Реферат: Литье изготовление настенных вывесок

Содержание


МАТЕРИАЛЫ

Пластмассы.

Гипс.

ИЗГОТОВЛЕНИЕ СТАТУЭТОК. РЕЦЕПТЫ МАСТЕРА

Первый способ - из формопласта

Формопласт.

Подготовка матрицы.

Литье.

Второй способ

Процесс изготовления.

ИЗГОТОВЛЕНИЕ ФОРМ И ОТЛИВКА ИЗДЕЛИЙ

Тонирование изделий из гипса

НЭЦКЕ ИЗ ГИПСА

МЕТОД ЛИТЬЯ ПО ВЫПЛАВЛЯЕМЫМ МОДЕЛЯМ В ЮВЕЛИРНОМ ДЕЛЕ


Введение

Процесс изготовления разъемных пресс-форм

Процесс изготовления разрезных пресс-форм

Литейные формы

Отливкa


Виды литья и технология


Литье в земляные формы

Кусковая форма.

Литье по выплавляемым моделям

Литье в формы из металла
^ ЛИТЬЕ Изготовление настенных вывесок Изготовление изделий на эпоксидной основе
Изготовление изделий с использованием резиновой формы
Изготовление надгробной плиты
Опытные мастера, в совершенстве владеющие навыками построения шрифта, за неимением пуансонов ^ ИЗГОТОВЛЕНИЕ РЕЗИНОВЫХ ФОРМ

Тип резины по внешнему состоянию и химическому составу.

Усадка

Твердость.

Относительное удлинение до разрыва.

Прочность на отрыв.

Срок хранения.

^ СКУЛЬПТУРНЫЕ ВОСКИ ДЛЯ ЛЕПКИ, РЕЗЬБЫ И СВОБОДНОЙ ЗАЛИВКИ

Модельные воски для лепки и резьбы.

Воски для свободной заливки
^ МАТЕРИАЛЫ И ОБОРУДОВАНИЕ ДЛЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ВОСКОВЫХ МОДЕЛЕЙ
Инструменты и оборудование.

Виды воска, используемые при моделировании.

Формовочная масса для скульпторов
EUROVEST
ARTCAST

ЭПОКСИДНЫЙ ПЛАСТИЛИН ДЛЯ МОДЕЛИРОВАНИЯ

ИЗГОТОВЛЕНИЕ СТАТУЭТОК И ДРУГИХ ИЗДЕЛИЙ ИЗ ИСКУССТВЕННОГО МРАМОРА
^ В качестве эпиграфа Личный опыт Расчет себестоимости
Сырье
Харакреристики сырья ПЕРЕРАБОТКА АКРИЛОВЫХ ПЛАСТМАСС
Прессование.

Свободное литье

Литье под давлением.

Центробежное литье.

Склеивание.
^ Окрашивание Механическая обработка Сведения по технике безопасности и промсанитарии Литьевой мрамор ЭЛАСТИЧНЫЙ ИНСТРУМЕНТ
Какие материалы можно использовать?

Особенности метода

Технология от "а" до "я"

Моделирование

Изготовление силиконовой формы

Подготовка мастер-модели для облегчения разделения формы

Литник и выпоры

Подготовка силикона

Изготовление инструмента

Извлечение мастер-модели

Подготовка полиуретана

Производители оборудования

Внедрение

^ ЛИТЬЕ ИЗ ЗУБОПРОТЕЗНЫХ ПЛАСТМАСС

САМОДЕЛЬНЫЕ ПЛАСТМАССЫ

ПРОТАКРИЛ

ТЕХНОЛОГИЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ПЛАСТМАССОВЫХ ИЗДЕЛИЙ В БЫТОВЫХ УСЛОВИЯХ.

Определение пластмасс.

Пример Пресс-формы.

^ СВЕТОДИОДНЫЙ НОЧНИК-СТАТУЭТКА


МАТЕРИАЛЫ

Пластмассы.

Пластмассы представляют собой смеси синтетических смол с добавлением наполнителей (каолина, отходов текстильной промышленности, асбеста), пластификаторов (дибутилфталата, камфоры и т.п.) и пигмента для придания цвета. Однако часто применяют пластмассы, состоящие только из смолы и красителя.

В зависимости от реакции смолообразования пластмассы разделяют на поликонденсационные и полимеризационные, чаще употребляемые как реактопласты и термопласты.

Реактопласты - твердые и негнущиеся. После прохождения реакции смолообразования они превращаются в твердые неплавкие вещества.

В состав реактопластов обязательно входят наполнители, которые и определяют их физические свойства - твердость, упругость, цвет и т.п.

