Реферат: Китайско-Российский Золотой Мост

Китайско-Российский Золотой Мост www.china-bridge.ru

тел. 8 903 651-64-08, тел/факс: 8 (473) 239-25-22



проект строительства завода по производству СТАНДАРТНОГО кирпича


Производительность: 50.000.000 пустотелого кирпича / год


Согласно чертежу 


СОДЕРЖАНИЕ



1. общее ОПИСАНИЕ 4

1.1. ИСХОДНЫЕ ДАННЫЕ ПРОЕКТА 5

1.2. изделия 5

1.3. организация производства 6

1.4. персонал : количество, квалификация 7

1.5. энергопотребление 8

1.6. расчёт производительности 9

^ 1.7. ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ЛИНИЯ 10

1.8. СУШКА 12

1.9. ПЕЧЬ 15

1.10. ПЕРЕМЕЩЕНИЕ ПЕЧНЫХ ВАГОНОВ 18

1.11. АВТОМАТИЧЕСКАЯ САДКА НА ВАГОНЫ ПЕЧИ 19

1.12. РАСЧЕТ СУШИЛКИ 20

^ 1.13. РАСЧЕТ ПЕЧИ 24

1.14. ХАРАКТЕРИСТИКИ ОБЖИГА 27

1.15. РАСЧЕТ КОЛИЧЕСТВА ВАГОНОВ 27

2. поставки 28

2.1. массоподготовка и складирование 29

2.2. Формовка: 37

2.3. Резак – загрузка сырца 44

2.4. перемещение реек 46

2.5. туннельная сушилка 49

2.6. вагонетки и сушильные опоры 58

2.7. перемещение сушильных вагонеток и рельсы 59

2.8. садка НА печной ВАГОН 68

^ 2.9. ТУННЕЛЬНАЯ ПЕЧЬ 71

2.10. ПЕЧНЫЕ ВАГОНЫ 88

2.11. ПЕРЕМЕЩЕНИЕ печных ВАГОНОВ 89

2.12. ВЫСТАВКА - УКЛАДКА НА ПОДДОНЫ 96

2.13. ИНФОРМАционное НАБЛЮДЕНИЕ: Тип PC CER 101

Кабина управления 101

2.14. проектирование – шефмонтаж – пуско-наладка - обучение 105

3. поставки и услуги заказчика 109

3.1. земляные работы, строительная часть и помещения 110

3.2. технологическая линия 111

3.3. Поставки и монтаж сетей энергоносителей 118

3.4. КАРЬЕРНОЕ И ТРАНСПОРТНОЕ оборудование 120

^ 3.5. ОБОРУДОВАНИЕ ДЛЯ ОБУСТРОЙСТВА СТРОЙПЛОЩАДКИ 121

3.6. НАЛОГИ – СБОРЫ – ТАМОЖЕННЫЕ РАСХОДЫ - ТРАНСПОРТ 122

3.7. ПЕРСОНАЛ для МОНТАЖа И ВВОДа В ЭКСПЛУАТАЦИЮ 123

^ 3.8. ПОСТАВКИ И УСЛУГИ ДЛЯ СТРОЙПЛОЩАДКИ 124

3.9. ПРОЧИЕ ПОСТАВКИ и услуги 125




общее ОПИСАНИЕ


1.1.ИСХОДНЫЕ ДАННЫЕ ПРОЕКТА

Данный проект предусматривает строительство кирпичного завода для производства стандартного кирпича. Годовая производительность равна 50 000 000 шт. пустотелого стандартного кирпича в год.


Этот проект включает поставку оборудования, шеф-монтаж и пуск в эксплуатацию всех машин и узлов оборудования, согласно условий, перечисленных в главе 2. Поставки и услуги заказчика определены в главе 3.


1.2.изделия

изделие

размеры в ММ

ВЕС В КГ

ПУСТОТНОСТЬ

^ СООТВЕТСТВИЕ НОРМАМ
















Кирпич облицовочный

250 x 120 x 65

2.6

28%

ГОСТ 530-95

ГОСТ 7484-78

Кирпич облицовочный

250 x 120 x 88

3.7

28%

ГОСТ 530-95

ГОСТ 7484-78

Кирпич облицовочный

250 x 120 x 138

5

28%

ГОСТ 530-95

ГОСТ 7484-78


· Две лицевые поверхности – тычковая и ложковая.

· Цвет изделия – однородный.


^ Базовым изделием для расчёта производительности является кирпич керамический 250х120х65 мм, пустотностью 28% и весом 2,6 кг (обожженный).


