Реферат: Методические указания составлены в соответствии с примерной и рабочей программой учебной дисциплины «Технология сельскохозяйственного машиностроения». Обсуждены на заседании кафедры «Надежность и технический сервис машин» протокол №5 от

ФЕДЕРАЛЬНОЕ АГЕНТСТВО ПО ОБРАЗОВАНИЮ


КАРАЧАЕВО-ЧЕРКЕССКАЯ ГОСУДАРСТВЕННАЯ ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ АКАДЕМИЯ


КАФЕДРА «НАДЕЖНОСТЬ И ТЕХНИЧЕСКИЙ СЕРВИС МАШИН»


Технология сельскохозяйственного

машиностроения


Программа, методические указания и темы контрольных работ студентам

специальности 110304 «Технология обслуживания и ремонт машин в АПК» заочной формы обучения


Черкесск - 2008

Методические указания составлены в соответствии с примерной и рабочей программой учебной дисциплины «Технология сельскохозяйственного машиностроения».


Обсуждены на заседании кафедры «Надежность и технический сервис машин» протокол № 5 от 24.01.2008 года


Утверждены методической комиссией Аграрного института протокол № 1 от 30.01.2008 года


Публикуется по решению учебно-методического совета Карачаево-Черкесской Государственной Технологической Академии протокол № 5 от 31.01.2008 года.


Составители: доцент Казиев Ш. М.

ст. преподаватель Мамбетов З. Д.


Рецензенты: проф. Мамбетов А. Д.

доцент Штепин Н. А.


Редактор: доцент Гочияев Х. Н.


Содержание


Введение…………………………………………………………………………4

1. Тематический план…………………………………………………………...5

2. Программа…………………………………………………………………….6

3. Методические указания к выполнению контрольной работы…………….13

4. Список литературы…………………………………………………………..23

Приложение А…………………………………………………………………..24

Приложение Б…………………………………………………………………...27


Введение


Технология машиностроения — наука о производстве машин — изучает технологические процессы, применяемые на машиностроительных предприятиях при изготовлении машин требуемого качества, в установленном программой количестве и при наименьшей себестоимости.

Технология машиностроения рассматривает методы раз­работки и построения рациональных технологических про­цессов, выбор способа получения заготовки, подбор техно­логического оборудования, инструмента и приспособлений, назначение режимов резания и установление технически обоснованных норм времени.

Все эти данные фиксируются в технологической доку­ментации, используемой при организации и планировании производства. Использование на производстве разработан­ной технологической документации повышает технологи­ческую дисциплину, обеспечивая заданное качество изде­лий при высокой эффективности производства.

Технология машиностроения базируется на результа­тах научных исследований и прогрессивном опыте маши­ностроительных заводов.


^ 1. ТЕМАТИЧЕСКИЙ ПЛАН


№

п/п


Наименование темы




Введение

1

Технологическое оборудование (металлорежущие станки) в маши-ностроении и его возможности

2

Технологическая подготовка производства: основные понятия и определения

3

Базирование и базы в машиностроении

4

Точность механической обработки и ее оценка статистическими методами

5

Качество обработанной поверхности

6

Проектирование технологических процессов механической обработки и основы технического нормирования

7

Оценка технологичности конструкций деталей и машин

8

Проектирование технологической оснастки

9

Обработка деталей класса «круглые стержни»

10

Обработка деталей классов «полые цилиндры» и «диски»

11

Обработка шлицевых деталей

12

Обработка зубчатых колес

13

Обработка червяков и червячных колес

14

Обработка деталей класса «корпусные детали»

15

Изготовление типовых деталей двигателей

16

Изготовление деталей рабочих органов и трансмиссий сельско-хозяйственных машин

17

Основные понятия о технологических процессах сборки

18

Сборка типовых соединений

19

Сборка сельскохозяйственных машин


2. Программа


Введение


^ Тема 1. Технологическое оборудование (металлорежущие станки) в машиностроении и его возможности

Классификация и нумерация станков. Основные и вспомогательные движения в металлорежущих станках. Понятие о кинематических цепях и схемах станков. Основные требования, предъявляемые к электродвигателям станков. Назначение станков токарной группы и их разновидности. Основные узлы и кинематическая схема токарно-винторезного станка (1К62, 1К20, 1В62, 1А62). Анализ кинематических цепей станка.

