Реферат: Описывающие процессы так, как они проходили бы в действительности. Такую можно «проиграть» во времени как для одного испытания, так и заданного их множества

http://startlogistic.ru/metod/system/

http://www.tsi.lv/Research/Conference/RelStat_08/Valery_Lukinsky.pdf


http://www.gruzoperevozki.goldfuture.ru/article19.html

http://learnlogistic.ru/koncepciya-logistiki/#more-24


Model of the economical order quantity:

Модель EOQ:

A




B

Main parameters of the EOQ model / основные параметры и показатели модели EOQ

А: dependence «Total costs – Order quantity» / зависимость затрат от размера заказа

B: dependence «Stock – Time» / зависимость текущего запаса от времени


17Имитационные модели функционирования транспортных систем

Имитационное моделирование — метод, позволяющий строить модели, описывающие процессы так, как они проходили бы в действительности. Такую модель можно «проиграть» во времени как для одного испытания, так и заданного их множества. При этом результаты будут определяться случайным характером процессов. По этим данным можно получить достаточно устойчивую статистику.

Имитационное моделирование — это метод исследования, при котором изучаемая система заменяется моделью с достаточной точностью описывающей реальную систему и с ней проводятся эксперименты с целью получения информации об этой системе. Экспериментирование с моделью называют имитацией (имитация — это постижение сути явления, не прибегая к экспериментам на реальном объекте).


18Алгоритмы, моделирующие работу транспортных узлов и пунктов


19Использование в логистике технологии автоматизированной идентификации штриховых кодов


Штриховой код можно наносить при производстве упаковки (типографским способом) или использовать самоклеящиеся этикетки, которые печатаются с использованием специальных принтеров.
Для считывания штрихкодов используются специальные приборы, называемые сканерами штриховых кодов. Сканер засвечивает штрихкод своим осветителем и считывает полученную картинку. После этого он определяет наличие на картинке черных полос штрихкода. Если в сканере нет встроенного декодера (блок расшифровки штрихкода), то сканер передает в приемное устройство серию сигналов, соответствующих ширине черных и белых полос. Расшифровка штрихкода должна выполняться приемным устройством или внешним декодером. Если сканер оснащен внутренним декодером, то этот декодер расшифровывает штрихкод и передает информацию в приемное устройство (компьютер, кассовый аппарат и т. д.) в соответствии с сигналами интерфейса, определяемого моделью сканера.
Расшифровка штрихкода. C помощью штрихового кода зашифрована информация о некоторых наиболее существенных параметрах продукции. Наиболее распространены американский Универсальный товарный код UPC и Европейская система кодирования EAN. Наиболее распространенны EAN/UCC товарные номера EAN-13, EAN-8, UPC-A, UPC-E и 14-разрядный код транспортной упаковки ITF-14. Также существует 128 разрядная система UCC/EAN-128. Согласно той или иной системе, каждому виду изделия присваивается свой номер, состоящий чаще всего из 13 цифр (EAN-13).
Возьмем, к примеру, цифровой код: 4820024700016. Первые две цифры (482) означают страну происхождения (изготовителя или продавца) продукта, следующие 4 или 5 в зависимости от длинны кода страны (0024) – предприятие-изготовитель, еще пять (70001) – наименование товара, его потребительские свойства, размеры, массу, цвет. Последняя цифра (6) контрольная, используемая для проверки правильности считывания штрихов сканером.

Для кода товара:
1 цифра: наименование товара,
2 цифра: потребительские свойства,
3 цифра: размеры, масса,
4 цифра: ингредиенты,
5 цифра: цвет.

Пример вычисления контрольной цифры для определения подлинности товара.
1. Сложить цифры, стоящие на четных местах:
8+0+2+7+0+1=18
2. Полученную сумму умножить на 3:
18x3=54
3. Сложить цифры, стоящие на нечетных местах, без контрольной цифры:
4+2+0+4+0+0=10
4. Сложить числа, указанные в пунктах 2 и 3:
54+10=64
5. Отбросить десятки:
получим 4
6. Из 10 вычесть полученное в пункте 5:
10-4=6
Если полученная после расчета цифра не совпадает с контрольной цифрой в штрих-коде, это значит, что товар произведен незаконно.
Для кода страны-изготовителя отводится два или три знака, а для кода предприятия – четыре или пять. Товары, имеющие большие размеры, могут иметь короткий код, состоящий из восьми цифр – EAN-8.


