Реферат: Технология машиностроения Коробка дифференциала
--PAGE_BREAK--Массовое производство характеризуется узкой номенклатурой и большим объемом выпуска изделий, непрерывно изготовляемых или ремонтируемых в течение продолжительного времени. Коэффициент закрепления операций в этом типе производства принимают равным 1. Массовое производство <img width=«695» height=«1073» src=«dopb49832.zip» v:shapes="_x0000_s1202 _x0000_s1203 _x0000_s1204 _x0000_s1205 _x0000_s1206 _x0000_s1207 _x0000_s1208 _x0000_s1209 _x0000_s1210 _x0000_s1211 _x0000_s1212 _x0000_s1213 _x0000_s1214 _x0000_s1215 _x0000_s1216 _x0000_s1217 _x0000_s1218 _x0000_s1219 _x0000_s1220 _x0000_s1221">характеризуется также установившимся объектом производства, что при значительном объеме выпуска продукции обеспечивает возможность закрепления операций за определенным оборудованием с расположением его в технологической последовательности (по потоку) и с широким применением специализированного и специального оборудования, механизацией и автоматизацией производственных процессов при строгом соблюдении принципа взаимозаменяемости, обеспечивающего резкое сокращение времени, затрачиваемого на производство сборочных работ.Интервал времени, через который периодически производится выпуск изделий определенного наименования, типоразмера и исполнения, называется тактом выпуска и подсчитывается по формуле:
t=Фэ·60/П,
<img width=«695» height=«1073» src=«dopb49833.zip» v:shapes="_x0000_s1222 _x0000_s1223 _x0000_s1224 _x0000_s1225 _x0000_s1226 _x0000_s1227 _x0000_s1228 _x0000_s1229 _x0000_s1230 _x0000_s1231 _x0000_s1232 _x0000_s1233 _x0000_s1234 _x0000_s1235 _x0000_s1236 _x0000_s1237 _x0000_s1238 _x0000_s1239 _x0000_s1240 _x0000_s1241">где Фэ — эффективный фонд производственного времени рабочего места,
участка или цеха;
П — годовая программа выпуска рабочего места, участка или цеха, шт.
Фэ=Фн(1-β/100),
где Фн — номинальный фонд времени работы оборудования;
β- процент времени на ремонт оборудования.
Фн= 365-(101+11)8·2-5=4043 час
Фэ=4043(1-12/100)=3558 час
t=(3558·60)/10 000=21шт
При непрерывном потоке передача с позиции на позицию (рабочее место) осуществляется непрерывно в принудительном порядке, что обеспечивает параллельное одновременное выполнение всех операций на технологической линии.
2.2.Анализ технологичности детали
Исходя из нагрузок, которые действуют на деталь в узле, для износостойкости детали необходима прочность детали, с поверхностной твердостью 180…230НВ. Классы шероховатости поверхности соответствуют квалитетам точности, указанных на детали.
Количественная оценка технологичности конструкции детали производится по коэффициентам точности Кт. ч и шероховатости Кш.
Кт. ч=1-(1/Аср.),
где Аср — средний квалитет точности.
Аср=(ΣАi·ni)/Σni,
где Аi — квалитет точности обработки;
ni — число размеров соответствующего квалитета.
Аср=(6·3+8·3+9·3+12·12+11·1+13·2+17·1)/(3+3+3+12+12+1+1+2+1+16) =11,97
Кт.ч= 1-(1/11,97)=0,91
Коэффициент шероховатости
Кш=1/Вср,
где Вср — средний коэффициент шероховатости
Вср=(ΣВi·ni)/Σni,
где Вi — класс шероховатости поверхности,
ni — число поверхностей соответствующего класса шероховатости.
Вср= (1,25·3+2,5·5+2·5+6,3·6+3,2·3+12,5·20)/3+5+5+6+3+20 =7,7
Кш=1/7,7=0,22
Вывод: деталь является технологичной, так как коэффициент шероховатости
Кш >0,16, коэффициент точности Кт. ч>0,8.
2.3.Базовый технологический процесс, его анализ, мероприятия по совершенствованию технологического процесса.
<img width=«695» height=«1073» src=«dopb49834.zip» v:shapes="_x0000_s1242 _x0000_s1243 _x0000_s1244 _x0000_s1245 _x0000_s1246 _x0000_s1247 _x0000_s1248 _x0000_s1249 _x0000_s1250 _x0000_s1251 _x0000_s1252 _x0000_s1253 _x0000_s1254 _x0000_s1255 _x0000_s1256 _x0000_s1257 _x0000_s1258 _x0000_s1259 _x0000_s1260 _x0000_s1261"> Заготовка- литье в песчаные формы, получаемое ХРП
« АвтоЗАЗ-Мотор» по кооперации из ПО « АвтоЗАЗ» г. Запорожье.
Операция 005.
Предварительная обработка поверхностей со стороны фланца
Ш140-0,63мм, Ш 101-0,14мм, Ш36-0,25мм, 26,5±0,15мм, проточка торцев с выполнением линейных размеров 32±0,1мм, 9,4±0,1мм, 12±0,5мм, 14±0,1мм и фасок 1,6x45°, 1x45°производится на шестишпиндельном автомате
КСП6-200 НО384-0232 (на базе станка 1Б290).
Установочные базы – Ш90 и торец фланца.
Операция 010
Обработка поверхностей с противоположной стороны фланца
Ш36-0,25мм, Ш57-0,19мм, 26,5±0,15мм, Ш90-0,5мм, проточка торцев с выполнением размеров 10,6±0,1мм, 94,3±0,1мм, 70,5±0,15мм, 86,1±0,15мм и фасок 1x45°, 2x45°,1,2x45° производится на шестишпиндельном автомате
КСП6-200 НО384-0232 (на базе станка 1Б290).
Установочные базы – Ш140 и обработанный торец фланца на 005 операции.
Для уменьшения погрешности базирования на призмах при обработке в комплексе автоматических линий Sap 201- 1Л480- Sap 202 производится шлифовка базовых диаметров и прилегающих к ним торцев на торцекруглошлифовальных станках ХШ 4-12Н на операциях 015, 020, 025.