Термопласты состоят из смол, которые после нагревания не изменяют своих химических свойств и повторно плавятся при нагревании. После повторного расплавления они могут использоваться для выполнения работы.

Формопласт - один из видов термопласта, получаемый из смеси искусственных смол и пластификатора. Применяют его в основном для изготовления форм. Он представляет собой темно-желтую студенистую массу, внешне напоминающую резину.

Температура размягчения формопласта должна быть 55-60°С, температура плавления 135-140°С, температура текучести, при которой формопласт превращается в массу, способную течь непрерывной струей, 125°С. Он должен начинать затвердевать при охлаждении до 100-110°С. В расплавленном и застывшем состоянии формопласт не должен прилипать к поверхности (например, гипса, бетона, металла). При отрицательных температурах формопласт становится хрупким, но при подогревании восстанавливает свои свойства.

В мастерские формопласт поступает разрезанным на мелкие куски размером 2-3 см, где его расплавляют в толстостенной алюминиевой емкости (в железных емкостях формопласт размягчается и пригорает), которую ставят в масляную баню (масло или технический глицерин). Масляную баню нагревают на плите с вытяжным шкафом. Во избежание пригорания формопласт постоянно перемешивают. Вместо масляной бани емкость с формопластом можно ставить в таз с прогретым песком. Водяную баню не применяют из-за недостаточности температуры. Во время плавления следят, чтобы температура формопласта не поднималась выше 130°С, так как при более высокой температуре он начинает разлагаться, выделяя пары хлористого водорода - резко пахнущего и вредного газа, сама масса чернеет, теряет эластичность и становится непригодной для работы. Расплавленный формопласт снимают с плиты, дают отстояться 10-15 мин, чтобы вышли пузырьки воздуха, и приступают к заливке форм.

Полиакрилат, или акрилопласт (органическое стекло, плексиглас), - широко распространенная прозрачная пластмасса, из которой изготовляют различные декоративно-художественные элементы. Органическое стекло не бьется и пропускает 73% ультрафиолетовых лучей (обычное же стекло их вообще не пропускает). Существенным недостатком этого материала является его невысокая твердость, что приводит к образованию различных царапин при незначительных механических воздействиях.

Органическое стекло хорошо поддается обработке режущим инструментом, хорошо шлифуется и полируется. Его можно красить в различный цвет органическими красителями. При нагревании оргстекло размягчается, что позволяет придать ему различную форму, которая после остывания сохраняется.

Клеить оргстекло можно дихлорэтаном, смешанным с его стружкой.

Для изготовления небольших декоративно-художественных элементов можно использовать пластмассы, притряпку.

Приготовленной таким образом мастикой можно работать на протяжении суток.

Художественно-декоративные элементы из мастики прочны, красивы и по цвету напоминают кость.

Гипс.

Гипс - это порошкообразный материал белого цвета. Являясь воздушным вяжущим веществом, гипс и изделия на его основе применяют для выполнения декоративно-художественных элементов внутреннего оформления. Гипс получают в результате термической обработки природного гипсового камня с последующим измельчением продукта обжига (обжиг производят при температуре 150-170°С в специальных мельницах).

Для художественно-оформительских работ применяют гипсы Г-5 - Г-25 тонкого помола с нормальным сроком твердения. Гипс для таких работ должен быть свежеобоженным, белым по цвету, невлажным на ощупь, без слежавшихся кусков и примеси песка. Наличие примесей песка проверяют кипячением в течение 5-7 мин трех навесок гипса объемом 50 см³ каждя в 10%-ном растворе соляной кислоты. Если при этом осадок не выпадает, значит примеси песка отсутствуют.

При затворении водой гипс быстро схватывается и твердеет. Процесс схватывания протекает при повышенной температуре. Начало схватывания гипса нормального твердения должно наступить не ранее 6 мин, а конец не позднее 30 мин с момента затворения водой. Практически гипс за 10-12 мин превращается в камневидное состояние.

Быстрое схватывание гипса затрудняет в ряде случаев его использование. Для замедления сроков схватывания в гипс вводят специальные добавки: известь, буру, клей, поверхностно-активные вещества, являющиеся отходами химической промышленности (мылонафт, омыленные остатки синтетических жирных кислот, композиции этих веществ с сульфатно-дрожжевой бражкой). При применении в качестве замедлителя мездрового (столярного) клея (0,2-2% от массы гипса) схватывание его происходит через 40 мин после затворения водой. Чтобы замедлить процесс схватывания в два-три раза (15-20 мин), добавляют столярный клей (0,3-0,5%), обработанный известью. Для этого 1 мас. ч. клея замачивают в 5 мас. ч. воды в течение 15 ч, после чего добавляют 1 мас. ч. известкового теста и кипятят 5-6 ч, постоянно помешивая. Полученный клей не загнивает при хранении.

