………………………………………..
0,743 · 0,4540 = 0,3373
<img width=«19» height=«19» src=«ref-2_460504304-95.coolpic» v:shapes="_x0000_i1172">………………………………………………………
0,743 · 0,0040 = 0,0029
<img width=«16» height=«17» src=«ref-2_460504703-91.coolpic» v:shapes="_x0000_i1173">……………………………………………………….
0,743 · 0,0008 = 0,0006
<img width=«15» height=«19» src=«ref-2_460504612-91.coolpic» v:shapes="_x0000_i1174">……………………………………………………….
0,743 · 0,0005 = 0,0004
<img width=«23» height=«19» src=«ref-2_460523916-101.coolpic» v:shapes="_x0000_i1175">…………………………………................................
0,743 · 0,5389 = 0,4004
Всего
0,7430
Выгорает<img width=«19» height=«19» src=«ref-2_460504304-95.coolpic» v:shapes="_x0000_i1176">:
0,3373 · 0,20 = 0,0675(кг). (17)
Потребуется кислорода:
<img width=«19» height=«19» src=«ref-2_460504304-95.coolpic» v:shapes="_x0000_i1177"> → <img width=«35» height=«23» src=«ref-2_460516498-130.coolpic» v:shapes="_x0000_i1178"> ………………………………… 0,0675 · 32: 28 = 0,0771(кг). (18)
Образуется <img width=«35» height=«23» src=«ref-2_460516498-130.coolpic» v:shapes="_x0000_i1179">:
0,0675 + 0,0771 = 0,1446(кг). (19)
Для раскисления примем алюминий в количестве <metricconverter productid=«0,040 кг» w:st=«on»>0,040 кг на <metricconverter productid=«100 кг» w:st=«on»>100 кг металлической шихты, т. е. <metricconverter productid=«0,40 кг» w:st=«on»>0,40 кг / т.
Принимаем, что весь алюминий выгорит. Для этого потребуется кислорода:
0,04 · 48: 54 = 0,036 (кг). (20)
Образуется <img width=«43» height=«24» src=«ref-2_460516891-143.coolpic» v:shapes="_x0000_i1180">:
0,04 + 0,036 = 0,076 (кг). (21)
продолжение
--PAGE_BREAK--Всего потребуется кислорода:
0,1153 + 0,0771 + 0,0360 = 0,2284 (кг). (22)
Содержалось кислорода до раскисления
<img width=«303» height=«51» src=«ref-2_460569195-1394.coolpic» v:shapes="_x0000_i1181"> (23)
или
0,018 · 0,91125 = 0,0164 (кг). (24)
<img width=«695» height=«1073» src=«ref-2_460570589-5324.coolpic» v:shapes="_x0000_s1624 _x0000_s1625 _x0000_s1626 _x0000_s1627 _x0000_s1628 _x0000_s1629 _x0000_s1630 _x0000_s1631 _x0000_s1632 _x0000_s1633 _x0000_s1634 _x0000_s1635 _x0000_s1636 _x0000_s1637 _x0000_s1638 _x0000_s1639 _x0000_s1640 _x0000_s1641 _x0000_s1642 _x0000_s1643">Поступит кислорода из атмосферы:
0,232 – 0,0164 = 0,2156(кг). (25)
Количество раскислителей и легирующих присадок составит:
1,21 + 0,743 + 0,040 = 1,993(кг). (26)
Количество выгоревших примесей:
0,258+ 0,0675 + 0,0400 = 0,3655(кг). (27)
Переходит в сталь:
1,993– 0,3655 = 1,6275(кг). (28)
Образуется окислов:
0,3733+ 0,1446 + 0,0760 = 0,5939(кг). (30)
Выход стали после раскисления:
91,125 + 1,6275 – 0,0160 = 92,7365(кг). (31)
2<img width=«695» height=«1073» src=«ref-2_460575913-5334.coolpic» v:shapes="_x0000_s1644 _x0000_s1645 _x0000_s1646 _x0000_s1647 _x0000_s1648 _x0000_s1649 _x0000_s1650 _x0000_s1651 _x0000_s1652 _x0000_s1653 _x0000_s1654 _x0000_s1655 _x0000_s1656 _x0000_s1657 _x0000_s1658 _x0000_s1659 _x0000_s1660 _x0000_s1661 _x0000_s1662 _x0000_s1663">.3 Материальный баланс плавки после раскисления.