1.3.организация производства

Подготовка – Формование - Сушка

К-во рабочих недель/ год : 50

К-во смен в неделю : 19

К-во рабочих часов в смену : 8 ч.

К-во рабочих часов в неделю : 152


Обжиг

К-во рабочих недель/ год : 50

К-во смен в неделю : 21

К-во рабочих часов в смену : 8 ч.

К-во рабочих часов в неделю : 168



1.4.персонал : количество, квалификация

Это минимальное количество персонала для обеспечения работы завода. Основной персонал будет обучен поставщиком оборудования.



ПЕРСОНАЛ


Кол-во в смену

Кол-во смен

Персонал на отдыхе

Всего

1. Производство















Загрузка глины механиче-скими средствами

1

2

0

2

Массоподготовка

1

2

0

3

Формовка

1

3

0

3

Сушка и загрузка сырых изделий

1

3

0

3

Садка на печные вагоны

1

3

0

3

Оператор печи и перемещения вагонов

1

3

1

4

Автоматическая выставка обожженных изделий

1

3

0

3

Автоматическая укладка на поддоны

1

3

0

3

Водитель погрузчика

4

3

0

12

Итого

10







36
















2. Техперсонал














Нач. смены

1

2

0

2

Запчасти и склад

1

2

0

2

Лаборатория

1

1

0

1

Обслуживание - механик

2

2

0

4

Обслуживание - электрик

1

2

0

2

Помощники для обслуж-я

6

2

0

12

Итого

9







23
















^ 3. Управление и администрация













Руководитель завода

1

1

0

1

Бухгалтер и коммерсант

1

1

0

1

Секретарь

2

2

0

4

Отгрузка

4

2

0

8

Итого

6







14
















^ ВСЕГО ПЕРСОНАЛА










73



1.5.энергопотребление

Потребление газа:


Для процесса сушки и для печных горелок мы используем природный газ.


Потребление составляет 440 000 ккал на тонну обожжённой продукции при температуре в 1000 С°, или 924.000 ккал на 1000 шт. стандартного обожжённого кирпича при температуре 1.000 С°. Это потребление покрывает сушку и обжиг кирпича.


Удельный расход газа (при низшей теплотворной способности – 8200 ккал/Нм3)

при 1000 С°: 112,7 Нм3/ 1000 шт. стандартного кирпича.


Потребление электроэнергии:


Расход эл. энергии составляет 75 квт/ч на тонну продукции, или 210 квт/ч на 1000 шт. стандартного кирпича.


Потребление воды:


Потребление воды равно 20 % продукции (в тоннах).


1.6.расчёт производительности

(Тоннаж указан в обожженной массе)

Подготовка – Формование

Годовая производительность, шт. пуст. кирпича : 50 000 000

Годовая производительность в тоннах : 130 000 T

Коэффициент использования : 0,75

Макс. установленная производ. в тоннах : 173 000 T

К-во рабочих недель в год : 50

К-во рабочих часов в неделю : 152

Часовая производительность : 13,7 T

- Сушилка

Годовая производительность, шт. пуст. кирпича : 50 000 000

% отходов : 3 %

Коэффициент использования : 0,90

Макс. установленная производительность : 57 273 833 шт/год

К-во рабочих недель в год : 50

К-во рабочих часов в неделю : 19 смен x 8 ч

Макс. часовая производительность : 7536 шт

Макс. суточная производительность : 180 864 шт



Печь


Годовая производительность, шт. пуст. кирпича : 50 000 000

% отходов : 2 %

Установленная производительность : 51 000 000 шт.

К-во недель в год : 50

К-во дней в неделю : : 7

Суточная производительность : 145 772 шт

^ 1.7.ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ЛИНИЯ

1.7.1.СЫРЬЕ

Свойства сырья имеют первостепенное значение в выборе оборудования и технологии производства до начала его использования. Для этого проводятся лабораторные исследования и анализы предполагаемой для использования глины, которые позволяют определить смеси для формования и возможное процентное содержание отощителя, добавленного в глины для облегчения сушки. Процентное содержание и свойства загрязняющих и вызывающих коррозию веществ будут тоже исследованы.


Эта информация необходима для определения циклов сушки и обжига и, возможно, характеристик системы очистки дымовых газов, которую нужно будет установить.


^ 1.7.2.добыча И ТРАНСПОРТИРОВКА ГЛИН


Способ добычи глины должен быть подтвержден после углублённого изучения карьера. Однако мы должны предусмотреть самый сложный способ.

Добыча скрепером или мехлопатой, затем создание запаса на карьере или на заводе; транспортировка глины от карьера до завода осуществляется самосвалом.