При необходимости ускорить схватывание гипса (например, при снятии маски или формовки частей человеческого тела с натуры) применяют гипс с добавкой (сульфата натрия, поваренной соли, квасцов) или затворяют раствор горячей водой.

При затворении гипсовое тесто увеличивается в объеме до 1%, что позволяет формовать из него декоративно-художественные элементы.

Гипс, быстро твердея, образует гладкую поверхность, которая легко окрашивается, имеет достаточно высокую прочность. Основной недостаток гипса - малая водостойкость.

Прочность гипсовых изделий зависит от сорта гипса, тонкости помола, количества недожога и пережога в гипсе, водогипсового отношения, вида и количества заполнителей.

Количество воды для затворения гипса зависит от его качества (чем выше тонкость помола гипса, тем меньше требуется воды для его затворения) и назначения. Теоретически для полной гидратации гипса требуется 18,6% воды от массы гипса. Однако для приготовления состава гипс затворяют в 35-45% воды. Избыточное количество воды испаряется в процессе твердения гипса, что приводит к высокой пористости гипсового камня, а следовательно, снижает его прочность. Для получения гипсового раствора нормальной густоты на 1 л воды добавляют 1,5 кг (для густого - 2 кг, для жидкого - 1 кг) гипса.

Гипсовый раствор используют немедленно после приготовления, так как он сохраняет текучесть в течение 2,5 мин, а пластичность 6-8 мин. Схватившийся гипсовый раствор нельзя "омолаживать", т.е. повторно разводить водой и использовать для работы, так как он уже не будет обладать вяжущими свойствами.

Цемент - гидравлическое вяжущее, поэтому его можно использовать для составления смесей, из которых выполняют элементы художественного оформления для наружных работ. По сравнению с изготовлением гипсовых изделий выполнение работ с использованием цементных растворов (смесь цемента, песка и воды) более трудоемкий, занимающий длительное время процесс. Однако, элементы, выполненные из цемента, по сравнению с гипсовыми прочнее и долговечнее.

Цементные растворы представляют собой правильно подобранные смеси вяжущего (цемента), заполнителя (песка) и воды.

Для художественно-оформительских работ используют обычные серые (портландцемент, пуццолановый цемент) и декоративные цементы (белый и цветной портландцементы).

Белый портландцемент получают путем измельчения белого маложелезистого клинкера, активной минеральной добавки и гипса, а цветные - из этих же материалов с введением красящих пигментов - двуокиси марганца (черного), железного сурика (красного), охры (желтого), окиси хрома (зеленого), кобальта и ультрамарина (голубого), обладающих стойкостью к действию щелочей. Для получения декоративных растворов пигменты в них можно вводить непосредственно при приготовлении.

Прочность портландцемента и его разновидностей характеризуется маркой - пределом прочности при сжатии и изгибе половинок стандартных балочек (40х40х160 мм), изготовленных из цементного раствора 1:3 и испытанных под гидравлическим прессом через 28 дн. после их изготовления, так как прочность затворенного цемента нарастает неравномерно: за первых три дня она составляет 40-50% марки цемента, за 7 сут. - 60- 70% и лишь на 28-е сутки цемент набирает марочную прочность. Марки цемента - 300, 400, 500 и 600.

Тонкость помола - фактор, определяющий прочность цементного камня. С увеличением тонкости помола до определенного предела его прочность возрастает.

Влажность и температура среды, так же как состав и тонкость помола, обусловливают прочность цемента.

Увеличение прочности цементного камня возможно только при наличии в нем воды. Поэтому в практике необходимо создавать влажные условия процесса твердения (поливать, покрывать мокрыми опилками, песком и др.).

Большое влияние на рост прочности цементного камня оказывает температура воды. Нормальное твердение - при температуре 15-20°С. (Различают два срока схватывания цемента: начало и конец. Начало схватывания портландцемента должно наступать не ранее чем через 45 мин, а конец не позже чем через 12 ч от момента затворения водой.) От 0 до 5°С твердение происходит в два-три раза медленнее, а при отрицательных почти полностью приостанавливается.

Хранение цемента продолжительное время даже в самых благоприятных условиях влечет за собой некоторую потерю его прочности. После трех месяцев хранения она может достигать 20%, а через год - 40%. Это связано с наличием влаги и других элементов в воздухе, которые вступают с ним в реакцию.

Восстанавливать активность цемента можно только вторичным помолом.

Белые и цветные портландцемента схватываются и твердеют несколько медленнее обычных портландцементов, обладают повышенной усадкой, пониженной коррозионной и морозостойкостью.


^ ИЗГОТОВЛЕНИЕ СТАТУЭТОК. РЕЦЕПТЫ МАСТЕРА


Формы под статуэтки я делал двумя способами.