^ Использование в логистике технологии автоматизированной идентификации штриховых кодов

Чтобы эффективно управлять динамичной логистической системой, необходимо в любой момент времени иметь детальную информацию о входящих, выходящих и внутренних потоках. Данная проблема частично решается путем использования микропроцессорной техники, способной считывать (сканировать) разнообразные штриховые коды.

Наиболее широкое применение получил код EAN (рис. 4.1.):



Рис.4.1. Код EAN

I. Код страны - 3 цифры.

II. Код изготовителя (4 цифры).

Вместе однозначно идентифицируют предприятия, производящие товар.

III . Код товара, определяемый производителем по своему усмотрению 0-99999.

IV. Контрольное число рассчитывается по особому алгоритму на основе 12-ти предыдущих цифр и служит для проверки правильности расшифровки кода.

Проведенные исследования показывают, что введенные с клавиатуры компьютера вручную данные о товаре содержат в среднем 1 ошибку на каждые 300 введенных знаков. При использовании штриховых кодов этот показатель снижается до 1 ошибки на 3 млн. знаков.

Штриховой код представляет собой чередование темных и светлых полос разной ширины, построенных в соответствии с определенными правилами. При сканировании световой луч проходит по коду, улавливается светочувствительным устройством и преобразуется в дискретный электрический сигнал. ЭВМ расшифровывает сигнал и преобразует его в цифровой код. В области внешней торговли наличие штрихового кода на товаре является обязательным при поставке товаров на экспорт.

В качестве примера эффективности использования штриховых кодов можно привести американскую торговую компанию « Kmart Corporation ». Компания обслуживает 2200 магазинов в разных регионах США, ассортимент которых включает ? 100000 наименований. Используя коды, компания организовала систему управления товародвижением, позволяющую безошибочно определить, какой товар, в каком количестве, куда и когда надо поставить.

Преимущества технологии автоматизированной идентификации штриховых кодов:

1. На производстве:

создание единой системы учета и контроля за движением изделий на каждом участке, а также за состоянием логистического процесса на предприятии в целом;

сокращение численности вспомогательного персонала;

снижение отчетной документации;

почти полное исключение ошибок.

2. В складском хозяйстве (рис. 4.2):

автоматизация учета и контроля за движением материального потока;

автоматизация процесса инвентаризации.



Рис.4.2. Схема идентификации штриховых кодов в складском хозяйстве

3. В торговле (рис. 4.3):

создание единой системы учета материального потока;

автоматизация заказа и инвентаризации товаров;

сокращение времени обслуживания покупателей.



Рис. 4.3. Схема идентификации штриховых кодов в торговле


20Укрупнение грузовых единиц. Пакетированные грузы на поддонах

Перевозки тарно-штучных грузов занимают первое место среди грузовых автомобильных перевозок. Можно выделить две основные технологии, используемые при перевозке тарно-штучных грузов:

помашинные отправки;

мелкопартионные перевозки.

При помашинных отправках помашинных отпрах используется универсальное транспортное средство. В зависимости от требований к защите груза от внешних воздействий могут использоваться бортовые автомашины, универсальные и специализированные фургоны или контейнеры.

При мелкопартионных перевозках, как правило, обслуживаются клиенты, не обладающие механизированными погрузочно-разгрузочными пунктами (ПРП). В этом случае наиболее целесообразно использовать транспорт, оборудованный погрузочно-разгрузочными приспособлениями. Чаще всего на автомашине устанавливаются следующие устройства:

консольные крановые установки с шарнирно-сочлененной, балочной или неповоротными стрелами;

портальные крановые установки;

устройства бескранового типа (съемные кузовы);

грузоподъемный борт;

комбинированные устройства.