Забор глин осуществляется с помощью погрузчика на колёсах, который загружает глину либо в грузовики, либо в приёмные бункеры.


^ 1.7.3.ОБЩАЯ ПОДГОТОВКА сырья

Дозирование глин и добавок осуществляется с помощью приемных питателей.

Комки глины, поступающей из карьера, измельчиваются с помощью дезинтеграторных вальцев.

Дозированное и усредненное сырье подается на вальцы грубого помола.

Для завершения подготовки шихта подается в смеситель, который обеспечивает необходимое увлажнение, однородность влажной глиняной массы и частичное сжатие для первичного сцепления.

Пройдя этот последний этап подготовки шихта подается в шихтозапасник.



1.7.4.ВЫЛЕЖИВАНИЕ

Это хранение абсолютно необходимо, так как оно дает следующие преимущества :


Обеспечивает непрерывность формования в случае, когда доступ в карьер оказывается невозможным из-за плохой погоды.

Обеспечивает полную однородность по влажности всех частиц, составляющих шихту; то есть обеспечивает вылеживание глины.

Очень эффективно устраняет все возможные неоднородности в слоях карьерной глины, для того, чтобы получить конечную однородную шихту.



^ 1.7.5.ФОРМОВАНИЕ ИЗДЕЛИЙ


Предварительно подготовленная шихта забирается из шихтозапасника и подается в питатель - распределитель.

Затем шихта направляется в вальцы тонкого помола, которые окончательно размалывают глину, устраняя зёрна, которые ещё могут остаться.

Полученная на выходе вальцев тонкого помола однородная пластичная шихта, готовая к формованию, направляется к прессовому агрегату.

Прессовой агрегат включает в себя большой смеситель, который позволяет улучшить однородность глиняной массы до проталкивания в экструдер.

Удаление воздуха из глиняной массы происходит в вакуумной камере экструдера, что, с одной стороны, увеличивает её сцепление и пластичность, а, с другой, уменьшает пористость обожженого изделия. На выходе из экструдера глинянная масса продавливается через фильеры желаемой формы.

Глиняный брус, выходящий из экструдера, направляется к автоматическому резаку, позволяющему получить изделия, желаемой длины.



1.8.СУШКА

^ 1.8.1.КОНЦЕПЦИЯ СУШИЛКИ

Предлагается сушилка туннельного типа с принудительной противоточной вентиляцией и поперечной вентиляцией.

Вне туннеля сушилки расположены:

Внешний путь входного трансбордера сушилки;

Внешний путь выходного трансбордера сушилки;

Путь разгрузки / загрузки сушильных вагонеток.



Внутри сушилки расположены:

Туннель сушки с путями вагонеток, центральными и боковыми рядами вентиляторов перемешивания типа Ротальсер

Путь внутреннего трансбордера;

Туннель возврата с путями вагонеток, центральными и боковыми рядами Ротальсеров.

Сырые изделия загружаются на вагонетки, которые перемещаются посредством внешнего входного трансбордера на один из путей туннеля сушки и проходят последовательно через следующие зоны:

Зона вытяжки / рециркуляции влажного воздуха;

Зона сушки 1 - низкотемпературная;

Зона сушки 2 - среднетемпературная;

Зона сушки 3 - высокотемпературная.

На выходе туннеля сушки с помощью внутреннего трансбордера сушильные вагонетки передаются на один из путей возврата. Туннель возврата позволяет завершить цикл сушки.

Вентиляционное оборудование и оборудование для нагрева рассчитаны так, чтобы обеспечить заданные объемы воздуха и калории, необходимые для равномерного перемешивания и удаления влаги.

Оборудование контроля и регулирования обеспечивает поддержание температуры, влажности и давления по длине туннеля сушилки в соответствии с заданной кривой сушки. Вентиляторы перемешивания воздуха обеспечивают равномерность параметров сушки по ширине и по высоте сушилки.


Вагонетки с сухой продукцией выходят из сушилки и передаются при помощи внешнего выходного трансбордера на путь разгрузки / загрузки.


^ 1.8.2.Оборудование сушилки

Сушилка может быть поделена на несколько аэродинамических автономных зон. Каждая зона сушки получает смесь свежего воздуха и воздуха рекуперации, поступающего из печи и нагреваемого, в случае необходимости, горелкой с воздушной струей . Распределение нагретого воздуха в сушилке осуществляется при постоянном давлении. Вытяжка влажного воздуха регулируется путем изменения скорости вращения вентилятора в зависимости от давления в сушилке.


^ Вытяжка из сушилки

Влажный воздух удаляется из сушилки осевыми вентиляторами. Вытяжка контролируется программируемым контроллером, который воздействует на серводвигатели регулирующих заслонок, а также на скорость вращения вентиляторов.


