Реферат: Указания и руководящие принципы по категориям источников

Раздел V Указания и руководящие принципы по категориям источников: Категории источников в Части II Приложения C

Категория источников (d): Термические процессы в металлургической промышленности


Содержание

Раздел V 1

Указания и руководящие принципы по категориям источников: 1

Категории источников в Части II Приложения C 1

Категория источников (d): 1

Термические процессы в металлургической промышленности 1

3

I.A. V.D. Термические процессы в металлургической промышленности 4

(i) Вторичное производство меди 4

Другие источники 14

(ii) Агломерационные установки на предприятиях чугунной и сталелитейной промышленности 15

(iii) Вторичное производство алюминия 31

Резюме 31

Вторичное производство алюминия означает производство алюминия из вторичного алюминиевого сырья и производственных отходов, в процессе которого происходит рекуперация металлов в процессе предварительной обработки, плавления и рафинирования. 31

Используются различные виды топлива, флюсов и сплавов, а удаление магния производится путем добавления хлора, хлорида алюминия или хлорсодержащих органических соединений. Химические вещества, перечисленные в Приложении С к Стокгольмской конвенции, возможно образуются из присадок, добавляемых для удаления магния, вследствие неполного сгорания, из-за присутствия органических соединений в загружаемом материале, хлорсодержащих соединений, а также температур в диапазоне 250-500 С. 31

Наилучшие имеющиеся методы включают наличие высокотемпературных печей, отсутствие масел и хлора в загружаемом материале (если имеются альтернативы), установку дожигателей с системой быстрого охлаждения, адсорбцию активированным углем и обеспыливание тканевыми фильтрами, а также неиспользование гексахлорэтана для удаления магния из расплавленной массы и общий жесткий контроль над процессом удаления магния. 31

Прочие источники 45

(iv) Вторичное производство цинка 47

Прочие источники 57



^ V.D. Термические процессы в металлургической промышленности

(i) Вторичное производство меди

Резюме

Выплавка вторичной меди охватывает процессы производства меди из медного лома, лома компьютеров и электронной аппаратуры, шлама и концентрата из отсадочных машин нефтеперерабатывающих заводов. К технологическим процессам производства меди относятся: предварительная обработка сырьевых материалов, плавка, легирование и разливка. Факторами, которые могут способствовать образованию химических веществ, перечисленных в Приложении С Стокгольмской конвенции, являются присутствие каталитических металлов (ярким примером которых является медь); органические примеси в сырье, например такие, как масла, пластмассы и красочные покрытия; неполное сгорание топлива; диапазон температур от 250 до 500 С.

Наилучшие имеющиеся методы включают в себя предварительную сортировку, очистку сырьевых материалов, поддержание температур на уровне выше 850 С, использование систем дожигания отходящих газов с их резким последующим охлаждением, адсорбционной очисткой активированным углем и обеспыливанием тканевыми фильтрами.

Уровни эксплуатационной эффективности по выбросам в атмосферу ПХДД/ПХДФ, соответствующие наилучшим имеющимся методам и наилучшим видам природоохранной деятельности для печей вторичной выплавки меди: < 0,5 нг I-TEQ/нм3 (при рабочих концентрациях кислорода).

^ 1. Описание технологического процесса

Выплавка вторичной меди реализуется пирометаллургическими процессами, зависящими от содержания меди в загружаемом сырье, гранулометрического состава сырья и других факторов. Источниками вторичного сырья служат медный лом, шлам, металлолом компьютеров, наиболее бедная часть концентрата из отсадочных машин нефтеперерабатывающих заводов и полупродукты. Эти материалы могут содержать органические вещества, например, в защитных покрытиях или смазке, и с учетом этого технологические схемы металлургических установок предусматривают применение методов обезжиривания и удаления покрытий либо системы обезвреживания газовых выбросов плавильных печей (European Commission, 2001, стр. 201-202). Медь может многократно подвергаться рекуперации без потери присущих ей качеств.

Ниже приводится выдержка из отчета Агентства по охране окружающей среды Соединенных Штатов Америки (ЕРА, 1995) «^ Выплавка, рафинирование и легирование вторичной меди».

