Реферат: Технологические основы машиностроения (лекции)

ТОМ

1.

Пластмассы и способы их переработки в изделияПластмассы – искусственные материалы, получаемые на основе высокомолекулярных органических веществ – полимеров. Термопласты – при повышении температуры переходят в вязкотекучее состояние, при охлаждении – затвердевают. Структура: линейная, разветвленная. Реактопласты – при повышении температуры переходят в вязкотекучее состояние, с увеличением продолжительности действия повыш.температур – в твердое состояние. Структура – пространственная. Свойства: высокая твердость и термостойкость. Состав пластмасс – простые (только из одного полимера) и сложные (входят наполнители, пластификаторы, отвердители, красители). Наполнители – необходимы для удешевления и придания пластмассам определенных физико-механических свойств. (Асбест – теплостойкость + фрикционные свойства; графит — износостойкость). Пластификаторы – для повышения эластичности и пластичности при переработке пластмасс в изделия и увеличения их морозостойкости. Выполняют роль смазывающих веществ. Связующие вещества – роль таких веществ выполняют полимеры/смесь полимеров, содержание которых в сложных пластмассах – 30-70%. Полимеры: природные (природные смолы, целлюлоза, белки), синтетические (эпоксидные смолы, полиамиды).

9. Основные способыпереработки:

-

Прямое (компрессионное) прессование – материалзагружается в оформляющуюся полость пресс-формы, где происходит егоформирование под давлением и отвердение при повышенной температуре.

-

Литьевое – материал загружается в камеру,доводится до вязкотекучего состояния, затемвыдавливается в оформленную полость пресс-формы.

-

Литьё под давлением – исходный материал в видегранул, порошка поступает в рабочий цилиндр изделия, там нагревается ивыдавливается в пресс-форму.

-

Центробежное литье – для изготовления изделий, имеющихформу тел вращения. Темп.литьевой формы на 20-30градусов выше, чем температура плавления. Форму вращают со скоростью 600-1800оборотов.

-

Экструзия (выдавливание) – непрерывный процессполучения изделий путём продавливания полимерных материалов через фильерусоответствующего сечения.

-

Каландрование –процесс изготовления листов или ленты путём пропускания размягченного термопластичного материала через зазор между несколькимипараллельными валками.

-

Термоформирование –изготовление полных объемных изделий из листовых термопластичныхматериалов.

2. Свойстваконструкционных материалов

Механические свойства материалов – характеристики, определяющие поведение материала под действием приложенных внешних сил. Они являются главными, так как они определяют служебные свойства материалов. Их показатели – прочность, твердость, пластичность, ударная вязкость. Деформация – напряжение, приложенное к твёрдому телу; изменение размеров и формы тела под действием внешних в внутренних сил. Деформация, исчезающая после прекращения действия силы – упругая, а остающаяся в теле – остаточная (пластическая). Ползучесть – способность материала непрерывно пластически деформироваться под действием постоянной силы. Прочность материала – способность материала сопротивляться деформации и разрушению. Физический предел текучести – наименьшее напряжение, при котором образец пластически деформируется без заметного увеличения растягивающей нагрузки. Временное сопротивление разрыву – напряжение, отвечающее большей нагрузке, предшествующее разрушению образца. Твердость материала – сопротивление проникновению в него другого более твердого тела, не испытывающего при этом остаточных деформаций. Методы определения: по Бриннелю (HB – вдавливание стального шарика в металлическую пластину), Роквеллу (HRC, HRB, HRA), Виккерсу (вдавливание алмазного конуса в пластину, измерение диагонали отпечатка). Пластичность – способность материалов пластически деформироваться под действием внешних сил без разрушения. Хрупкость – отсутствие или малое значение пластичности. Относительное удлинение – отношение в процентах приращения расчётной длины образца после разрыва к его первоначальной длине. Относительное сужение – отношение разности начальной площади и минимальной площади поперечного сечения образца после разрыва к его первоначальной площади.Ударная вязкость – работа удара, отнесенная к начальной площади поперечного сечения образца в месте надреза.Физические свойства материала – характеристики, определяющие поведение материала под действием приложенных внешних сил. Физические испытания могут выполняться в условиях динамического или статистического нагружения, а так же при переменных нагрузках.Химические свойства. Химическая стойкость – способность материала сопротивляться действию внешних агрессивных сред. Химическая активность – способность материала взаимодействовать с внешними средами. Технологические свойства – способность материала поддаваться тем или иным видам обработки. Деформируемость – способность материала деформироваться без разрушения. Свариваемость — способность материала обрабатывать различными материалами резания. Эксплуатационные – определяются специальными испытаниями в зависимости от условий работы машины (жаростойкость, хладостойкость).