Сверлильные и расточные станки. Разновидности сверлильных станков и работы, выполняемые на них. Вертикально-сверлильный станок, назначение и взаимодействие его основных узлов. Кинематическая схема вертикально-сверлильного станка (2А135, 2С132, 2А150). Радиально-сверлильные станки и их разновидности. Основные узлы. Понятие о многошпиндельных сверлильных станках. Приспособления к сверлильным станкам. Кондукторы и патроны. Горизонтально-расточные станки, их назначение, область применения и работы, выполняемые на них.

Координатно-расточные станки. Станки для тонкой расточки отверстий и область их применения. Применение расточных станков в ремонтном производстве. Фрезерные станки. Разновидности фрезерных станков и работы, выполняемые на них. Горизонтально-фрезерные станки. Кинематическая схема станка (6Р81, 6Н81). Вертикально-фрезерные станки.

Продольно-фрезерные, карусельно-фрезерные, копировально-фрезерные, шпоночно-фрезерные и другие станки. Назначение и типы делительных головок и их настройка на непосредственное, простое и сложное деление, фрезерование винтовых канавок.

Строгальные и долбежные станки. Разновидности и область применения строгальных станков. Работы, выполняемые на них. Конструкция и кинематическая схема поперечно-строгального станка. Продольно-строгальные станки. Конструкция и кинематическая схема долбежного станка.

Протяжные станки. Разновидности, назначение и область применения протяжных станков. Конструкция и гидравлическая схема горизонтально-протяжного станка. Устройство и работа основных узлов. Вертикально-протяжные станки.

Шлифовальные и доводочные станки. Назначение и разновидности шлифовальных станков. Конструкция и гидравлическая схема круглошлифовального станка (3130, 3150).

Зубообрабатывающие станки. Разновидности и назначение зубообрабатывающих станков. Конструкция и кинематическая схема зубофрезерного станка (532, 5К32).

Резьбообрабатывающие станки. Разновидности станков: резьбонарезные, болтонарезные, резьбофрезерные и резьбонакатные.

Станки с программным управлением и промышленные роботы. Исторические этапы автоматизации производственных процессов. Понятие о гибких производственных системах. Общие сведения о станках с программным управлением (ПУ).

Эксплуатация и ремонт станков. Система технического обслуживания и ремонта станков. Проверка металлорежущих станков на точность. Транспортирование и монтаж станков. Электрозащита рабочего места станочника. Модернизация станков.


Тема 2. Технологическая подготовка производства: основные понятия и определения
Изделия машиностроительного производства. Элементы изделий. Производственный состав машиностроительного предприятия. Производственный и технологический процессы. Элементы технологического процесса: технологическая операция, технологический и вспомогательный переходы, рабочий и вспомогательный ход, установ, позиция, прием. Средства технологического оснащения машиностроительного производства: технологическое оборудование, оснастка, рабочее место. Наладка и подналадка.

Объем производства и его влияние на технологический процесс. Типы производства: единичный, серийный и массовый; их характерные особенности. Коэффициент закрепления операции. Поточный и не поточный методы работы в машиностроении. Поточные производства при серийном и массовом выпуске изделий. Синхронизация операции. Единая система технологической подготовки производства.

Технологические характеристики заготовительных процессов. Виды заготовок и их характеристика. Заготовки из пластмасс и специальных материалов. Выбор вида заготовки. Подготовка заготовок к механической обработке. Припуски на обработку. Припуски общие и операционные. Методы определения припусков на обработку. Нормативные припуски на отливки, поковки, штамповки, заготовки из проката. Схемы расположения припусков. Припуски на черновую, чистовую и отделочную обработку. Зависимость припусков от методов получения заготовок, вида производства, размеров, конфигурации деталей и т.п. Мероприятия по снижению массы заготовок. Проектирование заготовок.