«Процесс извлечения вторичной меди подразделяется на 4 отдельных операции: предварительная обработка, выплавка, легирование и разливка. Предварительная обработка включает в себя очистку и уплотнение лома, подготавливаемого к плавке. Выплавка включает операции нагрева и обработки лома для выделения и очистки определенных металлов. Легирование состоит в добавлении к меди одного или нескольких иных металлов с целью получения желательных свойств, характерных для сочетания металлов.

Предварительная обработка лома может осуществляться вручную, механическими, пирометаллургическими и гидрометаллургическими методами. Ручные и механические методы включают в себя сортировку, снятие покрытия, измельчение и магнитную сепарацию. Пирометаллургическая предварительная обработка может включать в себя выплавку (разделение различных металлов медленным ступенчатым изменением температуры печи для расплавления каждого металла по отдельности), сжигание изоляции медных проводов и сушку во вращающихся печах для испарения смазки и других органических веществ. Гидрометаллургические методы предварительной обработки используют процессы флотации и выщелачивания для получения меди из шлама  побочного продукта электролитического рафинирования.

Плавка низкокачественного медного лома начинается с его расплавления в шахтной или вращающейся печи; в результате получают медь с примесями и шлак. В случае плавки в шахтной печи полученную медь загружают в конвертер, повышающий степень чистоты до 80-90%, а затем в отражательную печь, где достигается 99%-ная чистота меди. В этих печах огневого рафинирования к меди добавляется флюс, и через смесь снизу вверх продувается воздух для окисления загрязняющих примесей.

После этого примеси, образующие шлак, удаляют. Далее, после ввода восстановителей в атмосферу печи, оксид меди (CuO) преобразуется в медь. Медь огневого рафинирования разливают в формы анодов, используемых в процессе электролиза. Аноды погружают в раствор серной кислоты, содержащий сульфат меди. Медь, растворяющаяся с анодов, отлагается на катоде. Затем катодную медь со степенью чистоты порядка 99,99% извлекают и подвергают переплавке. Шахтную печь и конвертер можно исключить из процесса, если среднее содержание меди в используемом ломе превышает примерно 90%.

При легировании лом, содержащий медь, загружают в плавильную печь с добавкой одного или нескольких других металлов, таких, как олово, цинк, серебро, свинец, алюминий или никель. Для удаления примесей и защиты расплава от окисления воздухом добавляют флюсы. Воздух или чистый кислород можно продувать через расплав для коррекции его состава окислением избыточного цинка. Процесс легирования в некотором смысле противоположен описанным выше процессам плавки и рафинирования, обеспечивающим получение относительно чистой меди.

Заключительной стадией процесса извлечения является отливка продукции, состоящей из легированного или рафинированного металла. Расплавленный металл разливают в формы из ковшей или небольших питающих воронок, выполняющих функцию регуляторов потока. В ассортимент продукции входят дробь, заготовки для проволоки, аноды, катоды, слитки и другие виды фасонного литья».

На рис. 1 процесс представлен в схематической форме.


^ Рисунок 1. Выплавка вторичной меди



Источник: European Commission, 2001, стр. 217

Рекуперация металлов на ремесленных и малых предприятиях может быть весьма значимой, особенно для развивающихся стран и стран с переходной экономикой. Такие производства могут вносить серьезный вклад в загрязнение окружающей среды и оказывать негативное воздействие на здоровье человека. Например, выплавка цинка в условиях ремесленного производства является важным источником выброса ртути в атмосферу. Технология плавления как цинка, так и ртути проста – руда нагревается в печи в течение нескольких часов, в результате получается металлический цинк и жидкая ртуть. Во многих случаях на таких металлургических предприятиях вообще не устанавливают никаких устройств для очистки и контроля выбросов в окружающую среду. Среди прочих металлов, которые также вторично выплавляются в условиях ремесленного производства и малых предприятий, можно назвать сурьму, железо, олово, марганец, цинк, вольфрам, золото, серебро, медь и алюминий.

Такая практика не относится к наилучшим имеющимся методам или наилучшим видам природоохранной деятельности. Однако, в процессе такого производства должна обеспечиваться как минимум надлежащая вентиляция и соблюдаться правила обращения с материалами.



