Реферат: Методические указания для студентов по выполнению практических занятий по дисциплине
ГОУ СПО Нефтекамский машиностроительный техникум
МЕТОДИЧЕСКИЕ УКАЗАНИЯ
ДЛЯ СТУДЕНТОВ ПО ВЫПОЛНЕНИЮ
ПРАКТИЧЕСКИХ ЗАНЯТИЙ
по дисциплине
Машиностроительное производство
для специальности:
151001 «Технология машиностроения»
2008
Методические указания по проведению практических занятий по дисциплине: «Машиностроительное производство» для студентов специальности 151001 «Технология машиностроения»
Составлено в соответствии с Государственными требованиями к минимуму содержания и уровню подготовки выпускника по специальности
^ Зам. директора по УР
__________А.А.Хабибуллина
Рассмотрено на заседании
предметной цикловой комиссии
____________________________
протокол №_____от___________
Председатель________________
Автор:
Рецензенты:
Э.М. Вшивкова - преподаватель Нефтекамского машиностроительного техникума
З.М.Фазлова – преподаватель высшей категории Нефтекамского машиностроительного техникума
С.М Журавлев – ведущий инженер ОГМ ОАО НефАЗ
Содержание
Предисловие
Правила выполнения практических работ
Практические занятия
Практическая работа 1 Изучение типовых положений о подразделениях машиностроительного предприятия. Составление должностной инструкции…………………………………………………………………….....4
Практическая работа 2 Расчет длительности производственного цикла…….5
Практическая работа 3 Расчет основных параметров поточной линии……...12
Практическая работа 4 Расчет потребности предприятия в инструментах….20
Практическая работа 5 Организация ремонтного хозяйства………………....27
Практическая работа 6 Расчет потребности предприятия в энергии ..……....34
Практическая работа 7 Расчет транспортного хозяйства……………………..39
Практическая работа 8 Организация складского хозяйства……………….....47
Практическая работа 9 Организация рабочего места станочника……………51
Список рекомендуемой литературы……………………………………………52
^ Практическая работа №1
Изучение типовых положений о подразделениях машиностроительного предприятия. Составление должностной инструкции
^ Цель работы: Изучение должностных инструкций ИТР и рабочих машиностроительного предприятия
Обеспечение занятия: Должностные инструкции
Литература
1 Шишмарев В.Ю., Т.И.Каспина Машиностроительное производство.-М.:Издательский центр «Академия», 2004
2 Т.И. Савосина, Машиностроительное производство.УП.-2004
Задание
Рассмотреть и изучить должностные функции инженерно-технических работников и рабочих предприятия.
Вариант
1
Гл.механик
^ ВАЛЬЦОВЩИК ХОЛОДНОГО МЕТАЛЛА
2
Гл. технолог
ОПЕРАТОР ЛИНИИ ПО ОБРАБОТКЕ ЦВЕТНЫХ МЕТАЛЛОВ
3
Мастер участка
^ ПРЕССОВЩИК НА ГИДРОПРЕССАХ
4
Мастер- контролер
ШАБРОВЩИК ЦВЕТНЫХ МЕТАЛЛОВ
5
Заведующий мастерской
^ ОБРАБОТЧИК ТВЕРДОСПЛАВНЫХ ИЗДЕЛИЙ
6
Нач. инструментального отдела
ПРЕССОВЩИК ИЗДЕЛИЙ ИЗ МЕТАЛЛИЧЕСКИХ ПОРОШКОВ
7
Нач. ремонтного цеха
^ ПРЕССОВЩИК ТВЕРДЫХ СПЛАВОВ
8
Нач. смены
СВАРЩИК ИЗДЕЛИЙ ИЗ ТУГОПЛАВКИХ МЕТАЛЛОВ
9
Нач. цеха
^ СТАНОЧНИК ПО ОБРАБОТКЕ ТВЕРДОСПЛАВНОЙ ПРОДУКЦИИ
10
Инженер по инструменту
ШЛИФОВЩИК ИЗДЕЛИЙ ИЗ ТВЕРДЫХ СПЛАВОВ
^ И ТУГОПЛАВКИХ МЕТАЛЛОВ
11
Инженер по качеству
ПРЕССОВЩИК ЭЛЕКТРОДНОЙ ПРОДУКЦИИ
12
Механик
^ СЛЕСАРЬ ЭЛЕКТРОДНОЙ ПРОДУКЦИИ
13
Инженер- технолог
СТАНОЧНИК НА МЕХАНИЧЕСКОЙ ОБРАБОТКЕ
^ ЭЛЕКТРОДНОЙ ПРОДУКЦИИ
14
Техник-технолог
СВАРЩИК ИЗДЕЛИЙ ИЗ ТУГОПЛАВКИХ МЕТАЛЛОВ
^ Практическая работа №2
Расчет длительности производственного цикла
Цель работы:
1 Научиться определять продолжительность движения предметов труда в процессе производства.