^ Тема 3. Базирование и базы в машиностроении

Общие понятия о базировании. Виды установок деталей. Понятие о базах. Классификация баз. Правило шести точек. Основные рекомендации по выбору баз. Погрешности базирования. Принципы постоянства и совмещения баз. Основные виды базирующих поверхностей, схемы базирования. Условные обозначения.

Тема 4. Точность механической обработки и ее оценка статистическими методами
Понятие о точности в машиностроении. Виды отклонений, характеризующих точность. Обеспечение точности обработки заготовки по методу пробных ходов и по методу автоматического получения размеров на настроенных станках. Систематические погрешности обработки. Погрешности, возникающие вследствие неточности, износа и деформации станков. Погрешности, связанные с неточностью и износом режущего инструмента. Расчет износа режущего инструмента. Погрешности, обусловленные упругими тепловыми деформациями заготовки, станков и инструментов. Зависимость погрешности обработки от размеров детали, влияние точности измерительных приборов и методов измерений.

Влияние жесткости технологической системы на формирование по­грешностей обработки. Методы повышения жёсткости технологической системы. Понятие о технологической наследственности. Общее (суммарное) рассеяние размеров заготовок и общая погреш­ность обработки. Экономическая и достижимая точность обработки. Изме­нение затрат на обработку в зависимости от точности.

^ Тема 5. Качество обработанной поверхности

Понятие о качестве обработанной поверхности (шероховатость по­верхности, волнистость поверхности, физико-механические свойства по­верхностного слоя). Влияние качества обработанной поверхности деталей на долговечность работы машин и механизмов. Параметры шероховатости обработанной поверхности. Условные обозначения шерохова­тости поверхности.

Влияние способов обработки и режимов резания на шероховатость и физико-механические свойства поверхностного слоя. Способы определения шероховатости поверхности. Взаимосвязь точности и шероховатости поверхности. Повышение ка­чества поверхности технологическими методами (обкатывание роликами и шариками, наклеп дробью, алмазное выглаживание). Финишная антифрик­ционная безабразивная обработка (ФАБО) деталей. Выбор метода оконча­тельной обработки поверхности и контроль качества обработанной поверхности.


Тема 6. Проектирование технологических процессов механической обработки и основы технического нормирования
Методы построения технологических процессов. Построение техноло­гических процессов по методу концентрации и дифференциации операций. Применение этих методов на заводах сельскохозяйственного машиностроения. Конструктивно-технологическая классификация деталей. Типизация технологических процессов и групповые наладки станков.

Разработка маршрутной технологии. Разработка операционной технологии.

Технологическая документация и ее оформление. Понятие, о единой системе технологической документации (ЕСТД). Назначение, форма и со­держание технологических документов. Значение документации для повы­шения технологической дисциплины на производстве.

Технико-экономические показатели технологического процесса (тех­нологическая себестоимость, трудоемкость изготовления, коэффициент ис­пользования станка по основному технологическому времени, коэффициент загрузки оборудования по времени, коэффициент использования материала и др.). Техническая норма времени и ее составляющие элементы. Определе­ние элементов штучного времени. Штучное и штучно-калькуляционное время. Норма выработки. Методы определения нормы времени.

Пути повышения производительности механической обработки в ре­зультате применения скоростных и поточных методов обработки металлов, многостаночного обслуживания, агрегатных станков, многоместных при­способлений и автоматических линий.
Тема 7. Оценка технологичности конструкций деталей и машин
Понятие, о технологичности изделий (производственной, эксплуатаци­онной и ремонтной). Количественные и качественные показатели оценки производственной технологичности: трудоемкость изготовления изделия, удельная материалоемкость (металлоемкость, энергоемкость) изделия, коэффициент унификации конструктивных элементов и др.

Основные показатели производственной технологичности конструкции машины: простотаконструкции, минимальное количество деталей, удобство сборки и разборки, высокая степень стандартизации и унификации деталей, сборочных единиц и др.