Операция 015
Шлифование Ш100,4±0,017мм с одновременной шлифовкой Ш35,4±0,015мм и прилегающих к ним торцев ступенчатым кругом, профилируемым по копиру.
Операция 020
<img width=«695» height=«1073» src=«dopb49835.zip» v:shapes="_x0000_s1262 _x0000_s1263 _x0000_s1264 _x0000_s1265 _x0000_s1266 _x0000_s1267 _x0000_s1268 _x0000_s1269 _x0000_s1270 _x0000_s1271 _x0000_s1272 _x0000_s1273 _x0000_s1274 _x0000_s1275 _x0000_s1276 _x0000_s1277 _x0000_s1278 _x0000_s1279 _x0000_s1280 _x0000_s1281">Шлифовка Ш56,4±0,019мм с одновременной шлифовкой Ш35,4±0,015мм и прилегающих к ним торцев ступенчатым кругом, профилируемым по копиру.
Операция 025
Шлифовка торца фланца со стороны Ш56,4±0,019мм в размер 9,8±0,1мм.
Операция 030
Предварительная расточка внутренней сферической поверхности до Ш71мм и окна до Ш60мм на специальных встроенных в комплекс вертикально-расточных автоматах.
Установочные базы Ш100,4±0,017мм; Ш56,4±0,019мм и торец фланца.
Операция 035
На автоматической линии, состоящей из 6 станков выполняется:
сверление 8отв. Ш10,5+0,18мм, цековка 8 отв.Ш18+0,43мм, обработка двух шпоночных пазов, выдержав размеры 11+0,43мм и 25-0.52мм; двух торцевых пазов с размерами 5+0,3мм, 4±0,5мм; обработка отверстия Ш5+0,25+0,07мм;
предварительная и окончательная расточка двух Ш28+0,092+0,040мм с проточкой внутренней и наружной фасок и подрезкой торцев в размеры 41,55±0,1мм и 93,95±0,1мм.
Сверление, предварительное и окончательное растачивание двух Ш16+0,027мм с выполнением размера 26,2±0,05мм.
Операция 040
Получистовая и чистовая расточка и контроль сферической поверхности Ш73+0,074мм.
<img width=«695» height=«1073» src=«dopb49836.zip» v:shapes="_x0000_s1282 _x0000_s1283 _x0000_s1284 _x0000_s1285 _x0000_s1286 _x0000_s1287 _x0000_s1288 _x0000_s1289 _x0000_s1290 _x0000_s1291 _x0000_s1292 _x0000_s1293 _x0000_s1294 _x0000_s1295 _x0000_s1296 _x0000_s1297 _x0000_s1298 _x0000_s1299 _x0000_s1300 _x0000_s1301">Операция 045
Окончательное шлифование Ш100+0,025+0,003мм, Ш35+0,018+0,002мм и прилегающих к ним торцев ступенчатым кругом, профилируемым по копиру.
Операция 050
<img width=«695» height=«1073» src=«dopb49837.zip» v:shapes="_x0000_s1302 _x0000_s1303 _x0000_s1304 _x0000_s1305 _x0000_s1306 _x0000_s1307 _x0000_s1308 _x0000_s1309 _x0000_s1310 _x0000_s1311 _x0000_s1312 _x0000_s1313 _x0000_s1314 _x0000_s1315 _x0000_s1316 _x0000_s1317 _x0000_s1318 _x0000_s1319 _x0000_s1320 _x0000_s1321">Окончательная шлифовка Ш56-0,100-0,146мм, Ш35+0,018+0,002мм и прилегающих к ним торцев в размеры 68,75±0,15мм и 84,25±0,175мм ступенчатым кругом, профилируемым по копиру.
Мойка и сушка деталей производится на моечно-сушильном агрегате с подвесным грузонесущим конвейером.
Для совершенствования технологического процесса механической обработки детали 245.2303018 Коробка дифференциала предлагаю исключить операции 015, 020, 025 Круглошлифовальные — предварительная
шлифовка базовых диаметров Ш100,4±0,017мм, Ш35,4±0,015мм, Ш56,4±0,019мм и прилегающих к ним торцев, расширить допуски на указанные диаметры и выполнять их на токарных операциях 005, 010, так размеры Ш100,4-0,14мм, Ш56,4-0,12мм, Ш35,4-0,10мм — вместо размеров Ш100,4±0,017мм, Ш35,4±0,015мм, Ш56,4±0,019мм; 9,8±0,1мм- вместо 10,6±0,1мм; 69,5±0,15мм- вместо 70,5±0,15мм; 85,1±0,15мм- вместо 86,1±0,15мм.
Базирование детали в автоматических линиях производится на призмах с углом 90°.
Погрешность базирования определяем по формуле
ε=δД/2sinα/2
где δД- допуск на базовый диаметр,
α- угол призмы.
По действующему техпроцессу Ш100,4±0,017мм, Ш56,4±0,019мм.
ε1=0,034/2sin45°=0,024
ε2=0,038/2sin45°=0,0268
По предлагаемому техпроцессу Ш100,4-0,14мм, Ш56,4-0,12мм (без изменения схемы базирования)
ε3=0,14/2sin45°=0,099
ε4=0,12/2sin45°=0,085
<img width=«695» height=«1073» src=«dopb49838.zip» v:shapes="_x0000_s1322 _x0000_s1323 _x0000_s1324 _x0000_s1325 _x0000_s1326 _x0000_s1327 _x0000_s1328 _x0000_s1329 _x0000_s1330 _x0000_s1331 _x0000_s1332 _x0000_s1333 _x0000_s1334 _x0000_s1335 _x0000_s1336 _x0000_s1337 _x0000_s1338 _x0000_s1339 _x0000_s1340 _x0000_s1341"> Для исключения погрешности базирования по предлагаемой технологии в комплекс автоматических линий предлагаю приспособление с базированием детали на постоянных призмах заменить на приспособления с горизонтальным расположением самоцентрирующих призм.
Погрешность базирования не зависит от допуска базового диаметра.