3.

Порошковая металлургияПорошковая металлургия: характеристика и возможности метода.

ПМ – область техники, охватывающая производствометаллических порошков и изделий из них. ПМ изготавливает алмазно-металлическиематериалы, характеризующиеся высокими режущими свойствами.

Изделия, получаемые методом ПМ Типовая технологическая схема получения изделий методом порошковой металлургии

-

Способы получения металлических порошков Основные способы формообразования изделий: прокатка (пропускание через валки материал; получаем полосы и ленты), выдавливание (формование металлического порошка с пластификатором путём продавливания через отверстие материала; получаем трубы, профили), прессование (наиболее распространённый способ: горячее, изостатическое, гидростатическое, газостатическое).

Спекание — для приданияизделиям необходимой прочности и твердости. Его производят в инертной среде дляуменьшения окисления металлических порошков.

4. Металлургия

Исходные материалы доменного производстваК ним относятся – железные и марганцевыеруды, топливо и флюсы. Железные руды – красный, бурый, магнитный, шпатовыйжелезняк. Марганцевые руды – содержат марганец в виде различных оксидов,применяются при выплавке чугуна, ферромарганца. Флюсы – необходимы для удаленияиз печи тугоплавкой пустой породы и золы топлива (в качестве флюсов используютдоломитизированный известняк). Топливо служит не только для получения необходимыхтемператур, но так же участвует в химических процессах восстановления металловпри плавке. Основное топливо – КОКС – получают путём спекания коксующихсясортов угля без доступа воздуха в спец.коксовыхбатареях.Продукты доменного производства и их применение

Основные и побочные. Основные: а)доменные чугуны (передельные 80-85% – для передела всталь, литейные – для производства отливок на машиностроительных заводах), б)ферросплавы (зеркальный чугун 20-25%Mn, ферромарганцы - до 75%Mn, ферросилиций). Побочные: а)Шлаки, б) доменный газ (используется в качестве топлива в воздухонагревателях).

Устройство доменной печи

— вертикальная печь шахтноготипа, имеющая наружный металлический кожух, выложенный внутри (футурованный) огнеупорными материалами. Состоит из: верхнейчасти – колошника (в нём устройство для загрузки шихты и трубы для отводадоменного газа), шахты (в ней начинаются процессы восстановления железа и егонауглероживание), распара (плавлениепустой породы с образованием шлаков), заплечика(заканчивается процесс восстановления железа). Основной характеристикой домныявляется её объем – от оси чугунной лётки до верхнего уровня засыпкиматериалов. Домна работает по принципу противотока. Каждая печь имеет 3-4воздухонагревателя, работающих попеременно (состоит из: камеры сгорания инасадки)

Основные технико-экономические показатели работы доменной печи

1)

2)

Чугун – сплав железа с углеродом. Содержание углерода: С>2,14%. В чёрной металлургии является первичным продуктом металлургического производства, получаемым из железных руд. Сталь - сплав железа с углеродом. Содержание углерода: С<2,14%. Кроме углерода: марганец<0,8%, сера<0,06%, кремний<0,4%, фосфор<0,07%. Сущность передела чугуна в сталь: сталь содержит углерод и имеет меньше посторооних примесей, чем чугун. Следовательно, сущностью любого металлургического передела чугун а в сталь является снижение содержания этих примесей путём из избирательного окисления и перевода в шлак и газы в процессе плавки. Для ускорения окисления примесей в печь добавляют окалину или ведут продувку кислородом. В начале плавки окисляется кремний, марганец, фосфор, а углерод окисляется с поглощением тепла в середине и конце плавки. Производство стали в конвертерах

— процесс выплавки стали из жидкого передельногочугуна с добавлением скрапа в конвертере с продувкой кислородом сверху.Конвертер наклоняют, заливают жидкий чугун при t1300-1400 градусов.

