Реферат: 1. Особенности состава молока и их влияние на технологические свойства

ТППЖ

1. Особенности состава молока и их влияние на технологические свойства.

Молоко представляет собою биологическую жидкость сложного химического состава, выделяемую молочной же­лезой самок млекопитающих в период лактации. Оно слу­жит полноценной и незаменимой пищей новорожденным живот­ным, а также необходимо для питания человеку любого возраста, так как содержит все нужные для жизнедеятельности организма вещества. Нормальное молоко имеет однородную консистенцию, желтовато-белый или белый цвет, сладковатый вкус, специфичес­кий запах. В состав молока входит большое количество различных ве­ществ, и его надо рассматривать не как механическую смесь от­дельных частей, а как сложную коллоидную систему. Из молока можно выделить следующие составные части: воду, сухое вещество, газы. В сухое вещество входят жир, белок, молочный сахар (лактоза), макро- и микроэлементы, витами­ны; ферменты и др. Энергетическая ценность 1 кг молока среднего химического состава равна 663 ккал. Молоко — хороший источник минеральных веществ, в особеннос­ти кальция и фосфора, микроэлементов и витаминов. Белки молока содержат незаменимые, жизненно важные аминокислоты, такие как триптофан, фенилаланин, метионин, лизин, валин, треонин, аргинин, цистин, изолейцин и лейцин. Усвояемость белка — 96%, молочного жира — 95%, молочного сахара — 98%. Молоко активизирует работу желудочно-кишечного тракта и усваивается даже при слабой секреторной работе пищеварительных желез. В молоко входит около 250 компонентов, в том числе 20 глицеридов жирных кислот, 23 витамина, ряд фракций казеина и сы­вороточных белков, более 20 аминокислот, 30 макро- и микроэле­ментов, четыре вида сахара, пигменты, ферменты, фосфатиды, лимонная кислота. Составные части молока можно подразделить на истинные, образующиеся в процессе нормального обмена при секреции молока, и неистинные (посторонние). Истинные со­ставные части молока, в зависимости от их количественного со­держания, делят на главные и второстепенные. К главным от­носятся вода, жир, белок, молочный сахар, к второстепенным — лимонная кислота, соли (в форме катионов и анионов), фосфатиды, стерины, ферменты, газы.

Показатели

Средняя массовая доля

Вода

87,5

СВ

12,5

Жир

3,8

Белки

3,3

В том числе:




Казеин

2,7

Альбумин

0,5

Глобулин

0,1

Молочный сахар (лактоза)

4,7

Минеральные вещества (зола)

0,7

^ Средний химический состав молока с/х животных

Вид жив – го

Вода

СВ

Жир

Общ. белок

Лактоза.

Мин. в - ва

Овца

82,1

17,9

6,7

5,8

4,6

0,8

Коза

86,8

13,2

4,4

3,1

4,8

0,9

Буйволица

83,1

16,9

7,5

4,3

4,3

0,8

Кобылица

90

10

1

2

6,7

0,3

Верблюдица

86,4

13,6

4,5

3,5

4,9

0,7

Олень

63,3

36,7

22,5

10,3

2,5

1,4


К неистинным составным частям относятся посторонние вещества: антибиотики, гербициды, инсектициды, радиоизотопы. В молоке вода находится в различных формах связи, что обес­печивает наличие соединений разных степеней прочности, а это имеет важное значение для понимания процессов и явлений, протекающих при производстве и хранении сыра, масла, молочных консервов, кисломолочных продуктов.