Основные показатели производственной технологичности конструк­ций детали: простота изготовления, целесообразный способ получения заготовок, рациональная точность обработки и шероховатость поверхности, снижение трудоемкости механической обработки.

Методы расчета базовых показателей при оценке технологичности изделий. Оценочные методы определения комплексного показателя техноло­гичности изделий. Отработка изделия на технологичность.

Тема 8. Проектирование технологической оснастки
Назначение и классификация станочных приспособлений. Установочные элементы (опоры) приспособлений. Элементы для установки и ориен­тирования инструмента. Зажимные элементы и механизмы приспособлений. Применение пневматического и гидравлического привода в приспособлени­ях. Вспомогательные элементы и корпуса приспособлений. Приспособления для токарных, сверлильных, фрезерных и шлифовальных станков.
Тема 9. Обработка деталей класса «круглые стержни»
Классификация деталей класса "круглые стержни". Материалы, при­меняемые для изготовления валов сельскохозяйственных машин. Техниче­ские требования по точности и шероховатости поверхности.

Подготовка заготовок к обработке. Правка прутков. Резка заготовок. Подрезка, торцов, центровка валов. Обработка валов на токарных (многорез­цовых, револьверных) станках. Обработка конструктивных элементов валов (криволинейные, и конические поверхности, шпоночные канавки, резьбы и др.). Изготовление эксцентричных и коленчатых валов.

Тема 10. Обработка деталей классов «полые цилиндры» и «диски»
Классификация деталей класса "полые цилиндры". Материалы, применяемые для изготовления втулок с.-х. машин. Технические требования по точности и шероховатости поверхности. Заготовки для втулок. Схемы обра­ботки втулок.

Типовая технология обработки втулок. Контроль втулок. Классификация деталей класса "диски". Материалы, применяемые для изготовления шкивов и маховиков. Типовая технология обработки шкивов и маховиков. Статическая балансировка маховиков.
Тема 11. Обработка шлицевых деталей
Преимущества шлицевых соединений. Виды центрирования. Обработка шлицевых деталей при центрировании по наружному, внутреннему диа­метрам и по боковым поверхностям. Методы образования шлицев на валах и во втулках при различных типах производства. Преимущества центрирова­ния по наружному диаметру. Контроль шлицевых деталей.


^ Тема 12. Обработка зубчатых колес

Материалы, применяемые для изготовления зубчатых колес. Технические требования на зубчатые колеса. Заготовки зубчатых колес. Обработка заготовок. Нарезание цилиндрических зубчатых колес дисковой, пальцевой„ червячной фрезами, долбяком, долбежными головками. Накатка зубьев. Типовые методы обработки зубьев цилиндрических колес с внутренними и наружными зубьями. Методы окончательной обработки зубчатых колес.
Тема 13. Обработка червяков и червячных колес
Материалы для изготовления червяков и червячных колес. Техниче­ские требования на червяки и червячные колеса. Разновидности червяков. Обработка червяков. Нарезание цилиндрических червяков различных типов (резцами, дисковой фрезой, «вихревым» способом). Окончательная обработ­ка червяков. Обработка червячных колес. Нарезание червячных колес дисковой модульной фрезой, червячной фрезой, с радиальной и тангенциальной подачами и "летучим" резцом. Окончательная обработка червячных колес червяк.

Тема 14. Обработка деталей класса «корпусные детали»
Классификация деталей класса "корпусные детали". Материалы для корпусных деталей с.-х. машин. Технические требования на корпусные детали. Выбор технологических и измерительных баз. Обработка плоских поверхностей фрезерованием, строганием, протягиванием.

^ Тема 15. Изготовление типовых деталей двигателей

Изготовление блоков, головок и гильз цилиндров; шатунов; коленча­тых и распределительных валов; поршней; поршневых колец; клапанов.

Тема 16. Изготовление деталей рабочих органов и трансмиссий сельскохозяйственных машин
Характеристика деталей рабочих органов и трансмиссий с.-х. машин. Изготовление зубьев и штифтов молотильных аппаратов комбайнов, дисков рабочих органов с.-х. машин, лемехов, отвалов, полевых досок и лап культиваторов.