^ Рециркуляция влажного воздуха

Для регулирования влажности и температуры в первой части сушилки автоматически регулируют соотношения влажного и нового воздуха. Для этой цели часть влажного воздуха рециркулируется осевым вентилятором и подогревается с помощью дополнительной горелки.


^ Подача нагретого нового воздуха

Для того, чтобы обеспечить сушку изделий, воздух из зоны рекуперации печи, смешенный с окружающим воздухом, подогревается, если необходимо, с помощью дополнительной горелки, и подается в сушилку. Приток нагретого воздуха по зонам, контролируемым программируемым контроллером, осуществляется при помощи регулируемых заслонок, приводимых в действие серводвигателями.


^ Оборудование перемешивания воздуха в сушилке

Для ускорения процесса сушки, сглаживания кривой сушки по длине туннеля сушилки, а также для выравнивания температуры и влажности в сушилке по ее ширине и высоте, каждая зона сушилки оборудована несколькими вентиляторами перемешивания, обеспечивающими принудительную циркуляцию воздуха сушилки в каждой точке туннеля.

Перемешивание обеспечивается вентиляторами типа РОТАЛЬСЕР, оснащенными нагнетательными патрубками с щелевидными вертикальными отверстиями, которые обеспечивают равномерное поступление воздуха наддува по всей высоте сушильной вагонетки. Они имеют вращательное движение и обеспечивают распределение воздуха по всему сечению туннеля. Приводные двигатели вентиляторов и их механизмы для вращательного движения установлены на потолке сушилки


^ 1.8.3.РЕГУЛИРОВАНИЕ СУШИЛКИ


Программируемый контроллер обеспечивает централизованное управление сушилки. Он управляет параметрами сушки (температура, влажность) в каждой зоне. Качество изделий, гибкость управления, однородность и скорость сушки улучшаются. Программируемый контроллер соединен со всеми входами-выходами сушилки. Его сеть позволяет получать информацию в реальном времени по состоянию датчиков и исполнительных устройств в виде таблиц температуры или влажности, выводимых прямо на экран дисплея. Список происшедших и происходящих неисправностей можно получить в любой момент по желанию пользователя. Эта система облегчает запуск сушилки и прохождение команд по сушке благодаря централизации информации и автоматизации выполнения задач.


^ Программное обеспечение управления сушилки с помощью программируемого контроллера позволяет осуществить следующие функции:

Визуализация общего состояния работы двигателей, циклов регулировки температур и потребления топлива.

Визуализация функциональных данных: измерений, текущих установок цикла регулирования.

Модификация с использованием пароля параметров регулирования (пропорциональная интегральная и дифференциальная), порога тревоги, выдержки времени.

Визуализация неисправностей и сигнализация об их наличии, ликвидация неисправностей.

Управление ритмом.

Занесение в память информации, справки о коррективах и событиях с печатью на принтере.

Программируемый контроллер и его платы установлены в шкафу управления с системой вентиляции и с освещением. Монитор, клавиатура и принтер устанавливаются в кабине диспетчерской, имеющей систему поддержания комфортного климата.

Эта секция включает, в частности:

Программируемый контроллер с платами вход/выход, «все» или «ничего» и аналоговыми.

Зонды влажности и температуры.

Датчики регулировки давления в каналах горячего воздуха и воздуха рециркуляции.

Экран для визуализации состояния в туннеле.

Программа управления неисправностями.

Программа учета потребляемой энергии.


1.9.ПЕЧЬ

Обжиг производится в туннельной печи типа КЕЙЗИНГ


Техническое описание :

Стены и свод из сборных заранее изготовленных панелей, монтируемых по месту.

Внешняя стенка печи из профильных сварных листов обеспечивает аэролическую герметичность печи

Футеровка стен печи из огнеупорного бетона на базе глиноземистого цемента и изоляционных материалов.

Печь автоматического регулирования, включающая все последние разработки . Она, в частности, задумана для :

Получения наилучших результатов в достижении КАЧЕСТВА ИЗДЕЛИЙ

Наличия средств ЭФФЕКТИВНОГО РЕГУЛИРОВАНИЯ, обеспечивающего ГИБКУЮ РАБОТУ печи с ШИРОКИМИ ВОЗМОЖНОСТЯМИ ВЛИЯНИЯ на цикл обжига



Оборудование :

Фронтальная тяга, позволяющая вытяжку газов по всей ширине печи, избегая, при этом, подсосов со сторон

Низкотемпературное перемешивание позволяет выравнивать температуру по всему сечению печи при помощи принудительной вентиляции, несмотря на большую тепловую инерцию вагонов

Горелки перед зоной обжига позволяют регулировать подъём температуры, обеспечивая самое быстрое повышение.

