Реферат: Методические указания к лабораторной работе по курсу "Металорежущие станки" для студентов специальности 1201- "Технология машиностроения"

Изучение механизмов металорежущих станков Методические указания
к лабораторной работе по курсу "Металорежущие станки"

для студентов специальности 1201- "Технология машиностроения"


В методических указаниях к лабораторной работе "Изучение механизмов металлорежущих станков" изложены основные понятия и положения по систематике и функциональному назначению механизмов, входящих в кинематические цепи станков.

Лабораторная работа предназначена для изучения курса "Металлорежущие станки". Методические указания (второе издание) рекомендованы к применению на заседании кафедры "Металлорежущие станки и инструменты" (протокол №2 от 02.11.2000)


СОДЕРЖАНИЕ


Стр.

1. Цель работы............................................................................................

3

2. Порядок проведения работы.................................................................

3

3. Назначение и состав механиз­мов.........................................................

3

4. Структурные свойства механизмов....................................................

8

5. Функциональные свойства механизмов .............................................

11

6. Примеры анализа механизмов..............................................................

13

7. Индивидуальные задания по анализу механизмов.............................

17

8. Контрольные вопросы...........................................................................

18

9. Библиографический список .................................................................

18

10. Приложение ............................................... .........................................

19



^ 1. ЦЕЛЬ РАБОТЫ


Изучить основные свойства передаточных механизмов станков.

Приобрести определенные навыки в анализе структурных и функциональных свойств механизмов станков.



^ 2. ПОРЯДОК ПРОВЕДЕНИЯ РАБОТЫ


Ознакомиться с основными свойствими передаточные меха­низмов станков,

Изучить методику анализа структурных и функциональных свойств механизмов станков.

По индивидуальному заданию (альбом, макеты механизмов и Приложение на стр 20…22) проанализировать основные свойства и характеристики станочных механизмов.



^ 3. НАЗНАЧЕНИЕ И СОСТАВ МЕХАНИЗМОВ


В металлорежущих станках все многообразие механизмов, пред­назначенных для создания определенных движений, подразделяют на двигательные (приводные), передаточные и исполнительные (формообразующие). Наиболее многочисленные из них передаточные [1,4]. Отличаются они друг от друга по назначению (реверсирующие, суммирующие, корректирующие и др.), по конструкции (шарнирно-рычажные, кулачковые, зубчатые, винтовые и др.) по исполнению опор и зацеплении (передачи скольжения, передачи качения и т.д.).

Механизмы представляют собой (рис. 1) подвижные соединения несколь­ких тел, предназначенных для преобразования движений. Имеется в виду как замена одного вида движения на другое (рис. 1а, 1в), так и передача движения с количественным изменением его параметров (рис. 1г). В качестве основных характеристик движения при настройке механизмов станков, используют пять параметров: траекторию, путь (угловой или линейный), скорость, направление и положение входного или выходного звеньев [2,4].

Передаточные механизмы состоят из звеньев, образующих на стыках между собой кинематические пары (j;k). Звено j или k - это одно ли несколько деталей, жестко (без относительных смещений) связанных между собой. Например, на рис. 1г звено 3 образуют вал и закрепленные на нем шестерни z4 и z5. Звенья могут быть твердыми и деформируемыми, подвижными и неподвижными, ведущими и ведомыми. Основные типы подвижных звеньев, применяемые в станках приведены в таблице 1 и в альбоме ([3], стр.63). Кроме концевых подвижных звеньев в механизмах могут быть промежуточные подвижные звенья и всегда есть одно неподвижное звено, называемое основанием или стойкой. Поэтому можно сказать, что механизм - это многозвенная подвижная передаточная система с одним неподвижным звеном. На рис. 1а показан четырехзвенный (с учетом стойки) механизм привода ползуна 3 долбежного станка. Для компенсации перекосов в шарнирах и смягчения ударной нагрузки в паре (1;2) введена избыточная подвижность (12=2 вместо 12=1). Для придания повышенной жесткости одинаковым рычагам 1 и 3 (рис 1б) к ним в пятизвенном механизме зажимного приспособления присоединен дополнительный шатун 4. На рис 1б показан простейший трехзвенный пространственный механизм с дисковым кулачком 1 и качающимся толкателем 2, применяемый в приводе подачи шпиндельной бабки токарного автомата (кулачок вращается параллельно плоскости yz, а толкатель качается в плоскости ху). Сложный восьмизвенный двухпоточный механизм привода стола продольно-фрезерного станка (рис. 1г) позволяет уменьшить зазоры в косозубых зубчатых передачах и распределить силовую нагрузку между приводными валами 4 и 6 в соответствии с их жесткостью.