Устройство и принцип действия конвертера Конвертер имеет металлический кожух, выложенный внутри огнеупорными материалами. Емкость конвертера – от 10 до 400 тонн. Имеет лётку (выпуск стали) и горловину (для заливки чугуна, загрузки скрапа, ввода фурмы и слива шлака), поворачивается вокруг своей оси. Конвертер наклоняют и через горловину загружают скрап. Затем из ковшей заливают жидкий чугун. После конвертер поворачивают в рабочее положение, вводят фурму и продувают кислородом. Одновременно загружают шлакообразующие (плавиковый шпат, известь, железную руду, бокситы). Струи кислорода перемешивают металл со шлаком. Подачу кислорода прекращают, когда содержание углерода в стали достигнет заданного. Фурму выводят из конвертера, его наклоняют и через лётку выпускают сталь. Затем конвертер направляют в противоположную сторону и через горловину сливают шлак. Плюс: высокая производительность (400-500 тонн стали в час). Минус: выплавляет только углеродистые и низколегированные стали.Производство стали в Мортыновских печах Состоит из пода, свода, передней стенки с рабочими окнами для загрузки шихты, задней стенки с лёткой для выпуска стали. К устройству с обеих сторон примыкают головки с каналами для подачи топлива (мазут, смесь природного, доменного, коксового газов) и нагретого воздуха. Каждая головка сообщается с одним/двумя регенераторами. В этих печах меньший угар элементов, что позволяет выплавить углеродистые конструкционные и инструментальные стали. Плавка в печах ведётся двумя способами: 1) Скрап-процесс - шихта содержит до 75% скрапа – остальное твёрдый передельный чугун, применяется при отсутствии доменного производства; 2) Скрап-рудный процесс – до 75% жидкого передельного чугуна, остальное – скрап + железная руда. Производство стали в электродуговых печах Способы плавки – с полным окислением примесей (шихта-до 90% скрап, остальное – твердый чугун), без окисления (сводится к переплаву близких по составу сталей). Устройство и принцип действия дуговой электропечи Емкость – от 5 до 400 тонн. Состоит из пода, свода, передней стенки (желоб для выпуска готовой стали), и задней стенки. Расплав и нагрев металла осуществляется тремя мощными электродугами, горящими между тремя графитированными электродугами и шихтой. Электроды установлены в своде и могут перемещаться вверх-вниз для поддержания постоянной длины дуги. Напряжение – 600-800вольт, сила тока – 1-10килоампер, расход энергии – 500-800кВт/тонна, длительность плавки – 3-6 часов. Производство стали в индукционных печах Ток, проходящий по индуктору, вызывает в металле в тигле токи Фуко, приводящие к расплавлению шихты. Электромагнитное поле индуктора вызывает интенсивное перемешивание металла. Длительность плавки: 30мин-2 часа. Плюсы: отсутствие высокотемпературных дуг уменьшает угар металла. Малые габариты печей позволяют помещать их в вакуумные камеры (где улучшается качество стали). Устройство и принцип работы индукционной печи Емкость – 60кг – 60 тонн. Предназначен для выплавки особо высококачественной и специальной стали. Состоит из тигля (выполнен из огнеупорных материалов, вокруг которого размещён спиральный многовитковый индуктор). Индуктор подключается к генератору. Индукционный печи бывают: высокочастотные, повышенной частоты, промышленной частоты. Способы разливки стали Выбор способа разливки стали зависит от массы, марки стали и др. Из печи сталь выпускают в хорошо прогретый сталеразливочный ковш, который в днище имеет отверстие, закрываемое стопорным механизмом. Емкость ковшей – 5-480 тонн. Из ковша сталь разливают в изложницы или установки непрерывной разливки стали. Способы разливки стали в изложницы Сверху – возможность получения слитков любой массы, простое оборудование, низкая себестоимость разливки. Низкая производительность. Поверхность слитка неровная из-за разбрызгивания металла. Снизу – сифонная – Из ковша металл поступает в центральный летник, а из него по каналам – в изложницы. Одновременно можно заливать от 2 до 60 изложниц, но массой до 20 тонн. Непрерывная разливка стали Сталь из ковша заливают в промежуточное устройство, а из него в охлаждаемый водой кристаллизатор. Перед началом заливки в кристаллизатор вводят стальное дно – затравку – со штангой. Первые порции стали кристаллизуются на стенках изложницы и на затравке, которая с помощью штанги и валков вытягивается из кристаллизатора, извлекая за собой слиток. Окончательное затвердевание стали в сердцевине слитка происходит за счёт охлаждения водой из брызгал. В нижней части установки непрерывный слиток разрезается газовым резаком на заготовки мерной длины. Способы улучшения качества стального слитка