Тема 17. Основные понятия о технологических процессах сборки
Понятие о процессах сборки машин. Исходные данные для проектиро­вания. Классификация соединений деталей. Стадии сборочного процесса. Структура технологического процесса сборки. Организационные формы сборки. Технологические схемы, и их построение. Последовательная и парал­лельная сборка. Поточная сборка. Темп сборки. Сборочные приспособления. Пути снижения трудоемкости сборочных работ.


^ Тема 18. Сборка типовых соединений

Виды соединений и технология их сборки. Сборка подвижных и неподвижных соединений. Сборка типовых элементов сборочных единиц. Сборка подшипниковых узлов. Сборка зубчатых и червячных передач. Сборка цепных передач. Сборка клиноременных передач. Сборка прокладочных соединений. Балансировка деталей, узлов, агрегатов. Механизация и автоматизация сборочных работ.


^ Тема 19. Сборка сельскохозяйственных машин

Сборка с.-х. орудий. Сборка двигателей. Конструктивные и технологические особенности рам и кузовов. Изго­товление элементов конструкции рам, кузовов, сборка каркаса. Окраска ма­шин. Схема технологического процесса общей сборки машин. Обкатка и испытание машин и агрегатов. Средства технологического оснащения и, показатели механизации и ав­томатизации технологических процессов.


^ Лабораторные занятия

Наименование тем, их содержание и объем в часах


Тема 1. (8 часов). Технологическое оборудование (металлорежущие станки) в машиностроении и его возможности.

Конструкция токарно-винторезного станка 16К25. Конструкция горизонтально-фрезерного станка 6Р81. Конструкция радиально-сверлильного станка 2К52. Конструкция и принцип работы кривошипно-механического пресса. Настройка токарно-винторезного станка 16К25 на нарезание резьбы.


Тема 4. (4 часа). Точность механической обработки и ее оценка статистическими методами

Проверка токарно-винторезного станка 16К25 на точность. Определение жесткости токарно-винторезного станка. Определение погрешности обрабатываемой детали при точении в патроне.


Тема 5. (2 часа). Качество обработанной поверхности

Влияние параметров резания на шероховатость обработанной поверхности.


Тема 6. (3 часа). Проектирование технологических процессов механической обработки и основы технического нормирования

Составление схем технологических процессов изготовления типовых деталей (валы, зубчатые колеса, корпусные детали). Определение норм времени при работе на металлорежущих станках.


3. Методические указания к выполнению контрольной работы


3.1. Задание

Разработать технологический процесс (ТП) механической обработки ступенчатого вала. Вариант задания определяется исходя из последних двух цифр учебного шифра студента. Например, учебный шифр студента – 02152. В таблице 1 находим на пересечении столбца 5 и строки 2 цифру 68 – это номер варианта по таблице 6. Геометрические размеры и шероховатость обрабатываемых поверхностей деталей определяются по приложениям А и Б.

Таблица 1

Варианты заданий


Последняя цифра шифра

Предпоследняя цифра шифра

1

2

3

4

5

6

7

8

9

0

1

1

2

3

57

58

6

7

62

63

10

2

11

12

13

67

68

16

17

72

73

20

3

21

22

23

24

25

26

27

28

81

83

4

31

8

9

91

92

36

37

38

90

86

5

41

18

19

85

87

46

47

48

49

50

6

51

52

53

54

55

56

84

95

59

60

7

61

82

39

64

65

66

100

99

69

70

8

71

96

98

74

75

76

77

78

79

80

9

32

33

94

93

29

30

34

35

4

5

0

42

43

97

88

89

40

44

45

14

15


При выполнении работы необходимо:

- определить размеры заготовки;

- выбрать соответствующую модель токарно-винторезного станка (в контрольной работе приводятся параметры станка, который нужно знать при разработке ТП изготовления данной детали);

- выбрать приспособление, режущий и измерительный инструмент. Привести характеристики указанных средств технологического оснащения;

- определить последовательность обработки поверхностей детали и последовательность действия рабочего обеспечивающего непосредственно выполнение основной технологической работы (приемы, связанные с установкой, креплением, выверкой, раскреплением и снятием детали, приемы измерения детали). Привести последовательность обработки и действия рабочего в хронологической последовательности; определить технологические режимы обработки:


t – глубину резания, мм;

S – подачу, мм/об;

V – скорость резания, м/мин;

Тшт – определить штучное операционное время изготовления детали, мин.