Сопловые горелки c нагнетаемым воздухом на своде печи для поддержки равномерного обжига.

Оборудование для рекуперации, позволяющее управлять кривой охлаждения по всей зоне.

Центробежные вентиляторы наддува способствуют созданию давления в зоне обжига и усреднению температур по всей садке.

Вагоны печи с боковыми толстостенными юбками, двойным герметичным швом с лицевой стороны и с герметичным боковым швом. Направляющие колеса с двойной ребордой позволяют осуществлять прекрасное выравнивание швов. Огнеупорные камни ложного пода на вагонах обеспечивают лучший обжиг внизу и повышение процента первокачественной продукции.

Шлюз позволяет исключить риск шелушения поверхности изделий, облегчить постепенный подъем температуры и дает возможность получения лучшего цвета изделий.



^ Регулирование печи

Регулирование печи осуществляется с помощью программируемого контроллера, соединенного с входами/выходами печи, который управляет параметрами обжига и различными исполнительными механизмами. Монитор с клавиатурой позволяет центрилизовать сбор информации и осуществлять оператору более легкий контроль.

Эта секция включает в себя программируемый контроллер, который обеспечивает контроль и регулирование печи для:


Зон горелок

Зон быстрого охлаждения, высокотемпературной и низкотемпературной рекуперации

Изменения скорости вентиляторов наддува и вытяжки

Реле давления системы безопасности воздуха горения

Положения серводвигателей различных сетей вентиляции



Принадлежности контроля, регулирования и управления включают:


Пирометрические трубки с простой и двойной термопарами для регулировки и записи.




Компенсационные кабели, для связи пирометрических трубок со шкафами.




Вариаторы скорости для регулирования разрежения и избыточного давления.




Серводвигатели.




Аналоговые датчики давления в зоне подогрева.




Аналоговые датчики давления для выравнивания давления в подвагонеточном пространстве.




Реле давления для воздуха горения.




Датчик вращения для вытяжки дымовых газов.



Программное обеспечение


Автоматическое управление процессом обжига в печи и перемещением вагонов включает все оборудование по информатике, информационные сети и программное обеспечение для технического управления заводом. Оно позволяет:


Визуализация общего состояния:

– двигатели,

– контуры регулирования,

– температурные показатели.



Визуализация данных функционирования:

– замеры,

– заданные параметры (установки),

– плавающие данные контуров регулирования.



Изменение при помощи пароля параметров регулирования, порога сигналов тревоги и времени срабатывания.




Визуализация температурных показателей.




Визуализация и сигнализация при сбоях оборудования.




Устранение сбоев оборудования.




Управление ритмом работы.




Отображение процесса производства в реальном времени.




Запись остановок и запусков.




Занесение в память всех производственных процессов и операций.




Контроль за управлением печью и сушилкой.




Контроль за выполнением команд, переданных на автоматы регулирования печи и сушилки.



^ 1.10.ПЕРЕМЕЩЕНИЕ ПЕЧНЫХ ВАГОНОВ

На пути печи

Ввод и продвижение вагонов, загруженных сухими изделиями внутри печи с помощью гидравлического толкателя



На рабочем пути

Вагоны, загруженные сухими изделиями, подаются на пост выставки с помощью трейлера, далее их продвижение на длину садки осуществляется механическим толкателем .

После выставки обожженых изделий, пустые вагоны направляются автоматически на пост садки с помощью трейлера, обеспечивая, таким образом, продвижение вагонов один за другим к посту садки

Когда садка сухих изделий на вагон завершена, трейлер подает вагон к входному печному трансбордеру.



На резервном пути

Перемещение и накопление вагонов, загруженных сухими или обожженными изделиями, обеспечивается двумя автоматическими лебедками.



Передача

Передача между путями осуществляется двумя автоматическими трансбордерами .



^ 1.11.АВТОМАТИЧЕСКАЯ САДКА НА ВАГОНЫ ПЕЧИ


После сушки изделия автоматически выгружаются с сушильных вагонеток. Изделия поступают к автомату – садчику печных вагонов. Вращающиеся захваты садчика готовят ряды изделий. Эти ряды поочередно поворачиваются с целью обеспечения требуемой устойчивости пакета на печном вагоне. Автоматический садочный захват оснащен поворотным устройством, позволяющим загружать кирпич или “на плашок” или “на ребро”. Садка на плашок обеспечивает защиту видимых сторон и повышает качество облицовочного кирпича.