Первый способ - из формопласта. Это мягкие формы. В них удобно лить из гипса и  смесей на его основе. Но они не долговечны. Кроме того, неизбежно возникает кривизна (маленькая, но всегда присутствует) при литье, да и точность передачи мелких деталей не самая высокая.

Формопласт.

Формопласт ФР-96 - синтетический материал, на основе ПХВ смолы с модификаторами. Температура плавления 90-120*С. Допускается кратковременный нагрев до 150*С. Обязательно постоянно перемешивать. Плавить на водяной бане. Выделяются вредные едкие пары. Усадка при застывании – 0,2%. Формопласты есть и других марок, импортные, но принцип один и тот же.

Покупаете формопласт там, где он у вас продается (он в листах толщиной около 40 мм у нас около 24$ за кг). Режете на квадратики помельче и ставите на водяную баню.

^ Подготовка матрицы.

Например вырезаете из гипса (лепите, точите...) фигурку. Приклеиваете ее на основание (фонера, текстолит...). Пропитываете несколькими слоями олифы. Даете высохнуть. Вокруг фигурки, на высоту больше ее на 15-25 мм ставите обичайку (из фанеры, жести...). Плавите формопласт и выливаете тонкой струей на свою фигурку. Лейте аккуратно - чем меньше пузырей, тем лучше форма. Застынет - разбирайте обичайку, снимайте свою форму с фигурки. Она как резиновая, тянется. Возможно будет немного липкая - промойте хорошо в воде.

Литье.

Пользуйтесь гипсами до марок Г7. Г10 сильно расширяется и рвет форму. Его можно только подмешивать например к Г2.

Разведи в стакане гипс до густоты сметаны и выложи в форму. Подравняй шпателем, постучи по форме пальцем и через 10 минут у вас готова гипсовая фигурка.

Как видите, ничего сложного.


^ Второй способ - изготовление форм из стекломата на основе эпоксидной или полиэфирной смолы. Это прочные, долговечные, чрезвычайно точные (передадутся даже самые маленькие детали) формы.

^ Процесс изготовления.

Берете изделие, с которого хотите снять форму (ну хоть чудика из киндер-сюрприза) и делаем для каждой из двух половинок так:
1. Восковать изделие 5 раз через каждые 3 часа.
2. Отполировать изделие воском.
3. Нанести гель-краску на поверхность изделия тонкими слоями до получения толщины около 3 мм. Никаких пузырьков и соринок не допускать!
4. Формовать изделие вуалью в 1 слой.
5. Через 4 часа формовать по верх вуали сеткой в 1 слой.
6. Через 4 часа формовать изделие в 1 слой стекломатом ╧300.
7. Через 4 часа формовать в 3 слоя стекломатом ╧600.
8. После окончательного застывания, опилить края полученной матрицы по заданной линии обреза. Восковать и полировать ее 5 раз через каждые 3 часа.
9. Еще 2-3 раза восковать и полировать изделие.
10. Одеть назад на изделие первую матрицу и по описанному процессу сделать вторую половину.

Если изделие крупное, то заформуйте по периметру направляющие. Просверлите отверстия для стяжки болтами.

Когда обе половины матрицы готовы , сделайте 5 отливок, после каждой по 2 раза через 30 минут восковать и полировать. Перед формовкой нанести очень тонко нарслип. После этого матрица полностью готова к работе. Хватит ее минимум на год интенсивной работы без варварского обращения. Иные работают по несколько лет. Себестоимость такой формы низкая. Самый дорогой материал - воск.

Если все сделаете так как написано - должно получиться сразу. Для пробы лучше отформовать барельеф какой-нибудь.

Да и последнее - очень точно добавляйте отвердитель в смолу, как написано в рекомендации для купленной марки. Это очень важно.


^ ИЗГОТОВЛЕНИЕ ФОРМ И ОТЛИВКА ИЗДЕЛИЙ


С моделей, выполненных в глине или пластилине, обычно снимают гипсовые черновые формы. Правда, при удалении из формы модели разрушаются.

Черновая форма, как правило, состоит из двух слоев: цветного и поддерживающего белого гипсового слоя.

Копируемую глиняную модель предварительно хорошо увлажняют, чтобы гипс не приклеился к ней. Затем готовят сметанообразный раствор гипса, подсыпав в него немного пигмента (охры, мумии, сурика). Рукой или штукатурной лопаткой набирают раствор и оплескивают им модель. Гипс, растекаясь по глиняному оригиналу, образует на его поверхности тонкую пленку. Цветной слой должен быть толщиной 3-5 мм.