Основным способом повышения эффективности перевозки тарно-штучных грузов является максимально возможное укрупнение грузовых единиц. Для этого используются контейнеры, поддоны и пакеты. При этом повышение трудоемкости подготовки грузов к перевозке компенсируется снижением простоев автотранспорта при погрузке и разгрузке и существенно упрощается процесс оформления документов. Например, если в автомобиле грузоподъемностью 10 т перевозить груз с массой грузового места 10 кг, то для выполнения погрузочно-разгрузочных работ потребуется выполнить 2000 грузовых операций. Формирование транспортных пакетов массой 1 т сокращает число операций в 100 раз. Использование контейнеров доводит число грузовых операций до минимума.

Грузы, которые по своим размерам и свойствам могут быть сформированы в пакеты, должны предъявляться к перевозке, как правило, в пакетированном виде. Пакетирование груза чаще всего выполняет грузовладелец до предъявления их к перевозке. Однако в логистических системах доставки пакетирование может выполняться и другими участниками перевозочного процесса, например на терминале (для повышения эффективности выполнения транспортно-грузовых работ). Пакеты, предъявляемые к перевозке, должны отвечать требованиям стандартов или технических условий.

Поддоны для перевозки пакетированных грузов могут принадлежать перевозчику, грузоотправителю или грузополучателю (если стоимость транспортной упаковки включена в стоимость товара). Поддоны, принадлежащие грузоотправителю, после перевозки обычно возвращаются владельцу. При постоянных перевозках для повышения ответственности перевозчика целесообразно поддоны перевести в оборотный фонд.

При перевозке грузов в пакетах в товарно-транспортной накладной, помимо основных реквизитов, указывается:

количество пакетов;

вид упаковки отдельных мест;

тип поддона в соответствии со стандартами или техническими условиями;

масса нетто груза в пакете;

масса брутто пакетов.

Прием и сдача грузов пакетами перевозчиком осуществляется по количеству пакетов с их наружным осмотром для проверки целости без их расформирования и взвешивания.

Нормы времени простоя автомашины устанавливаются отдельно для пунктов погрузки и разгрузки. Для бортовых автомашин время на погрузку или разгрузку груза массой до 1 т включительно можно принять ориентировочно 12 мин, свыше 1 т за каждую полную или неполную тонну добавляется 2 мин. Для автофургонов и других автотранспортных средств, загрузка или разгрузка которых осуществляется через боковые проемы, за массу груза до 1 т — 13 мин, сверх 1 т за каждую полную или неполную тонну добавляется 3 мин.

Отдельные ведомства (например. Министерство путей сообщения РФ) используют для собственных подразделений свои нормативы, которые учитывают номенклатуру перерабатываемых грузов, особенности организации и приемы работ, а также используемые технические средства.

Предъявляемый к перевозке груз должен быть подготовлен в соответствии с ГОСТ 26653—90 и с учетом требований стандартов на продукцию, Правил перевозок грузов и другой нормативной документации. Подготовка груза к перевозке должна обеспечивать:

сохранность груза на всем протяжении перевозки и безопасность автотранспортного средства и окружающей среды;

максимальное использование грузоподъемности и (или) грузовместимости автотранспортного средства и грузоподъемных механизмов;

необходимую прочность упаковки груза при штабелировании и перегрузочных операциях;

удобство проведения грузовых операций, крепления и размещения на автомашине и складах.

Грузоотправитель отвечает за последствия недостатков тары и внутренней упаковки грузов (бой, поломка, деформация, течь и т.п.), а также применение тары и упаковки, не соответствующей свойствам груза, его массе или установленным стандартам. При планировании загрузки автомашины тарно-штучными грузами необходимо следить за соблюдением норм предельно допустимых нагрузок на оси автотранспортного средства — их нарушение может повлечь наложение штрафа на водителя и перевозчика. Распределение осевых нагрузок между осями зависит от продольного размещения груза в кузове автомобиля, особенно если груз имеет относительно большую единичную массу. В этом случае, даже при соблюдении разрешенной полной массы автотранспортного средства, какая-либо из осей может быть перегружена.