2 Научиться строить графики движения.
Литература
1 Шишмарев В.Ю., Т.И.Каспина Машиностроительное производство.-М.:Издательский центр «Академия», 2004
2 Т.И. Савосина, Машиностроительное производство.УП.-2004
^ Методические указания
В производственном процессе детали (изделия) передаются с одного рабочего места на другое, с операции на операцию. Эта передача может быть осуществлена по-разному, т. е. могут быть использованы различные виды движения предметов труда. Существует три вида движения предметов труда в процессе производства: последовательное, параллельное и последовательно-параллельное (смешанное).
Последовательным видом движения называют такой способ передачи деталей (изделий), при котором обработка производится партиями, передача партии с операции
на операцию происходит только после того, как все детали партии прошли обработку на предыдущей операции.
При применении последовательного вида движения отдельные детали (изделия) длительное время пролеживают на каждой операции в ожидании окончания обработки всей партии.
Для определения длительности обработки партии деталей при этом способе движения можно построить график (рис.1). Согласно графику, длительность обработки партии при последовательном виде движения Тпос определяется так:
Тпос=N*(tшт1 /с1+ tшт2/ с2+ tшт3 / с3+ tшт4/ с4+ tшт5/ с5 +tшт6/ с6) (1)
где N- количество деталей в партии, шт.;
tшт1, ..., tшт6— нормы времени по операциям технологического процесса;
с1… с6 - технологическое оборудование, шт.
Для нашего случая Тпос = 5(5/1 + 2,5/1 + 1/1 + 2,5/1 + 5/1 + 2,5/1) = 5 х 18,5 = 92,5 мин. Формула для определения длительности обработки партии при последовательном виде движения будет иметь следующий вид, мин:
Тпос= N* ∑ tштi/ сi (2)
где m — число операций.
№ операции
t шт, мин.
Время обработки, мин.
I
II
III
IV
V
VI
V
V
5
2,5
1
2,5
5
2,5
^ Рис. 1 График последовательного вида движения: 1-5 — номера деталей
Последовательный вид движения обычно применяется в единичном и мелкосерийном производстве.
Параллельным видом движения называется такой способ передачи деталей (изделий), при котором с операции на операцию детали (изделия) передаются поштучно или небольшими транспортными партиями. При таком способе передачи каждая деталь (или транспортная партия) после обработки передается сразу на следующую операцию до окончания обработки остальных деталей в партии. Это сокращает или полностью устраняет время пролеживания отдельных деталей, что делает длительность обработки партии самой короткой.
Длительность обработки при параллельном виде движения можно рассчитать с помощью графика (рис. 2). На основании графика можно определить длительность обработки партии при параллельном способе движения:
Тпар= р*(tшт1 /с1+ tшт2/с2+ tшт3 /с3+tшт4/с4+tшт5/с5 +tшт6/с6) + ( N-р)* tштгл/с5 = =18,5 + (5-1)*5=38,5 мин.
Формулу для определения длительности обработки партии можно представить в следующем виде, мин:
Тпар=р*∑ tштi/ сi +(N-p)* tшт гл/ сi (3)
где tшт гл— время наиболее длительной операции, мин.;
р- передаточная партия, шт.
№ операции
t шт, мин.
Время обработки, мин.