Покрыв копируемую модель цветным слоем, на нем сразу же делают из гипса "замки" - бугорки высотой 10-15 мм и наносят поддерживающий гипсовый слой толщиной 2-4 см (в зависимости от размера модели). При этом нужно следить, чтобы между слоями не было пустот. Благодаря "замкам" слои прочно схватываются между собой. При нанесении поддерживающего слоя рекомендуется для прочности укладывать и арматуру - тонко наструганную дранку, проволоку, пеньку, морскую траву, камыш.

После схватывания гипсового раствора изготовленную форму слегка отделяют от модели с помощью клина и в образовавшуюся щель наливают воду для размачивания глины, чтобы форма легко снялась. Из снятой формы удаляют глину, промывают водой из спринцовки рельефные места, подправляют края и сразу же приступают к отливке копии модели. Если долго держать форму не залитой, она деформируется.

Перед отливкой форму следует сначала покрыть тонким слоем лака, затем смазкой. Первый слой заливают в форму окаткой так, чтобы он заполнил весь ее рельеф. После этого наносят второй слой более густого гипсового раствора, укладывают арматуру и затем - третий слой.

Через 15 мин после окончания заливки приступают к снятию формы - расколотке: форму разбивают на куски, пользуясь острым инструментом. Появившийся цветной слой гипса свидетельствует о том, что заформованная модель близка. Расколотку цветного слоя всегда следует начинать сверху, с выпуклых мест.

При отливке круглой модели малые формы делают сплошными, большие - пустотелыми. Жидкий гипс вливают в закрытую со всех сторон вращающуюся форму.

Плоские модели удобно копировать в кусковых формах (рис. 22), состоящих из нескольких отдельных кусков, плотно укладываемых в гипсовые кожухи в требуемом порядке. Куски не должны быть большими, иначе их трудно снять с отливки и, высыхая, они сильно коробятся. Кроме металлической арматуры в каждый кусок закладывают 1-2 петли, за которые снимают куски модели или отливки. Петли делают из проволоки толщиной 3-4 мм и длиной не менее 70 мм. Перед закладкой в кусок на нее надевают глиняный шарик, диаметром 15-20 мм и загибают ее концы в виде кольца или полукольца, как показано на рис. 22, чтобы петля держалась в куске. Вынимать шарик из отверстия можно только после изготовления кожуха, тогда в лунке-отверстии останется проволока, зацепив за которую, снимают кусок формы с модели или отметки.

Формовать куски следует из одного замеса гипса (лучше на известковой воде) во избежание его расслоения. Торцовые кромки срезают под углом - "на ус", а самим кускам придают конусообразную форму, чтобы облегчить снятие кожуха с кусков. Куски нумеруют; кусок, снятый с отливки первым, и в кожух укладывают первым.


Рис 1. Изготовление кусковой формы с плоской модели: а - модель розетки; б - первый кусок; в - закладка второго куска; г - закладка четвертого куска; д - куски с петлями и лунками; е - разрез формы, модели, кожуха.

На рис. 1 показана последовательность изготовления кусковой формы с лепной розеткой диаметром 300 мм. Модель закрепляют на гипсовой плите гипсовым раствором, замазав и зачистив швы вокруг. Делят розетку на четыре равные части, нумеруют их, очищают, наносят на поверхность 2-3 слоя лака, просушивают и покрывают смазкой. Из глины делают бортики и устанавливают их с трех сторон, определяя место первого куска немного дальше пунктирной линии. Приготавливают гипсовый раствор, заливают его в огороженное пространство, вставляют туда арматуру и петлю с глиняным шариком. Подправляют гипс и намазывают его на верхнюю часть модели. Как только гипс схватится, бортики снимают, кусок поднимают с модели, обрезают его кромки со всех сторон под углом. Верхней части куска придают конусообразную форму, чтобы он легко вынимался из кожуха. На куске делают одну лунку, помечая, таким образом первый кусок. Покрывают смазкой его кромки, очищают модель и укладывают кусок на прежнее место.

Затем делают бортики для второго куска с двух сторон. Приготавливают гипсовый раствор, заливают его в пространство, ограниченное бортиками и первым куском, армируют, вставляют петлю, подправляют. После схватывания раствора снимают бортики и кусок, обрезают его, сверлят две лунки, обозначающие второй кусок. Очищают модель, смазывают кромки куска, кладут его на место, прижимая к первому, и устраивают бортики для третьего куска.

Третий кусок делают так же, как и второй. Просверливают три лунки, покрывают кромки куска смазкой и кладут на него, прижимая ко второму куску.

Для четвертого куска делают бортики только с одной стороны. Заливают раствор, армируют, вставляют петлю. После схватывания раствора бортик и кусок снимают, подравнивают края, сверлят четыре лунки, смазывают кромки куска и кладут его на место.