^ 2. Источники химических веществ, перечисленных в Приложении С Стокгольмской конвенции

Образование полихлорированных дибензо-п-диоксинов (ПХДД) и полихлорированных дибензофуранов (ПХДФ), по-видимому, объясняется наличием углерода, кислорода, предшественников хлора (из поступающего сырья и топлива), а также высоко активного медного катализатора, выделяющегося из пластмасс и следов масел в сырьевом материале в системе, где могут формироваться идеальные условия образования означенных загрязнителей при температурах 200° – 450° С при высоком содержании твердых частиц и длительном времени пребывания. Поскольку медь является наиболее эффективным катализатором образования ПХДД/ПХДФ, выплавка меди дает основания для серьезных опасений.

Общие сведения о выбросах из печей для выплавки вторичной меди

Выбросы в атмосферу состоят из оксидов азота (NOx), монооксида углерода (СО), металлической пыли и соединений металлов, органических соединений углерода и СОЗ. Отходящие газы обычно содержат мало или совсем не содержат диоксида серы (SO2), если из сырья по возможности отбракованы сернистые материалы. Наибольшее количество атмосферных выбросов генерируется в процессах обработки лома и выплавки металла. Пыль и соединения металлов выделяются в большинстве стадий процесса и с наибольшей вероятностью попадают в состав неорганизованных выбросов во время операций загрузки сырья и выпуска плавки. Твердые частицы удаляются из собранных и охлажденных газообразных продуктов сгорания электростатическими или тканевыми фильтрами. В конвертерном процессе и на стадиях рафинирования, где имеют место периодические процессы, благоприятствующие воздухообмену, применяются дымоотводящие камины. Содержание NOx в выбросах снижается до минимума при использовании горелок с низким выходом оксидов азота, а СО сгорает в дожигателях углеводородов. Системы мониторинга горелок позволяют свести к минимуму выделение СО в процессе плавки (European Commission, 2001, стр. 218-229).

Выбросы в атмосферу ПХДД/ПХДФ

ПХДД/ПХДФ образуются при выплавке неблагородных металлов в результате неполного сгорания топлива или возникают в процессах de novo синтеза при наличии в сырьевом материале органических и хлорсодержащих соединений, например таких, как масла и пластмассы. Вторичное сырье часто состоит из загрязненного металлолома.

Процесс описан в документе European Commission, 2001, стр. 133:

«ПХДД/ПХДФ или продукты предшествующих стадий процесса их образования могут присутствовать в некоторых видах сырья и, кроме того, существует возможность de novo синтеза этих веществ в печах или системах поглощения загрязнений. ПХДД/ПХДФ легко адсорбируются твердыми веществами и могут накапливаться во всех субстратах окружающей среды, например таких, как пыль, твердые вещества, выделяемые из газового потока скруббером, и пыль, улавливаемая фильтрами.

При наличии масел и других органических веществ в металлоломе или иных источниках углерода (неполностью сгоревшие топлива и восстановители, например кокс) и температурах в диапазоне 250 – 500 С могут формироваться мелкие частицы углерода, реагирующие с хлорсодержащими неорганическими веществами или органически связанным хлором с образованием ПХДД/ПХДФ. Этот процесс, известный как «de novo синтез», катализируется при наличии таких металлов, как медь или железо.

Хотя ПХДД/ПХДФ разрушаются при высоких температурах (свыше 850 С) в присутствии кислорода, процесс синтеза de novo тем не менее возможен, так как газы при охлаждении проходят через так называемое «окно преобразования». Это окно может существовать в системах обезвреживания выбросов и относительно холодных частях печи, а именно в зоне загрузки сырья. При проектировании систем охлаждения обращается особое внимание на минимизацию времени пребывания газов в зоне температур, где возможен de novo синтез вредных веществ».

Выбросы в другие среды

Техническая вода, поверхностные воды и охлаждающая вода могут быть загрязнены взвешенными твердыми частицами, соединениями металлов и маслами, а также химическими веществами, перечисленными в Приложении С к Стокгольмской конвенции. В большинстве случаев техническая вода и охлаждающая вода циркулируют в замкнутых контурах. Сточные воды перед сбросом должны подвергаться очистке надлежащими методами. Побочные и остаточные продукты зачастую возвращают в процесс, так как они содержат доступные для извлечения количества меди и других цветных металлов. Отходы обычно состоят из кислых шламов, для сброса которых отводится специальная площадка. Необходимо обеспечить должное удаление шламов и остатков из очистного оборудования с тем, чтобы свести к минимуму воздействие меди и диоксинов на окружающую среду. Любой переход на новый процесс должен тщательным образом оцениваться с точки зрения средств сокращения и контроля выбросов химических веществ, перечисленных в Приложении С к Стокгольмской конвенции.