При размещении тарно-штучных грузов в кузове автомашины необходимо учитывать, что груз, как правило, укладывается в один ярус (кроме крытого автотранспорта). Штучный груз должен быть уложен без промежутков. При наличии промежутков между грузовыми местами следует использовать надежные прокладки. Тара с жидким грузом должна устанавливаться пробкой вверх. Возвышение груза над бортом автомобиля не должно превышать одной трети его высоты. Штучные грузы, возвышающиеся над бортами кузова, необходимо увязывать крепким исправным такелажем. Крепление груза должно исключить его перемещение и опрокидывание в процессе перевозки.

Полуприцепы должны загружаться с передней части, а разгружаться с задней.

Длинномерные грузы перевозятся на автомобилях с прицепами-роспусками, к которым груз должен надежно крепиться. При одновременной перевозке длинномерных грузов различной длины более короткие грузы должны располагаться сверху.

Металлопрокат (рельсы, пруток, профильный прокат, трубы диаметром до 350 мм и т.д.), чушки цветных металлов, медные и никелевые катоды, мотки проволоки должны поставляться к перевозке в пакетах.

Грузоотправитель обязан до предъявления к перевозке железобетонных изделий выдать перевозчику грузовые характеристики изделий и условия их строповки и складирования, в которых указывают:

наименование изделия, его марку, массу и размеры;

схему складирования и число ярусов, допускаемое в штабеле, исходя из прочностных характеристик изделия;

размеры прокладок;

схему строповки с указанием предельных углов отклонения ветвей стропа от вертикали;

данные по захватным приспособлениям;

особые условия при погрузочно-разгрузочных работах и размещении груза.

21Анализ продаж (Pareto анализ)

ABC анализ, в основе которого применяется принцип Парето, широко применяется во всем мере и представляет собой мощный инструмент для анализа значительных объемов экономической информаци

За основу данного анализа взят принцип Паретто, также известный как «правило 80/20», гласящее, что около 20% реализуемой продукции дают фирме 80% дохода и именно на этой продукции следует сосредоточить свои усилия, улучшая ее качество и развивая ее сбыт. Этот принцип может быть применен также в том, что 20 % клиентов приносят предприятию 80% прибыли, и в первую очередь потребности этих клиентов надо учитывать для дальнейшего расширения и роста прибыли предприятия.

На основании большого объема экономической информации проведение abc анализа продаж позволяет получить аналитические данные по перечень товаров (работ, услуг), и по покупателям данных товаров.

Анализ Парето получил свое название по имени итальянского экономиста Вильфредо Парето, который в 1897 году сформулировал принцип «неправильного распределения благосостояния в обществе». Он утверждал, что большая часть капитала (80%) находится в руках у незначительного количества людей (20%). Парето разработал логарифмические математические модели, описывающие это неоднородное распределение.


Правило Парето – «универсальный» принцип, который применим к любой ситуации, и всюду соблюдается в нашей повседневной жизни. В 1950 году американский специалист в области качества Дж. Джуран предложил использовать принцип Парето для анализа взаимосвязи дефектов и причин их вызывающих. Исходя из принципа Парето, он сделал вывод, что большая часть последствий вызывается малым количеством причин. Анализ Парето ранжирует отдельные области по значимости или важности и призывает выявить и в первую очередь устранить те причины, которые вызывают наибольшее количество проблем (несоответствий).
Анализ Парето иллюстрируется диаграммой Парето (рис.1), которую разработал в качестве наглядной иллюстрации принципа Парето американский математик и экономист М. Лоренц. На диаграмме Парето по оси абсцисс отложены причины возникновения проблем в порядке убывания вызванных ими проблем, а по оси ординат – в количественном выражении сами проблемы, причем как в численном, так и в накопленном процентном выражении. На такой диаграмме отчетливо видна область принятия первоочередных мер, очерчивающая те причины, которые вызывают наибольшее количество ошибок.