ε =0
На операции получистовой и чистовой расточки сферической поверхности Ш73 в линии — Sap 202 базирование производить не на призмах, а по двум расточенным отверстиям Ш28+0,092+0,040мм на приспособлениях с цанговыми оправками. Погрешность базирования:
ε =0
Токарные шести шпиндельные автоматы КСП6-200 операции 005, 010 и торцекруглошлифовальные станки ХШ4-12Н операции 055, 060 для окончательной шлифовки Ш100, Ш56 и двух Ш35 предлагаю оснастить портальными манипуляторами и установить их в общую автоматическую линию механической обработки детали на участке конвейера накопителя автоматической линий Sap 201- 1Л480- Sap 202. Моечно-сушильный агрегат установить в линию.
2.4.Выбор метода получения заготовки и его техническое обоснование
Согласно, требований чертежа детали 245.2303018 Коробка дифференциала, заготовка должна быть отливка из ковкого чугуна перлитного класса КЧ50-5П ГОСТ 1215-79.
<img width=«695» height=«1073» src=«dopb49839.zip» v:shapes="_x0000_s1342 _x0000_s1343 _x0000_s1344 _x0000_s1345 _x0000_s1346 _x0000_s1347 _x0000_s1348 _x0000_s1349 _x0000_s1350 _x0000_s1351 _x0000_s1352 _x0000_s1353 _x0000_s1354 _x0000_s1355 _x0000_s1356 _x0000_s1357 _x0000_s1358 _x0000_s1359 _x0000_s1360 _x0000_s1361">Механические свойства:
Марка чугуна КЧ50-5П
Временное сопротивление разрыву, МПа 490
Относительное удлинение, % 5
Твердость по Бринеллю, НВ 170…230
Химический состав:
Марка чугуна КЧ50-5П
Углерод, % 2,5-2,8
Кремний, % 1,1-1,3
Массовая доля углерода и кремния, % 3,6-3,9
Марганец, % 0,3-1,0
Фосфор, % 0,1
Сера, % 0,2
Хром, % 0,08
Для ХРП «АвтоЗАЗ-Мотор» заготовку коробки дифференциала отливают в песчаные формы на ПО «АвтоЗАЗ» г. Запорожье. Точность отливки 9т-8-17-8 ГОСТ 26645-85, что соответствует литью в песчано-глинистые сырые формы из высоковлажных (более 4,5%) низкопрочных (до 60 кПа или 0,6 кг/см3) смесей с низким уровнем уплотнения до твердости ниже 70 единиц. Вес заготовки 3,0 кг. Припуски на обработку 3мм. Коэффициент использования металла по действующей технологии:
Кд=Qдет/Qзаг=1,98/3,0=0,66.
Для уменьшения припусков на механическую обработку и повышения коэффициента использования металла, повышении точности заготовки, уменьшении степени коробления и дефектного слоя предлагаю литье в песчано-глинистые формы из смесей с влажностью от 2,8 до 3,5% и прочностью от 120 до 160 кПа со средним уровнем утолщения до твердости не ниже 80 единиц. При литье в указанные формы класс размерной точности <img width=«695» height=«1073» src=«dopb49840.zip» v:shapes="_x0000_s1362 _x0000_s1363 _x0000_s1364 _x0000_s1365 _x0000_s1366 _x0000_s1367 _x0000_s1368 _x0000_s1369 _x0000_s1370 _x0000_s1371 _x0000_s1372 _x0000_s1373 _x0000_s1374 _x0000_s1375 _x0000_s1376 _x0000_s1377 _x0000_s1378 _x0000_s1379 _x0000_s1380 _x0000_s1381">заготовки соответствует 7т-11 по ГОСТ 26645-85. Принимаем 7 класс. Степень корабления отливки -6 (табл. 10).
Степень точности поверхности отливки -16 (табл. 11)
Класс точности массы-8 (табл. 13)
Данные заносим в чертеж заготовки 7-6-16-8 ГОСТ 26645-85.
Согласно выбранных степеней точности поверхности отливки определяем по ГОСТ 26645-85 ряд припусков на механическую обработку- 10. По выбранному классу размерной точности определяем допуски размеров отливки (табл.1). По выбранному ряду припусков (10) выбираем припуски на механическую обработку (табл. 5). Минимальный припуск 1,6мм. С учетом симметричных допусков на размеры заготовки принимаем принимаем 2мм. Данные припусков и допусков на размеры заносим в чертеж заготовки. По массе детали, массе припусков и напусков на механическую обработку определяем массу заготовки.
Данные заносим в чертеж
1,98-0,5-0,12-2,6 ГОСТ 26645-85
Коэффициент использования металла по предлагаемой технологии литья
Кд=Qдет/Qзаг=1,98/2,6=0,76.
2.5. Последовательность обработки поверхностей и разработка маршрутного технологического процесса.
продолжение
--PAGE_BREAK--Предлагаемый технологический процесс механической обработки детали, согласно выбранной заготовки:
Комплексная автоматическая линия полной механической обработки, состоящая из 12 станков.
Операция 005
Автоматно-токарная
Предварительная обработка поверхностей со стороны фланца
<img width=«695» height=«1073» src=«dopb49841.zip» v:shapes="_x0000_s1382 _x0000_s1383 _x0000_s1384 _x0000_s1385 _x0000_s1386 _x0000_s1387 _x0000_s1388 _x0000_s1389 _x0000_s1390 _x0000_s1391 _x0000_s1392 _x0000_s1393 _x0000_s1394 _x0000_s1395 _x0000_s1396 _x0000_s1397 _x0000_s1398 _x0000_s1399 _x0000_s1400 _x0000_s1401"> Ш140-0,63мм, Ш 101-0,14мм, Ш36-0,25мм, 26,5±0,15мм, проточка торцев с выполнением линейных размеров 32±0,1мм, 9,4±0,1мм, 12±0,5мм, 14±0,1мм и фасок 1,6x45°, 1x45°производится на шести шпиндельном автомате
КСП6-200 НО384-0232 (на базе станка 1Б290).
Установочные базы – Ш90 и торец фланца.
Операция 010
Автоматно-токарная
Обработка поверхностей с противоположной стороны фланца
Ш36-0,25мм, Ш57-0,19мм, 26,5±0,15мм, Ш90-0,5мм, проточка торцев с выполнением размеров 10,6±0,1мм, 94,3±0,1мм, 70,5±0,15мм, 86,1±0,15мм и
фасок 1x45°, 2x45°,1,2x45° производится на шести шпиндельном автомате
КСП6-200 НО384-0232 (на базе станка 1Б290).
