Реферат: Методические указания к лабораторным работам Самара 2007

ФЕДЕРАЛЬНОЕ АГЕНТСТВО ПО ОБРАЗОВАНИЮ

Министерство образования и науки РФ

ГОСУДАРСТВЕННОЕ ОБРАЗОВАТЕЛЬНОЕ УЧРЕЖДЕНИЕ

ВЫСШЕГО ПРОФЕССИОНАЛЬНОГО ОБРАЗОВАНИЯ

«САМАРСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ ТЕХНИЧЕСКИЙ УНИВЕРСИТЕТ»

______________________________________________________


К а ф е д р а "Технология машиностроения"


ПРОЕКТИРОВАНИЕ ЗАГОТОВОК
ИЗ КРУГЛОГО СТАЛЬНОГО ПРОКАТА


Методические указания
к лабораторным работам


Самара 2007


Составитель: Дмитриев В.А.

УДК 621.8

Проектирование заготовок из круглого стального проката: Метод. указ. Самарский госуд. техн. ун-т/Сост. В.А. Дмитриев, Самара, 1997, 32с.


Представлены методика и основные расчетные зависимости при проектировании заготовок для деталей формы тел вращения из круглого стального проката. Приведены данные нормативно-технической документации, необходимые при проектировании.

Разработано программное обеспечение для проектирования в диалоговом режиме с помощью персональной ЭВМ.

Методические указания предназначены для подготовки студентов по специальности 1510001 и могут быть использованы при выполнении курсового и дипломного проектирования.


Табл. Библиогр. - 11


Печатается по решению редакционно-издательского совета СамГТУ


^ ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ


В машиностроении основными видами заготовок для деталей являются стальные и чугунные отливки, отливки из цветных металлов и сплавов, штамповки из черных и цветных металлов и сплавов и различные профили проката.

Основным показателем, характеризующим экономичность выбранного метода получения заготовок, является коэффициент использования материала (КИМ), выражающий отношение массы детали к норме расхода металла на деталь:

(1)

где КВГ и КВТ – соответственно коэффициент выхода годного и коэффициент весовой точности.

В табл.1 приведены значения коэффициента весовой точности для различных способов производства заготовок.

^ Таблица 1

Коэффициент весовой точности для способов производства заготовок

Способ производства заготовок

Квт

Литье в песчано-глинистые формы (ПГФ)

0,7

Центробежное литье

0,85

Литье под давлением

0,91

Литье в кокиль

0,8

Литье в оболочковые формы

0,9

Литье по выплавляемым моделям

0,91

Свободная ковка

0,6

Штамповка на молотах и прессах

0,8

Штамповка на горизонтально-ковочных машинах

0,85

Прокат

0,4

Сварные заготовки

0.95


Для рационального расходования материала необходимо обеспечивать величину КИМ не ниже 0,75.

Валы и оси составляют 10…13% в общем объеме производства деталей машин. По технологическому признаку валы и оси делятся на гладкие и ступенчатые, цельные и пустотелые, валы с фланцами, гладкие шлицевые валы и валы-шестерни, а также комбинированные.

По длине L валы делятся на четыре группы: 1 группа - L = 150мм; 2 группа L = 150…500 мм; 3 группа – L = 500…1200 мм; 4 группа – L > 1200 мм. Валы 3 и 4 групп составляют 85% общего числа валов.

По отношению длины L и среднего диаметра D валы делятся на жесткие (L/ D = 8…12) и нежесткие (L/ D >12).

Гладкие валы и оси, ступенчатые валы с небольшим (до 15…25%) перепадом между наибольшим и наименьшим диаметрами изготавливают из круглого проката независимо от типа производства. Однако, если КИМ ниже 0,65…0,75, прокат необходимо обрабатывать давлением, приближая конфигурацию заготовки к форме готовой детали.

Обобщенный критерий целесообразности использования проката в качестве заготовки для деталей переменного сечения имеет вид:

, (1)

где Мд, Мпр, Мш – соответственно масса детали, масса заготовки из проката и масса штампованной заготовки.

Если указанное соотношение не выполняется, целесообразно применять штампованную заготовку.

В табл.2 приведены основные стандарты на сортаменты сортового проката и специальных профилей.