1)

2)

3)

включений.Спокойная сталь: строение слитка, преимущества Стали раскислены в печи, ковше полностью. Структура слитка имеет 3 зоны кристаллизации: наружная (состоит из мелких различно ориентированных кристаллов, образуется за счёт большой скорости охлаждения при соприкосновении металла с холодными стенками изложницы), зона столбчатых кристаллов (растут перпендикулярно стенкам изложницы, которые являются наименьшим путём для отвода тепла), зона крупных равноосных кристаллов. У этого типа стали образуется усадочная раковина, которую перед прокаткой срезают. Кипящая сталь: её преимущества и недостатки Сталь раскислена в печи не полностью. Её раскисление продолжается в изложнице. Газы выделяются в виде пузырьков, вызывают кипение стали. При прокатке эти пузырьки завариваются. Из этой стали изготавливают слитки малоуглеродистой стали с низким содержанием магния и кремния, хорошо штампуется и сваривается.

5. Литейноепроизводство

Сущность литейного производства, его преимущества

Технологический процесс получения заготовок илидеталей путём заливки расплавленного металла в литейную форму. Литьём получаютдетали как простой, так и сложной формы, которые другим способом получитьневозможно. Масса – от нескольких грамм до сотен тонн из разнообразныхметаллов. Это относительно простой и экономичный способ, но есть относительновысокий брак, свойства литого металла ниже, чем у деформированного.

Изготовление отливок в песчано-глинистых формах

ПГФ является универсальным и экономичнымпроизводством, применяется в единичном, серийном, массовом производстве отливокиз разнообразных металлов. Минусы: невысокие размерные точности, минимальнаячистота поверхности, экологически вредный процесс.

Модельный комплект

В его состав входят модель,стержневые ящики, модельные плиты (для закрепления модели, элементов литниковойсистемы и установки на формовочные машины), элементы литниковой системы и опоки(прочные металлические рамы, нужны для контроля формы во время её изготовленияи транспортировки).

Назначение литейной модели

Модель предназначена дляполучения полости литейных форм, соответствующих внешним очертаниям отливки.

Назначение стержней

Стержни предназначены для получения отверстий илиполостей в отливке. Их изготавливают из песка со связующими материалами внеразъемных стержневых ящиках

Требования, предъявляемые к моделям и стержневым ящикам

Состоят в том, что они должны быть прочными,легкими, жесткими (чтобы противостоять колебанию), иметь конструкцию, размеры,обеспечивающие извлечение модели из формы, а так же получение отливок требуемыхформ и размеров.

Разработка чертежа модели

При разработке чертежа модели выбирают поверхностьразъема модели формы. В соответствии с чертежом детали назначают на моделиприпуски на механическую обработку. Все вертикальные поверхности моделей делаютс уклонами для облегчения выемки модели из формы. Размеры модели должны бытьбольше соответствующих размеров отливки на величину усадки. Затем наносят галтели– закругления, предотвращающие появление трещин в углах отливки.

Литниковая система и её назначение

Система каналов и элементов литейной формы,предназначенная для подвода металла к полости литейной формы, её равномерногонепрерывного заполнения жидким металлом, а так же для питания отливки жидкимметаллом во время её затвердевания. Онапредотвращает попадание песка и других неметаллических включений в отливку.Состоит из литниковой чаши, стояка (дляпередачи металла другим элементам литниковой системы), шлакоуловителяи питателей. Литниковая система для стального литья включает всебя выпоры (для удаления пара и газов из формы) и прибыли (дляпитания отливки жидким металлом во время кристаллизации).

Свойства формовочных смесей

Прочность(способность смеси не разрушаться под действием собственного веса, а так же притранспортировке, сборке форм и их заливки металлом), пластичность(способность получать точные очертания модели под действием внешней силы исохранять их после прекращения действия силы), податливость(способность уменьшаться в объеме под действием сжимающих сил отливки приусадке), газопроницаемость (способность пропускать газы и парычерез себя), огнеупорность (способность не оплавляться привзаимодействии с жидким металлом и не образовывать с ним химическихсоединений).