^ Рекомендуемые технологические процессы

Технологическая подготовка производства и структура технологического процесса могут варьироваться в зависимости от характеристик загружаемого материала и методов контроля качества. Наилучшими имеющимися методами плавки и восстановления металла признаны методы, основанные на использовании шахтной печи, малой (полностью герметизированной) плавильной печи, вращающейся печи с верхнем дутьем, герметичной дуговой электропечи с закрытой дугой и технологии плавки, одобренной Международной ассоциацией по стандартизации (ISA). Наилучшими известными методами конвертерной плавки являются методы, основанные на использовании вращающейся (полностью герметизированной) печи с верхним дутьем и цилиндрического конвертера. Дуговая электропечь с закрытой дугой герметизирована и является экологически более чистой по сравнению с другими печами и конвертерами при условии, что система газоудаления правильно рассчитана и сконструирована.

Использование доменных печей для плавки лома становится все менее популярным вследствие стоимости мер по предотвращению загрязнения окружающей среды, и все шире используются шахтные печи без подачи угля/кокса.

Чистый медный лом, свободный от органических загрязнителей, пригоден для переработки в отражательной подовой печи, шахтной печи с вангрессом или с применением технологического оборудования непрерывной плавки. Эти процессы переработки признаны наилучшими имеющимися методами по структуре технологической схемы с надлежащими системами сбора и очистки отходящих газов.

Информация об альтернативных процессах выплавки вторичной меди отсутствует.

^ Основные и дополнительные меры

Ниже рассмотрены основные и дополнительные меры, направленные на сокращение и ликвидацию выбросов ПХДД/ПХДФ.

Основные меры

Основные меры – это методы предотвращения загрязнения, ставящие целью сокращение или ликвидацию образования и выброса стойких органических загрязнителей. К основным мерам относятся:



^ 4.1.1. Предварительная сортировка загружаемого материала

Чтобы уменьшить образование химических веществ, перечисленных в Приложении С, в процессах неполного сгорания или de novo синтеза вредных веществ, следует по возможности не допускать присутствия масел, пластмасс и соединений хлора в загружаемом материале. Загружаемый материал подлежит сортировке по составу и наличию возможных загрязнителей. Методы хранения, перевалки и предварительной обработки диктуются гранулометрией и степенью загрязнения загружаемого материала.

Подлежат рассмотрению следующие методы (European Commission, 2001, стр. 232):

Удаление масел из сырья (например, в процессах термического удаления покрытий и обезжиривания с последующим дожиганием для разрушения всех органических веществ, присутствующих в отходящих газах);

Применение методов измельчения и размола в сочетании с эффективным пылеудалением и пылеулавливанием. Получаемый мелкодисперсный материал может быть направлен на переработку для извлечения ценных металлов методами плотностной или пневматической сепарации;

Устранение пластмасс зачисткой изоляции кабелей (например, с применением криогенной техники для придания хрупкости и легкого отделения пластмасс);

Тщательное перемешивание исходного материала для получения однородной сырьевой массы, что способствует установлению стационарного режима переработки.

Дополнительными методиками обезжиривания являются применение растворителей и щелочная очистка. Для снятия изоляции кабелей может использоваться криогенная зачистка.

Промывание водным раствором детергентов также может рассматриваться как дополнительная методика обезжиривания. Таким образом можно также удалить загрязняющие масла.

^ 4.1.2. Эффективное управление технологическим процессом

Системы управления технологическим процессом должны обеспечивать стабильность процесса и функционировать в диапазоне параметров, благоприятных для минимизации образования ПХДД/ПХДФ, например, поддерживать температуры печи 850 С для разрушения ПХДД/ПХДФ. В идеальном случае для планирования мер по снижению выбросов ПХДД/ПХДФ требовался бы непрерывный мониторинг этих выбросов. Однако на практике такой мониторинг осуществляется только в единичных случаях (например, на мусоросжигательных установках), и исследования применимости этой методики к другим источникам еще продолжаются. В отсутствие непрерывного мониторинга ПХДД/ПХДФ планирование мер по уменьшению выбросов ПХДД/ПХДФ требует непрерывного мониторинга и стабилизации температуры, времени пребывания реагирующих веществ в активной зоне, состава газовых выбросов, а также автоматического управления заслонкой дымоотводящего камина.