^ Таблица 2

Основные стандарты на продукцию проката


Наименование проката

Номер ГОСТа

Горячекатаный круглый стальной

2590-88

Горячекатаный квадратный

и шестигранный

2591-88

Калиброванный круглый

7417-75

Полосовой горячекатаный

103-76

Квадратный, шестигранный

калиброванный

8559-75

8560-78

Листовой горячекатаный

19903-74

Листовой холоднокатаный

19904-74

Трубный горячекатаный

8732-78

Трубный холоднокатаный

8734-75

Поперечно-винтовой

8320-83

Трубный электросварной

10704-76

Профильный горячекатаный:

балки, швеллеры

8239-72

8240-72

^ Методика технико-экономического обоснования выбора

заготовки


Способ получения заготовки должен быть наиболее экономичным при заданном объеме выпуска деталей. Технико-экономическое обоснование выбора заготовки для обрабатываемой детали производят по нескольким направлениям: металлоемкости, трудоемкости и себестоимости, учитывая при этом конкретные производственные условия.

Технико-экономическое обоснование ведется по двум или нескольким конкурирующим вариантам в следующем порядке:

- устанавливают метод получения заготовки согласно типу производства, конструкции детали, материалу, шероховатости необрабатываемых поверхностей и другим техническим требованиям на изготовление детали;

- назначают припуски на обрабатываемые поверхности детали согласно выбранному методу получения заготовки по нормативным таблицам соответствующих стандартов или производят расчет аналитическим методом при наличии маршрута обработки;

- определяют расчетные размеры на каждую поверхность заготовки;

- назначают предельные отклонения на размеры заготовки по нормативным таблицам в зависимости от метода ее получения;

- производят расчет массы заготовки на сопоставляемые варианты;

- определяют норму расхода материала с учетом неизбежных технологических потерь для каждого вида заготовки (на литниково-питающую систему, прибыли, угар, облой, некратность и т.п.);

- определяют коэффициент использования материала по каждому из вариантов изготовления заготовок с технологическими потерями и без потерь;

- определяют себестоимость изготовления заготовки по каждому из вариантов изготовления для сопоставления и определения экономического эффекта получения заготовки;

- определяют годовую экономию материала по сопоставляемым вариантам получения заготовки;

- определяют годовую экономию от выбранного варианта заготовки в денежном выражении.


^ 2. Масса заготовки и норма расхода металла на деталь


Норма расхода материала на единицу продукции Мн определяется выражением:

Мн = Мд + Мто + Мзо, (2)


где Мд – масса готовой детали; Мто – масса технологического отхода; Мзо – масса заготовительного отхода.

Масса технологического отхода Мто представляет собой неизбежные для выбранного способа производства потери материала, которые определяются выражением:


Мто = Мтпз + Мтпм, (3)


где Мтпз – технологические потери материала, связанные с изготовлением детали на стадии получения заготовки: для поковок - это потери на угар, облой, клещевину; для отливок – это потери на литниково-питующую систему, прибыли и др.; Мтпм – технологические потери материала на стадии механической обработки заготовок в виде припусков и напусков. Технологический отход находится в прямой зависимости от типа производства.

Отходы при механической обработке металлов по разным видам заготовок от чистой массы деталей в среднем составляют: для отливок чугунных, стальных и бронзовых – 15…20%; для заготовок, полученных свободной ковкой – 15…40%; для заготовок, полученных горячей объемной штамповкой – 10%; для заготовок из стального проката – 15%.

Масса заготовительного отхода Мзо непосредственно с процессом изготовления детали не связана. Она определяется условиями поставки материала и складывается из отходов по некратности длины прутка длине заготовки, из полосовых отходов при холодной вырубке заготовок из листа, отходов на обрезание, на зажим, на торцевой обрезок и др. При любом типе производства необходимо стремиться к снижению нормы расхода материала за счет уменьшения технологического и заготовительного отходов. Масса, с которой заготовка поступает на предварительную механическую обработку, называется массой заготовки:


Мз = Мд + Мтпм, (4)


При определении массы заготовки или детали сначала вычисляют их объемы. Сложную фигуру условно разбивают на элементарные части (цилиндры, конусы, кольца, призмы, пирамиды и т.д.) и определяют объемы этих элементарных частей по справочным таблицам. Сумма элементарных объемов составит общий объем. Принято объем заготовки определять с учетом плюсовых допусков. Точнее и быстрее эту задачу в настоящее время можно решить, используя компьютерные программы трехмерного моделирования (Компас-3D, AutoCAD и др.).