Рис.1. Примеры передаточных механизмов:

а) – кривошипно-ползунный механизм с избыточной подвижностью в паре (1;2);

б) – шарнирно рычажный механизм с избыточным звеном 4;

в) – кулачково-рычажный пространственный механизм;

г) – зубчатый замкнутый механизм привода стола


Таблица 1
^ Основные типы звеньев в механизмах
№

Тип звена

Назначение

Условное обозначение

1

Стойка

(основание)

неподвижное звено




2


Кривошип

вращательное звено




3


Коромысло (рычаг)

качательное звено




4

Кулачок

вращательное или по­ступательное звено с плоским или пространственным криволинейным профилем




5

Шестерня

вращательное звено в виде колеса с зубчатым венцом




6

Рейка

поступательное звено в виде стержня с зубчатой нарезкой




7

Шатун

Звено, совершающее

плоское или пространственное движение




8


Ползун (толкатель)

Звено, совершающее поступательное движение




9

Кулиса

Звено, совершающее любое движение и не­сущее направляющие плоскости для другого звена




10

Винт

(ходовой винт)

Звено в виде вала с винтовой на­резкой для создания вращательного поступательного или винтового движения




11

Гайка

а– простая

б– маточная

в– шариковая

звено, охватывающее в зацеплении ходовой винт для передачи движения



а б в


Кинематическая пара (j;k) представляет собой подвижное соединение двух звеньев j и k. Подвижное соединение может быть выполнено по поверхностям (в низших парах) и по линиям или точкам (в высших парах). Подвижный контакт в парах может поддерживаться геометрическим, силовым или кинематическим замыканием. В первом случае используют ограничение (охват) одних поверхностей другими (рис. 1а, направляющая О для ползуна 3), во втором – применяют пружины (рис 1в), груз или гидроприжим, в третьем – используют дополнительную кинематическую цепь механизмов (рис. 1г). Конструктивно кинематическая пара обычно представляет собой подвижный контакт звеньев в подшипниковых опорах или зацепление этих звеьев. Основные типы пар приведены в таблице 2 (арабскими цифрами в таблице обозначены звенья.)

Основной характеристикой кинематической пары является ее подвижность jk, т.е число относительных смещений (линейных или угловых) между звеньями j и k.

Таким образом, передаточный механизм - это совокупность нескольких звеньев, связанных в кинематические пары и предназначенных для преобразования движений одних звеньев (входных) в движения других звеньев (выходных). В таблице 3 приведены основные типы передаточных механизмов общего назначения, применяемые в станках.

Наряду с обычными механическими передачами в металлорежущих станках применяют технологические механизмы, которые являются основными исполнительными механизмами станков и отличаются от передаточных механизмов наличием технологической пары, представляющей собой подвижный контакт инструмента относительно обрабатываемого изделия (табл.2). В технологической паре вместо скольжения или качения создается срезание материала и формообразование изделия. В соответствии с способом обработки технологические пары называют токарными, фрезерными, шлифовальными парами и т.д. На рис.2. приведен пример механизма шлифования с одной шлифовальной парой (2;5)





Рис.2. Механизм врезного шлифования кулачков распредвалов: 1-качающаяся люлька, несущая на себе шпиндель 2 с изделием Д и копиром К;

3-копировальный ролик, установленный на

подшипниках О1 и контактирующий с копиром;

4-шлифкруг на шпиндельных опорах О2.

Пружина П создает силовой контакт между

копиром и роликом. Ведущим является вращение

шпинделя 2 с изделием и копиром.