I
II
III
IV
V
VI
5
2,5
1
2,5
5
2,5
^ Рис. 2 График параллельного вида движения: 1-5 — номера деталей
При сопоставлении графиков двух видов движения одной и той же партии деталей (изделий) видно, что при параллельном виде движения длительность обработки при том же технологическом процессе значительно меньше, чем при последовательном. Вместе с тем, как видно из графика (рис. 2), работа над партией деталей (изделий) на некоторых операциях идет с перерывами. Для устранения этого недостатка на операциях с длительным временем обработки (I и V) следует поставить дополнительное оборудование или на операциях с коротким временем иметь запасы деталей, уже прошедших обработку на всех предыдущих операциях.
Параллельный способ передачи деталей (изделий) применяется в массовом и крупносерийном производстве, он лежит в основе организации поточного производства.
^ Параллельно-последовательным (смешанным) видом движения называется такой способ передачи деталей (изделий), при котором отдельные детали в партии частью одновременно обрабатываются на двух или нескольких операциях технологического процесса и работа на всех операциях идет без перерыва. Одновременная (параллельная) обработка части партии на нескольких операциях уменьшает пролеживание отдельных деталей и приводит к сокращению длительности обработки по сравнению с последовательным способом.
Для определения длительности обработки партии при смешанном виде движения построим график (рис. 3), для той же партии и с тем же технологическим процессом, который использовался при разборе последовательного и параллельного видов движения.
При использовании параллельно-последовательного способа могут встречаться два случая сочетания операций.
Первый случай, когда время обработки одной детали на последующей операции больше, чем на предыдущей, например tшт3 < tшт4. При таком варианте передавать первую деталь можно сразу же после ее обработки на предыдущей операции. При построении графика с передачей деталей с короткой операции на более длительную от конца обработки первой детали следует опустить перпендикуляр и вправо от него отложить время обработки всех деталей партии (на графике см. передачу с III на IV операцию).
Второй случай — когда время обработки одной детали на последующей операции меньше, чем на предыдущей tшт1 > tшт2. Здесь нельзя передавать первую деталь па последующую операцию сразу после ее обработки на предыдущей операции, так как будет иметь место простой. Во избежание простоя надо накопить необходимый запас деталей.
№ операции
t шт, мин.
Время обработки, мин.
I
II
III
IV
V
VI
5
2,5
1
2,5
5
2,5
^ Рис. 3 График параллельно-последовательного вида движения: 1-5 — номера деталей
Величину запаса и время, когда можно начать передачу первой детали на последующую операцию, находят так: от конца времени обработки последней детали на предыдущей операции необходимо опустить перпендикуляр, вправо от перпендикуляра отложить время обработки одной последней детали, а влево — время обработки остальных деталей партии (передача деталей с I на II операцию).
Длительность обработки партии при параллельно-последовательном виде движения Тпар.пос определяется по следующей формуле, мин:
Тпар.пос=р*∑ tштi/ сi +(N-p)* (∑ tшт б/ сi -∑ tшт м/ сi ), (4)
Большей считается операция, которая в технологическом процессе стоит между двумя по времени меньшими операциями. Меньшей считается такая операция, которая в технологическом процессе стоит между двумя по времени большими операциями. Если операция находится, с одной стороны, между большей по времени операцией, а с другой — между меньшей, она не будет считаться ни большей, ни меньшей. Для определения большей и меньшей операций в начале и в конце технологического процесса условно следует поставить цифру 0
В нашем примере используется следующий технологический процесс:
0
операция tшт1 = 5 мин — большая
» . . tшт2= 2,5 мин
» . . tшт3= 1 мин - меньшая
» . . tшт4= 2,5 мин
» . . tшт5= 5 мин - большая
» . . tшт6= 2,5 мин
0
Операция I (tшт1= 5 мин) стоит между нулем и операцией II (tшт2 =2,5 мин), поэтому, она большая. Операция II (2,5 мин) стоит между операциями I и III (tшт1 =5 мин; tшт3= 1 мин), поэтому она ни большая, ни меньшая. Операция III (1 мин) стоит между операциями II и IV (tшт2 = 2,5 мин; tшт4 =2,5 мин), поэтому она меньшая.