Тогда масса Мз , кг:

(5)


где Vi – объем i-го элемента, см3; ρ – плотность материала, г/см3; к – число разбиений.

Для вала объём i-ступени Vi определится в виде:


(6)


где Ri, Li – соответственно радиус и длина i-ой ступени вала.

Учитывая все потери материала при выбранном методе получения заготовки, определяют норму расхода материала на деталь.


^ 3. Определение размеров заготовки из круглого проката


Диаметр проката определяется, исходя из диаметра наибольшей ступени вала, прибавляя к нему общий припуск на механическую обработку 2Z0, определяемый по таблице П1.1. Приложения 1 [1,2] в зависимости от отношения всей длины вала L к диаметру его наибольшей ступени Dmax (L/Dmax):

Dз = Dд. max + 2Z0, (7)


где 2Z0 – припуск на обработку в диаметральном выражении на диаметр наибольшей ступени детали, мм.

По расчетному диаметру заготовки Dз и Приложению 2 из сортамента [2] подбираем ближайший наибольший диаметр круглого стального проката, назначаем точность прокатки (В) и определяем предельные отклонения диаметра заготовки.

Затем определяем длину заготовки. По таблице П1.2 Приложения 1 назначаем двусторонний припуск на обработку обоих торцов детали. Тогда длина заготовки Lз составит:


Lз = Lд +2Z0, (8)


где 2Z0 – двусторонний припуск на обработку торцов заготовки, мм [3].

Предельные отклонения на длину заготовки зависят от способа резки проката на штучные заготовки и определяются по таблице П3.1 Приложения 3.

Общие потери материала Побщ на деталь, изготавливаемую из проката, состоят из потерь на некратность торговой длины проката длине заготовки Пнк, торцовой обрезки Пто, потерь на зажим Пзаж опорных концов и потерь на отрезку Потр в виде стружки при разрезании:

Поб = Пнк + Пто + Пзаж + Потр, (9)


Потери материала на некратность, %


(10)

где Lнк – величина некратности длины заготовки торговой длине проката Lпр, мм.

Некратность длины заготовки определяется, исходя из торговой длины проката и длины заготовки, с учетом потерь от выбранного метода заготовительного раскроя. Средневероятностная расчетная длина некратности при раскрое немерного проката составляет примерно половину длины заготовки.

В соответствии с [2] торговая длина проката выбирается в интервале 2-6 метров для качественных конструкционных сталей по ГОСТ 1050-88 и в интервале 2-12 метров для сталей по ГОСТ 380-88 или ГОСТ 4543-71. При расчете некратности необходимо стремиться к минимальным величинам.

Для каждого значения торговой длины проката, взятого с учетом п.8 Приложения 2, следует определить величину некратности Lнк по формулам (11) и (12) и в дальнейших расчетах использовать ту торговую длину, для которой величина некратности будет наименьшей.

Некратность в зависимости от принятой длины проката:


Lнк = Lпр – Lто – Lзаж –n ∙ ( Lз + Lр ), (11)


где Lпр –торговая длина проката из сортамента, мм; n - целое число заготовок, изготавливаемых из принятой торговой длины проката, шт; Lз – длина заготовки, мм; Lр – ширина реза, мм.

Число заготовок, изготавливаемых из принятой длины проката:


(12)


где Lзаж – минимальная длина опорного (зажимного) конца проката, выбираемая по таблице П1.2 Приложения 1.

Потери на торцовую обрезку проката, %


(13)


где Lто – длина торцового обрезка, мм.

Длина торцового обрезка зависит от размеров сечения проката и при резке ножницами обычно составляет:


Lто = (0,3…0,5) ∙ Dз, (14)


где Dз – диаметр проката или сторона квадрата, мм.