Дополнительные меры

К дополнительным мерам относятся методы борьбы с загрязнением среды. Эти методы не устраняют образования загрязнителей, но служат для ограничения и предотвращения выбросов в атмосферу.

^ Улавливание дыма и газов

Выбросы в атмосферу должны контролироваться на всех стадиях технологического процесса, от погрузочно-разгрузочных операций, плавки и операций в точках массопередачи до контроля потенциальных выбросов химических веществ, перечисленных в Приложении С. Герметизированные печи наиболее эффективно ограничивают выбросы летучих веществ, в то же время обеспечивая регенерацию теплоты и сбор отходящих газов для повторного использования в процессе. Правильное конструирование и расчет газовытяжных устройств и газоходов существенно влияют на эффективность улавливания отходящих газов и дыма. Может оказаться необходимым устройство внешней оболочки печи или реактора. Если непосредственный отвод дымо- и газовыделений и устройство вентиляционного укрытия неосуществимы, внешняя оболочка печи должна обеспечить возможность удаления, обработки и выброса вентиляционного воздуха. Организация сбора отходящих газов и дыма на уровне свода металлургических установок нежелательна ввиду высоких энергетических затрат. Применение микропроцессорных устройств управления заслонками газоходов может повысить эффективность улавливания дыма и газов, позволит уменьшить размеры вентиляторов и, следовательно, снизить затраты. Герметизированные загрузочные тележки или скипы, применяемые в отражательных печах, могут значительно уменьшить объем неорганизованных выбросов в атмосферу, локализуя выбросы при загрузке сырья (European Commission, 2001, стр. 187-188).

^ Высокоэффективное пылеудаление

В процессе плавки образуются большие количества дисперсного вещества с большой площадью поверхности частиц, способных к адсорбции химических веществ, перечисленных в Приложении С. Эти пыли и соединения металлов следует удалять для уменьшения выбросов химических веществ, перечисленных в Приложении С. Наиболее эффективны тканевые фильтры, но следует также рассмотреть возможность применения мокрых или сухих скрубберов и керамических фильтров. Собранная пыль подлежит обработке в высокотемпературных печах для уничтожения ПХДД/ПХДФ и регенерации металлов.

Фильтры из тканых материалов должны находиться под постоянным наблюдением, осуществляемым специальными устройствами, обнаруживающими отказ рукавов пылеуловителей. Используются также методы очистки фильтров без перерыва их эксплуатации и применения каталитических покрытий тканевых фильтров для разрушения ПХДД/ПХДФ (European Commission, 2001, стр. 139-140).

^ Дожигатели и водяное охлаждение

Дожигатели (устанавливаемые после камеры сгорания) следует применять при минимальной температуре 950 С для обеспечения полного сгорания органических соединений (Hübner et al., 2000). За этой стадией должно следовать резкое охлаждение горячих газов до температур ниже 250 С. Вдувание кислорода в верхнюю зону печи способствует полному сгоранию топлива (European Commission, 2001, стр. 189). Дальнейшая информация по оптимальным температурным режимам предоставлена в Разделе I.

Было отмечено, что ПХДД/ПХДФ образуются при температуре 250 – 500 С. Несмотря на то, что ПХДД/ПХДФ разрушаются при высокой температуре (выше 850 С) в присутствии кислорода, процесс de novo синтеза, тем не менее, возможен, так как газы при охлаждении проходят через так называемое «окно преобразования» в системах очистки и более холодных зонах печи, где в то же время могут присутствовать необходимые предшественники и металлические катализаторы. Чтобы свести к минимуму время пребывания отходящих газов в зоне температур de novo синтеза необходимо обеспечить надлежащее функционирование систем охлаждения (European Commission, 2001, стр. 133).

^ Адсорбция на активированном угле

Для удаления химических веществ, перечисленных в Приложении С, из отходящих газов плавильной печи может быть применен метод очистки активированным углем. Активированный уголь имеет большую площадь поверхности, способной адсорбировать ПХДД/ПХДФ. Для очистки отходящих газов можно применять реакторы с неподвижным или подвижным слоем катализатора. Возможен также впрыск в газовый поток угольной пыли, улавливаемой затем тканевыми фильтрами высокоэффективных систем пылеудаления.