Изготовление литейных песчано-глинистых форм

ПГФ являются разовыми формами, так как послезатвердевания отливки их разрушают. Изготовление литейных ПГФ – формовка. Онабывает ручной, машинной на полу –автоматических линиях. Наиболее распространенамашинная формовка, при которой механизируются – уплотнение смеси в форме ивыемка модели из формы.

Способы уплотнения формовочной смеси при машинной формовке

Наиболее часто применяется машинная формовка впарных опоках. На модельную плиту с моделью и элементами литниковой системыустанавливается опока, которая заполняется формовочной смесью из бункера,расположенного над каждой машиной. Затем смесь уплотняют. Готовую полуформуснимают с машины, устанавливают на приемное устройство и отделывают. В нижнююполуформу устанавливают стержни и накрывают верхней полуформой, после чего ихскрепляют для предотвращения подъёма верхней полуформы под действием газа.

Уплотнение формовочной смеси встряхиванием

На столе формовочной машины закрепляется модельнаяплита с моделью, на плиту ставится опока, которая заполняется формовочнойсмесью. Под действием сжатого воздуха стол поднимается на 80-100мм, при этомоткрывается отверстие, через которое уходит сжатый воздух. Стол падает иударяется о станину. Уплотнение смеси происходит за счёт сил инерции. Машинаделает 30-50 ударов в минуту. При этом методе наибольшее уплотнение — у модели.

Способы извлечения моделей из форм

Применяются машины: со штифтовым подъемом опок, спротяжной плитой, которая предохраняет снизу форму от выпадения, с поворотнойплитой, с перекидной плитой.

Специальные методы литья, их преимущества

Эти методы позволяют получить отливки высокойточности с повышенной чистотой поверхности, с минимальными припусками наобработку, с высокими служебными свойствами. Эти способы отличаются меньшими материало-, энерго-,трудоёмкостью, позволяют существенно улучшить условия труда, уменьшить вредноевлияние на окружающую среду. Минусы – ограниченная масса отливок, высокаястоимость продукции.

Литьё по выплавляемым моделям

Позволяет получать отливки высокой точности изразличных сплавов с толщиной стенок от 0,8мм с чистой поверхностью. Процессавтоматизирован. Сущность заключается в использовании неразъемной разовоймодели, по которой из жидких формовочныхсмесей изготавливается неразъемная керамическая форма. Перед заливкой металла вформу модель из неё выплавляется. Выплавляемые модели изготавливают излегкоплавкого сплава. В модели собирают звенья вместе с элементами литниковойсистемы. Звенья собирают в блоки, наносят слой огнеупорного покрытия

Литьё в оболочковые формы

Формовочная смесь, состоящая из кварца, песка и6-8%термореактивной смолы засыпают в поворотный бункер, на который крепятсянагретые модельная плита с моделью.Затем бункер переворачивают, формовочная смесь покрывает модель, на которойобразуется слой спекшейся смеси. Бункер возвращают в исходное положение. Плитус оболочковой полуформой помещают в печь для окончательного затвердеванияоболочки. Затем полуформы скрепляют и помещают в опоки. Плюсы – отливки имеютповышенную точность и частоту поверхности, формы при затвердевании легкоразрушаются. Минус – дефицитные материалы, ограничена сложность отливок.

Литьё в металлические формы

Этим способом получают отливки из различных сплавов.Стойкость металлических форм – от 100 до нескольких тысяч заливок. Плюс –получение точных отливок с высокими механическими свойствами. Минус –ограничены габариты и сложность отливок, быстрое охлаждение приводит к потережидкотекучести, высокая стоимость форм.

Литьё в кокиль

Кокиль – разъемнаяметаллическая форма, состоящая в зависимости от сложности отливки из двух илинескольких разъемных частей. Для предохранения внутренней поверхности кокиля отразъедания жидким металлом и снижения скорости охлаждения отливок внутреннююповерхность кокиля покрывают огнеупорными материалами – облицованныйкокиль.

Литьё под давлением

Самый высокопроизводительный способ полученияотливок в основном из цветных сплавов. Машины литья под давление имеют холодныеили горячие камер прессования, расположенные вертикально или горизонтально.Минусы – может наблюдаться газовая пористость в толстостенных отливках.

Центробежное литьё

Перед началом заливки металла форма приводится вовращение. Формирование отливки происходит под действием центробежных сил.Отливки получаются плотными, а все газовые и шлаковые включения скапливаются навнутренних поверхностях. Машины имеют горизонтальную или вертикальную осьвращения.