Данные представлены в таблице 15.
Таблица 15 –Материальный баланс плавки после раскисления.
В килограммах
продолжение
--PAGE_BREAK--
Количество стали перед раскислением с учетом растворенного кислорода:
91,125 – 0,016 = 91,109(кг). (32)
Таблица 16 – Определение массы и состава стали.
Источники <img width=«16» height=«19» src=«ref-2_460504213-91.coolpic» v:shapes="_x0000_i1182"> <img width=«19» height=«19» src=«ref-2_460504304-95.coolpic» v:shapes="_x0000_i1183"> <img width=«27» height=«19» src=«ref-2_460504399-112.coolpic» v:shapes="_x0000_i1184"> <img width=«15» height=«19» src=«ref-2_460504612-91.coolpic» v:shapes="_x0000_i1185"> <img width=«16» height=«17» src=«ref-2_460504703-91.coolpic» v:shapes="_x0000_i1186"> <img width=«23» height=«19» src=«ref-2_460523916-101.coolpic» v:shapes="_x0000_i1187">
<img width=«31» height=«27» src=«ref-2_460581828-187.coolpic» v:shapes="_x0000_i1188">
Сталь перед раскислением 0,3200 — 0,2000 0,0300 0,0300 91,1090 91,6890 Ферромарганец 0,0550 — 0,6490 0,000484 0,004325 0,2011
0,9060
Ферросилиций 45 % – ный 0,0013 0,2700 0,0029 0,0004 0,0006 0,5389
0,8590
Алюминий — — — — — 1,0000
1,0000
Всего:
в килограммах
в процентах
0,3763
0,2700
0,8519
0,0308
0,0304
92,8490
94,4540
0,3983
0,2858
0,9019
0,0326
0,0321
0,9830
100
Сталь полученного состава соответствует требованиям ГОСТ 4543 – 71.
2.4 Те<img width=«695» height=«1073» src=«ref-2_460582015-5322.coolpic» v:shapes="_x0000_s1664 _x0000_s1665 _x0000_s1666 _x0000_s1667 _x0000_s1668 _x0000_s1669 _x0000_s1670 _x0000_s1671 _x0000_s1672 _x0000_s1673 _x0000_s1674 _x0000_s1675 _x0000_s1676 _x0000_s1677 _x0000_s1678 _x0000_s1679 _x0000_s1680 _x0000_s1681 _x0000_s1682 _x0000_s1683">пловой баланс плавки
2.4.1 Приход тепла.
Физическое тепло чугуна:
<img width=«20» height=«23» src=«ref-2_460587337-105.coolpic» v:shapes="_x0000_i1189"> = [0,178 · 1200 + 52 + 0,2 · (1300 – 1200)] · 85 = 24276 ккал (101,571МДж). (33)
Тепло экзотермических реакций:
В килокалориях
Тепло от шлакообразования:
554 · 0,480 · 60: 28 = 569 (34)
1132 · 0,165 · 142: 62 = 487 (35)
<img width=«20» height=«24» src=«ref-2_460589568-106.coolpic» v:shapes="_x0000_i1209"> = 1056 ккал. (4,4250 МДж.) (36)
В данном расчёте энтальпия холодных материалов не учитывается.
Приход тепла равен:
<img width=«35» height=«25» src=«ref-2_460589674-136.coolpic» v:shapes="_x0000_i1210"> = <img width=«20» height=«23» src=«ref-2_460587337-105.coolpic» v:shapes="_x0000_i1211"> + <img width=«21» height=«23» src=«ref-2_460589462-106.coolpic» v:shapes="_x0000_i1212"> + <img width=«20» height=«24» src=«ref-2_460589568-106.coolpic» v:shapes="_x0000_i1213">
<img width=«35» height=«25» src=«ref-2_460589674-136.coolpic» v:shapes="_x0000_i1214">= 24276+ 18170 + 1056 = 43502 ккал. (182,273 МДж.) (37)
2.4.2 Расход тепла.