^ Новые исследования

Каталитическое окисление лежит в основе новой технологии, применяемой в мусоросжигательных установках для сокращения выбросов ПХДД/ПХДФ. Этот процесс доказал свою эффективность по разрушению ПХДД/ПХДФ в мусоросжигательных установках, что позволяет считать его перспективным для использования в печах вторичной выплавки неблагородных металлов. Однако, при каталитическом окислении может происходить загрязнение остаточными металлами и иными загрязнителями, содержащимися в выхлопных газах. Поэтому прежде, чем применять этот процесс в металлургии, необходимо провести серьезную работу по оценке и подтверждению применимости метода.

В результате каталитического окисления органические соединения преобразуются в воду, диоксид углерода (CO2) и соляную кислоту; катализатор из драгоценного металла повышает скорость реакции в диапазоне температур от 370 до 450 С. Для сравнения отметим, что сжигание отходов обычно происходит при 980 С. Показано, что каталитическое окисление разрушает ПХДД/ПХДФ с более коротким временем пребывания реагирующих веществ в активной зоне, меньшим расходом энергии и эффективностью >99%. Для достижения оптимальной эффективности процесса из отходящих газов перед каталитическим окислением следует удалить твердые частицы. Этот метод эффективен в применении к паровой фазе загрязнителей. Получаемая соляная кислота подвергается очистке в скруббере, а вода и CO2 после охлаждения выбрасываются в атмосферу (Parvesse, 2001).

Тканевые фильтры, применяемые для улавливания пыли, также можно снабдить каталитическим покрытием, способствующим окислению органических соединений при повышенной температуре.

6. Сводная таблица рекомендуемых мер

^ Таблица 1. Меры по рекомендуемым процессам на предприятиях с новыми печами для выплавки вторичной меди

Меры

Описание

Рекомендуемые процессы

Примечания

Внедрение рекомендуемых процессов

Для применения в новых установках следует рассмотреть различные рекомендуемые процессы плавки


Необходимо рассмотреть процессы, основанные на использовании следующих видов оборудования:

Шахтная печь, малая плавильная печь, вращающаяся печь с верхним дутьем, герметизированная электропечь с закрытой дугой, технология плавки ISA, цилиндрический конвертер

Отражательная подовая печь, шахтная печь с вангрессом и оборудование непрерывной плавки для переработки чистого медного лома, свободного от органических загрязнений

Перечисленные виды оборудования, в сочетании с надлежащими системами отвода и очистки дымовых газов, составляют наилучшие имеющиеся методы.

Электропечь с закрытой дугой герметизирована и является экологически более чистой в сравнении с плавильными печами других типов при условии, что система газоудаления правильно рассчитана и сконструирована



^ Таблица 2. Обзор основных и дополнительных мер, рекомендуемых для установок по выплавке вторичной меди

Меры

Описание

Рекомендуемые процессы

Примечания

Основные меры

Предварительная сортировка загружаемого материала

Следует по возможности не допускать присутствия масел, пластмасс, органических материалов и соединений хлора в загружаемом материале, чтобы ограничить образование ПХДД/ПХДФ при неполном сгорании или
синтез de novo этих загрязнителей

Рассмотреть процессы:

Жесткий контроль за источниками материалов

Удаление масел из загружаемого материала

Применение методов измельчения и размола в сочетании с эффективным пылеудалением и пылеулавливанием

Устранение пластмасс снятием изоляции кабелей

Термические процессы удаления покрытий и обезжиривания должны дополняться последующим дожиганием для
разрушения всех органических веществ в отходящих газах



Эффективное управление процессом

Обеспечение надлежащего сгорания

Системы управления технологическим процессом должны обеспечивать стабильность процесса и функционировать в диапазоне параметров, способствующих минимизации образования химических веществ, перечисленных в Приложении С

После стабилизации режима, оптимального по ограничению выбросов ПХДД/ПХДФ, минимизация выбросов ПХДД/ПХДФ может быть достигнута управлением такими параметрами, как температура, время пребывания реагирующих веществ в активной зоне, контролем состава газовых выбросов, и автоматическим управлением заслонкой дымоотводящего камина

Непрерывный мониторинг выбросов с анализом на ПХДД/ПХДФ проводился в некоторых отраслях промышленности (например, на мусоросжигательных установках), но исследования по применимости к другим источникам еще продолжаются

Дополнительные меры

Улавливание дыма и газов

Эффективное улавливание дыма и газов должно осуществляться с целью контроля выбросов ПХДД/ПХДФ на всех стадиях процесса плавки

Рассмотреть процессы:

Применение герметизированных печей для локализации неорганизованных выбросов в атмосферу с регенерацией тепла и сбором отходящих газов. Может потребоваться устройство внешней оболочки печи или реактора.