В нашем примере ∑ tшт б = tшт1+ tшт5 = 5 + 5 = 10 мин, ∑ tшт м = tшт 3 = 1 мин. Тогда Тпар.пос= 18,5 + 4*(10-1)= 18,5 + 36 = 54,5 мин.
Длительность обработки партии деталей при параллельно-последовательном виде движения можно вычислить и по другой формуле
Тпар.пос= Тпос - ∑ i, (5)
где -время одновременной работы на 2-х смежных станках.
i= (N-p) *( tшт i/ сi) min (6)
1=(5-1) *2,5=10 мин;
2=(5-1) *1=4 мин;
3=(5-1) *1=4 мин;
4=(5-1) *2,5=10 мин;
5=(5-1) *2,5=10 мин.
∑ i=38 мин
Тпар.пос = 92,5-38=54,5 мин.
Как видим из графиков и приведенных расчетов, наиболее короткое время обработки партии деталей — при параллельном виде движения, но его применение, также как и смешанного вида, будет эффективно только при расположении оборудования в порядке последовательности операций технологического процесса, а также при наличии станков-дублеров на операциях с длительным временем обработки или производственных запасов на операциях с коротким временем обработки. Если эти условия невыполнимы, то применение данных видов движения нецелесообразно.
В условиях единичного и мелкосерийного производства, когда оборудование располагается по группам, а не в порядке последовательности технологического процесса, использование параллельного или последовательного вида движения производства невозможно.
Задача 1.
Определить длительность производственного цикла изготовления партии деталей при всех видах движения их в процессе производства. Размер партии 10 штук. передаточная партия 1 штука. Построить в масштабе графики движения при всех видах движения.
Таблица 3.1
Вариант
1
2
3
4
5
6
7
8
9
Операция
t
с
t
с
t
с
t
с
t
с
t
с
t
с
t
с
t
с
1
5
1
2
1
10
5
4
1
5
1
10
2
15
5
12
3
8
2
2
6
2
3
1
8
2
4
2
6
2
12
4
16
2
12
4
9
3
3
4
1
4
1
6
3
4
4
5
5
8
2
10
5
15
3
8
4
4
6
3
6
2
9
3
3
1
3
1
12
2
10
2
14
7
6
1
Вариант
10
11
12
13
14
15
16
17
18
Операция
t
с
t
с
t
с
t
с
t
с
t
с
t
с
t
с
t
с
1
20
5
10
5
15
3
5
1
8
2
6
2
10
2
14
7
9
3
2
24
8
9
3
14
7
7
1
8
4
4
1
12
3
15
3
8
2
3
25
5
8
2
12
4
9
3
7
1
8
4
14
7
16
4
9
1
4
16
4
7
1
16
4
8
2
9
3
7
7
16
4
14
2
7
1
Вариант
19
20
21
22
23
24
25
26
27
Операция
t
с
t
с
t
с
t
с
t
с
t
с
t
с
t
с
t
с
1
8
1
9
1
10
2
6
1
8
2
2
1
4
1
8
2
10
2
2
8
2
9
3
15
5
5
1
3
1
2
2
2
1
9
3
12
2
3
8
4
9
1
20
4
8
2
6
1
4
1
6
2
7
1
14
2
4
8
1
6
3
15
5
5
5
4
1
5
1
5
1
5
1
14
7
Вариант
28
29
30
31
32
33
34
35
36
Операция
t
с
t
с
t
с
t
с
t
с
t
с
t
с
t
с
t
с
1
6
1
8
2
10
2
12
3
14
2
10
2
6
2
9
3
5
1
2
9
3
8
4
10
5
14
7
18
6
12
2
5
1
8
2
4
1
3
8
2
9
3
14
2
15
3
15
3
14
7
8
2
10
2
8
1
4
5
1
6
3
15
3
16
4
14
2
16
4
7
1
6
3
9
3
Задача 2.