Изготовив таким образом куски, покрывают всю форму смазкой и делают кожух, намазывая руками гипсовый раствор и армируя. По бокам кожуха выпускают две ручки из толстой арматурной проволоки; верх выравнивают, бока срезают.

Когда гипс затвердеет, кожух снимают с формы: вынимают глиняные шарики из лунок и, зацепив крючком за петли четвертого куска, снимают его с модели и кладут на верстак. Так же снимают последовательно третий, второй и, наконец, первый куски. После этого куски опять кладут на модель, на них надевают кожух и оставляют так на сутки. Если хорошо просушенные куски пропитать горячей олифой и после сушки покрыть лаком, то такая форма будет служить долго.

В кусковых гипсовых формах отливают также поручни, балясины - ограждения балконов и т.д.

Перед отливкой куски формы укладывают в кожух и покрывают смазкой. Готовят гипсовый раствор и тонкой струей заливают его в форму, заполняя ее только наполовину. Затем кожух с формой слегка встряхивают, быстро закладывают арматуру и доливают гипсовый раствор до требуемой толщины отливки. После схватывания гипса форму переворачивают, снимают с кусков кожух, очищают его. Затем поочередно снимают с формы куски, очищают, смазывают их, укладывают на свои места и вновь делают отливку. Изделия по швам тщательно зачищают.

При отливке полых балясин гипсовый раствор вливают в форму, закрывают лоток пробкой и поворачивают кожух с формой в разных направлениях, окатывая ее равномерным слоем гипсового раствора. При необходимости добавляют раствор еще и окатывают форму вторично. При отливке монолитных балясин форму окатывают 2-3 раза гипсовым раствором, затем вставляют арматуру, а оставшееся пространство заливают гипсовым раствором.


Рис. 2. Изготовление клеевой формы и отливка лепного декора: а - покрытие модели влажной бумагой; б - лепка глиняной обкладки; в - изготовление гипсового кожуха; г - заливка в кожух клеевой массы; д - изготовление отливки.

Клеевые формы (рис. 2) делают из желатина или столярного клея открытым или закрытым способом.

Сначала готовят клей. Желатин (7 кг) заливают теплой водой (0,5 л) и выдерживают 20-30 мин, пока он разбухнет. Плитку столярного клея разбивают молотком на мелкие куски и вымачивают их сутки в воде, меняя ее 2-3 раза. Затем, добавив 1,5 л горячей воды, варят на водяной бане до готовности. Клееварка должна быть плотно закрыта крышкой. В конце варки добавляют 300 мл воды и 500 г технического глицерина.

При изготовлении формы открытым способом к гипсовой плите раствором гипса прикрепляют модель, вокруг нее устанавливают деревянные бруски-бортики с небольшим наклоном внутрь. Модель, плиту и бортики покрывают 1-2 раза лаком; когда он подсохнет, смазывают смазкой и оставляют на 12 часов. Затем обливают модель клеем (посуду с ним держат над моделью в 10 мм). Через сутки убирают бортики, с модели снимают клеевую форму и заключают ее в кожух - наносят на форму слоем не более 30 мм гипсовый раствор, для прочности в середину слоя кладут любую арматуру; верх кожуха делают плоским, чтобы его можно было поставить на стол при изготовлении отливок. Через час кожух снимают с формы. На нем останутся два "замка" в виде выпуклостей там, где были вырезаны углубления-метки на форме. Затем кожух внутри 2-3 раза покрывают лаком, чтобы форма плотно лежала в нем. Саму форму обезжиривают тальком, квасцами или формалином.

Процесс изготовления клеевой формы закрытым способом наглядно представлен на рис. 23. Модель накрывают кусочками влажной бумаги, облепливают глиной слоем в 0,8-1 см, хорошо выравнивают ее поверхность, покрывают стеариновой смазкой и делают в глине углубления-метки для фиксации кожуха. (Модель из мрамора, кости, дерева, бронзы предварительно следует покрыть густой мыльной пеной, хрупкое изделие, например из терракоты, - обернуть фольгой.) После этого делают гипсовый кожух, как и для формы, изготовляемой открытым способом, и покрывают его шеллачным лаком. В самых высоких местах кожуха просверливают одно отверстие диаметром 4-5 мм - для воронки, и второе диаметром 3-4 мм - для выхода воздуха. Отверстия должны быть сужены наружу. Модель накрывают кожухом и через воронку быстро заливают клей (при температуре 55°С). Он заполнит пространство между стенками кожуха и поверхностью модели и образует форму.

Через сутки кожух снимают, форму разрезают специальным ножом, имеющим на конце лезвия изгиб под углом 120°. При разрезе таким ножом на одной стороне формы получается углубление, на другой - выпуклость, что предохраняет части формы от сдвига.