Точное позиционирование вагонов под садчиком обеспечивается гидравлическим толкателем.


^ 1.12.РАСЧЕТ СУШИЛКИ

1.12.1.сушильные ОПОРЫ

Тип опор : рейки

Длина реек : 2 700 мм

К-во кирпича на рейках :

Базовый формат : 65 x 120 x 250 : 22 шт.

Другой формат : 88 x 120 x 250 : 18 шт.

Другой формат  : 138 x 120 x 250 : 12 шт.



^ 1.12.2.СУШИЛЬНЫЕ ВАГОНЕТКИ

К-во ярусов : 18 яр.

К-во рядов на ярусе : 6 рядов / яр.

Производительность:

Базовый формат : 2 376 шт / вагон.



Размеры вагонеток :

Расстояние м/у ярусами (шаг) : 240 мм

Полезная высота вагонетки : 4 320 мм

Высота вагонетки : 4 840 мм

Длина вагонетки : 3 050 мм

Глубина вагонетки : 2 350 мм



^ 1.12.3.расчет СУШИЛКИ

Средняя часовая производительность : 7.000

Средняя производительность в день : 167.932

К-во вагонеток в день : 70

Цикл сушки : около 48 ч.

Теоретическое к-во вагонеток в сушилке : 70 x 48( 2 дн.) =140




Расчет количества вагонеток :



К-во вагонеток на пути Туда : 35

К-во путей Туда в сушилке : 3

К-во вагонеток на пути Обратно : 36

К-во путей Обратно в сушилке : 1

: ___

К-во вагонеток в сушилке : 140



К-во вагонеток на загрузке / разгрузке : 4

Количество маневрирующих вагонеток : 6

: ___

Общее количество предусматриваемых

сушильных вагонеток : 150



Расчет к-ва предусматриваемых реек :



К-во вагонеток : 150

К-во реек на ярусе : 2 x 6

К-во ярусов на вагонетке : 18

К-во реек на вагонетке : 216

К-во реек (216 x 94) : 20 304

Резерв : 696

Общее количество предусматриваемых реек : 21 000

^ 1.12.4.общие размеры сушилки


Длина

Длина одного пути Туда. : 106,3 м

Общая длина сушилки : 130 м



Ширина

Глубина вагонетки : 2 ,35 м

Ширина одного пути вентиляции : 1,25 м

К-во вагонеточных путей : 4

К-во путей вентиляции : 6

Внутренняя ширина сушилки, прибл. : 16,70 м



Высота

Высота вагонетки : 4,84 м

Высота до ложного потолка : 5,46 м

Внешняя высота : 6,20 м



^ 1.13.РАСЧЕТ ПЕЧИ

1.13.1.садка НА вагонЫ

Садка на ребро

К-во изделий в слое по ширине  : 11 шт

К-во изделий в слое по глубине : 4 состава

К-во слоев в пакете : 14 слоев

К-во изделий в пакете : 616 шт

К-во пакетов по ширине : 4 пакета

К-во изделий в садке : 2464 шт / садка

К-во садок на вагоне : 2 садки

К-во изделий на вагоне : 4928 шт / вагон



Садка на плашок

К-во изделий в слое по ширине  : 6 шт

К-во изделий в слое по глубине : 4 состава

К-во слоев в пакете : 26 слоев

К-во изделий в пакете : 624 шт

К-во пакетов по ширине : 4 пакета

К-во изделий в садке : 2496 шт/ садка

К-во садок на вагоне : 2 садки

К-во изделий на вагоне : 4992 шт / вагон



^ 1.13.2.РАЗМЕРЫ ПЕЧНЫХ ВАГОНОВ

Ширина

Ширина пакета : 1 ,020 м

Расстояние между пакетами : 0,090 м

К-во пакетов по ширине : 4 пакета

Ширина садки : 4, 350 м

Ширина вагона : 4,510 м



Длина

Длина пакета : 1,020 м

Щель обжига : 0,480 м

К-во садок на вагоне : 2 садки

Длина вагона : 3,000 м



^ 1.13.3.ПРОИЗВОДИТЕЛЬНОСТЬ печи

– Cуточная производительность (отходы - 2% ) : 145 713

– К-во вагонов в день : 29.6

– Цикл обжига : 48 ч

– К-во вагонов в печи : 29.6 x 48( 2 дн) = 59

:

– К-во вагонов в предпечье : 5



^ 1.13.4.общие размеры печи

Ширина

Ширина садки : 4,350 м

Ширина канала обжига : 4,510 м

Внешняя ширина печи, прибл. : 5,840 м



Длина

Длина садки : 1,020 м

Щель обжига : 0,480 м

Шаг садки : 1,500 м

Длина печи : 180,00 м + зазоры

К-во вагонов в предпечье : 5

Общая длина печь+предпечье : 205,00 м



Высота

Макс. высота садки : 1,680 / 1,690 м

Зазор до свода : 0,070 / 0,080м

Высота вагона : 0,750 м

Высота камней ложного пода : 0,120 м

Внутренняя высота канала : 2,610 м

Общая высота печи, прибл. : 3,240 м



^ 1.14.ХАРАКТЕРИСТИКИ ОБЖИГА

Температура обжига : 1 050 °C макс.