Определить, какой вид движения деталей в процессе производства надо применить для обработки партии деталей, для того, чтобы достичь минимальной длительности технологического цикла. Технологический процесс обработки деталей состоит из следующих операций:
Токарная обтачка Т1
Фрезерование паза Т2
Сверление отверстия ТЗ
Зубонарезание Т4
Опиловка и снятие заусенцев Т5
Построить графики для всех видов движения.
Вариантт
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
N
100
200
150
500
400
100
250
300
250
350
Р
20
20
30
50
50
10
50
30
25
35
Т1
30
10
45
10
35
15
25
12
15
20
Т2
16
15
32
8
10
5
20
8
8
20
ТЗ
2
5
25
7
4
8
30
8
6
45
Т4
12
10
3
8
10
6
14
6
20
10
Т5
4
6
2
6
5
3
7
8
25
10
Вариант
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
N
120
300
250
200
100
100
250
300
400
500
Р
20
50
50
25
20
25
50
50
40
50
Т1
30
10
30
35
40
28
24
44
36
48
Т2
15
15
20
20
20
10
14
17
16
12
ТЗ
8
25
4
6
8
8
6
2
5
5
Т4
15
30
20
17
12
16
18
17
6
10
Т5
10
10
10
12
10
12
10
8
25
20
Вариант
21
22
23
24
25
26
27
28
29
30
N
180
150
250
200
200
100
400
300
500
300
Р
60
30
5 0
40
20
20
50
50
50
30
Т1
20
10
25
30
40
28
24
30
30
25
Т2
15
25
20
10
15
10
10
17
5
12
ТЗ
5
25
10
6
8
10
6
6
5
6
Т4
15
30
20
15
20
16
15
17
10
10
Т5
10
5
15
12
10
15
10
15
25
15
Практическая работа №3
^ Расчет основных параметров поточной линии
Цель работы:
- научиться организовывать поточные линии;
- обосновывать расчеты основных параметров поточной линии.
Литература
1 Шишмарев В.Ю., Т.И.Каспина Машиностроительное производство.-М.:Издательский центр «Академия», 2004
2 Т.И. Савосина Машиностроительное производство.УП.-2004
^ Методические указания
Для правильной организации поточных линий и рационального планирования их работы необходимы обоснованные расчеты их основных параметров, характеризующих размерность поточных линий, потребное количество оборудования и рабочих, скорость движения конвейера и т. п.
1 Выражением ритмичности работы поточных линий служит такт, который показывает количество времени, необходимое для выпуска единицы изделия. Он определяется по формуле
г= FЭ/ N (1)
где г — такт, мин; FЭ — эффективный (действительный) фонд времени работы поточной линии за расчетный период (смену, сутки, месяц, год), мин; N —программа запуска деталей (изделий) на поточную линию за тот же период, шт.
При расчете такта непрерывно-поточной линии необходимо учесть следующее:
а) если поточная линия оснащена рабочим конвейером непрерывного действия (предмет труда с конвейера не снимается и операции выполняются во время его движения), то
r = tобр+tвзв (2)
где tобр- время непосредственной обработки (сборки) предмета труда, мин; tвзв - время возвращения рабочего на прежнее (исходное) место, мин;
б) если поточная линия оснащена рабочим конвейером прерывного (пульсирующего) действия (предметы труда) с конвейера не снимаются и операции выполняются во время паузы - остановки конвейера, то
r = tобр+tтр(3)
где tтр - время перемещения предмета труда с одной операции на другую, мин;
в) если поточная линия оснащена нерабочим (распределительным) конвейером непрерывного действия (предмет труда снимается с конвейера и операции выполняются вне конвейера),
r = tобр+tc.у. (4)
где - tc.у. время на снятие предмета труда с конвейера и установку его на конвейер, мин.
г) если поточная линия оснащена нерабочим конвейером пульсирующего действия (предмет труда снимается с конвейера и операции выполняются во время паузы - остановки вне конвейера), то
r = tоб+tc.у.+ tт (5)
2 FЭ — эффективный (действительный) фонд времени работы поточной линии определяется по формулам:
а) за смену:
FЭ = Тсм-tрп, (6)
где Тсм - календарный фонд времени за смену, мин; tрп- регламентированные перерывы на отдых за смену, мин.;
б) за сутки:
FЭ = (Тсм-tрп)* S, (7)
где S — количество рабочих смен;
в) за месяц или год:
FЭ = (Тсм-tрп)* S* Др, (8)
Др — количество рабочих дней в году.