Физическое тепло стали:
<img width=«20» height=«23» src=«ref-2_460587337-105.coolpic» v:shapes="_x0000_i1215"> = [0,167 · 1500 + 65 + 0,2 · (1630 – 1500)] · (91,125 + 0,5 + 1) = 31674 ккал. (132,714 МДж.)(38)
Физическое тепло шлака:
<img width=«21» height=«23» src=«ref-2_460589462-106.coolpic» v:shapes="_x0000_i1216"> = (0,298 · 1630 + 50) · 7,3870 = 3957,511 ккал. (16,582 МДж.). (39)
Потери тепла принимаем 5 % от прихода:
<img width=«20» height=«24» src=«ref-2_460589568-106.coolpic» v:shapes="_x0000_i1217"> = 0,05 · 43502 = 2175,100 ккал. (9,113 МДж.). (40)
Частицы <img width=«44» height=«24» src=«ref-2_460517034-143.coolpic» v:shapes="_x0000_i1218"> выносят тепла:
<img width=«21» height=«23» src=«ref-2_460590723-106.coolpic» v:shapes="_x0000_i1219"> = (0,294 · 1450 + 50 ) · 2,1420 = 1020,2350 ккал. (4,274 МДж.). (41)
Газы уносят тепла при средней температуре 1450º С:
В килокалориях
<img width=«32» height=«23» src=«ref-2_460517305-122.coolpic» v:shapes="_x0000_i1220"> <img width=«695» height=«1073» src=«ref-2_460590951-5334.coolpic» v:shapes="_x0000_s1684 _x0000_s1685 _x0000_s1686 _x0000_s1687 _x0000_s1688 _x0000_s1689 _x0000_s1690 _x0000_s1691 _x0000_s1692 _x0000_s1693 _x0000_s1694 _x0000_s1695 _x0000_s1696 _x0000_s1697 _x0000_s1698 _x0000_s1699 _x0000_s1700 _x0000_s1701 _x0000_s1702 _x0000_s1703">………………………………….
814 · 0,332= 270,248
<img width=«27» height=«19» src=«ref-2_460524259-109.coolpic» v:shapes="_x0000_i1221">……………………………………
506 · 5,940=3005,640
<img width=«36» height=«23» src=«ref-2_460517177-128.coolpic» v:shapes="_x0000_i1222"> ………………………………….
632 · 0,128= 80,896
<img width=«21» height=«23» src=«ref-2_460517427-103.coolpic» v:shapes="_x0000_i1223">…………………………………….
528 · 0,24 = 126
<img width=«23» height=«23» src=«ref-2_460517530-110.coolpic» v:shapes="_x0000_i1224"> …………………………………...
499 · 0,024 = 12
<img width=«29» height=«23» src=«ref-2_460524017-120.coolpic» v:shapes="_x0000_i1225"> …………………………………..
814 · 0,001 = 1
<img width=«21» height=«24» src=«ref-2_460596855-105.coolpic» v:shapes="_x0000_i1226"> = 3496,16 ккал. (14,648 МДж.).
Расход тепла равен:
<img width=«36» height=«25» src=«ref-2_460596960-135.coolpic» v:shapes="_x0000_i1227"> = <img width=«20» height=«23» src=«ref-2_460587337-105.coolpic» v:shapes="_x0000_i1228"> + <img width=«21» height=«23» src=«ref-2_460589462-106.coolpic» v:shapes="_x0000_i1229">+<img width=«20» height=«24» src=«ref-2_460589568-106.coolpic» v:shapes="_x0000_i1230">+ <img width=«21» height=«23» src=«ref-2_460590723-106.coolpic» v:shapes="_x0000_i1231"> + <img width=«21» height=«24» src=«ref-2_460596855-105.coolpic» v:shapes="_x0000_i1232">
<img width=«36» height=«25» src=«ref-2_460596960-135.coolpic» v:shapes="_x0000_i1233">= 31674 + 3957,5110 + 2175,100 + 1020,2350 + 3496,1600 =
= 42323 ккал. (177,333 МДж.). (42)
продолжение
--PAGE_BREAK--Избыток тепла равен:
<img width=«29» height=«24» src=«ref-2_460597758-121.coolpic» v:shapes="_x0000_i1234"> = 43502 – 42323 = 1179 ккал. (4,94 МДж.). (43)
Таблица 17 – Тепловой баланс.