Установочные базы – Ш140 и обработанный торец фланца на 005 операции.
Операция 015
Вертикально-расточная
Предварительная расточка внутренней сферической поверхности до Ш71мм и окна до Ш60мм на специальных встроенных в комплекс вертикально-расточных автоматах.
Установочные базы Ш100,4±0,017мм; Ш56,4±0,019мм и торец фланца.
Операция 020
Автоматно-линейная
На автоматической линии, состоящей из 6 станков выполняется:
сверление 8отв. Ш10,5+0,18мм, цековка 8 отв.Ш18+0,43мм, обработка двух шпоночных пазов, выдержав размеры 11+0,43мм и 25-0.52мм; двух торцевых пазов с размерами 5+0,3мм, 4±0,5мм; обработка отверстия Ш5+0,25+0,07мм; предварительная и окончательная расточка двух Ш28+0,092+0,040мм с проточкой <img width=«695» height=«1073» src=«dopb49842.zip» v:shapes="_x0000_s1402 _x0000_s1403 _x0000_s1404 _x0000_s1405 _x0000_s1406 _x0000_s1407 _x0000_s1408 _x0000_s1409 _x0000_s1410 _x0000_s1411 _x0000_s1412 _x0000_s1413 _x0000_s1414 _x0000_s1415 _x0000_s1416 _x0000_s1417 _x0000_s1418 _x0000_s1419 _x0000_s1420 _x0000_s1421">внутренней и наружной фасок и подрезкой торцев в размеры 41,55±0,1мм и 93,95±0,1мм.
Сверление, предварительное и окончательное растачивание двух Ш16+0,027мм с выполнением размера 26,2±0,05мм.
Операция 025
Вертикально-расточная
Получистовая и чистовая расточка и контроль сферической поверхности Ш73+0,074мм.
Операция 030
Торцекруглошлифовальная
Окончательное шлифование Ш100+0,025+0,003мм, Ш35+0,018+0,002мм и прилегающих к ним торцев ступенчатым кругом, профилируемым по копиру.
Операция 035
Торцекруглошлифовальная
Окончательная шлифовка Ш56-0,100-0,146мм, Ш35+0,018+0,002мм и прилегающих к ним торцев в размеры 68,75±0,15мм и 84,25±0,175мм ступенчатым кругом, профилируемым по копиру.
Операция 040
Промывка
Мойка и сушка деталей производится на моечно-сушильном агрегате с подвесным грузонесущим конвейером.
Операция 045
Контроль
<img width=«695» height=«1073» src=«dopb49843.zip» v:shapes="_x0000_s1422 _x0000_s1423 _x0000_s1424 _x0000_s1425 _x0000_s1426 _x0000_s1427 _x0000_s1428 _x0000_s1429 _x0000_s1430 _x0000_s1431 _x0000_s1432 _x0000_s1433 _x0000_s1434 _x0000_s1435 _x0000_s1436 _x0000_s1437 _x0000_s1438 _x0000_s1439 _x0000_s1440 _x0000_s1441">
<img width=«695» height=«1073» src=«dopb49844.zip» v:shapes="_x0000_s1442 _x0000_s1443 _x0000_s1444 _x0000_s1445 _x0000_s1446 _x0000_s1447 _x0000_s1448 _x0000_s1449 _x0000_s1450 _x0000_s1451 _x0000_s1452 _x0000_s1453 _x0000_s1454 _x0000_s1455 _x0000_s1456 _x0000_s1457 _x0000_s1458 _x0000_s1459 _x0000_s1460 _x0000_s1461">2.7. Расчет межоперационных припусков, допусков и размеров заготовки.
2.8. Проектирование заготовки
Для ХРП «АвтоЗАЗ-Мотор» заготовку коробки дифференциала отливают в песчаные формы на ПО «АвтоЗАЗ» г. Запорожье. Точность отливки 9т-8-17-8 ГОСТ 26645-85, что соответствует литью в песчано-глинистые сырые формы из высоковлажных (более 4,5%) низкопрочных (до 60 кПа или 0,6 кг/см3) смесей с низким уровнем уплотнения до твердости ниже 70 единиц. Вес заготовки 3,0 кг. Припуски на обработку 3мм. Коэффициент использования металла по действующей технологии:
Кд=Qдет/Qзаг=1,98/3,0=0,66.
Для уменьшения припусков на механическую обработку и повышения коэффициента использования металла, повышении точности заготовки, уменьшении степени коробления и дефектного слоя предлагаю литье в песчано-глинистые формы из смесей с влажностью от 2,8 до 3,5% и прочностью от 120 до 160 кПа со средним уровнем утолщения до твердости не ниже 80 единиц. При литье в указанные формы класс размерной точности <img width=«695» height=«1073» src=«dopb49845.zip» v:shapes="_x0000_s1462 _x0000_s1463 _x0000_s1464 _x0000_s1465 _x0000_s1466 _x0000_s1467 _x0000_s1468 _x0000_s1469 _x0000_s1470 _x0000_s1471 _x0000_s1472 _x0000_s1473 _x0000_s1474 _x0000_s1475 _x0000_s1476 _x0000_s1477 _x0000_s1478 _x0000_s1479 _x0000_s1480 _x0000_s1481">заготовки соответствует 7т-11 по ГОСТ 26645-85. Принимаем 7 класс. Степень коробления отливки -6 (табл. 10).
Степень точности поверхности отливки -16 (табл. 11)
Класс точности массы-8 (табл. 13)
Данные заносим в чертеж заготовки 7-6-16-8 ГОСТ 26645-85.
Согласно выбранных степеней точности поверхности отливки определяем по ГОСТ 26645-85 ряд припусков на механическую обработку- 10. По выбранному классу размерной точности определяем допуски размеров отливки (табл.1). По выбранному ряду припусков (10) выбираем припуски на механическую обработку (табл. 5). Минимальный припуск 1,6мм. С учетом симметричных допусков на размеры заготовки принимаем 2мм. Данные припусков и допусков на размеры заносим в чертеж заготовки. По массе детали, массе припусков и напусков на механическую обработку определяем массу заготовки.