Цикл обжига : 48 ч

Ритм толкания : 40,5 мм/полвагона

Горючее : Газ


^ 1.15.РАСЧЕТ КОЛИЧЕСТВА ВАГОНОВ

Предусмотренное время хранения : 8 ч

К-во резервных вагонов : 6 вагонов

К-во вагонов в печи : 60 вагонов

К-во вагонов в предпечье : 5 вагонов

К-во вагонов на загрузке/разгрузке : 4 вагона

К-во вагонов на рем. пути : 1


Общее количество вагонов : 76 вагона






2.поставки

2.1.массоподготовка и складирование

^ 2.1.1.приёмка и дозирование




2 Ящичных питателя с пластинчатым конвейером - Тип 3 TVR 2 CX


Ящичный питатель с металлическим пластинчатым конвейером принимает и дозирует глину, поступающую с карьера. Он состоит, в основном, из:

металлического кессона для приёмки и складирования глины,

горизонтального металлического пластинчатого конвейера и бил для равномерного дозирования глины



Технические характеристики :



Номинальная длина : 5,600 мм

Номинальная ширина : 1,200 мм

Максимальная производительность : 40 м3/час

Установленная мощность конвейера : 2,2 кВт

Установленная мощность бил : 5,5 кВт

Вес нетто питателя : 8 100 кг

Привод конвейера : механ мотовариатор

Привод бил : моторедуктор и ремни



Техническое описание :



Загрузочный бункер, очень прочный, с расходящимися стенками от заднего положения к переднему и от верхнего к нижнему.

Пластинчатый горизонтальный конвейер из жестких стальных пластин с нервюрами, с перекрытием пластин для обеспечения герметичности.

Промежуточное опирание на дорожки качения.

Несущая роликовая цепь со стальными штампованными звеньями.

Привод преднего бильного рыхлителя от независимого редуктора с полым валом и ременной трансмиссии.

Регулировка подачи за счет задвижки с ручным управлением и ручного изменения скорости конвейера.

Указатели уровня в бункере



^ Отделитель металлических частиц - Тип APRF


Отделитель металлических частиц, установленный над ленточным конвейером, позволяет извлекать за счёт магнетизма металлические частицы.


Состоит из:


1 постоянного магнита, оснащенного устройством очистки,

1 устройства подвески магнита над ленточным конвейером.



^ 1 Камневыделительные вальцы - Тип 84 R 6


Камневыделительные вальцы используются для измельчения кусков глины размерами от 150 до 300 мм, поступающих из карьера. Вальцы, в основном, состоят из:

- одного металлического кессона, куда поступают куски глины для дробления;

- двух валков с противовращением, один из которых снабжён рёбрами, а другой гладкий.


Технические характеристики :



Диаметр гладкого валка : 750 мм

Диаметр ребристого валка : 400 мм

Ширина валков : 600 мм

Производительность 20 м3/час

Установленная мощность : 30 кВт

Вес машины : 3 600 кг



Техническое описание :



Металлический кессон оснащён 4 стальными стяжками, воспринимающими усилия от валков.

На малом валке установлены рёбра из прочной наплавляемой стали.

Большой гладкий валок приводится в движение от привода, состоящего из шкивов и клиновидных ремней с натяжителем на шарикоподшипниках.

Регулируемый скребок из марганцовой стали для очистки гладкого валка.




1 Вальцы грубого помола – Тип 5 R 6


Вальцы предназначены для измельчения и помола сырья и они состоят, в основном, из:

двух станин, на которые опирается вращающееся оборудование,

двигателей и валов для приведения в движение валков,

двух валков, вращающихся навстречу друг другу

электрического и автоматического оборудования.



Технические характеристики :


Диаметр валков : 1000 мм

Ширина валков : 600 мм

Установленная мощность : 37 кВт

Зазор между валками : 3 мм

Производительность 20 м3/час

Вес машины : 8 500 кг

Твердость бандажа : 500/550 по Бринелю



Техническое описание :



Мощные станины из механосварной стали, снабжённые 4 стальными стяжками для компенсации усилий, передаваемых валками.