Потери на зажим опорного конца проката при выбранной длине зажима, %:

(15)

Потери на отрезку заготовки при выбранной по таблице П1.2 Приложения 1 ширине реза, %:

(16)

Норма расхода материала на деталь с учетом всех потерь:


(17)


^ 4. Определение стоимости заготовок из проката


Стоимость заготовок из проката определяется выражением:

(19)


где См – затраты на материал заготовки, руб; Сзоi - технологическая себестоимость i-ой заготовительной операции (правки, калибровки прутков диаметром менее 30 мм, разрезки на штучные заготовки), руб; n – число заготовительных операций.

Затраты на материал заготовки См определяются по массе проката, расходуемой на изготовление детали и массе возвращаемой в виде отходов стружки:

(20)


где С – цена 1т материала заготовки, руб/т [4]; Сотх – цена 1 т отходов материала, руб/т [5]; Мн, Мд – норма расхода и масса детали, кг.

Технологическая себестоимость i-ой заготовительной операции:


(21)


где Спзi – приведенные затраты на i-ой заготовительной операции, руб/час; tшт.к.i – штучно-калькуляционное время выполнения i-ой заготовительной операции, мин.

По данным [6] приведенные затраты за один час работы заготовительного оборудования при правке и резке прутков составляют 2…2,5 руб/час в ценах до 01.01.1992 г.

Штучно-калькуляционное время приближенно определяется в виде:


tшт.к.= tмаш∙ φк, (22)


где tмаш – машинное время при разрезании заготовки, мин; φк - коэффициент, равный 1,84 для условий единичного и мелкосерийного производства и 1,51 – для массового производства.

По данным [3], [7] приближенная формула для расчета tмаш при разрезании круглого проката на мерные заготовки дисковой силой:


tмаш = 0,011Dз(мин), (23)


где Dз – диаметр разрезаемой заготовки, мм.


При разрезании ножовочной пилой:


tмаш = 0,0877Dз(мин), (24)


При разрезании резцом на токарном станке:


tмаш = 0,000393 ∙ (мин), (25)


Рассчитанное по формуле (19) значение себестоимости заготовки следует скорректировать с учетом новых цен на материалы и отходы.

Экономический эффект по использованию материала на годовую программу N выпуска деталей без учета технологических потерь на стадии получения заготовки:

Эм = (Мз1 - Мз2) ∙ N, (26)


где Мз1 и Мз2 – масса заготовки при первом и втором методе ее получения соответственно, кг.

Экономический эффект выбранного метода получения заготовки в денежном выражении на годовую программу выпуска деталей составит:


Э = (Сз1 - Сз2) ∙ N, (27)


где Сз1 и Сз2 – соответственно стоимость заготовки по первому и второму методу, руб.


^ 5. Упрощенный метод расчета себестоимости

заготовок и деталей


Упрощенный расчет себестоимости заготовки применяют для приближенной и быстрой оценки различных вариантов технологии изготовления заготовки без анализа элементов себестоимости. Сравнение в этом случае производят с учетом себестоимости приведенных затрат как заготовки, так и последующей механической обработки.

В общем виде технологическая себестоимость детали Сд определяется как сумма технологических себестоимостей заготовки Сз и механической обработки Смех:

Сд = Сз + Смех, (28)


Себестоимость заготовки в этом случае определяется выражением (19).

Себестоимость механической обработки сводится к определению затрат Сстр на превращение в стружку припуска на механическую обработку данной заготовки [8]:

(29)

где Сстр – затраты на механическую обработку, отнесенные к 1 тонне стружки (руб/т), приведенные в таблице П4.1 Приложения 4.

В тех случаях, когда вид механической обработки, тип и количество оборудования, оснастки практически не зависят от способа производства заготовок, то есть когда при любом варианте получения заготовок их последующая механическая обработка отличается только объемом удаляемого металла, технологическая себестоимость детали может быть определена по приближенной зависимости:

(30)

где Цз – оптовая цена единицы массы заготовки.

В Приложении 5 приведены значения физико-механических характеристик некоторых материалов, а в Приложениях 6-8 содержатся варианты заданий для самостоятельной работы.

На кафедре «Технология машиностроения» разработана компьютерная программа проектирования заготовок из круглого стального проката (программа KRUG 97).