^ 3.2. Определение размеров заготовки

Детали изготавливаются в условиях мелкосерийного производства. В этом случае заготовкой служит стальной круглый прокат. Диаметр и длина заготовки определяется с учетом наибольшего диаметра детали, ее длины и припусков на ее обработку.


Таблица 2

Сортамент стального круглого проката


Диаметр, мм

Масса 1 п.м., кг

Диаметр, мм

Масса 1 п.м., кг

Диаметр, мм

Масса 1 п.м., кг

1

2

3

4

5

6

12

0,895

34

7,13

56

19,30

13

1,04

36

7,99

58

20,70

14

1,21

38

8,90

60

22,20

15

1,39

40

9,87

65

26,00

17

1,78

42

10,90

70

30,20

20

2,47

44

11,90

75

34,70

22

2,98

46

13,00

80

39,50

25

3,85

48

14,20

85

44,50

27

4,50

50

15,40

90

49,50

30

5,55

52

16,70

95

55,60

32

6,31

54

18,00

100

61,70


Расчетные размеры заготовки определяются по формулам:


=+ zo; (1)

где - расчетный диаметр заготовки, мм;

- наибольший диаметр вала, мм;

zo- общий припуск на диаметр заготовки из проката, мм

=+2 zo (2)


- расчетная длина заготовки, мм;

- наибольшая длина заготовки, мм;

2 zo - общий припуск на подрезание торцов, мм.


Величина промежуточных припусков на обработку деталей определяется по таблицам 3 и 4.

Для определения общего припуска обработки поверхностей детали, необходимо определить последовательность их обработки. Последовательность обработки определяется с учетом требований к шероховатости поверхностей. Таблица 4 [1].

При этом следует учесть, что чистовому точению предшествует получистовое, а получистовому – черновое.

Промежуточные припуски на обработку наружных цилиндрических поверхностей определятся по таблице 3, а при обработке торцов – по таблице 4.


Таблица 3

Промежуточные припуски на обработку наружных цилиндрических поверхностей в мм.


Номинальный диаметр,

мм

Вид обработки, (точение)

Длина заготовки мм

до 25

25-63

63-100

100-160

160-250

250-400

1

2

3

4

5

6

7

8


10-18

Черновое

3,0

3,0

3,0

3,5

3,5

3,5

Получистовое

1,2

1,2

1,2

1,5

1,5

1,5

Чистовое

0,3

0,3

0,3

0,3

0,3

0,4


18-30

Черновое

3,5

3,5

3,5

3,5

3,5

3,5

Получистовое

1,5

1,5

1,5

1,5

1,5

1,5

Чистовое

0,3

0,3

0,3

0,3

0,4

0,4


30-50

Черновое

4,0

4,0

4,0

4,5

4,5

4,5

Получистовое

1,5

1,5

1,5

1,5

1,5

2,0

Чистовое

0,4

0,4

0,4

0,4

0,4

0,4


50-80

Черновое

4,0

4,0

4,0

4,5

4,5

4,5

Получистовое

1,5

1,5

1,5

1,5

1,5

2,0

Чистовое

0,4

0,4

0,4

0,4

0,4

0,5


Таблица 4

Припуски на подрезание торцов, в мм


Диаметр заготовки, мм

Длина заготовки, мм

до 18

18-50

50-120

120-260

260-500

до 30

0,4

0,5

0,7

0,8

1,0

30-50

0,5

0,5

0,7

0,8

1,0

50-120

0,6

0,7

0,8

1,0

1,2



^ 3.3. Разработка технологического маршрута обработки детали


Перед разработкой маршрута следует определить последовательность обработки поверхностей детали, которая обусловлена требованиями к их шероховатости, таблица 4 [1].