Данные заносим в чертеж
1,98-0,5-0,12-2,6 ГОСТ 26645-85
<img width=«695» height=«1073» src=«dopb49846.zip» v:shapes="_x0000_s1482 _x0000_s1483 _x0000_s1484 _x0000_s1485 _x0000_s1486 _x0000_s1487 _x0000_s1488 _x0000_s1489 _x0000_s1490 _x0000_s1491 _x0000_s1492 _x0000_s1493 _x0000_s1494 _x0000_s1495 _x0000_s1496 _x0000_s1497 _x0000_s1498 _x0000_s1499 _x0000_s1500 _x0000_s1501">Коэффициент использования металла по предлагаемой технологии литья
Кд=Qдет/Qзаг=1,98/2,6=0,76.
2.9. Проектирование технологических операций.
Операция 005
Наименование и модель станка:
Специальный шести шпиндельный автомат КСП6-200.
Станочное приспособление:
Специальный патрон.
Режущий инструмент:
Специальный резец, специальный зенкер.
Контрольно-измерительный инструмент:
Штангенциркуль ШЦ 11-200-0,05 ГОСТ166-89, специальные пробки, специальные скобы.
Операция 010
Наименование и модель станка:
Специальный шести шпиндельный автомат КСП6-200.
Станочное приспособление:
Специальный патрон.
Режущий инструмент:
Специальный резец, специальный зенкер.
Контрольно-измерительный инструмент:
Штангенциркуль ШЦ 11-200-0,05 ГОСТ166-89, специальные пробки, специальные скобы.
Основная техническая характеристика токарного автомата КСП6-200 (на базе станка 1Б290-6):
Параметры Величины
Класс точности по ГОСТ 6819-84 П
<img width=«695» height=«1073» src=«dopb49847.zip» v:shapes="_x0000_s1502 _x0000_s1503 _x0000_s1504 _x0000_s1505 _x0000_s1506 _x0000_s1507 _x0000_s1508 _x0000_s1509 _x0000_s1510 _x0000_s1511 _x0000_s1512 _x0000_s1513 _x0000_s1514 _x0000_s1515 _x0000_s1516 _x0000_s1517 _x0000_s1518 _x0000_s1519 _x0000_s1520 _x0000_s1521">Количество шпинделей, штук 6
Наибольший Ш проходящий над продольным
суппортом, мм 200
Диаметр патрона, мм 200/250
Наибольшая длина обрабатываемой заготовки, мм 200
Количество продольных суппортов, шт 1
Количество поперечных суппортов, шт 5
Пределы частоты вращения шпинделя 1/мин 43…617
Число ступеней частот вращения шпинделя, шт 40
Длительность холостого хода, в сек. 3,5
Мощность электродвигателей, кВт
главного привода 30
насоса охлаждения 0,6
гидравлики 3,0
транспортера 1,1
наладочного привода 3,0
смазки 0,75
Габаритные размеры станка, мм
длина 4265
ширина со щитами 2015
высота 2377
Масса станка, кг 18250
Операция 015
Наименование и модель станка:
Специальный вертикально-расточной автомат Sap201 с шаговым конвейером
Станочное приспособление:
Специальное приспособление.
Режущий инструмент:
<img width=«695» height=«1073» src=«dopb49848.zip» v:shapes="_x0000_s1522 _x0000_s1523 _x0000_s1524 _x0000_s1525 _x0000_s1526 _x0000_s1527 _x0000_s1528 _x0000_s1529 _x0000_s1530 _x0000_s1531 _x0000_s1532 _x0000_s1533 _x0000_s1534 _x0000_s1535 _x0000_s1536 _x0000_s1537 _x0000_s1538 _x0000_s1539 _x0000_s1540 _x0000_s1541">Специальный резец.
Контрольно-измерительный инструмент:
Нутромер 50-100 ГОСТ 868-82, индикатор ИЧ 10 кл.1 ГОСТ 577-68.
Операция 020
Наименование и модель станка:
Автоматическая линия из шести станков:
1.Специальный двух сторонний, двух позиционный агрегатно-сверлильный автомат
2.Специальный двух сторонний, двух позиционный агрегатно-сверлильный автомат
3. Специальный односторонний четырех шпиндельный фрезерно-сверлильный автомат.
4. Специальный двух сторонний, семи шпиндельный сверлильно-расточной автомат.
5. Специальный двух сторонний четырех шпиндельный сверлильно-расточной автомат.
6. Специальный двух сторонний четырех шпиндельный горизонтально-расточной автомат.
Станочное приспособление:
Специальное приспособление.
Режущий инструмент:
Специальный резец.
Контрольно-измерительный инструмент:
Штангенциркуль ШЦ 11-200-0,05 ГОСТ166-89, специальные пробки, специальные скобы.
Основная техническая характеристика автоматической линии 1Л480
Параметры Величины
<img width=«695» height=«1073» src=«dopb49849.zip» v:shapes="_x0000_s1542 _x0000_s1543 _x0000_s1544 _x0000_s1545 _x0000_s1546 _x0000_s1547 _x0000_s1548 _x0000_s1549 _x0000_s1550 _x0000_s1551 _x0000_s1552 _x0000_s1553 _x0000_s1554 _x0000_s1555 _x0000_s1556 _x0000_s1557 _x0000_s1558 _x0000_s1559 _x0000_s1560 _x0000_s1561">Габаритные размеры линии, мм
длина 27440
ширина 7500
высота 3000
Масса станка, кг 64800
Количество электродвигателей, тш 28
Общая мощность двигателей, кВт 71,5
Количество станков, шт 6
Количество шпинделей, шт 42
Количество рабочих позиций, шт 11
Всего позиций, шт 32
Производительность, дет/час 63
Время цикла, сек 57
Расход СОЖ, м3/час 72
Расход сжатого воздуха, м3/час 80
Система загрузки-выгрузки на входе-выходе –
транспортером перекладчиком.
1.Специальный двух сторонний, двух позиционный
агрегатно-сверлильный автомат
Масса станка, кг 6540
Мощность двигателя, кВт 6,2
2.Специальный двух сторонний, двух позиционный агрегатно-сверлильный автомат
Масса станка, кг 6700
Мощность двигателя, кВт 7,75
3. Специальный односторонний четырех шпиндельный фрезерно-сверлильный автомат.