Готовую клеевую форму следует задубить, обработав ее 2-3 раза 10%-ным раствором алюмокалиевых квасцов. Это убережет форму от воздействия воздуха и влаги. Хранить клеевые формы нужно упакованными в полиэтиленовые мешки в сухом месте.

В клеевой форме можно получить около 50 отливок. Перед отливкой ее покрывают внутри смазкой. Готовят гипсовый раствор и вливают его в форму тонкой струей только до половины. Затем, приподняв форму за края, слегка встряхивают ее и наклоняют в стороны, чтобы вся поверхность формы равномерно, без пропусков, покрылась раствором. Быстро закладывают арматуру и доливают или намазывают руками гипсовый раствор до нужной толщины отливки. Разравнивают раствор по верхним кромкам, когда он схватится, лишнее срезают циклей.

После схватывания гипса кожух переворачивают и снимают его с формы, а затем форму - с отливки. Форму осматривают, очищают, укладывают в кожух, покрывают смазкой и делают следующую отливку. По окончании работы форму промывают квасцами или формалином, края ее смазывают и заворачивают в полиэтиленовую пленку, чтобы предохранить ее от пересыхания.

Приготовление составов, необходимых при работе с гипсовыми отливками:

1. Смазка. Расплавляют на водяной бане 250 г стеарина, выключают огонь и в горячий расплав вливают при перемешивании смесь из 175 г керосина и 175 г деревянного (низкосортного оливкового) или вазелинового масла.

2. Известковая вода. Кусок извести заливают водой. Известь гасится и увеличивается в объеме в 3-4 раза. Образовавшееся тесто разводят водой до прозрачно-молочного вида.

3. Мазь для приклеивания к форме мелких падающих кусков. К небольшому количеству говяжьего сала добавляют несколько капель вазелинового или деревянного масла. Сало можно заменить мылом.

4. Смазка для стыков отливок. 10 г крахмала растворяют 13 мл холодной воды и вливают в 200 мл кипящей воды, размешивая. Покрывают соединяемые места тонкой пленкой.

5. Состав для приклеивания частиц гипса. Шеллачный лак наливают в блюдце слоем 4-6 мм и оставляют на 2-3 дня.

6. Дубильный раствор. В 1 л воды добавляют 120 г растолченных алюмокалиевых или хромовых квасцов, 10-20%-ный раствор формалина либо крепкий отвар дубовых орешков или ивовой коры.

7. Раствор воска со скипидаром. 310 г наструганного воска заливают 260 г скипидара и осторожно нагревают на водяной бане до полного растворения воска.


^ Тонирование изделий из гипса


При желании поверхности гипсового изделия можно придать вид древесины, бронзы, чугуна и т.д.

Перед тонированием изделие хорошо высушивают. Сушку начинают с 25°С, доводят ее до 45°С и лишь в конце - до 55°С. Не рекомендуется поднимать температуру сушки выше и ускорять ее процесс. Можно и просто выдержать изделие в сухом теплом месте несколько дней. Затем его дважды обязательно пропитывают горячей олифой или раствором шеллака и канифоли в техническом спирте. Олифу или лак наносят широкой флейцевой кистью. Такая грунтовка делает гипс негигроскопичным, а на тонируемой поверхности не образуются пятна. После грунтования изделие опять высушивают. Пропитанный олифой гипс с течением времени приобретает вид, близкий к старому мрамору. А предметы из гипса, покрытые шеллачным лаком, напоминают терракоту.

Так же просто и тонирование под воск. Для этого поверхность гипсового изделия покрывают раствором воска со скипидаром или бензином и небольшим количеством желтой масляной краски. Через 2 часа изделие протирают мягкой тряпкой до блеска.

Отделывая изделие "под кость", его сначала обрабатывают "мыловаром". 30 г наструганного белого мыла растворяют в литре горячего кипяченого молока, охлаждают и щетинной кистью наносят на поверхность. После сушки полируют изделие нитролаком, слегка подкрашивая углубления желтой масляной краской. Чтобы поверхность не блестела, ее протирают тальком.

При патинировании гипсового изделия (окраска "под бронзу") применяют масляные краски, предварительно подобрав их по цвету. Например, для коричневого тона рекомендуется следующий состав (в частях по массе); охра - 11, сиена натуральная - 33, сажа - 28, скипидар - 70, сиккатив - 70. Для зеленовато-коричневого тона: охра - 120, сиена натуральная - 196, сажа - 9, зелень - б, скипидар - 200, сиккатив - 200.