Приход тепла Расход тепла
Ккал
МДж
%
Ккал
МДж
%
Физическое тепло чугуна
24276
101,571
55,804
Физическое
тепло стали
31674
132,714
74,839
Тепло экзотермических реакций
18170
76,13
41,768
Физическое
тепло шлака
3957,511
16,582
9,351
Тепло шлакообразования
1056
4,425
2,427
Газы уносят
тепла
2175,1
9,113
5,139
Потери
тепла
1020,235
4,274
2,411
Частицы <img width=«44» height=«24» src=«ref-2_460517034-143.coolpic» v:shapes="_x0000_i1235">
уносят
3496,16
14,648
8,261
Избыток тепла
1179
4,94
2,786
Итого
43502
100
Итого
43502
177,333
100
3 Расч<img width=«695» height=«1073» src=«ref-2_460598022-5333.coolpic» v:shapes="_x0000_s1704 _x0000_s1705 _x0000_s1706 _x0000_s1707 _x0000_s1708 _x0000_s1709 _x0000_s1710 _x0000_s1711 _x0000_s1712 _x0000_s1713 _x0000_s1714 _x0000_s1715 _x0000_s1716 _x0000_s1717 _x0000_s1718 _x0000_s1719 _x0000_s1720 _x0000_s1721 _x0000_s1722 _x0000_s1723">ёт основных геометрических размеров кислородного конвертера.
Принимаем: внутренний диаметр конвертера <img width=«24» height=«23» src=«ref-2_460603355-109.coolpic» v:shapes="_x0000_i1236"> = <metricconverter productid=«4,1 м» w:st=«on»>4,1 м; отношение высоты конвертера к его внутреннему диаметру <img width=«23» height=«23» src=«ref-2_460603464-107.coolpic» v:shapes="_x0000_i1237">/<img width=«24» height=«23» src=«ref-2_460603355-109.coolpic» v:shapes="_x0000_i1238"> = 1,3; угол наклона горловины 60º.
Определяем высоту рабочего пространства:
<img width=«23» height=«23» src=«ref-2_460603464-107.coolpic» v:shapes="_x0000_i1239">= 1,55 · <img width=«24» height=«23» src=«ref-2_460603355-109.coolpic» v:shapes="_x0000_i1240">= 1,3 · 4,1 = 5,330 (м). (44)
Определяем диаметр горловины:
<img width=«24» height=«23» src=«ref-2_460603896-107.coolpic» v:shapes="_x0000_i1241">= 0,52 · <img width=«24» height=«23» src=«ref-2_460603355-109.coolpic» v:shapes="_x0000_i1242">= 0,52 · 4,1 = 2,132 (м). (45)
Высота горловины при угле её наклона α = 60º:
<img width=«27» height=«23» src=«ref-2_460604112-110.coolpic» v:shapes="_x0000_i1243">= 0,5 · (<img width=«24» height=«23» src=«ref-2_460603355-109.coolpic» v:shapes="_x0000_i1244"> – <img width=«24» height=«23» src=«ref-2_460603896-107.coolpic» v:shapes="_x0000_i1245">) · tg60º= 0,5 · tg60 · (4,000 – 2,132) = 1,617 (м). (46)
Определяем объём жидкого металла:
<img width=«167» height=«45» src=«ref-2_460604438-385.coolpic» v:shapes="_x0000_i1246">= 12,055 (м³). (47)
Металл в спокойном состоянии помещается в шаровом сегменте и в цилиндрической части конвертера:
<img width=«119» height=«25» src=«ref-2_460604823-247.coolpic» v:shapes="_x0000_i1247"> (48)
Объём шарового сегмента определяем по формуле:
<img width=«219» height=«41» src=«ref-2_460605070-440.coolpic» v:shapes="_x0000_i1248"> <img width=«209» height=«41» src=«ref-2_460605510-416.coolpic» v:shapes="_x0000_i1249"> 1,888 (м³). (49)
где <img width=«33» height=«24» src=«ref-2_460605926-128.coolpic» v:shapes="_x0000_i1250">= 0,27 – принимаемая глубина шарового сегмента, м.