6. Порядок выполнения работы


1. По конструкторскому чертежу и заданию определяем размеры заготовки по формулам (7) и (8) и допускаемые отклонения на диаметр и длину заготовки (см. Приложения 1-3).

2. Определяем диапазон торговых длин проката, исходя из марки материала, по п.8 Приложения 2. Для выбранного диапазона торговых длин с шагом в 1000 мм находим целое число заготовок (формула 12) и потери на некратность (формула 11) для каждой торговой длины. Окончательно выбираем ту торговую длину, для которой потери на некратность наименьшие.

3. Определяем общие потери металла (формулы 9-16), массу заготовки (формула 5), норму расхода металла (формула 17) и КИМ.

4. Определяем стоимость См материала заготовки (формула 20).

5. В зависимости от выбранного способа резки проката по формулам (22-25) определяем tмаш и tшт.к, а также технологическую себестоимость заготовительных операций (формула 21).

6. Определяем стоимость заготовки (формула 19), стоимость ее механической обработки (формула 29) и стоимость детали (формула 28).

7. Вводим исходные данные в компьютер в режиме диалога, используя программу KRUG 97 (запускной файл krug.exe), и сверяем результаты собственного ручного расчета с расчетами ЭВМ.

8. Распечатываем результаты расчета.

9. Вычерчиваем на формате А4 два графических документа: чертеж детали, выполненный в соответствии с вариантом задания, и чертеж заготовки, выполненный по результатам расчетов.

10. Формируем отчет о работе.


^ 7. Пример выполнения работы


Спроектируем заготовку из круглого горячекатаного проката для изготовления ступенчатых валов в условиях мелкосерийного производства (N = 300 шт/год), используя программу “KRUG-97”. Рабочий чертеж детали приведен на рис.1.

При вводе данных следите за размерностью, целую часть числа от дробной отделяйте точкой! После каждого ввода данных нажимайте клавишу ENTER!

Введите плотность материала заготовки, г/см.куб.

ρ = 7.81

Введите число ступеней вала

4

Введите диаметр ступени D1 и длину ступени в (мм) L1

40

30

Введите диаметр ступени D2 и длину ступени в (мм) L2

64

22

Введите диаметр ступени D3 и длину ступени в (мм) L3

50

42

Введите диаметр ступени D4 и длину ступени в (мм) L4

34

36

Объем заданной детали V = 223.5115 см.куб.

Масса детали, кг Md =1.7456

Введите значение длины детали L(мм) и максимальный диаметр детали Dmax

130

64

Вы хотите изменить введенные данные? Да(1), нет(0).

L/D = 2.281

Ошибка! Ошибка связи.Р и с. 1. Чертеж детали

Диаметр заготовки Dз = 70.0 мм

Введите из таблицы значения припуска на обработку двух торцов 2a, мм 7

Выберите способ резки проката и введите значение ширины реза B, мм 2.5

Введите величину припуска на зажим проката l1 , мм 60

По сортаменту на круглый стальной горячекатаный прокат ГОСТ 2590-88 выберите точность проката и допускаемые отклонения на диаметр заготовки

0.5

-1.1

Введите допускаемое отклонение на длину заготовки

0.8

Объем заготовки, см.куб. Vz = 534.5255

Масса заготовки, кг Mz = 4.1746

Коэффициент весовой точности Квт = 0.4181

Введите шаг изменения торговой длины проката, мм

i =1000

Введите наибольшее значение торговoй длины проката по п.8 сортамента ГОСТ2590-88 , мм

f = 6000 (для конструкционной качественной стали 45 ГОСТ 1050-88)

Минимальное значение некратности, мм Lн = 13.00 при торговой длине проката Lтд = 4000 мм

Целое число заготовок, шт. n = 28

Потери на обрезку торцов Пот = 0.5% ,

Потери на прорезку Пр = 0.1%,

Потери на зажим Пз = 1.5%,

Потери на некратность Пн = 0.3%

Суммарные потери материала, приходящиеся на 1 деталь, Псум = 2.4%

Коэффициент использования металла Ким = 0.41

Расчет стоимости заготовки и детали в ценах на 01.01.1992 года

Оптовая цена единицы массы материала, руб./т Ц = 145

Оптовая цена отходов материала, руб./т Цотх = 28

Стоимость материала См = 1.45руб.