Сплавы, применяемые для изготовления отливок

~75% — Чугун, ~23% — Сталь, ~2% — Цветные сплавы

Основные литейные свойства сплавов

Жидкотекучесть, усадка (линейная,объемная). Наилучшей жидкотекучестью обладают силумины, серый чугун,углеродистая сталь, белый чугун, магниевые сплавы. Усадка: чугун – 1%,сталь-2,5%, цветные сплавы-1,5%. Меры борьбы с усадками: равномерное охлаждениеразличных сечений, установка прибылей в местах толстых сечений. Тогда раковинаобразуется в прибыли.

Усадка литейных сплавов

Усадка – уменьшениелитейных и объемных размеров отливок при их кристаллизации и охлаждении.Обозначается в процентах. Зависит от температуры металла и его химическогосостава. В связи с линейной усадкой возможно коробление иобразование трещин. Для предотвращения этого предусматривают галтели, а так жеравномерное охлаждение различных сечений за счёт установки холодильников. Объемнаяусадка – в результате неравномерного охлаждения различных сечений отливки.

Жидкотекучесть литейных сплавов

Жидкотекучесть –способность жидкого металла свободно течь в литейной форме, полностью заполняяеё объём и точно воспроизводя её рельеф. При недостаточной жидкотекучестивозможен недолив или образование холодных спаев. Зависит от температуры металлаи его химического состава.

Серый чугун Серый чугун – сплав железа с углеродом и другими примесями, в котором большая часть углерода находится в свободном виде в виде графитов пластинчатой формы. Оставшаяся часть углерода находится в связанном состоянии в виде цементита. Механические свойства СЧ зависят от величины зерна металла, размера, формы и характера распределения включений графита, а так же от соотношения между связанным и свободным углеродом. Различают: ферритные серые чугуны, перлитно-ферритные, перлитные. Высокопрочный чугун

Содержит весь углерод или часть его в свободном видев виде графита шаровидной формы. В зависимости от содержания связанногоуглерода ВЧ как и СЧ может иметь ферритную, ферритно-перлитную, перлитнуюструктуру металлической матрицы. Получают ВЧ путём модифицирования (введениямалых добавок) серого чугуна магнием, церием и другими редкоземельнымиметаллами. При этом образуется не пластинчатая, а шаровидная форма графита,которая является меньшим концентратором напряжения и поэтому ВЧ имеет большуюпрочность и повышенную пластичность по сравнению с СЧ. В ряде случаев ВЧзаменяет сталь и из него изготавливают коленчатые валы, зубчатые колёса и т.д.

Ковкий чугун

КЧ получается в результате специального графитизирующего отжига отливок из белого чугуна в которомвесь углерод находится в связанном виде в виде цементита. Следовательно белыйчугун имеет очень высокую твёрдость и практически не обрабатывается резанием.Ковкий чугун имеет повышенную пластичность по сравнению с СЧ. Из негоизготавливают детали, работающие с ударными и знакопеременными нагрузками.

Литейные стали

Литейные стали по назначению делятся наконструкционные (углеродистые и низколегированные) и стали со специальнымифиз., хим., другими свойствами (легированные ивысоколегированные).

Плавильные агрегаты

Шихта для чугунного литья состоит из доменноголитейного чугуна, ферросплавов, возврата собственного производства (брак илитники), чугунного и стального лома, брикетированной чугунной, стальнойстружки. Основным плавильным агрегатом в чугунно-литейном цехе являетсявагранка (вертикальная печь шахтного типа, шахта которой установлена на плите,плита – на 4 колоннах; в плите имеется рабочее окно для ремонта плавильногопояса вагранки). КЧ и ВЧ очень часто плавят дуплекс-процессом: вагранка –электропечь, электропечь – электропечь. Дуплекс процессом получают чугуны болееточные по химическому составу и имеющим большую температуру расплава.

Маркировка

СЧ серый чугун

СЧ 21

— серый чугун со временным сопротивлением разрыву 21мПа*1/10 кгс/мм2

ВЧ высокопрочный чугун

ВЧ35

— высокопрочный чугун со временным сопротивлением разрыву 35 мПа*1/10 кгс/мм2

КЧ ковкий чугун

КЧ37-12

— ковкий чугун со временнымсопротивлением разрыву 37 мПа*1/10 кгс/мм2 иминимальным относительным удлинением 12%.

Углеродистые стали

Сталь 30Л