Рекомендуется разделить технологический процесс (ТП) изготовления детали на три технологических перехода:

- на первом переходе необходимо произвести черновую подрезку торцов заготовки и их зацентровку, тем самым создаются базы для обработки детали на последующих основных переходах;

- на втором переходе рекомендуется выполнить черновую обработку поверхности всей детали;

- на третьем переходе – получистовую и чистовую.

После определения маршрута обработки детали выбирается оборудование (станок), определяется метод установки и закрепления заготовки, а также выбираются приспособления, режущий и мерительный инструменты.

Длину заготовки можно принять равной длине детали плюс припуски на подрезку торцов. Диаметр заготовки определяется как ближайший большой из сортамента стального круглого проката (таблица 2).


^ 3.4. Выбор и описание оборудования

В данной работе рекомендуется использовать универсальные токарно-винторезные станки, технические характеристики которых приводятся в справочной литературе [2]. Модель станка выбирают с учетом габаритных размеров заготовки. При этом внутренний диаметр шпинделя станка должен быть больше диаметра круглого проката заготовки.


^ 3.5. Выбор и описание режущего инструмента

Выбор режущего инструмента следует начинать с определения марки материала его режущей части по справочной литературе [2]. Рекомендуемое сечение державки 16х20, угол φ 45º для чернового прохода и угол φ 90º для получистового и чистового прохода с уступом. Материал режущей части Т15К6 или Р6М5.


^ 3.6. Выбор измерительных средств

Конкретное средство измерений и условий его применения выбирают сравнением допустимой и предельной погрешности измерения. Результаты измерений признаются достоверными, если предельная погрешность не превышает установленную величину допустимой погрешности измерения. Допустимая погрешность измерения составляет приблизительно 30% от величины допуска на измеряемый размер. Погрешности измерения различными инструментами приводятся в таблице 5.


3.7. Определение режимов резания (таблица 6)

Режимы резания устанавливаются в следующем порядке:

- определяют глубину резания t,мм; для черновой обработки t max= 8-10 мм для получистовой обработки t =0,5-2 мм, для чистового точения t= 0,1- 0,4 мм

- выбирают подачу S, мм/об;

- определяют с учетом выбранного периода стойкости инструмента (принимаем Т=60 мин) скорость резания V, м/мин.

Скорость резания также как мощность определяется аналитическим путем. Их приблизительные значения можно определить по таблицам, что допустимо в данной контрольной работе.

Зацентровку деталей следует производить при скорости резания 12-25 м/мин и подачей 0,03 мм/об. Время на перемещение пиноли задней бабки можно принять равным времени перемещения суппорта станка, мин. (табл. 8).


^ 3.10. Определение трудоемкости технологической операции

Норма времени может устанавливаться на любой объем работы: отдельную операцию, группу операций, законченный комплект работ и т.д. Структуру штучного времени можно представить формулой:


=(++++) (3)


где – число одновременно обрабатываемых деталей;

– основное (машинное время) – часть времени затрачиваемое на количественное (качественное) изменение предметов труда;

– вспомогательное время, т. е. часть времени на осуществление действий, создающих возможность выполнения основной работы;

и – время соответственно технического и организационного обслуживания рабочего времени;

– время на отдых и личные потребности.


Выполняя контрольную работу, при определении можно воспользоваться упрощенной формулой. Отдельные категории затрат рабочего времени объединяются и формула упрощается:


=*(1+) (4)


где - оперативное время; =+

- суммарное время на обслуживание рабочего места, отдых и личные потребности в % оперативного времени. При работе на токарных станках – для единичного и мелкосерийного производства К= 6% [3]


После определения содержания переходов, выбора оборудования, инструментов и режимов резания, нормы времени определяются в такой последовательности:

- на основании выбранных режимов по каждому переходу вычисляется ;

- по содержанию каждого перехода устанавливается необходимый комплекс вспомогательной работы и определяется вспомогательное время с учетом возможных и целесообразных совмещений и перекрытий.