Правильный расчет и конструирование газовытяжных устройств и газоходов для обеспечения улавливания дымов

Организация сбора отходящих газов и дыма на уровне свода металлургических установок нежелательна ввиду высоких энергетических затрат

Высоко-эффективное пылеудаление

Пыли и соединения металлов следует удалять, так как эти дисперсные материалы имеют большую площадь поверхности, легко адсорбирующей ПХДД/ПХДФ. Удаление этих пылей способствует уменьшению выбросов ПХДД/ПХДФ в атмосферу

Рассмотреть процессы:

Применение тканевых фильтров (наиболее эффективный метод)

Применение мокрых или сухих скрубберов и керамических фильтров

Пылеудаление должно сопровождаться последующим дожиганием и охлаждением отходящих газов.

Уловленная пыль подлежит переработке в высокотемпературных печах для разрушения ПХДД/ПХДФ и регенерации металлов

Дожигатели и водяное охлаждение

Дожигатели следует применять при температурах выше 950° C для обеспечения полного сгорания органических соединений. За этой стадией должно следовать быстрое охлаждение горячих газов до температур ниже 250С

Надлежит рассмотреть:

Процессы образования ПХДД/ПХДФ при 250 –500° C и их разрушения при температурах выше 850° C в присутствии O2

Требуемое для полного сгорания количество O2
в верхней зоне печи

Потребность в надлежащих системах охлаждения для минимизации времени пребывания реагирующих веществ в зоне нежелательных химических преобразований

Синтез de novo загрязнителей все еще возможен, поскольку при охлаждении газы проходят через температурное «окно преобразования»


Адсорбция на активированном угле

Следует рассмотреть возможность применения метода очистки активированным углем, так как этот материал, имеющий большую площадь поверхности,
является идеальной средой, способной адсорбировать ПХДД/ПХДФ из отходящих газов плавильной печи

Рассмотреть процессы:

Обработка активированным углем в реакторах с неподвижным или подвижным слоем катализатора

Впрыск в газовый поток угольной пыли, улавливаемой затем тканевыми фильтрами

Возможно также применение известково-угольных смесей

Новые исследования

Каталитическое окисление


Каталитическое окисление лежит в основе новой технологии для источников в данном секторе (эффективность технологии показана для мусоросжигательных установок), возможность применения которой следует рассмотреть ввиду ее высокой эффективности и низкого энергопотребления. Процесс каталитического окисления преобразует органические соединения в воду, CO2 и соляную кислоту в присутствии катализатора из драгоценных металлов

Надлежит рассмотреть:

Эффективность процесса
в применении к паровой фазе загрязнителей

Процесс очистки получаемой соляной кислоты в скрубберах с выбросом воды и СО2 в атмосферу после их охлаждения

Сложность процесса, чувствительность к состоянию отходящих газов, высокие издержки



Показано, что каталитическое окисление разрушает ПХДД/ПХДФ с более коротким временем пребывания реагирующих веществ в активной зоне, меньшим расходом энергии и эффективностью >99%. Для обеспечения оптимальной эффективности процесса из отходящих газов перед каталитическим окислением следует удалить твердые частицы




^ 7. Эксплуатационные уровни, соответствующие наилучшим имеющимся методам и наилучшим видам природоохранной деятельности

Эксплуатационные уровни по выбросам в атмосферу ПХДД/ПХДФ, соответствующие наилучшим имеющимся методам и наилучшим видам природоохранной деятельности для выплавки вторичной меди составляют менее 0,5 нг I-TEQ/нм3 (при рабочих концентрациях кислорода).

Ссылки на литературу

EPA (United States Environmental Protection Agency). 1995. Secondary Copper Smelting, Refining and Alloying. Background Report AP-42, Section 12.9. www.epa.gov/ttn/chief/ap42/ch12/final/c12s09.pdf.