Показатели сухого вещества и СОМО обуславливают питательную ценность молока, его расход при производстве молочных продуктов (сыра, творога, масла, консервов). Благодаря содержанию жира молочные продукты имеют выраженные вкус, аромат, структуру и консистенцию. Жир предотвращает такие пороки молочных продуктов, как крупитчатость и водянистость. Однако под воздействием неблагоприятных факторов молочный жир приобретает привкус сала, неприятный запах и прогорклый вкус. Сывороточные белки (альбумин и глобулин) применяются при производстве сухих детских и диетических продуктов и в фармацевтической промышленности, т.к. их питательная ценность на 20 – 30% выше чем у казеина. Казеин придает молоку белый цвет, обуславливает его непрозрачность, коагулирует под действием сычужного фермента, кислот и солей. При свертывании казеина сычужным ферментом образуется плотный, сладкий сгусток и сладкая сыворотка. На этом его свойстве основано производство сыра и творога. Свободные аминогруппы в молекуле белка вызывают реакцию казеина с формалином. Данное свойство используется при определении белков в молоке формольным методом. Молочный сахар является источником углерода для молочнокислых бактерий, подвергается сбраживанию под действием их ферментов, на чем основано производство кисломолочных продуктов, сыра, кислосливочного масла. Вместе с другими веществами лактоза обусловливает свойства и вкус молока и молочных продуктов. При переработке молока в молочные консервы существенную роль играет соотношение фосфорно – кислых солей натрия и калия. Повышенное содержание хлора в молоке ухудшает его технологические качества. А карбонаты, фосфаты и цитраты участвуют в буферной системе свежего молока. От содержания кальция в молоке зависят качество и свойства молочных продуктов, т.к. с ним связаны величина мицелл казеина, свертывание молока и образование сычужного сгустка, структура и консистенция сырного теста. Кальций имеет важное значение при производстве плавленных сыров. Он связывает солиплавители, формируется характерная консистенция сыра и его вкусовые особенности. От содержания кальция зависят загустевание сгущенного и стерилизованного молока при длительном хранении, образование в них осадка на дне банки, растворимость сухого и качество восстановленного молока. Фосфор входит в состав казеинаткальцийфосфатного комплекса. Белок, содержащий фосфор, более устойчив к действию протеолитических ферментов. Присутствие фосфора в оболочке жировых шариков делает их стабильными. Лимонная кислота, количество которой увеличивается с повышением жира в молоке, служит исходным материалом для выработки ароматических веществ (ацетонин, диацетил), придающие приятный запах кислосливочному маслу и кисломолочным продуктам. Некоторые микроэлементы катализируют химические реакции в молоке и молочных продуктах, которые ведут к образованию пороков. Излишек меди в молоке вызывает самоокисление жира и окисление аскорбиновой кислоты, молоко приобретает окисленный привкус. Витамин С предотвращает окислительные процессы в молоке и масле. Тиамин, пантотеновая кислота, пиридоксин и другие витамины, содержащиеся в молоке стимулируют рост молочнокислых бактерий, без которых невозможно производство соответствующих продуктов. Для молочной промышленности имеют важное технологическое значение ферменты молока, относящиеся к двум группам – гидролазы и оксидоредуктазы. Фосфорилазы и ферменты расщипления принимают участие в биосинтезе составных частей молока или в обмене веществ микроорганизмов. Ферменты играют исключительно важную роль во многих отраслях пищевой промышленности (сыродельной, цельномолочной, молочно – консервной, при производстве к/м продуктов). Некоторые из ферментов могут служить для специалистов молочной промышленности показателем качества молока. Фосфатазная и пероксидазная пробы дают представление о пастеризации молока. Увеличенное количество нативных ферментов (выделяемых секреторными клетками вымени с молоком) может служить доказательством нарушения секреции вымени (каталазная проба). Пигменты молока – каротиноиды обусловливают окраску молока и молочного жира.

2. Производство и ассортимент питьевого молока и кисломолочных продуктов.

Питьевое молоко подразделяется в зависимости от способа обработки, содержания жира, сухого вещества, введения напол­нителей и расфасовки. В зависимости от температурного режима обработки производится пастеризованное, топленое, стерилизован­ное молоко. Расфасовку молока осуществляют в мелкую тару (бутылки, пакеты), фляги, цистерны.

Пастеризованное молоко. Пастеризованным называют молоко, нагретое до определенной температуры (ниже точки ки­пения), немедленно охлажденное и разлитое в тару. Сырьем для производства пастеризованного молока служит нату­ральное коровье молоко, молоко обезжиренное кислотностью не более 19°Т, пахта, получаемая при производстве сладкосливочного масла методами преобразования высокожирных сливок и не­прерывного сбивания кислотностью не более 19°Т и плотностью не ниже 1 027 кг/м3, сливки жирностью более 30% и кислотностью не более 16°Т, молоко сухое цельное и обезжиренное, сухие сливки.

Нормализованным называют молоко, в котором массовая доля жира доведена до 1,5%, 2,5%, 3,2%, а также с жирностью 3,5%, 6% (жирность повышают путем добавления сливок, сливочного масла или молочного жира). Молоко повышенной жирности обязательно подвергают гомогенизации.