Объём цилиндрической части конвертера, занятой металлом:
<img width=«120» height=«27» src=«ref-2_460606054-238.coolpic» v:shapes="_x0000_i1251"> = 3,14 · (2,1)² · <img width=«32» height=«25» src=«ref-2_460606292-127.coolpic» v:shapes="_x0000_i1252"> = 13,874 · <img width=«32» height=«25» src=«ref-2_460606292-127.coolpic» v:shapes="_x0000_i1253"> (50)
Определяем высоту металла, расположенного в цилиндрической части конвертера:
12,055 = 1,888 + 13,874 · <img width=«32» height=«25» src=«ref-2_460606292-127.coolpic» v:shapes="_x0000_i1254"> (51)
откуда <img width=«32» height=«25» src=«ref-2_460606292-127.coolpic» v:shapes="_x0000_i1255">= 0,733 (м).
Общая глубина металлической ванны равна:
<img width=«23» height=«23» src=«ref-2_460606800-109.coolpic» v:shapes="_x0000_i1256">= 0,733 + 0,27 = 1,003(м). (52)
Если принять количество шлака 10 % и его плотность 3000 кг/м³, то слой шлака будет:
<img width=«270» height=«53» src=«ref-2_460606909-1132.coolpic» v:shapes="_x0000_i1257"> (м). (53)
Общая глубина ванны в спокойном состоянии составит:
<img width=«13» height=«19» src=«ref-2_460608041-88.coolpic» v:shapes="_x0000_i1258"> = 1,003 + 0,241 = 1,244 (м). (54)
Высота цилиндрической части конвертера равна:
<img width=«32» height=«25» src=«ref-2_460606292-127.coolpic» v:shapes="_x0000_i1259">= 5,330 – 1,617 – 0,270 = 3,443 (м). (55)
Полный объём рабочего пространства равен:
<img width=«156» height=«25» src=«ref-2_460608256-286.coolpic» v:shapes="_x0000_i1260">. (56)
Объём горловины представляет собой фигуру усеченного конуса, определяемого по формуле:
<img width=«216» height=«41» src=«ref-2_460608542-550.coolpic» v:shapes="_x0000_i1261">=
= 1/3 · 3,141 · 1,617· ((2,100)² + 2,100 · 1,066 + (1,066)²) = 13,182 (м³). (57)
Объём ц<img width=«695» height=«1073» src=«ref-2_460609092-5337.coolpic» v:shapes="_x0000_s1724 _x0000_s1725 _x0000_s1726 _x0000_s1727 _x0000_s1728 _x0000_s1729 _x0000_s1730 _x0000_s1731 _x0000_s1732 _x0000_s1733 _x0000_s1734 _x0000_s1735 _x0000_s1736 _x0000_s1737 _x0000_s1738 _x0000_s1739 _x0000_s1740 _x0000_s1741 _x0000_s1742 _x0000_s1743">илиндрической части конвертера равен:
<img width=«120» height=«27» src=«ref-2_460606054-238.coolpic» v:shapes="_x0000_i1262"> = 3,141 · (2,100)² · 3,443 = 47,676 (м³). (58)
Объём шарового сегмента определен выше и равен 1,888 (м³).
Объём рабочего пространства равен:
<img width=«156» height=«25» src=«ref-2_460608256-286.coolpic» v:shapes="_x0000_i1263">= 47,676 + 13,182 + 1,888 = 62,746 (м³). (59)
Удельный объём рабочего пространства конвертера получится:
<img width=«24» height=«24» src=«ref-2_460614953-111.coolpic» v:shapes="_x0000_i1264">=62,746: 95 = 0,660 (м³/т), (60)
что совпадает с удельным объёмом существующих конвертеров данной садки.