Введите число заготовительных операций (правка, калибровка, резка)

1- резка

Введите значение приведенных затрат на заготовительные операции, руб./час Сpz

2.5

Введите коэффициент, учитывающий тип производства fi

1.84 (мелкосерийное производство)

Выберите способ резки проката из таблицы П1.1:

1 - дисковая пила,

2 - ножовочная пила,

3 - отрезка резцом.

2

Tм = 6.14 мин – машинное время разрезки одной заготовки

Штучно-калькуляционное время, затраченное на разрезку одной заготовки

Тшт.к. = 11.30мин.





Р и с. 2. Чертеж заготовки вала

Cзi = 0.47 руб – технологическая себестоимость операции разрезки.

Стоимость заготовки 1.92 руб.

Приведенные затраты по машиностроению на перевод припуска в стружку руб / т

495

Стоимость механической обработки Цмех = 1.20 руб.

Стоимость детали равна 3.12 руб. (в ценах на 01.01.1992 г.)

Введите поправочный ценовой коэффициент Кц

Стоимость детали в современных ценах 36.5 руб.

Вывести результаты на экран(1) или на печать (2)

1

^ ВЫВОД ОКОНЧАТЕЛЬНЫХ РЕЗУЛЬТАТОВ РАСЧЕТА

Диаметр заготовки Dз = Ø 70 [+0.50/-1.10] мм

Длина заготовки Lз = 137.00 [+/-.[0.80] мм

Мд = 1.746 кг

Мз = 4.175 кг

Квт = 0.418

Минимальное значение некратности , мм Lн = 13.0000

Принятое значение торговой длины проката, мм Lтд = 4000

Целое число заготовок, шт, n = 28

Ким = 0.408

Стоимость материала Cм = 1.45 руб.

Стоимость заготовки Сзаг = 1.92 руб.

Стоимость механической обработки Смех = 1.20 руб.

Стоимость детали в "старых " ценах 3.12 руб. и в "новых " ценах 114 руб.

Расчет закончен!

На рис.2 приведен чертеж заготовки.


Библиографический список


1. Обработка металлов резанием: Справочник технолога/Под ред. А.А. Панова.- М.; Машиностроение, 1988.- 736 с.

2. ГОСТ 2590-88. Прокат стальной горячекатаный круглый. Сортамент.

3. Балабанов А.Н. Краткий справочник технолога - машиностроителя.- М.Изд-во стандартов, 1992.-464 с.

4. Прейскурант № 01-08. Оптовые цены на сортовой и фасонный прокат. М.: Прейскурантиздат, 1989.-71 с.

5. Прейскурант № 01-03. Оптовые цены на лом и отходы черных металлов.- М.: Прейскурантиздат, 1989.-86с.

6. Горбацевич А.Ф., Шкред В.А. Курсовое проектирование по технологии машиностроенияю- Мн.: В.Ш., 1983.-256 с.

7. Картавов С.А. Технология машиностроения.- К.: В.Ш., 1984.-272 с.

8. Руденко П.А., Харламов Ю.А., Плескач В.М. Проектирование и производство заготовок в машиностроении.- К.: Выща шк., 1991.- 247 с.