Масса станка, кг 4700
Мощность двигателя, кВт 4,5
<img width=«695» height=«1073» src=«dopb49850.zip» v:shapes="_x0000_s1562 _x0000_s1563 _x0000_s1564 _x0000_s1565 _x0000_s1566 _x0000_s1567 _x0000_s1568 _x0000_s1569 _x0000_s1570 _x0000_s1571 _x0000_s1572 _x0000_s1573 _x0000_s1574 _x0000_s1575 _x0000_s1576 _x0000_s1577 _x0000_s1578 _x0000_s1579 _x0000_s1580 _x0000_s1581">4. Специальный двух сторонний, семи шпиндельный сверлильно-расточной автомат.
продолжение
--PAGE_BREAK--Масса станка, кг 6400
Мощность двигателя, кВт 4,5
5. Специальный двух сторонний четырех шпиндельный сверлильно-расточной автомат.
Масса станка, кг 6000
Мощность двигателя, кВт 9,0
6. Специальный двух сторонний четырех шпиндельный горизонтально-расточной автомат.
Масса станка, кг 4700
Мощность двигателя, кВт 6,0
Операция 030
Наименование и модель станка:
Специальный торцекруглошлифовальный автомат ХШ4-128 с портальным манипулятором.
Станочное приспособление:
Специальное приспособление.
Режущий инструмент:
Круг шлифовальный 1-750x25x305 91А С1 6к5 50м/с А кл1
ГОСТ 2424-83.
Контрольно-измерительный инструмент:
Специальные скобы индикаторные, индикатор 1ИГМ ГОСТ 9696-82.
Операция 035
Наименование и модель станка:
<img width=«695» height=«1073» src=«dopb49851.zip» v:shapes="_x0000_s1582 _x0000_s1583 _x0000_s1584 _x0000_s1585 _x0000_s1586 _x0000_s1587 _x0000_s1588 _x0000_s1589 _x0000_s1590 _x0000_s1591 _x0000_s1592 _x0000_s1593 _x0000_s1594 _x0000_s1595 _x0000_s1596 _x0000_s1597 _x0000_s1598 _x0000_s1599 _x0000_s1600 _x0000_s1601">Специальный торцекруглошлифовальный автомат ХШ4-129 с портальным манипулятором.
Станочное приспособление:
Специальное приспособление.
Режущий инструмент:
Круг шлифовальный 1-750x25x305 91А С1 6к5 50м/с А кл1
ГОСТ 2424-83.
Контрольно-измерительный инструмент:
Специальные скобы индикаторные, индикатор 1ИГМ ГОСТ 9696-82.
Основная техническая характеристика торцекруглошлифовальнного автомата ХШ4-129
Параметры Величины
Наибольший диаметр устанавливаемого изделия, мм 280
Наибольшая длина устанавливаемого изделия, мм 700
Наибольший диаметр шлифования, мм 280
Наибольшая длина врезного шлифования, мм 125*
Высота центров над столом, мм 160
Наибольшая длина перемещения стола, мм 700
Наибольший угол поворота стола, град ±1°
Наибольшая высота шлифовального круга, мм 125
Скорость резания, м/сек 50
Частота вращения шпиндельной бабки, об/мин 1250
Частота вращения изделия, об/мин 55…620
Габаритные размеры станка, мм
длина 3605
ширина 4690
высота 2128
Масса станка, кг 7800
Количество электродвигателей на станке 7
<img width=«695» height=«1073» src=«dopb49852.zip» v:shapes="_x0000_s1602 _x0000_s1603 _x0000_s1604 _x0000_s1605 _x0000_s1606 _x0000_s1607 _x0000_s1608 _x0000_s1609 _x0000_s1610 _x0000_s1611 _x0000_s1612 _x0000_s1613 _x0000_s1614 _x0000_s1615 _x0000_s1616 _x0000_s1617 _x0000_s1618 _x0000_s1619 _x0000_s1620 _x0000_s1621">Общая мощность двигателей, кВт 24,32
Мощность привода шлифовальной бабки, кВт 18,5
Мощность электродвигателя привида передней
бабки, кВт 2,4
Пределы скоростей врезных подач, мм/мин
черновых 0,1…99,9
чистовых 0,01…9,99
доводочных 0,01…9,99
форсированных 1…99,0
Пределы припусков на диаметры, мм
чернового 0,01…9,99
чистового 0,01…0,99
доводочного 0,001…0,099
Конус в пинолях передней и задней бабок по
СТ СЭВ 147-75 Морзе 5
Режущий инструмент:
Операция 040
Мойка и сушка деталей производится на специальном моечно-сушильном агрегате с подвесным грузонесущим конвейером.
Операция 045
Контроль
2.10. Расчет режимов резания
2.10.1.Расчет режимов резания на 020 операцию 6 станок- расточной.
<img width=«695» height=«1073» src=«dopb49853.zip» v:shapes="_x0000_s1622 _x0000_s1623 _x0000_s1624 _x0000_s1625 _x0000_s1626 _x0000_s1627 _x0000_s1628 _x0000_s1629 _x0000_s1630 _x0000_s1631 _x0000_s1632 _x0000_s1633 _x0000_s1634 _x0000_s1635 _x0000_s1636 _x0000_s1637 _x0000_s1638 _x0000_s1639 _x0000_s1640 _x0000_s1641">1. Расчет длины рабочего хода
Lр.х.= Lрез+y+ Lдоп,
где Lрез — длина резания,
y- подвод, врезание и перебег инструмента,
Lдоп — дополнительная длина хода.