Восстановленным на­зывают молоко, выработанное полностью или частично из сухого цельного или обезжиренного молока посредством растворения его в питьевой воде при температуре 38...42°С и нормализации до тре­буемой жирности.

Белковое молоко содержит повышенное коли­чество сухого обезжиренного молочного остатка, вырабатывают его из молока, нормализованного по содержанию жира, с добавле­нием сухого или сгущенного цельного или обезжиренного молока.

Витаминизированное пастеризованное молоко изготовляют жир­ным или нежирным с добавлением витамина С. Витамин вносят в виде порошка в пастеризованное охлажденное молоко.

По органолептическим показателям пастеризованное молоко должно отвечать следующим требованиям: цвет—белый, со слег­ка желтоватым оттенком; для нежирного — со слегка синеватым оттенком; вкус и запах — чистые, без посторонних, не свойствен­ных свежему молоку привкусов и запахов; внешний вид и консис­тенция — однородная жидкость без осадка; для молока повышен­ной жирности — без отстоя сливок.

По физико-химическим показателям пастеризованное молоко должно соответствовать требованиям ГОСТа

В молоке всех видов должен отсутствовать фермент фосфатаза, температура молока должна быть не выше 8°С.

Общее количество бактерий в 1 мл пастеризованного молока группы А в бутылках и пакетах должно быть не более 50 тыс., титр кишечной палочки не менее 3, в молоке группы Б — соответ­ственно 100 тыс/мл и 0,3, в молоке во флягах и цистернах — 200 тыс/мл и 0,3 мл. Указанные требования предъявляются не только к молоку, выпускаемому заводами, но и к молоку, постав­ляемому хозяйствами на рынок.

Технологический процесс приготовления пастеризованного молока включает следующие операции: приемку и оценку качест­ва сырья, очистку, нормализацию по жиру, гомогенизацию, пасте­ризацию, охлаждение, розлив, укупорку, хранение и транспорти­ровку.

Молоко (сырье) принимают по массе, затем его подвергают органолептической оценке и химическому анализу. Для производ­ства питьевого пастеризованного молока используют натураль­ное молоко, полученное от здоровых коров, без посторонних при­вкусов и запахов, кислотностью не более 20°Т, а также отвечаю­щее другим требованиям стандарта на заготовляемое молоко.

Очищают молоко от механических примесей путем фильтро­вания или на сепараторах-молокоочистителях. Нормализацию осу­ществляют в потоке на сепараторе-нормализаторе посредством отбора части сливок от исходного молока.

Чтобы не было отстоя сливок, для повышения вкусовых ка­честв молока и усвояемости его жира иногда молоко подвергают гомогенизации. Осуществляют ее после очистки нагретого моло­ка по выходе из пастеризационо-охладительной установки.

Хранят пастеризованное молоко при 0...8°С не более 36 ч с момента окончания технологического процесса. Каждая партия выпускаемого молока оценивается техническим контролем (ла­бораторией) предприятия-изготовителя по следующим, показате­лям: органолептической оценке, температуре, кислотности, содер­жанию жира, пероксидазной или фосфатазной пробе, числу микро­организмов, титру кишечной палочки. Транспортируют пастери­зованное молоко с заводов специальным автотранспортом (авторефрижераторы с изотермическими кузовами, машины с закры­тыми кузовами).

Топленое молоко. Для его получения сырое молоко нагре­вают до побурения при 95...99°С в течение 3...4 ч. Через каждый час молоко перемешивают в течение 2...3 мин, чтобы на повер­хности не образовался слой из белка и жира. Топленое молоко выпускается жирностью 4 или 6%, кислотностью не более 21°Т, с 1 группой чистоты. Топленое молоко должно иметь хорошо выра­женный вкус кипяченого молока и кремовый с буроватым оттен­ком цвет.

Процесс производства топленого молока аналогичен производ­ству пастеризованного, за исключением того, что смесь обяза­тельно гомогенизируют, нагревают до температуры пастеризации и выдерживают при этой температуре в ваннах или в универ­сальных танках. Топленое молоко, охлажденное до 6...8°С, разли­вают в бутылки или бумажные пакеты.