Таблица 2

Типы кинематических пар в передаточных механизмах (по ГОСТ 2.770-68 и по рекомендациям ICO ТК/10 ПК4

№

Наименование

Условное изображение

Подвижность, jk,

Замыкание

№

Наименование

Условное изображение

Подвижность, jk,

Замыкание

1

Ползунная




1

Геометрическое

6

Сферическая
а) обычная


б) с пальцем





3


2

геометри-ческое

2

Вращательная




1

-“-

7

Зубчатая
а) плоская


б) пространственная





2


4 или 5


силовое и геометрическое

3

Винтовая
а) скольжения

б) качения




1

-“-

8

Кулачковая
а) плоская


б) пространственная





2


4 или 5



силовое и геометрическое

4

Цилиндри-ческая




2

-“-

9

Технологическая (токарная, фрезерная, шлифовальная и т.д.)
а) с линейным формообразующим контактом

б) с точечным формообразующим контактом






1


2

силовое

5

Плоская
а) обычная


б) с пальцем




3


2


Силовое


Силовое и геометрическое


^ 4. СТРУКТУРНЫЕ СВОЙСТВА МЕХАНИЗМОВ


4.1. Сложность N механизма. В металлорежущих станках сложные подвижные механические системы, передающие движе­ния от входного звена к выходному (шпиндель, суппорт и т.д.) и образующие последовательные связи между этими звеньями, называют кинематической цепью механизмов Еще более сложными яв­ляются так называемые кинематические группы [2], которые предназначены для создания сложных исполнительных движений и состоящие из нескольких кинематических цепей. Любые кинематические цепи механизмов или их участки, образующие сложные механизмы, могут быть расчленены на простые.

Простой механизм (или передача)- это такой, в котором число звеньев (с учетом неподвижного) равно числу кинематические пар, то есть p = n + 1, где р – число кинематических пар, n – число подвижных звеньев. Графическое изображение основных типов простых механизмов стандартизовано, (см. [3], стр. 65). Каждое звено в простом механизме образует подвижное соединение с двумя другими звеньями. Сложные механизмы содержат несколько простых; в них есть звенья, подвижно связанные более чем с двумя другими звеньями (рис. 3 и 4).

Число N простых механизмов в сложном равно


N = p – n (1)


Если вычисление по формуле (1) дает N = 1, то механизм простой; если N > 1, то механизм сложный; при N < 1 механизм вырождается в жесткую ферму. В числе р кинематических пар в формуле (1) не учитывают избыточные (пассивные) пары, вводимые в механизмы в виде дополнительных опор и зацеплений. Например, в дифференциале(рис.5), такой опорой является пара (2;4) между водилом 2 и ступицей 4 шестерен z4 и z8.

Таким образом, степень сложности механизма определяется в нем числом простых передач.

^ 4.2. Размерность R механизма. Она определяется числом измерений движения звеньев механизма и равна числу независимых уравнений, связывающих параметры движения (положения или скорости или ускорения) всех звеньев механизма. Например, в шарнирном четырехзвеннике А (рис.3) для четырех переменных параметров положения (углы поворота 4, 5, 6, 7) имеем три независимых уравнения связи, то есть R=3:



1
(2)
) -проекция на ось х

2) -проекция на ось у

3) - сумма внутренних углов 4-звенника

Из примера следует, что размерность простого механизма на единицу меньше числа  параметров его положения, то есть в большинстве механизмов R = (– 1). Это обстоятельство позволяет определить R для существующего (известного) механизма без составления вышеуказанных уравнений. Например, для передачи «винт-гайка», R=2, так как параметров положения три: угловое положение винта, линейное положение гайки, а также относительное смещение в зацеплении витков винта и гайки. Для неизвестного (нового) механизма система R вышеуказанных уравнений (2) определяет условия существования механизма и ограничивает число измерений пространства, в котором происходит движение. В общем случае пространство движений – шестимерно. Поэтому размерность R простого механизма определяется зависимостью


R=6 – cг (3)