Lрез1=10мм
Lрез2=73/2-67,75=31,25мм
y= yврез+ yподв+ yперебег
y=2+4=6мм (1, с.300)
Lр.х.1=10+6=16мм
Lр.х.2=31,25+6=37,25мм
2. Глубина резания
t1 = (Ш16-Ш15,5)/2=0,25мм
t2 =(Ш28-Ш27,5)/2=0,25мм
3. Назначение подачи
so=0,08мм/об
4. Определение стойкости инструмента
Тр=Тм·λ
λ1= Lрез/ Lр.х.1=10/16=0,625мм
λ2= Lрез/ Lр.х.1=31,25/37,25=0,84мм
Тм1=100мин (1, с.26)
Тм2=140мин (1, с.26)
<img width=«695» height=«1073» src=«dopb49854.zip» v:shapes="_x0000_s1642 _x0000_s1643 _x0000_s1644 _x0000_s1645 _x0000_s1646 _x0000_s1647 _x0000_s1648 _x0000_s1649 _x0000_s1650 _x0000_s1651 _x0000_s1652 _x0000_s1653 _x0000_s1654 _x0000_s1655 _x0000_s1656 _x0000_s1657 _x0000_s1658 _x0000_s1659 _x0000_s1660 _x0000_s1661">5. Расчет скорости резания
v=vтабл·К1·К2·К3,
где К1 — коэффициент, зависящий от обрабатываемого материала,
К2 — коэффициент, зависящий от стойкости и марки твердого сплава,
К3 — коэффициент, зависящий от вида обработки
vтабл= 120м/мин (1 с.29)
К1=0,65 (1 с.32) К1=1 (1 с.32)
К2=1,2 (1 с.33) К2=0,9(1 с.33)
К3=0,85 (1 с.34) К3=0,85 (1 с.34)
v1=120·0,65·1,2·0,85=79,56м/мин
v2=120·1·0,9·0,85=91,8м/мин
6. Расчет частоты вращения
n=1000v/πd
n1=1000·79,56/3,14·16=1583об/мин
n2=1000·91,8/3,14·28=1044об/мин
Уточнение частоты вращения по паспорту станка
n1=1500об/мин
n2=1000об/мин
Следовательно скорость будет
v1=3,14·16·1500/1000=75м/мин
v2=3,14·28·1000/1000=88м/мин
7. Расчет основного машинного времени
То= Lр.х/ son
То1=16/0,08·1500=0,13мин
То2=37,25/0,08·1000=0,46мин
8. Расчет норм времени:
Тшт=1/q(То+Тв+Ттех+Торг+Тотл)
<img width=«695» height=«1073» src=«dopb49855.zip» v:shapes="_x0000_s1662 _x0000_s1663 _x0000_s1664 _x0000_s1665 _x0000_s1666 _x0000_s1667 _x0000_s1668 _x0000_s1669 _x0000_s1670 _x0000_s1671 _x0000_s1672 _x0000_s1673 _x0000_s1674 _x0000_s1675 _x0000_s1676 _x0000_s1677 _x0000_s1678 _x0000_s1679 _x0000_s1680 _x0000_s1681">То=0,46 мин
q =1
9. Расчет вспомогательного времени
Тв=Туст+Тпер+Тизм,
где Туст — время на установку детали,
Тпер — время связанное с переходом,
Тизм — время на измерение детали, которое в массовом производстве перекрывается.
Туст1= 0,074 мин (2 с.37 к-12 поз.3д)
Туст2= 0,064 мин (2 с. 38 к-12 поз.4д)
Тпер1= 0,015 мин (2 с.65 к-20 поз.1а)
Тпер2= 0,05 мин (2 с.65 к-20 поз.3а)
Тпер3= 0,01 мин (2 с.65 к-20 поз.14а)
Тпер4= 0,025 мин (2 с.65 к-20 поз.22а)
Тпер5= 0,05 мин (2 с.66 к-20 поз. 8а)
Тпер6= 0,07 мин (2 с.67 к-20 поз. 41в)
Тпер=0015+0,05+0,01+0,025+0,025+0,05+0,07=0,23 мин
Тв=0,074+0,064+0,23=0,368 мин
10. Расчет времени на техническое обслуживание рабочего места
Ттех=То·Тсм/Т,
где Тсм — время на смену инструмента и подналадку станка,
Тсм= 2,0 (2 с. 97 к-36 поз. 4а)
Ттех= 0,46·2,0/140=0,0066 мин
11. Расчет времени на организационное обслуживания рабочего места.
<img width=«695» height=«1073» src=«dopb49856.zip» v:shapes="_x0000_s1682 _x0000_s1683 _x0000_s1684 _x0000_s1685 _x0000_s1686 _x0000_s1687 _x0000_s1688 _x0000_s1689 _x0000_s1690 _x0000_s1691 _x0000_s1692 _x0000_s1693 _x0000_s1694 _x0000_s1695 _x0000_s1696 _x0000_s1697 _x0000_s1698 _x0000_s1699 _x0000_s1700 _x0000_s1701">Торг=1,7% от Топ (2 с.107 к-45 поз. 16а)
Топ= То+Тв
Топ=0,46+0,368=0,828 мин
Торг=0,014 мин
12. Расчет времени на отдых и личные надобности.
Тотл=6% (2 с.107 к-45 поз. 16а)
Тотл= 0,0497 мин
13. Расчет штучного времени
Тшт=1(0,46+0,368+0,0066+0,014+0,0497)=0,8983 мин
2.10.2 Расчет режимов резания на 030 операцию круглошлифовальная
1. Расчет скорости шлифовального круга
vкр= πDnкр/1000·60
гдеD— диаметр круга,
nкр — число оборотов круга по станку
vкр= 3,14·750·50/1000·60=1,9625 м/сек
2. Расчет скорости вращения детали.
Vтабл = 50 м/мин (1 с. 173)
3. Расчет числа оборотов детали.
<img width=«695» height=«1073» src=«dopb49857.zip» v:shapes="_x0000_s1702 _x0000_s1703 _x0000_s1704 _x0000_s1705 _x0000_s1706 _x0000_s1707 _x0000_s1708 _x0000_s1709 _x0000_s1710 _x0000_s1711 _x0000_s1712 _x0000_s1713 _x0000_s1714 _x0000_s1715 _x0000_s1716 _x0000_s1717 _x0000_s1718 _x0000_s1719 _x0000_s1720 _x0000_s1721">n=1000v/πd
где v- скорость детали,
d- диаметр детали.
n = 1000·50/3,14·100=159 об/мин
Уточнение частоты вращения по паспорту станка
nпасп = 156 об/мин
Следовательно скорость будет
v = 3,14·100·156/1000=48,9 м/мин
4. Выбор минутной поперечной подачи
sм = sм табл предК1К2К3
sм ок = sм табл окК1К2К3,
где sм табл пред, sм табл ок – минутные подачи по таблице,
К1 — коэффициент, зависящий от обрабатываемого материала и скорости круга,
К2 - коэффициент, зависящий от припуска и точности,
К3 — коэффициент, зависящий от диаметра круга, количества кругов и характера поверхности.