Молоко стерилизованное. Выпускают молоко, подвергну­тое гомогенизации и стерилизации, в бутылках и пакетах. Температура стерилизации при производстве одноступенчатым спосо­бом (в автоклавах) 116±1°С с выдержкой 20...30 мин или 120±1°С с выдержкой 15 мин. Стерилизованное молоко в бутылках при от­сутствии прямого солнечного света при температуре от 1 до 20°С хранится не более двух месяцев.

Кислотность стерилизованного молока не более 20°Т, плотность не менее 1027 кг/м3, а с массовой долей жира 1,5% — не менее 1028 кг/м3.
^ Технология производства кисломолочных продуктов жидкой и полужидкой консистенции
Эти продукты можно готовить термостатным и резервуарным способами. При термостатнам способе молоко после закваши­вания сразу же разливают в бутылки, банки или пакеты и помеща­ют в термостаты для сквашивания, созревания (кефир, кумыс из коровьего молока). Готовый продукт направляют в холодильные камеры. Термостатным способом можно готовить все жидкие кисломолочные продукты.

При резервуарном способе приготовления продуктов после внесения закваски в молоко процесс сквашивания, созревания (ке­фира, кумыса) и охлаждения продукта осуществляется в одних и тех же емкостях большой вместимости, и только готовый, охлаж­денный продукт разливают в бутылки, пакеты. Резервуарным спо­собом можно готовить ацидофилин, кефир, ацидофильно-дрожжевое молоко, ряженку, йогурт, кумыс из коровьего молока. Этот способ позволяет снизить себестоимость продукта в 1,5 раза и на 35...37% повысить производительность труда. Кроме того, при резервуарном способе изготовления кисломолочных продуктов происходит наименьшее загрязнение их посторонней микрофлорой.

Прием и сортировка молока. Ряд кисломолочных продук­тов (простокваша, кумыс) можно выработать из молока многих сельскохозяйственных животных. На заводах молочной промыш­ленности их изготовляют из коровьего молока.. Для производства кис­ломолочных продуктов пригодно только молоко высшего, I и II сорта.

Нормализация молока. Определенная массо­вая доля жира. Поэтому молоко, предназначенное для переработ­ки, должно быть нормализовано. Нормализация производится теми же способами, которые используются и при производстве пить­евого молока.

Пастеризация молока. Для приготовления всех видов про­стокваши, за исключением ряженки и варенца, молоко пастеризу­ют при температуре 92±2°С с выдержкой 2...8 мин или при 87±2°С в течение 10..15 мин.

Гомогенизация молока. Она обычно сочетается с пастериза­цией. При производстве кисломолочных продуктов резервуарным способом гомогенизация молока проводится обязательно. Она яв­ляется желательной и при термостатном способе, так как гомоге­низация предотвращает выделение сыворотки и улучшает конси­стенцию продукта.

Охлаждение молока. После пастеризации и гомогенизации молоко немедленно охлаждается на охладителях до температуры заквашивания молочнокислой или кефирной. закваской.

Заквашивание молока. В охлажденное до требуемой темпе­ратуры молоко вносят 3...5% молочнокислой закваски, количество которой зависит от вида кисломолочного продукта. Перед исполь­зованием закваску тщательно перемешивают, затем вливают, пе­ремешивая молоко.

Сквашивание молока. Большое значение имеет температу­ра, она должна быть оптимальной для развития соответствующих видов бактерий.

При термостатном способе получения продукта розлив в бу­тылки или пакеты производят сразу же после заквашивания моло­ка; сквашивание продукта до готовности происходит в бутылках (пакетах), помещенных в термостат. Готовый продукт помещают в холодильные камеры, где он охлаждается до температуры 6±2°С и выдерживается 12... 18 ч для созревания. В этот период развиваются бактерии, придающие про­дукту аромат и специфический вкус, продукт приобретает плот­ную консистенцию в результате набухания белков.

При выработке продукта резервуарным способом сквашивание производят в двухстенных универсальных емкостях или в емкос­тях с термоизоляцией, что позволяет поддерживать в определен­ных пределах соответствующую температуру. Окончание скваши­вания независимо от способа производства определяют по пока­зателю кислотности, плотности и консистенции сгустка.