Пример. Определить величину такта, если N Г0Д = 400 тыс. шт., Др — 259 дней, перерывы внутри смены для отдыха — tрп= 20 мин, линия работает в две смены, длительность смены – 8 часов.
г = (8*60-20)*2*259/400 000 = 0,59 мин.
3 Величина, обратная такту, характеризующая количество изделий (деталей), выпускаемых в единицу времени, называется темпом работы поточной линии, Тм.
Тм = 60/г (9)
Так, при такте в 3 мин. темп работы поточной линии будет равен 20 изделиям в час (Тм = 60/г = 60/3 = 20 шт.).
4 При передаче обрабатываемых изделий не поштучно, а небольшими транспортными партиями, кроме такта должен быть определен ритм. Ритмом принято называть интервал времени между очередными выпусками равного количества изделий (деталей), находящихся в транспортной партии. При поштучной передаче изделий (деталей) с операции на операцию такт совпадает с временем ритма. Ритм R определяется по формуле, мин:
R = r*p, (10)
где p — количество штук в транспортной партии.
5 На основе расчетов такта и ритма поточной линии определяется потребное количество рабочих мест и рабочих.
Расчетное число рабочих мест Ср для выполнения каждой операции определяется как частное от деления продолжительности операции на такт работы поточной линии:
Ср=tшт/г (11)
Принятое число рабочих мест на каждой операции Спр определяется путем округления расчетного количества рабочих мест Ср до ближайшего целого числа. При проектировании поточных линий допускается перегрузка рабочих мест в пределах 10 - 12%. Эта перегрузка снимается в процессе отладки линий в цехах с помощью улучшения организации труда, механизации и других мероприятии. Коэффициент загрузки рабочих мест определяется по формуле.
Кзагр=Ср/Спр, (12)
Процент загрузки П загропределяется по формуле
П загр =Кзагр*100
Количество рабочих мест на всей поточной линии равно:
Сл=Спр
Пример. Такт поточной линии равен 0,5 мин., время операций составляет: tшт1=1,4 мин., tшт2=0,4 мин., tшт3= 0,9 мин.
Тогда потребное количество станков на операциях будет:
Ср1 = tшт1 / г= 1,4/0,5 = 2,8; Спр = 3; Ср2 = tшт2 / г= 0,4/0,5 = 0,8;
Спр = 1; Ср3 = tшт3 / г= 0,9/0,5 = 1,8; Спр = 2.
6 Длина рабочей зоны операции lр, м (участок конвейера, на котором выполняется операция)
lр = l0*tшт/ г (13)
7 Длина рабочей части конвейера Lр ,м определяется по формулам:
а) при одностороннем расположении рабочих мест на поточной линии:
Lр = lр*∑ Спр (14)
б) при двустороннем расположении рабочих мест на линии:
Lр = lр*∑ Спр/2 (15)
8 Важным параметром поточной линии является длина конвейерной ленты, зависящая от количества рабочих мест, габаритных размеров оборудования и расстояний между станками, которые регламентируются правилами сантехники и техники безопасности.
Длина конвейерной ленты
Lкон= 2Lр+ πD (16)
где Lp — рсстояние между осями барабанов натяжной и приводной станций (два расстояния, потому что конвейерная лента замкнутая); D — диаметр барабанов, обычно равен 0,5 м.
Пример. Определить длину конвейерной ленты при следующих условиях: на линии установлено пять станков, (конвейер проходит по длине станков): имеющих длину два станка по 2,2 м, три станка по 1,8 м. Расстояние между станками 1 м. От крайних станков до осей барабана расстояние 0,5 м.
Тогда Lp = 2*2,2 + 3 *1,8 + 2 * 0,5 + 4* 1,0 = 14,8 м,
Lкон = 2 *14,8 + 3,14* *0,5 = 31,17 м
9 При организации поточной линии с непрерывным движением конвейера необходимо правильно определить его скорость.