Диаграммы Парето служат инструментом фокусирования и воздействия, позволяющим направить всю энергию и ресурсы компании на те области, которые дадут наибольший результат. Компаниям, использующим активно их в своей аналитической деятельности диаграммы Парето фактически обеспечивают в пять раз больше эффект воздействия, чем если бы усилия на устранение всех причин, вызывающих различные проблемы направлялись равномерно.
Диаграммы Парето достаточно просто строить и интерпретировать, поэтому в настоящее время они широко используется для решения различных технических, экономических, организационных проблем в проектировании, производстве и эксплуатации. К числу наиболее характерных проблем в работе компании, для решения которых используют анализ Парето, относится брак на различных операциях, простои оборудования, задержка поставок сырья и полуфабрикатов. Диаграммы Парето также используются для анализа положительных результатов лучших работников или подразделений компании.

 




^ Принцип Парето и ABC анализ
Идея метода АВС анализа строится на основании принципа Парето: «за большинство возможных результатов отвечает относительно небольшое число причин», в настоящий момент более известного как «правило - 20 на 80». Данный метод анализа получил большое развитие, благодаря своей универсальности и эффективности. Результатом АВС анализа является группировка объектов по степени влияния на общий результат.

По результатам ^ АВС анализа представляется возможным сделать следующие выводы:

Выделить группы товаров, которые вносят максимальный вклад в формирование выручки (маржинального дохода или другого параметра исследования, который был выбран в качестве базы). Это группа товаров А.

Группа товаров «середнячков», вносят определенный значительный вклад в формирование ассортимента, но не являются определяющими. Группа В.

Выделить группу балластных товаров, вклад в оборот компании незначителен. Группа товаров С. Но торопиться исключать эти товары не стоит. Например, они могут быть сопутствующими товарами к товарам из группы А.

Распределение по группам может выглядеть следующим образом:


Группа

Вклад по анализируемому параметру, %%

Вклад по количеству, %%

А

60-90

15-20

В

10-30

20-40

С

до 10

40-65
На практике это означает, например, что товары группы А занимая в количественном выражении 15% от всего ассортимента, приносит компании 75% выручки. В то же время, группа В составляя 30% от ассортимента, приносит 20% выручки компании. А группа С в свою очередь занимая 55% в количественном выражении приносит всего 5% выручки компании. Важно, что деление на группы производиться основываясь на мнении и понимании эксперта. В редких случаях, возможны отступления от заданных распределений


22Основные проблемы функционирования складов.

Основные проблемы функционирования складов

Существует несколько основных проблем, успешное решение которых может гарантировать эффективное функционирование складского хозяйства.

К ним относятся:

• выбор между собственным складом или складом общего пользования;

• количество складов и размещение складской сети;

• размер и место расположения склада;

• выбор системы складирования.
^ Проблематика эффективного функционирования логистики складирования
Основными вопросами при организации эффективного функционирования логистики складирования являются:

выбор типа, количества и мощности складов;

эффективное использование складского помещения;

увеличение оперативной эффективности (уменьшение числа операций с товаром);

создание условий для эффективной работы;

улучшение логистического обслуживания;

снижение издержек.
^ Выбор типа, количества и мощности складов
1. Выбор из двух альтернатив - приобретение склада в собственность или использование складов общего пользования - одна из самых главных проблем в складировании. Оба варианта имеют преимущества и недостатки. Рассмотрим некоторые факторы, указывающие в пользу выбора той или другой альтернативы.

В последние годы наблюдается тенденция использовать склады общего пользования, что позволяет организациям заниматься своими ключевыми операциями, применяя опыт компаний, специализирующихся на складировании. Этот вариант также может стать основой для политики аутсорсинга, включающей другие логистические услуги, такие как транспортировка.