Расстояние от уровня спокойной ванны до среза горловины:
H= 5,330 – 1,244 = 4,086 (м). (61)
<img width=«695» height=«1073» src=«ref-2_460615064-5325.coolpic» v:shapes="_x0000_s1744 _x0000_s1745 _x0000_s1746 _x0000_s1747 _x0000_s1748 _x0000_s1749 _x0000_s1750 _x0000_s1751 _x0000_s1752 _x0000_s1753 _x0000_s1754 _x0000_s1755 _x0000_s1756 _x0000_s1757 _x0000_s1758 _x0000_s1759 _x0000_s1760 _x0000_s1761 _x0000_s1762 _x0000_s1763">4 График изменения химического состава стали и шлака по ходу продувки.
Рассчитаем продолжительность периода продувки.
Общий расход кислорода на плавку 95 тонн составит:
<img width=«133» height=«21» src=«ref-2_460620389-260.coolpic» v:shapes="_x0000_i1265"> (м3). (62)
где 48,32 – удельный расход кислорода на 1 тонну садки, м3/т;
Примем интенсивность продувки <img width=«99» height=«23» src=«ref-2_460620649-397.coolpic» v:shapes="_x0000_i1266">, минутный расход технического кислорода:
<img width=«77» height=«19» src=«ref-2_460621046-163.coolpic» v:shapes="_x0000_i1267">(<img width=«67» height=«23» src=«ref-2_460621209-311.coolpic» v:shapes="_x0000_i1268">). (62)
Определим продолжительность периода продувки:
<img width=«135» height=«21» src=«ref-2_460621520-263.coolpic» v:shapes="_x0000_i1269">(мин). (63)
График изменения химического состава металла и его температуры по ходу продувки изображен на рисунке 1, а график изменения химического состава шлака по ходу плавки в кислородном конвертере изображен на рисунке 2 [1].
<img width=«576» height=«357» src=«ref-2_460621783-20049.coolpic» v:shapes="_x0000_i1025">
Рисунок 1 – Изменение химического состава металла и его температуры по ходу продувки
<img width=«586» height=«439» src=«ref-2_460641832-22916.coolpic» v:shapes="_x0000_i1026">
Рисун<img width=«695» height=«1073» src=«ref-2_460664748-5328.coolpic» v:shapes="_x0000_s1764 _x0000_s1765 _x0000_s1766 _x0000_s1767 _x0000_s1768 _x0000_s1769 _x0000_s1770 _x0000_s1771 _x0000_s1772 _x0000_s1773 _x0000_s1774 _x0000_s1775 _x0000_s1776 _x0000_s1777 _x0000_s1778 _x0000_s1779 _x0000_s1780 _x0000_s1781 _x0000_s1782 _x0000_s1783">ок 2 – Изменение химического состава шлака по ходу продувки в кислородном конвертере
5 Технол<img width=«695» height=«1073» src=«ref-2_460670076-5330.coolpic» v:shapes="_x0000_s1784 _x0000_s1785 _x0000_s1786 _x0000_s1787 _x0000_s1788 _x0000_s1789 _x0000_s1790 _x0000_s1791 _x0000_s1792 _x0000_s1793 _x0000_s1794 _x0000_s1795 _x0000_s1796 _x0000_s1797 _x0000_s1798 _x0000_s1799 _x0000_s1800 _x0000_s1801 _x0000_s1802 _x0000_s1803">огия кислородно-конвертерной плавки стали марки 35Г
5.1 Общие положения
5.1.1 Футеровка конвертера после выпуска предыдущей плавки должна быть осмотрена мастером по плавкам и контрольным мастером ОТК и определена пригодность конвертера для плавки.
5.1.2 В случае неисправности футеровки конвертера произвести ремонт.
5.1.3 Перед началом плавки проверить действие всех механизмов конвертера.
5.2 Требования к шихте
5.2.1 Боксит, известь и добавочные материалы должны быть измельчены до фракции 10 … <metricconverter productid=«30 мм» w:st=«on»>30 мм.
5.2.2 Чугун, заливаемый в конвертер должен содержать не более 0,50% кремния и до 1,00% марганца, фосфора не более 0,020%, серы не более 0,05%. Температура чугуна, заливаемого в конвертер должна быть не ниже 1320ºС.