где cг – число общих геометрических связей, ограничивающих пространство движений звеньев механизма. Например, для передачи «винт-гайка» cг=4 (допускается только две подвижности в механизме: вращение вокруг оси винта и перемещение вдоль этой оси), а для кулачкового механизма (рис. 2 в) величина cг=2 (невозможно вращение одного из звеньев вокруг оси y и перемещение перпендикулярно плоскости xy). Так как движения звеньев механизмов не могут иметь более 6-и измерений, то все простые механизмы делят на:

одномерные, R=1 (приводные электро-, гидро- и пневмодвигатели);

двухмерные, R=2 (например, трехзвенные клиновые, винтовые и фрикционные механизмы);

трехмерные, R=3 (все плоские шарнирно-рычажные, кулачковые, зубчатые и поводковые механизмы, а также сферические и зубчато-рычажные механизмы);

четырехмерные, R=4 (например пространственные рычажно-винтовые и кулачковые механизмы;

пятимерные, R=5 (например пространственные шарнирно-рычажные, кулачковые и зубчато-рычажные механизмы);

шестимерные, R=6 (например пространственные шарнирно-рычажные, кулачковые и зубчато-рычажные механизмы)


^ 4.3. Подвижность W механизма. Она определяется числом степеней свободы движений в механизме, т.е. числом независимых движений на разных входных звеньях, передающих их на одно выходное звено механизма. В соответствии с этим механизмы могут быть одноподвижными (подавляющее большинство) и многоподвижными. Примерами последних являются разнообразные суммирующие механизмы станков ([3], стр.79) и промышленные роботы. Подвижность всего механизма зависит от подвижностей отдельных кинематических пар (j;k), определяемых числом возможных перемещений одного звена пары относительно другого. Могут быть одно-, двух-,…, пятиподвижные кинематические пары (табл.2).

В сложном передаточном механизме общая подвижность определяется следующим выражением:


(4)


где - суммарная подвижность всех р кинематических пар механизма, ;

R - сумма размерностей N простых механизмов, входящих в состав сложного, R= R1+ R2+…+ RN;

п – число местных избыточных (пассивных) подвижностей в кинематических парах. Например, лишняя подвижность в паре Р12 (рис.1а) или «лишнее» вращение ролика 2 (рис.3) на рычажном толкателе 3, не влияют на положение и движение других звеньев механизма. Избыточные подвижности применяют для уменьшения трения, для компенсации перекосов и других погрешностей с целью повышения работоспособности механизмов.

ск- число жестких кинематических связей в сложном механизме. К числу кинематических связей относятся как отдельные дополнительные звенья (рычаги, кулачки, шестерни и т.п.), так и цепи дополнительных механизмов, дублирующих или дополняющих работу основных передач. Указанные кинематические связи образуют замкнутые механические контуры (замкнутые механизмы) и способствуют повышению точности, жесткости и других свойств механизмов. Примерами простейших кинематических связей являются дополнительные шатун 4 (рис.1б) и сателлит 7 (рис.5). Пример более сложной кинематической связи показан на рис.1г. Здесь от двигателя М с помощью зубчатой пары z1/z2 на вал 2 передается вращение, которое затем разделяется на два потока передачами z3/z4 , z5/z6 и z7/z8 , z9/z10, замыкаясь с помощью шестерен z11 и z12 на зубчатой рейке, закрепленной на столе станка. Усилие Q гидроцилиндра или мощной пружины 3 на вал2, благодаря косозубым зацеплениям шестерен, создает дополнительный натяг между боковыми поверхностями зубьев колес z11, z12 с рейкой. В этом механизме n=7, p=14, N=7, ск=1 (один замкнутый контур), п=0 и W = ( 14 + 7 ) + 1 – 7  3 = 1 (все простые механизмы – трехмерные, Rj=3).

Подвижность простого механизма в соответствии с (4) равна:


W = - Rj - п (5)


Здесь ск=0, т.к. введение кинематических связей в простой механизм делает его сложным. Например, присоединение дополнительного шатуна 4 (рис. 1б) в шарнирный четырехзвенник добавляет в него две кинематические пары, поэтому N = 6 – 4 = 2 (два подобных четырехзвенника).