ПРИЛОЖЕНИЯ

Приложение 1

Таблица П1.1

Выбор диаметра заготовки для деталей,

изготавливаемых из круглого сортового проката по ГОСТ 2590-88

Размеры, мм

Номинальный диаметр детали

Диаметр заготовки D в зависимости от длины детали L

Номинальный диаметр детали

Диаметр заготовки D в зависимости от длины детали L

L/D<4

L/D<8

L/D<12

L/D<20

L/D<4

L/D<8

L/D<12

L/D<20

L

D

L

D

L

D

L

D

L

D

L

D

L

D

L

D

5

20

7

40

7

60

7

100

8

46

184

50

368

50

552

52

920

52

6

24

8

48

8

72

8

120

8

48

192

52

384

52

576

54

960

54

7

28

9

56

9

84

9

140

9

50

200

54

400

54

600

55

1000

55

8

32

10

64

10

96

10

160

11

52

208

55

416

55

624

56

1040

56

9

36

11

72

11

108

11

180

12

54

216

58

432

60

645

60

1080

62

10

40

12

80

12

120

13

200

13

55

220

60

440

60

660

62

1100

65

11

44

13

88

13

132

13

220

13

58

232

62

461

62

696

65

1160

68

12

48

14

96

14

144

15

240

15

60

240

65

480

65

720

68

1200

70

13

52

15

104

15

156

16

260

16

62

248

68

496

68

744

70

1240

72

14

56

16

112

16

168

17

280

17

65

260

70

520

70

780

72

1300

75

15

60

17

120

17

180

18

300

18

68

272

72

544

72

816

72

1360

78

16

64

18

128

18

192

18

320

19

70

280

75

560

75

840

78

1400

80

17

68

19

136

19

204

20

340

20

72

288

78

576

78

864

80

1440

85

18

72

20

144

20

216

21

360

21

75

300

80

600

80

900

80

1500

90

19

76

21

152

21

228

22

380

22

78

312

85

624

85

936

90

1560

90

20

80

22

160

22

240

23

400

24

80

320

85

640

90

960

95

1600

95

21

84

24

168

24

252

24

420

25

82

328

90

656

95

984

95

1640

95

23

92

26

184

26

276

26

460

27

85

340

90

680

95

1020

95

1700

100

24

96

27

192

27

288

27

480

28

88

352

95

704

100

1056

100

1760

105

25

100

28

200

28

300

28

500

30

90

360

95

720

100

1080

105

1800

105

26

104

30

208

30

312

30

520

30

92

368

100

736

100

1104

105

1840

110

27

108

30

216

30

324

32

540

32

95

380

100

760

105

1140

110

1900

110

28

112

32

224

32

336

32

560

32

98

392

105

784

110

1176

110

1960

115

30

120

33

240

33

360

34

600

34

100

400

105

800

110

1200

115

2000

115

32

128

35

256

35

384

36

640

36

105

420

110

840

115

1260

120

2100

120

34

132

38

264

38

396

38

680

38

110

440

115

880

120

1320

125

2200

125

35

140

38

280

38

420

39

700

39

115

460

120

920

125

1380

130

2300

130

36

144

39

288

40

432

40

720

40

120

480

125

960

130

1440

130

2400

135

38

152

42

304

42

456

42

760

43

125

500

130

1000

130

1500

135

2500

140

40

160

43

320

45

480

45

800

48

130

520

135

1040

140

1560

140

2600

150

42

168

45

336

45

504

48

840

48

135

540

140

1080

140

1620

150

2700

150

44

176

48

352

48

528

50

880

50

140

560

150

1120

150

1680

160

2800

160

45

180

48

360

48

540

50

900

50




























П р и м е ч а н и я: 1. Диаметры заготовок определены с учетом черновой, получистовой и чистовой обработки деталей типа тел вращения. В зависимости от конфигурации деталей диаметры заготовок могут быть уточнены.

2. Диаметры заготовок для ступенчатых валов выбирают по максимальному диаметру ступени. В тех случаях, когда эту ступень не требуется обрабатывать с высокой точностью, диаметр заготовки может быть уменьшен.