5.2.3 Скрап, загружаемый в конвертер, должен содержать: серы не более 0,04%, фосфора не более 0,04%. Размеры кусков лома во избежание повреждения футеровки конвертера должны быть не более 300 × 300 × <metricconverter productid=«1000 мм» w:st=«on»>1000 мм.
5.3 Загрузка шихтовых материалов
5.3.1 Температура футеровки конвертера перед загрузкой должна быть не ниже 1000º С.
5.3.2 Для загрузки металлического лома конвертер наклоняют на определенный угол в сторону загрузочного пролёта.
5.3.3 В первую очередь в конвертер загружают мелкий легковесный лом, а
затем тяжёлый во избежание повреждения футеровки.
5.3.4 Для равномерного распределения лома в рабочем пространстве конвертер поднимают и наклоняют на некоторый угол в противоположную сторону.
5.3.5 Для заливки чугуна конвертер снова наклоняют в сторону загрузочного пролёта.
5.3.6 Заливка чугуна производится с максимально возможной скоростью одним ковшом.
5.3.7 После подъема конвертера в вертикальное положение фурму опускают, включают кислород и начинают продувку.
5.4 Продувка
5.4.1 Продувку осуществлять сверху через четырехсопловую водоохлаждаемую фурму с центральным подводом воды для охлаждения.
5.4.2 Давление кислорода перед соплами должно быть равным 1,0…1,3 МПа для чего в цеховом кислородопроводе давление кислорода должно быть не менее 1,5...1,8 МПа.
5.4.3 Интенсивность продувки должна быть 5 м³/т · мин.
5.4.4 Положение фурмы по ходу продувки относительно уровня спокойного металла должно обеспечивать нормальный ход шлакообразования, окисления примесей, нагрева ванны и исключать выносы и выбросы металла и шлака. В начальный период продувки расстояние среза фурмы от зеркала спокойного металла должно быть более высоким. Затем фурму опускают в рабочее положение. Высота рабочего положения фурмы над уровнем спокойного металла соста<img width=«695» height=«1073» src=«ref-2_460675406-5333.coolpic» v:shapes="_x0000_s1804 _x0000_s1805 _x0000_s1806 _x0000_s1807 _x0000_s1808 _x0000_s1809 _x0000_s1810 _x0000_s1811 _x0000_s1812 _x0000_s1813 _x0000_s1814 _x0000_s1815 _x0000_s1816 _x0000_s1817 _x0000_s1818 _x0000_s1819 _x0000_s1820 _x0000_s1821 _x0000_s1822 _x0000_s1823">вляет 0,8...1,5м.
5.4.5 По ходу продувки производится присадка шлакообразующих материалов. Первую порцию извести (30...60% от общего расхода на плавку) присаживают во время завалки или в начале продувки; остальную часть шлакообразующих отдельными порциями присаживают в первой половине продувки.
5.4.6 Для корректировки жидкоподвижности шлака по ходу продувки применяют плавиковый шпат, который присаживают в середине продувки в начале периода интенсивного обезуглероживания.
5.4.7 Продувку заканчивают по достижении необходимого содержания углерода в металле и его температуры, момент которой определяется обычно по количеству израсходованного кислорода.
5.4.8 По окончании продувки отбирают пробы металла и шлака и измеряют температуру.
5.4.9 При получении химического состава, отличающегося от заданных значений производят додувку. При небольшом перегреве металл выдерживают или присаживают известняк.
5.4.10 Если содержание углерода недостаточно, производить науглероживание металла присадками молотого кокса или графита на струю металла при его выпуске в ковш.
5.5 Выпуск металла
5.5.1 При получении заданного состава и температуры металла выпускают плавку.
5.5.2 Металл выпускают через сталевыпускное отверстие при соответствующем наклоне конвертера, обеспечивающем минимальное попадание шлака в сталеразливочный ковш.
5.6 Раскисление и легирование.
5.6.1 Раскисление, легирование и науглероживание металла производят в ковше во время слива металла.
5.6.2. Раскисление следует производить ферромарганцем, ферросилицием и алюминием.
5.6.3 Для достижения равномерного распределения ввод необходимых материалов должен быть закончен при наполнении ковша сталью на 3/4 его высоты [4].