Изготовляемые изделия устанавливаются и закрепляются на конвейере обычно на равных расстояниях друг от друга. Расстояние между центрами двух смежных изделий зависит от габаритов обрабатываемых изделий (деталей) и называется шагом конвейера. При сборке и обработке небольших изделий минимальный шаг конвейера принимается равным 1,0—1,5 м.
а) для непрерывно-действующего рабочего и нерабочего конвейера VK, м/мин:
VK=l0/r (17)
где l0 — расстояние между центрами двух смежных рабочих мест (шаг конвейера), м.
б) для прерывно-действующего (пульсирующего) рабочего и нерабочего конвейера:
VK=l0/ tшт (18)
10 Длительность технологического цикла изготовления детали (изделия) на поточной линии Tц (мин) рассчитывается по
следующей формуле:
Tц = r*Cл (19)
В таблице 3.1 приведена классификация основных форм поточной организации производства.
^ Таблица 3.1 - Классификация основных форм поточной организации производства
Вид поточн.линии
Форма дви жения
Ритм
Передвижение предм. труда и рабочих
Средство пере-
движения деталей
Регулирование ритма
Однопредмет
ая
Непре
ывнопоточная
Регла
менти
рован
ыи
Предметы труда
и рабочие движутся
Конвейер с ра-
бочими зонами
Скоростью кон-
вейера
Предметы труда движутся,рабочие неподвижны
Конвейер пуль-
сирующий (ша-гающий) и рас-
пределительный
Отрезком времени между передвижениями или
сигнализацией
Предметы труда неподвижны,рабочие движутся
Рабочими, сиг-
нализацией
Непре-
рывно
поточ-
ная,
пря-моточ-
ная
Сво-
бодный
Предметы тру-
да движутся,
рабочие непод-
вижны
Транспортеры
Рабочими
Много
предметная
Пере-
менно-постояннная
Непре-
рыв-
но-по-
точная
Регла
менти
рован
ный
Предметы тру-
да движутся,
рабочие непод-
вижны
Конвейер пуль-
сирующий
Отрезком време-
ни между пере-
движениями
конвейера
Предметы тру-
да неподвижны,
рабочие дви-
жутся
Рабочими, сиг-
нализацией
Груп-
повая
Пря-
моточ-
ная
Сво-
бод-
ный
Предметы тру-
да движутся,
рабочие неподвижны
Транспортеры
Рабочими
^ Контрольные вопросы
Назовите основные особенности поточного производства.
Перечислите сильные и слабые стороны поточного производства в современных условиях.
Как определяется такт однономенклатурной непрерывной поточной линии?
Перечислите параметры, которые необходимо рассчитать для прямоточной поточной линии.
Какие поточные линии могут найти применение в серийном производстве?
Чем отличаются групповые поточные линии от переменных?
Задача 1
На рабочей горизонтально замкнутой конвейерно-непрерывного действия линии производится сборка изделия. Суточный выпуск изделий - 450 штук. Режим работы линии - двухсменный. Регламентированные перерывы на отдых - 30 минут. Норма времени по операциям техпроцесса приведены в таблице 3.2. Шаг конвейера 2 метра. Транспортная партия - 10 штук.