^ 5. ФУНКЦИОНАЛЬНЫЕ СВОЙСТВА МЕХАНИЗМОВ.


5.1. Трансформизм. Он характеризуется передаточным отношением i12, равным производной от параметра положения (2, S2) выходного звена 2 по параметру положения (1, S1) входного звена 1 (j – угол поворота, Sj – линейное смещение звена j). Величина i12 определяется по формулам:



здесь 1, 2, V1, V2 – угловая и линейная скорость звеньев 1 и 2.

Для механизмов, в которых входные и выходные звенья имеют равномерные движения вместо понятия передаточное отношение i12 удобнее пользоваться понятием ход Sjk механизма, под которым понимают угловое (или прямолинейное) перемещение ведомого звена 2 за один оборот (или один мм) перемещения ведущего звена 1. В зависимости от типа передач ход S12 равен:



Если механизм сложный (кинематическая цепь механизмов с n подвижными звеньями), то передаточное отношение i1n от звена 1 к звену n равно:

, (6)


то есть передаточное отношение сложного механизма равно произведению передаточных отношений простых механизмов. Соответственно, если перемещения звеньев в механизме определяется с помощью ходов Sjk простых механизмов, то xод S1n сложного механизма:


(7)


^ 5.2. Равномерность (линейность) механизма. Это свойство определяется постоянством хода или передаточного отношения в механизме. Если, например, 1 – угол поворота входного звена, 2 – угол поворота выходного звена и 2=i121, где i12=const, то механизм линейный; если i12const, то механизм неравномерный. Наличие в сложном механизме хотя бы одного простого неравномерного механизма делает весь сложный механизм тоже неравномерным.

В таблице 3 приведены основные типы станочных равномерных механизмов, их ходы S12 и передаточные отношения i12. В примечании к табл.3 указаны расчетные параметры этих механизмов.

Нелинейность движения механизма оценивают коэффициентом неравномерности равным:

, (7)

где D - диапазон скоростей, D = Vmax/Vmin ; Vmax, Vmin– скорость (наибольшая и наименьшая) на выходном звене механизма. У равномерных механизмов . Равномерными являются зубчатые, винтовые, фрикционные и некоторые другие механизмы.

^ 5.3. Реверсивность механизма – свойство изменять направление движения на выходном звене при неизменном направлении движения входного звена. Достигается это либо переключением специально вводимых в сложный механизм реверсивных устройств ([3, стр.74]), либо без переключения, так как это свойство органически присуще данному механизму (например, кривошипному или кулачковому). В переключаемых реверсивных механизмах различают два состояния и соответствующие им два передаточных отношения или хода iP1, iP2 или SP1, SP2, которые обычно одинаковы и постоянны по величине, но отличаются друг от друга знаком. В большинстве шарнирно-рычажных и кулачковых реверсивных механизмах передаточное отношение обычно переменное по знаку и величине.


^ 5.4. Обратимость механизма. Это свойство механизма позволяет передавать движение в обоих направлениях (от звена 1 к звену n и, при необходимости, от звена n к звену 1). Такая особенность механизмов объясняется, в основном, трением в кинематических парах. В необратимых механизмах в результате самоторможения в одной или в нескольких парах движение возможно только в одном направлении. Самотормозящими и, следовательно, необратимыми могут быть винтовые, кулачковые, некоторые зубчатые (например, червячные) и другие передачи скольжения. Напротив, передачи качения являются, как правило несамотормозящими (обратимыми), так как в зацепление между витками (зубцами) звеньев вводят тела качения (шарики или ролики) и коэффициент трения очень мал. Например, в передаче «винт-гайка качения» небольшой нажим (от руки) на гайку вдоль ее оси приводит винт во вращение. Для обратимых механизмов имеет место равенство i1n=1/in1 , то есть передаточное отношение (и ход) в механизме от звена 1 к звену n обратно передаточному отношению in1 (ходу) от звена n к звену 1. Если хотя бы одна кинематическая пара в механизме самотормозящая, то механизм в целом необратимый.