^ Таблица П1.2

Припуски по длине на резку пруткового и профильного материала





Сечение заготовки

Припуск, мм

Припуск на зажим в патроне, мм

Круглое, квадратное

Двутавровое

Швеллерное

Угловое

на резку без обработки торцов

на обработку торцов

Дисковая пила

Ножовочная пила

Станки токар-ные и револь-верные

Отрезка абразив-ными кругами

Анод-но-меха-ниче-ская резка

Длина до 1 м

Длина св. 1 до 5 м

Длина св. 5 м

А

Номера профилей

по стандарту

Диаметр диска


В


2а




До 10

-

-

-

-

-

2,0

2

2

1

2

4

5

30

Св.10

до 20

-

-

2-5

275

4

2,5

2,5

2

1

4

5

7

40

Св. 20 до 30

-

5-8

5-8

275

4

2,5

3

3

1

6

7

9

40

Св. 30

до 80

10-12

8-10

8-12

275

4,5

2,5

5

-

2

7

8

10

60

Св. 80

до 150

12-16

10-14

12-15

510

6,5

3

6

-

2

8

10

12

70

Св. 150

до 200

16-20

14-18

15-20

660

7

3

8

-

-

9

10

12

80

Св. 200

до 260

20-24

18-22

-

810

7,5

-

10

-

-

10

12

14

80

Св. 260

до 300

24-28

22-24

-

910

9

-

12

-

-

10

12

14

90

Св. 300

до 400

28-32

24-30

-

1200

10

-

14

-

-

10

12

14

90

Св. 400

до 490

32-45

30-40

-

1500

11

-

16

-

-

10

12

16

100


Примечания:

Припуски на отрезку учитывают ширину режущего инструмента и неперпендикулярность реза.

Длина отрезаемой заготовки для одной детали L=l+К, где К=2а+В; а=(К-В)/2;

Длина отрезаемой заготовки для нескольких деталей L=с(1+К)-В, где с – количество деталей в отрезаемой заготовке;

Для револьверных станков и автоматов длина отрезаемой заготовки для нескольких деталей L=с(l+К)-В+l1, где l1 – длина остатка прутка в зажимном патроне.



Таблица П1.3


^ Припуски по длине на резку труб (мм)







Диаметры труб D

Припуски

На

зажим

в патроне

L1

На разрезку без обработки торцов

На обработку торцов

Диско-вая

пила

Ножо-вочная пила

Токарные и револьверные станки

Длина до 1 м

Длина от 1 м до 5 м

Длина св. 5 м

Толщина стенок

до 16

св. 16-25

св. 25-40

св. 40-70

b

2a

L1

До 20




4



2,5



4


-


-




4

5

7

20

Св. 20

до 30

6

7

9


25

Св. 30

до 80



6

7

8

10

Св. 80

до 150



7



3



6

8


10


12

40

Св. 150

до 200

9

60

Св. 200

до 260





5



10



12







Св. 260

до 300

8

Св. 300

до 400


7


8


10


10

Св. 400

до 440

16



Приложение 2


Прокат стальной

горячекатаный круглый

Сортамент

Round steel bars. Dimensions

ОКП 093100; 093200; 093300



ГОСТ

2590-88



Срок действия с 01.01.90


Несоблюдения стандарта преследуется по закону


Настоящий стандарт распространяется на стальной горячекатаный прокат круглого сечения диаметром от 5 до 270 мм включительно:

Прокат диаметром более 270 мм изготавливается по согласованию изготовителя с потребителем.


2. По точности прокат изготавливают:

А – высокой точности;

Б – повышенной точности;

В – обычной точности.


3. Диаметр проката, предельные отклонения по нему, площадь поперечного сечения и масса 1 м длины должны соответствовать указанным на чертеже и в таблице 1.






Таблица П2.1

Диаметр d,

мм

Предельные отклонения, мм при точности

прокатки

Площадь

поперечного сечения, см2

Масса 1 м профиля, кг

А

Б

В

5



+0,1

-0,2



+0,1

-0,5



+0,3

-0,5

0,1963

0,154

5,5

0,2376

0,186

6

0,2827

0,222

6,3

0,3117

0,245

6,5

0,3318

0,260

7

0,3848

0,302

8

0,5027

0,395

9

0,6362

0,499

10



+0,1

-0,3

0,7854

0,616

11

0,9503

0,746

12

1,131

0,888

13

1,327

1,04

14

1,539

1,21

15

1,767

1,39

16

2,011

1,58

17

2,270

1,78

18

2,545

2,00

19

2,835

2,23

20


+0,1

-0,4


+0,2

-0,5


+0,4

-0,5

3,142

2,47

21

3,464

2,72

22

3,801

2,98

23

4,155

3,26

24

4,524

3,55

25

4,909

3,85

26

+0,1

-0,4



+0,2

-0,7


+0,3

-0,7

5,307

4,17

27

5,726

4,50

28

6,158

4,83

29



+0,1

-0,5

6,605

5,18

30

7,069

5,55

31



+0,4

-0,7

7,548

5,92

32

8,042

6,31

33

8,533

6,71

34

9,079

7,1