Валы, рассчитаные с запасом, вращаются в двухрядных подшипниках, установленных в полностью герметичных подвижных стальных буксах, с уплотнениями, защищенными отшлифованными заменяемыми кольцами.

Валки оснащены бандажами из легированного хромникелеммолибденом закалённого чугуна, прекрасно отшлифованными. Монтаж бандажей осуществляется на конической ступице с помощью стяжных колец. Их замена облегчена тем фактом, что не нужно снимать ни буксы, ни ступицы.

2 пневматических скребка из марганцовой стали для очистки валков.

Привод валков осуществляется от индивидуального двигателя и клиновидных ремней.

Механическая защита обеспечивается чугунными разрывными пластинами и откатом валка.







^ 2 Шлифовальных устройства с керамическим резцом - Тип ROC 6


Шлифовальное устройство с керамическим резцом используется для придания поверхности валков вальцев гладкого состояния. Оно состоит, в основном, из:


станины с опорными салазками для поперечной каретки с резцедержателем,

устройства автоматического перемещения шлифовальной станины,

приводного моторедуктора для шлифуемого валка.



Технические характеристики :


Ширина станины : 500 мм

Ход каретки : 600 мм

Установленная мощность : 4,55 кВт

Скорость гладкого валка : 110 об/мин

Общий вес : 530 кг



Техническое описание:


Станина с салазками из чугуна, большой ширины, усилена рёбрами.

Каретка с резцедержателем на салазках, закрытых чехлом.

Электрическая коробка для управления 2 двигателями.











^ 1 Двухвальная горизонтальная глиномешалка тип ММ 8-25


Двухвальная горизонтальная глиномешалка используется для перемешивания сырья после предварительного помола. Она, в основном, состоит из:


- металлического чана, куда поступает глина для перемешивания,

- двух валов с противовращением, оснащенными лопатками для перемешивания.


Технические характеристики:



Полезная рабочая ширина : 800 мм

Полезная рабочая длина : 2 500 мм

Максимальная высота : 1 040 мм

Проиэводительность : 20 м3/час

Установленная мощность : 22 кВт

Вес машины (без двигателя и несущей станины) : 3 700 кг



Техническое описание :



Чан, в форме корыта, выполнен из стальной механосварной конструкции, куда помещены 2 вала с лопастедержателями из литой стали.

Привод с помощью моторедуктора со шкивами, клиновидными ремнями и пневмомуфтой.

2 ряда ножей, закреплённых на внутренних бортах чана таким образом, чтобы перекрещиваться с подвижными лопатками.

Устройство увлажнения, состоящее из рампы орошения.





1 Система пылеулавливания


Технические характеристики :



Производительность : 13 500 м³ / час

Фильтруемая площадь : 104 м²

Установленная мощность : 15 кВт

Потребление сжатого воздуха : 9 Нм³/ч








2.1.2. складирование и забор сырья

1 Боковой экскаватор на рельсах – Тип 20 FG 12 (ОПЦИЯ)




Многоковшовый экскаватор бокового использования для эабора глины состоит, в основном, из:

рамы, позволяющей перемещение экскаватора,

ковшовой цепи с качающейся стрелой и подъемной лебедкой,

электрического оборудования и автоматики.



Технические характеристики:

Практическая часовая производительность : 20 м3/ч

Емкость одного ковша : 57 литров

Длина стрелы (между осями) : ≈ 12 метров

Вес экскаватора : ≈ 15000 кг

Система подъёма стрелы : троссовой лебёдкой

Натяжение ковшовой цепи : регулировочный винт

Установленная мощность : 25 кВт




Техническое описание :

Подъём стрелы осуществляется тормозным 2-х скоростным двигателем и троссом из оцинковонной стали,

Перемещение экскаватора на рельсах с помощью тормозного 2-х скоростного двигателя,

Регулировка натяжения цепи с помощью винта, доступного с платформы обслуживания,

Принудительное высыпание ковшей, происходящее на уровне приводных звёздочек, с помощью скребка, повторяющего внутреннюю форму ковша, оснащенного съёмным стальным ножом,

Стальные ковши, имеющие по торцам пояс жесткости и ножи из твёрдой стали,

Смазка эвездочек на торцах стрелы, выполняемая автоматическим устройством с запасом смазки,



Электрический шкаф, установленный на экскаваторе, смонтированный на эластичных опорах, включающий трансформатор и блок отфильтрованного выпрямленного питания, модули входов/выходов