^ 5.5. Регулируемость механизма. Данное свойство определяется возможностью существенного изменения (или небольшой корректировки) какого-либо параметра движения в механизме. Изменяемыми параметрами движения могут быть: длина хода (угловой или линейный путь), скорость (угловая или линейная), направление движения и исходное положение одного из звеньев механизма. Регулировки в механизмах достигаются переключением коробок скоростей и подач, изменением относительного положения или длины одного из звеньев или заменой звеньев (сменных кулачков или шестерен и т.д.), а также введением в механизм специальных корректирующих устройств (см. [3, стр.66,67]).

В общем случае регулируемость механизма по параметру xj на выходном звене характеризуется диапазоном DX регулирования, DX=xmax/ xmin, где xmax, xmin – максимальное и минимальное значения регулируемого параметра. В качестве параметра xj обычно выбирают линейную или угловую скорость, угловую частоту (в оборотах в минуту или в двойных ходах в мин), путь (угловой или линейный) и другие характеристики.


^ 6. ПРИМЕРЫ АНАЛИЗА МЕХАНИЗМОВ


6.1. Кулачково-рычажный механизм привода подачи поперечного суппорта токарного станка-автомата.

Механизм преобразует вращение В1 сменного кулачка 1 (рис.3) в поступательное движение П7 суппорта 7. Промежуточные звенья:

2-ролик, 3 и 4– коромысла с зубчатыми секторами, 5- шатун,

6-коромысло с регулируемой длиной lx рычага, 7- ползун (суппорт), 0- стойка.

Число подвижных звеньев n=7; кинематических пар p=11, три из которых двухподвижные (12, 34, 67). Суммарная подвижность –

Σ = 8  1 + 3  2 = 14.

Простых механизмов в сложном N = 11 – 7 = 4 (кулачково-рычажный с звеньями 0, 1, 2, 3; зубчато-рычажный с звеньями 0, 3, 4; шарнирный 4-звенник с звеньями 0, 4, 5, 6; рычажно-ползунный с звеньями 0, 6, 7). Размерность всех простых механизмов (все они плоские): R1=R2= R3= R4= 3

Общая подвижность механизма по формуле (2) W=14-43-1=1. Здесь 0=1 – местная подвижность ролика 2 в паре 23 с коромыслом 3.

Механизм неравномерный, так как содержит шарнирно-рычажные передачи.

Механизм реверсивный, так как реверсивна кулачковая передача.

Механизм необратимый, так как необратима кулачково-рычажная передача.

Механизм регулируемый, так как изменением длины lx рычага в коромысле 6 корректируется длина хода Нх суппорта 7, а заменой кулачка 1 изменяется длина хода и скорость подачи суппорта.


^ 6.2. Промышленный робот (рис. 4)

В основании 0 размещен приводной двигательМ1, в подвижной стойке 4 установлены двигатели М2, М3 , а на конце руки 6 закреплен пневмодвигатель ПД, ротор 7 которого непосредственно связан со схватом робота. Остальные звенья: 1-шестерня, 2-поворотная платформа, жестко связанная с шестерней, 3 и 5 –ходовые винты.

Число подвижных звеньев n=7, кинематических пар Р=10 (одна из них двухподвижная 12), суммарная их подвижность =91+12=11.

Степень сложности N = 10 – 7 = 3. Промышленный робот содержит 3 простых передаточных механизма: зубчатый с подвижными звеньями 1-2 (R1=3) и два винтовых, с подвижными звеньями 3-4 и 5-6 (R2=R3=2).

Общая подвижность механизма W = 11 – (3 + 2  2) = 4, то есть робот 4-подвижный: три подвижности (В2, П4, П6) реализуются от двигателей М1, М2, М3, вращающих входные звенья 1,3,5, а одна подвижность (В7) осуществляется непосредственно (без передаточного механизма) от неполноповоротного пневмодвигателя ПД.

Механизм равномерный, нереверсивный, необратимый (содержит винтовые пары скольжения) и регулируемый (направление движения изменяется двигателями, а исходное положение и длина перемещений - путевыми упорами, переключающими двигатели).