Решающим условием при выборе одного из двух вариантов обычно является условие минимума затрат. У собственного склада более высокие постоянные затраты, но более низкие операционные затраты на единицу продукции, в то время как у складов общего пользования низкие постоянные затраты, но обычно более высокие переменные. При анализе затрат учитывается и возможность склада общего пользования предоставлять такое же (или лучше) обслуживание при таких же (или меньших) затратах по сравнению с собственным складом.

2. Как уже говорилось выше, создание складов всегда сопряжено с затратами, связанными с их организацией и функционированием. При увеличении числа складов транспортные расходы на доставку груза на склад возрастут, так как увеличится пробег транспорта, но в то же время уменьшатся транспортные расходы на доставку товаров клиенту, что связано с приближением расположения складов к месту потребления этих товаров и, следовательно, уменьшением пробега транспорта. Суммарные транспортные расходы, как правило, обратно пропорциональны изменению числа складов. Затраты на содержание запасов с увеличением числа складов возрастут из-за роста совокупных запасов, особенно страхового запаса, создание которого является обязательным для каждого склада.

Расходы на эксплуатацию складского хозяйства возрастают пропорционально увеличению числа складов. Такая тенденция вызвана эффектом масштаба: расширение складской сети за счет увеличения числа складов сопровождается уменьшением площади складов и, следовательно, ростом эксплуатационных затрат, приходящихся на 1 м2. Аналогично объясняется рост затрат, связанных с управлением распределительной системой, в процессе увеличения числа складов. Размер упущенной выгоды от продаж обратно пропорционален числу складов. Увеличение числа складов, как правило, вызвано стремлением приблизить их к месту потребления, что дает возможность фирме контролировать рынки сбыта и оперативно реагировать на изменяющиеся рыночные условия, тем самым сокращая размер упущенной выгоды от продаж.
^ Эффективное использование складских площадей
Для управления складом очень важна его планировка, которая определяет физическое размещение полок для хранения, зон погрузки и разгрузки, тип оборудования. Все это обусловливает эффективность выполняемых операций. Например, если часто используемый продукт хранится далеко от зон приемки и отгрузки, каждый раз тратится много времени на его размещение в место хранения или на изъятие его оттуда.

Рациональная разбивка складских площадей на рабочие (складские) зоны позволяет обеспечить оптимальный процесс переработки грузов на складе при максимальном использовании имеющихся складских мощностей. Основным принципом деления складской площади является выделение пространства с учетом особенностей поступления товара, характеристик складской техники и т. д. для последовательного осуществления логистических операций грузопереработки.

В общем виде выделяются следующие основные складские зоны: зона приемки; зона основного хранения (стеллажного и штабельного): зона комплектации заказа; зона упаковки и консолидации отправок; зона отгрузки. Планировка склада должна обеспечивать беспрепятственное движение грузов независимо от того, подлежат они хранению или нет.

Склад имеет постоянную длину, ширину и высоту, т. е. постоянную емкость. Эффективное использование складской емкости может повлиять на снижение затрат на складирование.

Использование складских площадей можно рассматривать в двух аспектах. Одним из них является стремление к как можно максимальному использованию высоты здания. В большинстве складских объектов доступная площадь не используется полностью вследствие неполного складирования по высоте, в то время как использование складских площадей по горизонтали является наиболее легкой и наиболее очевидной процедурой. Благодаря стеллажам или другим подобным приспособлениям удается эффективно использовать весь объем склада, до самого потолка.

Вторым аспектом использования пространства является минимизация поверхности, занятой под переходами, при одновременном исключении ситуации, когда чрезмерно узкие коридоры затрудняют перемещение по складскому объекту. Существует необходимость складирования отдельных позиции запасов на определенном расстоянии друг от друга с целью обеспечения свободного к ним доступа. На ширину переходов оказывает влияние тип используемого оборудования для манипуляции материалами. Например, оборудование, с помощью которого осуществляется перемещение на короткие дистанции, требует пространства для обратного хода и маневрирования.
^ Увеличение оперативной эффективности (уменьшение числа операций с товаром)
Организация обычно перемещает продукты на склад и размещает их в предназначенной для этого зоне, затем перемещает товары в зону комплектации, откуда они изымаются с целью выполнения заказов, и затем повторно размещает скомплектованные товары для подготовки их к отправке.