sм табл пред=1,5 мм/мин (1 с.173)
sм табл оконч=0,4 мм/мин (1 с.173)
К1= 1,3 (1 с.174)
К2 = 0,8 (1 с.175)
К3 =1,0 (1 с.175)
sм = 1,5·1,3·0,8·1,0=1,56 мм/мин
sм ок = 0,4·1,3·0,8·1,0=0,416 мм/мин
5.Определение времени на выхаживание
tвых шейки = 0,11 мин (1 с.175)
tвых торец = 0,1 мин (1 с.175)
<img width=«695» height=«1073» src=«dopb49858.zip» v:shapes="_x0000_s1722 _x0000_s1723 _x0000_s1724 _x0000_s1725 _x0000_s1726 _x0000_s1727 _x0000_s1728 _x0000_s1729 _x0000_s1730 _x0000_s1731 _x0000_s1732 _x0000_s1733 _x0000_s1734 _x0000_s1735 _x0000_s1736 _x0000_s1737 _x0000_s1738 _x0000_s1739 _x0000_s1740 _x0000_s1741">5.Определение слоя снимаемого при выхаживании
авых= 0,02 мм (1 с.176)
6. Расчет основного машинного времени
То шейки=(1,3 апр/ sм)+(аок/ sм ок)+ tвых
То шейки=(1,3·0,18/1,56)+(0,02/0,416)+0,11=0,308 мин
То торца=(1,3· (а-авых)/ sм)+ tвых
То торца=(1,3(0,25-0,02)/1,56)+0,1=0,292 мин
То= То шейки+ То торца
То=0,308+0,292=0,6 мин
7. Расчет норм времени:
Тшт=1/q(То+Тв+Ттех+Торг+Тотл)
8. Расчет вспомогательного времени
Тв=Туст+Тпер+Тизм,
где Туст — время на установку детали,
Тпер — время связанное с переходом,
Тизм — время на измерение детали, которое в массовом производстве перекрывается.
Туст1= 0,106 мин (2 с.24 к-3 поз. 1д)
Туст2= 0,044 мин (2 с.56 к-15 поз. 1а)
Туст=0,106+0,044=0,15 мин
Тпер1= 0,015 мин (2 с.65 к-20 поз. 1а)
Тпер2= 0,05 мин (2 с.65 к-20 поз. 3а)
Тпер3= 0,022 мин (2 с.66 к-20 поз. 30а)
Тпер4=0,025 мин (2 с.66 к-20 поз. 38а)
Тпер= 0,015+0,05+0,022+0,025=0,112 мин
Тв= 0,15+0,112=0,262 мин
<img width=«695» height=«1088» src=«dopb49859.zip» v:shapes="_x0000_s1742 _x0000_s1743 _x0000_s1744 _x0000_s1745 _x0000_s1746 _x0000_s1747 _x0000_s1748 _x0000_s1749 _x0000_s1750 _x0000_s1751 _x0000_s1752 _x0000_s1753 _x0000_s1754 _x0000_s1755 _x0000_s1756 _x0000_s1757 _x0000_s1758 _x0000_s1759 _x0000_s1760 _x0000_s1761">9. Расчет времени на техническое обслуживание рабочего места
Ттех=То·tn/Т,
где tn – время правки круга,
Т- стойкость круга между правками.
Т=15 мин
tn = 1,5 мин (2 с.101 к-39 поз. 4а)
Ттех=0,68·1,5/15=0,068 мин
10. Расчет времени на организационное обслуживания рабочего места.
Торг=1,7% от Топ (2 с.108 к-45 поз. 23а)
Топ= То+Тв
Топ=0,68+0,262=0,942 мин
Торг=0,016 мин
12. Расчет времени на отдых и личные надобности.
Тотл=6% (2 с.110 к-45 поз. 19д)
Тотл= 0,057 мин
13. Расчет штучного времени
Тшт= 0,68+0,262+0,068+0,016+0,057=1,083 мин.
2.10.3.Расчет режимов резания на 020 операцию вертикально-расточная.
1. Расчет длины рабочего хода
Lр.х.= Lрез+y+ Lдоп,
где Lрез — длина резания,
y- подвод, врезание и перебег инструмента,
<img width=«695» height=«1073» src=«dopb49860.zip» v:shapes="_x0000_s1762 _x0000_s1763 _x0000_s1764 _x0000_s1765 _x0000_s1766 _x0000_s1767 _x0000_s1768 _x0000_s1769 _x0000_s1770 _x0000_s1771 _x0000_s1772 _x0000_s1773 _x0000_s1774 _x0000_s1775 _x0000_s1776 _x0000_s1777 _x0000_s1778 _x0000_s1779 _x0000_s1780 _x0000_s1781">Lдоп — дополнительная длина хода.
Lрез=65мм
y= yврез+ yподв+ yперебег
yпод+уперебег=6мм (1, с.300)
уврез=1мм (1, с.300)
Lр.х.=65+7=73мм
3. Назначение подачи
so=0,12мм/об (1 с.24)
soпасп=0,12мм/об
4. Определение стойкости инструмента
Тр=Тм·λ
λ= Lрез/ Lр.х
λ= Lрез/ Lр.х.=65/73=0,89мм
Тм=100мин (1, с.26)
Тр=100·0,89=89 мин
5. Расчет скорости резания
v=vтабл·К1·К2·К3,
где К1 — коэффициент, зависящий от обрабатываемого материала,
К2 — коэффициент, зависящий от стойкости и марки твердого сплава,
продолжение
--PAGE_BREAK--
еще рефераты
Еще работы по производству
Реферат по производству
Механическое оборудование металлургических цехов
3 Сентября 2013
Реферат по производству
Гидравлический расчёт
3 Сентября 2013
Реферат по производству
Создание баз данных в области наноэлектроники как элементов информационной составляющей инфрастр
3 Сентября 2013
Реферат по производству
Сучасні інтерфейси інформаційно-вимірювальних систем електро-механічних обєктів
3 Сентября 2013