6 Истечение кислорода из сопла фурмы
Немаловажное значение в современном конвертерном процессе имеет кислородное рафинирование. Сущность рафинирования путем продувки газами или обработкой летучими веществами заключается в том, что газовые пузыри, проходя через расплав, захватывают встречающиеся на своем пути инородные включения и выносят их на поверхность расплава. Продувка газами позволяет удалить как крупные, так и мелкие (до 1 мкм) частицы. При контакте расплава с кислородом прежде всего происходит окисление основного металла, и расплав насыщается кислородом. После этого растворенные примеси, соединяясь с кислородом, образуют нерастворимые оксиды, которые переходят в шлак [11].
Выходящие из сопл фурмы кислородные струи внедряются в ванну и вызывают в её нижней части направленную циркуляцию, а верхние слои металла и шлака вспениваются пузырями <img width=«27» height=«19» src=«ref-2_460524259-109.coolpic» v:shapes="_x0000_i1270">, выделяющимися при окислении углерода. Характер взаимодействия кислородных струй с ванной и возникающей при этом циркуляции металла показан на рисунке 3.Под соплами фурмы расположены направле<img width=«695» height=«1073» src=«ref-2_460680848-5325.coolpic» v:shapes="_x0000_s1844 _x0000_s1845 _x0000_s1846 _x0000_s1847 _x0000_s1848 _x0000_s1849 _x0000_s1850 _x0000_s1851 _x0000_s1852 _x0000_s1853 _x0000_s1854 _x0000_s1855 _x0000_s1856 _x0000_s1857 _x0000_s1858 _x0000_s1859 _x0000_s1860 _x0000_s1861 _x0000_s1862 _x0000_s1863">нные вниз высокоскоростные потоки с увлекаемыми вниз каплями металла; это первичные реакционные зоны или зоны продувки, где весь кислород расходуется на окисление железа. По границам первичной зоны вследствие высокой концентрации кислорода окисляется много углерода с образованием <img width=«27» height=«19» src=«ref-2_460524259-109.coolpic» v:shapes="_x0000_i1271"> и формируется поток всплывающих пузырей <img width=«27» height=«19» src=«ref-2_460524259-109.coolpic» v:shapes="_x0000_i1272">, увлекающих за собой металл, поэтому циркуляционные потоки направлены вверх. Поскольку контур циркуляции должен быть замкнутым, у стенок конвертера металл движется вниз.
<img width=«251» height=«286» src=«ref-2_460686391-13592.coolpic» v:shapes="_x0000_i1027">
Рисунок 3 – Структура ванны при продувке кислородом сверху:
1 – зона продувки (прямого окисления);
2 – зона циркуляции металла;
3 – пузыри <img width=«27» height=«19» src=«ref-2_460524259-109.coolpic» v:shapes="_x0000_i1273">;
4 – крупные газовые полости;
5 – металл;
6 – шлак.
Циркуляция, то есть перемешивание ванны, интенсифицирует тепло-, массообмен, ускоряя процессы окисления, рафинирования и нагрева металла и расплавления стального лома. В начале и конце продувки, когда скорость окисления углерода и пузырей СО невелика, циркуляционные потоки ослаблены и интенсивность перемешивания ванны недостаточна.
<img width=«695» height=«1073» src=«ref-2_460700092-5333.coolpic» v:shapes="_x0000_s1864 _x0000_s1865 _x0000_s1866 _x0000_s1867 _x0000_s1868 _x0000_s1869 _x0000_s1870 _x0000_s1871 _x0000_s1872 _x0000_s1873 _x0000_s1874 _x0000_s1875 _x0000_s1876 _x0000_s1877 _x0000_s1878 _x0000_s1879 _x0000_s1880 _x0000_s1881 _x0000_s1882 _x0000_s1883"> продолжение
--PAGE_BREAK--
еще рефераты
Еще работы по производству
Реферат по производству
Высоковольтный воздушный выключатель ВНВ-500
3 Сентября 2013
Реферат по производству
Расчёт насадочного абсорбера
3 Сентября 2013
Реферат по производству
Проектирование сталелитейного цеха
3 Сентября 2013
Реферат по производству
Аналитический контроль производства
3 Сентября 2013