Для рационального размещения товаров на складе применяется метод Парето (20/80), позволяющий минимизировать количество передвижений на складе посредством разделения всего ассортимента на группы, требующие большого количества перемещений, и группы, к которым обращаются достаточно редко. Как правило, часто отпускаемые товары составляют небольшую часть ассортимента, и их размещают в удобных, максимально приближенных к зонам отпуска местах, вдоль так называемых "горячих" линий. Товары, требующиеся реже, размещают вдоль "холодных" линий.

Автоматическое управление и контроль позволяют минимизировать число перемещений. Организация может полностью автоматизировать весь технологический процесс, используя штрих-коды. Но независимо от того, автоматизирован весь процесс или он реализуется вручную, компания должна стремиться к исключению необязательных перегрузочных операций путем правильного проектирования эффективной системы управления материалами.
^ Создание условий для эффективной работы
Решение данной задачи может быть рассмотрено в нескольких аспектах, связанных с логистикой и обеспечением безопасности. Любая система управления материальными потоками должна минимизировать возможные проблемы для персонала и одновременно допускать возможность повышения производительности.

Управление грузопотоком обычно представляет собой комбинацию автоматизированных и ручных операций. Большинство ручных операций, как правило, производятся в зоне комплектации товаров в соответствии с заказом. По этой причине склад должен организовывать такое рабочее место, которое способствовало бы правильному выполнению персоналом своих обязанностей.

Ограничение числа тяжелых ручных операций подразумевает, по возможности, исключение на короткие расстояния на территории склада перемещений, которые, как правило, требуют тяжелой ручной работы. Хотя полное исключение всех перемещений или монотонных складских операций затруднительно, механизмы должны, насколько это возможно, заменять людей при выполнении таких процедур. Это обусловливает необходимость автоматизации складских операций. По ряду причин, связанных, например, со снижением издержек, организации пытались вообще исключить складской персонал (в том числе занимающийся комплектацией заказов), что, в свою очередь, привело к еще большим проблемам, поскольку заказы на небольшое количество грузомест обычно комплектуются вручную. Определенной альтернативой ручному комплектованию малых заказов является применение роботов.
^ Улучшение логистического обслуживания
Управление грузопотоком играет ключевую роль в доставке товаров клиентам в соответствующее время, в соответствующем количестве и качестве. Благодаря эффективному перемещению товаров на склад и их размещению, а также точному выполнению заказов и быстрой подготовке к отправке управление грузопотоком имеет решающее значение для логистики распределения. Манипуляции эти также важны и для логистики снабжения, т. е. для обеспечения организации материальными ресурсами. Необходимость эластичности системы на запросы клиентов и потребности, вытекающие из структуры технологического производственного процесса, - одно из важнейших элементов реализации программы обслуживания клиента.

В качестве примера можно привести фирму "Lincoln Electric", занимающуюся производством сварочного об орудования и электрических двигателей. "Lincoln Electric" имеет шесть центров дистрибьюции, которые поддерживают полный ассортимент продукции. Фирма установиластандартный показатель реализованных заказов (98%), а также установила время реализации заказа - 24 часа. Чтобы достичь этой цели, она использует компьютерную систему мониторинга спроса и формирования графика пополнения запасов в центрах дистрибьюции. Все товары и места их складирования обозначаются штрих-кодом, что позволяет персоналу склада применять ручные устройства для ввода данных о размещении складируемых товаров. Затем эти данные используются компьютером с целью создания списка товаров, которые должны комплектоваться в соответствии с заказом (комплектационным списком).
^ Снижение издержек
Эффективное управление грузопотоком может влиять на сокращение издержек в результате роста производительности труда, увеличения грузооборота. Более эффективное использование складского пространства и снижение числа некорректного определения ассортиментных позиций также ведут к снижению логистических издержек.