European Commission. 2001. Reference Document on Best Available Techniques in the Non-Ferrous Metals Industries. BAT Reference Document (BREF). European IPPC Bureau, Seville, Spain. eippcb.jrc.es.

Hübner C., Boos R., Bohlmann J., Burtscher K. and Wiesenberger H. 2000. State-of-the-Art Measures for Dioxin Reduction in Austria. Vienna. www.ubavie.gv.at/publikationen/Mono/M116s.htm.

Parvesse T. 2001. “Controlling Emissions from Halogenated Solvents.” Chemical Processing 64(4):48–51.

Другие источники

Gunson A.J. and Jian Y. 2001. Artisanal Mining in The People's Republic of China. Mining, Minerals and Sustainable Development (MMSD), International Institute for Environment and Development (IIED), September 2001.

UNEP (United Nations Environment Programme). UNEP News Centre. www.unep.org/Documents.Multilingual/Default.asp?DocumentID=284&ArticleID=3204&l=en, as read on 20 January 2006.

Xinbin F., Guangle Q., Guanghui L., Ping L. and Shaofeng W. 2005. “Mercury Emissions from Artisanal Zinc and Mercury Smelting in Guizhou, PR China.” Goldschmidt Conference Abstracts 2005: The Geochemistry of Mercury p. A705.

Xinbin F., Xianwu B., Guangle Q., Guanghui L. and Shunlin T. Mercury Pollution in Guizhou, China: A Status Report. pbc.eastwestcenter.org/abstracts2005/abstract2005fengxinbin.htm, as read on 29 December 2005.



(ii) Агломерационные установки на предприятиях чугунной и сталелитейной промышленности

Резюме

Агломерационные установки осуществляют предварительную обработку сырья в производстве железа и чугуна. В этом процессе мелкие частицы железных руд, а на некоторых предприятиях также отходы оксидов вторичного железа (уловленная пыль, вторичная окалина) подвергаются агломерации путем спекания. Агломерация происходит при нагреве мелкоизмельченной железной руды с флюсом и мелкими фракциями кокса или угля. В результате возникает полурасплавленная масса, при затвердевании образующая пористые куски агломерата, по размерам и прочности удовлетворяющие требованиям подачи в доменную печь.

Можно предположить, что в процессе агломерации железной руды химические вещества, перечисленные в Приложении С, являются в основном продуктом de novo синтеза. Как правило, в отходящих газах агломерационных установок преобладает ПХДФ. Механизм образования ПХДД/ПХДФ, по-видимому, берет начало в верхних зонах слоя агломерата вскоре после розжига, а затем диоксины/фураны и другие соединения конденсируются на более холодной шихте нижележащей зоны в период, когда слой агломерата перемещается с агломерационной лентой к точке прожога.

Основными мерами по предупреждению или минимизация образования ПХДД/ПХДФ в процессе агломерации являются: обеспечение стабильной и устойчивой работы агломерационной установки, непрерывный мониторинг параметров, рециркуляция отходящих газов, минимальное использование сырья, содержащего стойкие органические загрязнители или вещества-предшественники таких загрязнителей, и подготовка загружаемого сырьевого материала.

Дополнительные меры предупреждения или уменьшения выбросов ПХДД/ПХДФ от процесса агломерации железных руд включают в себя адсорбционную / десорбционную очистку (например, вводом активированного угля), подавление образования таких загрязнителей путем добавления мочевины, и высокоэффективное обеспыливание отходящих газов, а также их очистку в орошаемых скрубберах , в сочетании с эффективной очисткой сточных вод от скрубберов и удалением осадка сточных вод в безопасных захоронениях.

Эксплуатационные уровни по выбросам в атмосферу ПХДД/ПХДФ агломерационными установками, соотносимые с наилучшими имеющимися методами и наилучшими видами природоохранной деятельности, составляют <0,2 нг I-TEQ/нм3 (при рабочих концентрациях кислорода)


^ Описание технологического процесса

Железорудные агломерационные установки, связанные с производством железа и стали, часто входят в состав металлургических комбинатов полного цикла. Процесс агломерации является ступенью предварительной обработки сырья в производстве железа и чугуна; в этом процессе мелкие частицы