Рис. 3 Семизвенный плоский механизм привода подачи суппорта


Рис. 4. Четырехподвижный промышленный робот с

цилиндрической координатной системой

^ 6.3. Суммирующий механизм (рис. 5)

В этом механизме ведущими являются валы 1 и 3, ведомыми– вал 7. Цепь передач от вала 1 к валу 7 состоит из червячной передачи z1/z2 и планетарной передачи, в которой вал 2 жестко связан с осями сателлитов 5 и 6, образуя так называемое водило. Последнее передает вращение через шестерни 5 и 6 на вал 7. Вторая цепь (от вала 3) состоит из передач z3/z4, z8/z5, z5/z7 и дублирующих передач z8/z6, z6/z7.

Число подвижных звеньев n=7, кинематических пар Р=14 (из них шесть пар –двухподвижные, зубчатые); одна пара (2;4) – пассивная поэтому общая подвижность =(14–1)+6=19

Сложность механизма N=13-7=6 (две червячных и четыре конических передачи с размерностями Rj=3)

Общая подвижность W=19+1–63=2. Здесь ск=1 – один замкнутый контур конических передач.

Механизм равномерный, нереверсивный, необратимый и нерегулируемый.



Рис. 5. Конический дифференциал: М1, М2 – электродвигатели соответственно

для ускоренного и рабочего хода, 1– вал с червяком z1, 2- вал с закрепленным

на нем водилом В и шестерней z2, 3- вал с червяком z3, 4- ступица с закрепленными

на ней шестернями z4 и z8, 5 и 6 – сателлиты, свободно насаженные на водило В,

7- выходной вал с шестерней z7; пара (2;4) – избыточная, 24=1.


^ 7. ИНДИВИДУАЛЬНЫЕ ЗАДАНИЯ ПО АНАЛИЗУ МЕХАНИЗМОВ


7.1. В приложении (стр. 20, 21) предусмотрены задания для 20 вариантов (см. табл. 4). В задании № 1 по схеме механизма необходимо дать его анализ по методике п.7.2. (см. примеры в п.6). В задании 2 предварительно нужно по макету механизма составить его кинематическую схему, учитывая правила изображения звеньев и кинематических пар (табл.1 и 2).

7.2. При анализе свойств механизмов необходимо:

Разобраться в принципе действия и составных частях механизма.

Изобразить кинематическую схему механизма, указав в ней все звенья, кинематические пары и их подвижности jk. При выполнении задания №3 рекомендуется кроме табл. 1 и 2 использовать условные обозначения механизмов в [3, стр.62-65].

Дать краткое описание принципа работы механизма с наименованием всех звеньев.

Проанализировать структуру механизма в следующем порядке

указать общее число n подвижных звеньев,

указать общее число р кинематических пар и определить их суммарную подвижность ,

по формуле (1) определить степень сложности механизма N и перечислить типы простых механизмов, входящих в состав сложного с указанием их звеньев и размерностей.

по формуле (4) определить подвижность механизма W и указать его входные и выходные звенья.

Дать оценку равномерности, реверсивности, обратимости и регулируемости механизмов.

При оценке равномерности движения на макете (задание №2) нужно последовательно, задавая одинаковые перемещения на входном звене, замерить соответствующие перемещения на выходном звене; если примерно одинаковые, то , механизм равномерный, в противном случае неравномерной.

При оценке регулируемости нужно выявить по каким измененным параметрам движения возможна настройка заданного механизма и с помощью каких приемов.


Таблица 4

Индивидуальное задания

№

задания

Варианты

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

11

12

13

14

15

16

17

18

19

20

1

(табл.5)

Рис.1

Рис.2

Рис.3

Рис.4

Рис.5

Рис.6

Рис.7

Рис.8

Рис.9

Рис.10

Рис.11

Рис.12

Рис.13

Рис.14

Рис.15

Рис.16

Рис.17

Рис.18

Рис.19

Рис.20

2

(макеты)

№1

№2

№3

№4

№5

№6

№7

№8

№9

№10

№11

№12

№13

№14

№15