Характеристика элементов складских подсистем

Технология выбора рациональной системы складирования

Показатели эффективности работы складских систем

Управление по целям (или управление по отклонениям от целей) в практике российских компаний становится стандартным инструментом реализации стратегических планов через организацию эффективной оперативной работы, гарантированно приводящей к достижению плановых показателей. Другими словами, каждой бизнес-системе, бизнес-процессу, бизнес-функции устанавливаются целевые контрольные показатели – стандарты, отклонение от которых недопустимо. Если такое отклонение возникает, то в системе должно генерироваться управляющее воздействие, приводящее бизнес-процессы к установленным стандартам функционирования. Стандарты или цели управления в условиях современного бизнеса устанавливаются с применением методологии формирования системы сбалансированных показателей (BSC), а значения фактических отклонений от сбалансированных показателей и являются объективными индикаторами состояния системы (KPI).

KPI – это аббревиатура от английского Key Performance Indicator. В переводе «ключевой показатель деятельности», в практике российских компаний часто используется сочетание «ключевой показатель эффективности».

BSC – аббревиатура от английского Balanced Scorecard, в переводе «сбалансированный показатель».
^ Стратегические и нормативные KPI
KPI могут иметь стратегический или нормативный характер. К стратегическим KPI следует относить такие показатели, достижение которых позволяет компании получить важные стратегические преимущества. На уровне складской системы к стратегическим KPI можно отнести следующие:

количество складов в системе (в условиях развития складской сети);

емкость хранения (в товарных и/или денежных единицах);

пропускная способность склада (в товарных и/или денежных единицах);

себестоимость хранения и складской обработки;

надежность функционирования.

На практике стратегические KPI чаще всего носят граничный характер, то есть это предельные, целевые показатели, к которым неуклонно должна стремиться складская система, чтобы обеспечить значимые для компании стратегические преимущества.
^ Рисунок. Системная карта формирования KPI


Нормативные KPI – это ключевые показатели деятельности, которые должны в неизменном состоянии поддерживаться в системе, играя роль контрольного норматива. В разрезе деятельности склада нормативными KPI будут такие показатели, как:

нормы выполнения технологических операций (например, временной норматив погрузки/разгрузки транспортного средства);

показатели качества выполняемых операций (например, коммиссионирования);

норматив по утратам товаров/грузов по вине склада (хищения, неаккуратное обращение, ошибки персонала, повлекшие материальный ущерб, и т. д.)

Стратегический KPI по факту его достижения может быть переведен в категорию статических, нормативных, а нормативный KPI может стать стратегическим, например, при необходимости повышения пропускной способности складского комплекса (нормы операций могут ужесточаться в отношении временных интервалов выполнения или вовлеченного персонала).

Системная карта, отражающая подходы к формированию KPI для складской системы, показана на рисунке. Выбор системы KPI должен соответствовать фактическому состоянию технологической архитектуры складского комплекса и одновременно задавать вектор ее развития или качественного изменения. В таблице 1 сведены основные KPI, рекомендуемые в практике нашей компании для использования на механизированных и автоматизированных складах.
^ Таблица 1. Ключевые показатели функционирования складской системы
№

Показатель

Рекомендуется использовать для склада

Механизи-рованный

Автоматизи-рованный

1

^ ПРОПУСКНАЯ СПОСОБНОСТЬ

1.1

Пропускная способность за период (максимальное значение товаропотока, которое поступает на вход системы и выдается в соответствии со стандартом отгрузки на выходе склада)

+

+

1.2

Пропускная способность приемки за период (максимальное значение товаропотока, которое может принять склад за период)

+

+

1.3

Пропускная способность отгрузки за период (максимальное значение товаропотока, которое может отгрузить склад при наличии товара за период)

+

+

1.4

Комплексная пропускная способность за период (суммарное значение пропускной способности приемки и отгрузки за период)

+

+

1.5

Пропускная способность по видам товара и способу приемки/отгрузки за период

+

+

1.6

Коэффициент пропускной способности за период (отношение максимального товаропотока на выходе к максимальному товаропотоку на входе складской систем