Таблица 3.2
вариант
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
Т1
9
10
7,5
4
11
6
6,5
9
8
10
Т2
2
12
5,6
5,8
12
5,8
8,5
13
9
5,5
Т3
7
13
4
6
10
7
6
12
10
8,7
Т4
3
21
7
8
6
8
8
11
6
8
Т5
2
5
8
9
5
9
9
10
7
9
вариант
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
Т1
9
10
9,4
6,8
6,5
1
7
20
10
6
Т2
8
12
5,4
9,8
5
2
8
15
15
5
Т3
7
11
6,8
8,2
8
3
6,6
14
14
3
Т4
2
9,8
8
5,5
9
5
5
10
12
4
Т5
5
8,7
6,5
6,5
3,9
4
3,5
11
11
1
вариант
21
22
23
24
25
26
27
28
29
30
Т1
9
10
5
6
9
6
6,6
9,9
9,7
10
Т2
5,7
12
9
8
9.5
8.5
5,6
8,8
8,5
11
Т3
6,7
14
4
9
7
5
6
5,7
6,3
6,4
Т4
2,3
9
6,5
5
6,9
7
8
9
8
7
Т5
2
8
2,5
7
8
8
5
5
6
2
вариант
31
32
33
34
35
36
37
38
39
40
Т1
4,9
21,3
2.2
5,6
20,3
10
7
3
6
3,5
Т2
2,7
4,2
2,4
2,7
3,7
11
3
2
7
5
Т3
0,7
6,4
5,5
2,3
1,5
12
4
4
5
7
Т4
21,3
1,5
4,9
6.1
3,5
14
6
5
8
9
Т5
2
3,5
11
0,9
0,7
21
5
3
7
10
Определить:
1. Эффективный фонд времени
2. Такт поточной линии
3. Темп поточной линии
4. Ритм линии
5. Расчетное и принятое количество станков
6. Коэффициент загрузки
7. Длину рабочей части конвейера
8. Скорость конвейера
Построить график загрузки оборудования
Задача 2
Сборка изделия производится на рабочем конвейере непрерывного действия. Шаг конвейера 10, м. Диаметр приводного и натяжного барабанов D. Технологический процесс состоит из 4 операций, норма времени которых (с учетом времени возвращения рабочего на прежнее - исходное место) соответственно составляет t1, t2, t3, t4. Программа выпуска за сутки N. Режим работы поточной линии - двухсменный по 8 часов. Регламентированный перерыв на отдых - 30 минут в смену. Определить:
Такт потока.
Число рабочих мест на операциях и на всей ПЛ.
Длину рабочей зоны каждой операции и всей рабочей части ПЛ.
Длину замкнутой ленты конвейера.
Длительность цикла сборки.
Таблица 4. 3
вариант
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
10
1,5
2
2,5
3
2
3
2,5
2,5
2
3,5
D
0,4
0,6
0,8
0,8
0,5
0,6
0,7
0,4
0,5
0,6
t1
2,6
2,3
4,5
4,0
7,8
8,9
8,3
9,0
4,0
5,6
t2
3,6
2,5
7,5
5,3
8,9
6,3
8,0
5,0
5,6
4,6
t3
5,6
6,5
8,5
6,5
6,5
5,3
6,0
6,0
4,9
8,2
t4
9,4
4,8
9,6
3,9
4,5
4,8
4,0
7,0
6,7
5,0
N
500
1000
700
600
500
400
450
400
500
600
вариант
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
10
1
3
1,5
2,5
4,5
2
4
3,5
2,5
1
D
0,6
0,5
0,4
0,3
0,5
0,6
0,7
0,8
0,8
0,7
t1
2,1
1,1
5,6
5,0
6,5
6,5
4,3
0,4
5,6
8,9
t2
4,2
7,1
6
6,2
5,9
3,6
5,6
5,6
4,3
6,3
t3
5,7
5,6
3,3
3,3
9,1
5,2
8,9
3,6
2,3
4,2
t4
3,8
3,2
5,6
3,2
2,3
3,6
5,6
7,5
5,6
5,2
N
650
600
450
550
650
800
700
750
800
850
вариант
21
22
23
24
25
26
27
28
29
30
10
2
3
2,5
3,5
3
2
3
1,5
2
3
еще рефераты
Еще работы по разное
Реферат по разное
Методические указания (рекомендации) студентам по изучению дисциплины Самостоятельная работа студентов направлена на
17 Сентября 2013
Реферат по разное
Методические указания к выполнению дипломных проектов по специальности 210304 "Радиоэлектронные системы"
17 Сентября 2013
Реферат по разное
Методические указания по выполнению курсовой работы по дисциплине «Экономика отрасли»
17 Сентября 2013
Реферат по разное
Методические указания к выполнению выпускных квалификационных работ для студентов дневной формы обучения специальности 010503 Математическое обеспечение и администрирование информационных систем Екатеринбург
17 Сентября 2013