Краску наносят в 3 слоя. Выпуклые части изделия покрывают жидким составом, углубления - густым. Первый слой краски должен быть светлым. После высыхания его слегка обрабатывают мелкой шкуркой и протирают ацетоном. Второй слой должен быть более темным и густым, для чего в состав вводят небольшое количество бронзового порошка. После высыхания второго слоя наносят третий. Его разжижают скипидаром, в котором растворен пчелиный воск (40 г на 500 г растворителя). Воск делает краску матовой. Перед окончательным высыханием третьего слоя его слегка снимают на выступающих частях рельефа. Затем протирают тонируемые поверхности мягкой фланелью, припорошенной тальком, а в местах, которые желательно оттенить,- смесью талька с порошком окиси хрома. Для усиления эффекта тонировки выпуклые части можно припорошить смесью графитовой пудры с бронзовым порошком.

Для имитации темной бронзы рекомендуется использовать охру светлую или золотистую, сиену натуральную, умбру натуральную, сажу; для светлой бронзы - умбру натуральную, сажу или сиену натуральную, охру светлую или золотистую, окись хрома или кобальт зеленый, белила свинцовые или цинковые.

Тонирование гипсовых изделий "под старую бронзу" почти тождественно получению патины на настоящей бронзе. Сначала гипсовое изделие пропитывают олифой и оставляют на ночь. Затем покрывают его смесью бронзового порошка, разведенного в лаке, подсушивают в течение 20 мин и наносят второй слой смеси. Когда он высохнет, поверхность изделия покрывают следующим составом: 10 г азотнокислого серебра, растворенного в 100 г уксусной кислоты и разбавленного 300 г водой; для получения того или иного тона можно ввести соответствующие пигменты. Тонкий слой бронзового порошка, нанесенный на изделие, окисляется этим раствором. Чем концентрированнее раствор, тем сильнее окисляется пленка. Обработанное изделие либо протирают бархатной тряпочкой либо покрывают воском, растворенным в скипидаре.

Для имитации чугунной отливки гипсовое изделие можно покрыть темно-серой краской, составленной из охры, белил и сажи на олифе, смешанной с сиккативом. После высыхания краски изделие протирают сухой смесью из графита, мумии, охры, белил, ультрамарина.

Чтобы сделать поверхность изделия из гипса блестящей, ее покрывают составом из 5 частей глицерина и 95 частей силикатного клея.

^ НЭЦКЕ ИЗ ГИПСА

Автор идеи: Дмитрий

Предлагаю такую идею. В домашних условиях делать нэцке, кто не знает, это маленькие фигурки - сувениры. Китайские и японские скульптурки, символизирующие разные хорошие вещи типа удачи и богатства. Естественно, мы не режем их из кости или камня. А отливаем из гипса.

Впервые эту идею реализовали в Питере, там и сейчас работает целое производство. Нашей семье этот маленький бизнес помогает держаться на плаву аж с 97 года. Технология простая, покупается гипс, желательно Г-6 или более, отливается в эластичные полимерные формы.

После затвердевания, минут через 20-30, фигурки извлекаются из формы, затем сушатся и покрываются последовательно двумя слоями, сперва краски-грунтовки (для этого можно использовать воднодисперсионную краску), а после высыхания цветным прозрачным лаком (если под дерево, то коричневым, если под кость - то сильно разбавленным черным). Все, нэцке готова :)



Мы сдаем их по художественным салонам, да и по ларькам, торгующим всем подряд (от них, кстати, навару больше :), за 14 рублей маленькая и 25, которая поболЛИТЬЕ

В граверном деле немалую роль играет литье в формы с целью получения необходимой детали из металла, намного превосходящего по твердости образец, выполненный гравером из легкообрабатываемого сплава. В настоящее время литье является прогрессивной формой изготовления изделий со сложной конфигурацией большими партиями, на что при ручном или механическом способе гравирования ушло бы куда больше времени и материала.

Литьем называют процесс изготовления металлических изделий посредством заливки расплавленного металла в формы. Качество литья зависит не только от свойств металлов и сплавов, но и от материалов, используемых для изготовления форм, умения правильно применить формовочный материал.

^ Изготовление настенных вывесок
В настоящее время получили широкое распространение настенные вывески с выпуклым шрифтом. Выпуклые буквы возвышаются над основанием, имея в себе наращенный слой металла толщиной от 5 мм и более. Весьма приемлемой для стандартных шрифтов следует считать толщину накладных букв 5-10 мм, что позволяет без затруднения считывать надпись, если она находится даже немного в стороне.

Для огромных вывесок, именующих собой названия учреждений и т.п., допустимая толщина накладных букв может быть и 10, и 15, и 20 мм. Подобные скачки толщины выпуклого шрифта определяются его соразмерностью и устанавливаются гравер