Таблица 5.

Предельные погрешности измерения различными измерительными инструментами


Измерительный инструмент

Условия измерения

Предельные погрешности измерения (±), мкм

для диапазонов размеров, мм

Наименование

Виды контакта

и установки инструмента


0-25


25-50


50-75


75-100


100-125


125-150


150-175


175-200


200-250

Штангенциркули

с отчетом по нониусу 0,05 мм


–


80


80


90


90


100


100


100


100


100

Штангенциркули

с отчетом по нониусу 0,10 мм


–


150


150


160


170


170


190


190


200


200

Микрометры гладкие, при настройке на нуль по установочной мере

Все виды контактов, микрометр находится в руках



5,5



7,5



9,5



12



14



16



18



22



25



Таблица 6

Режимы резания при точении конструкционных сталей



Глубина резания

t, мм


Подача,

S мм/об

Скорость резания, м/мин

Т15К10

Р6М5

φ = 45º

φ = 90º

φ = 45º

φ = 90º

V, м/мин

Np, кВт.

V, м/мин

Np, кВт.

V, м/мин

Np, кВт.

V, м/мин

Np, кВт.


1,0


0,15

0,30

0,50

203

175

167

1,0

1,5

2,4

164

141

147

0,7

1,1

2,0

120

90

65

0,8

1,1

1,1

79

59

43

0,6

0,8

0,8


1,5


0,15

0,30

0,50

190

164

138

1,5

2,2

2,7

153

133

111

1,1

1,6

2,0

110

81

58

1,2

1,5

1,5

72

53

38

0,85

1,0

1,1


2,0


0,20

0,30

0,50

173

159

133

2,2

2,8

3,6

139

128

107

1,6

2,0

2,6

91

76

55

1,6

1,8

1,9

60

50

36

1,1

1,3

1,3


3,0


0,20

0,30

0,50

162

149

125

3,2

4,0

5,1

131

120

101

2,3

2,9

3,7

83

69

49

2,2

2,4

2,6

54

45

32

1,6

1,7

1,8


4,0


0,30

0,50

1,0

143

120

92

5,2

6,5

8,7

115

97

74

3,7

4,7

6,3

64

45

36

3,0

3,1

4,5

42

30

18,5

2,1

2,3

2,4


6,0


0,30

0,50

1,0

134

112

86

6,4

9,3

12,4

108

91

48

5,3

6,7

8,9

58

42

26

4,2

4,3

4,5

38

27

11

3,0

3,1

3,2


8,0


0,40

0,30

1,5

116

96

68

10,7

14,0

18,5

86

78

49

7,7

10,0

15,0

45

31

18,7

5,3

5,6

6,0

30

20

12,4

3,8

3,95

4,3


В данной контрольной работе следует разделить вспомогательное время на две части: время на установку и снятие детали (время, связанное с выполнением всей операции) и время, связанное с переходом ; а основное время - определяется по каждому переходу. Тогда последние две категории затрат рабочего времени составят оперативное время на переход. Отсюда для упрощенного нормирования можно установить полную норму на отдельный переход (неполное штучное время):


=(+)*(1+) (5)


В этом случае штучное время операции будет равно:


=+ (6)

где = 1, 2, 3…- число переходов в операции

Определение основного времени


= (7)

где - условная длина обработки;

- число проходов

- частота вращения детали об/мин;

- подача резца, мм/об;

Условная длина обработки определяется по формуле:

=++ (8)


где - размер обрабатываемой поверхности детали в направлении

подачи, мм;

- выход (перебег) инструмента (0,52 - 5), мм;

- величина врезания инструмента, мм;

=* (9)

где - глубина резания, мм;

- главный угол в плане (угол между проекцией главной режущей кромки резца на основную плоскость и направлением его подачи), град.


частота вращения детали определяется по формуле:


(10)


Определение вс