Сгусток должен быть ровным, достаточно плотным, однород­ным, иметь кислотность для всех видов простокваши 75...80°Т, для ряженки 65...70°Т.

Хранение охлажденных кисломолочных продуктов. Не до­пускается их хранить более трех суток при температуре 6±2°С. Независимо от способа производства кефир после сквашивания охлаждают до 6...8°С и при этой температуре подвергают созре­ванию (выдержке). Слабый кефир созревает сутки, средний — до 2 суток и крепкий — 3 суток.

Реализация кисломолочных продуктов производится магази­нами, куда они доставляются при соблюдении санитарно-гигиени­ческих требований, обусловленных соответствующими инструк­циями и указаниями.
^ Технология производства кисломолочных продуктов с высоким содержанием белка
К их числу относятся творог, творожные изделия, сырки (глазированные), творожная масса, детская паста, альбуминные сырки.

Творог вырабатывается из пастеризованного или сырого мо­лока. Творог из сырого молока обязательно подвергается терми­ческой обработке. В зависимости от способа свертывания молока творог разделяют на кислотный и кислотно-сычужный. Кислотный творог получают путем сквашивания молока молочнокислой за­кваской, приготовленной на чистых культурах молочнокислых стрептококков, а кислотно-сычужный— молочнокислой заквас­кой с добавлением сычужного фермента и хлористого кальция.

3. Технология производства сливочного масла и его классификация.

Сливочное масло — высококалорийный продукт, кото­рый получают из сливок. Состоит оно в основном из жировой части и воды.

В соответствии с требованиями стандарта сливочное масло подразделяют на следующие виды: несоленое, соленое, вологодс­кое, любительское, крестьянское, топленое и др.

Несоленое и соленое сливочное масло изготовляют из пастеризованных сливок с применением или без применения чис­тых культур молочнокислых бактерий (сладкосливочное или кислосливочное). При изготовлении соленого масла добавляют пова­ренную соль. Вологодское сливочное несоленое масло изготов­ляют из сладких сливок, подвергнутых пастеризации при высоких температурах и имеющих ореховый привкус и запах.

Любительское сливочное масло изготовляют из пастери­зованных сливок с применением или без применения чистых куль­тур (сладкосливочное или кислосливочное), с добавлением или без добавления поваренной соли (соленое или несоленое): Крестьян­ское сливочное несоленое масло производят из пастеризованных сливок с применением или без применения чистых культур мо­лочнокислых бактерий (сладкосливочное или кислосливочное), а крестьянское сладкосливочное соленое — из свежих пастери­зованных сливок.

Топленое масло представляет собой вытопленный молочный жир с присущими ему специфическим вкусом и ароматом. Консервное масло — несоленое стерилизованное и пастеризованное, имеет выраженный вкус топленого масла.
^ Технология производства масла
В условиях фермских молочных хозяйств более приемлемым является изготовление сладкосливочного масла с массовой долей влаги в нем 16%. Его вырабатывают двух видов: соленое и несоленое на маслоизготовителях прерывного и непрерывного действия. Такое масло можно изготовить и способом преобразования высокожирных сливок.

^ Технология производства сладкосливочного масла сби­ванием на маслоизготовителе прерывного действия вклю­чает следующие операции: приемка и сортировка молока, получе­ние сливок, подготовка сливок к сбиванию, сбивание сливок, уда­ление пахты, промывка масляного зерна, поселка, обработка, фа­совка и упаковка, хранение и транспортировка масла.

^ При приемке и сортировке Молоко каждого сорта должно быть отдельно просепарировано, чтобы получить сливки.

Подготовка сливок к сбиванию заключается в нормализации, пастеризации, охлаждении, проведении физического созревания, подкрашивании сливок.

Пастеризуют нормализованные сливки I сорта при темпера­туре 85...90°С без выдержки. Сливки 2 сорта пастеризуют при температуре 92...95°С.

Охлаждение и физическое созревание сливок. После пас­теризации сливки надо как можно быстрее охладить до 4...7°С. При данной температуре происходит массовая кристаллизация глицеридов молочного жира.Сливки подвергают физическому созреванию, при котором отвердевает около 50% жира.

Под физическим созреванием понимают выдержку сли­вок при низкой температуре. Заполнение маслоизготовителя. Перед началом работы маслоизготовитель промывают горячим моющим раствором (75...80°С), а затем холодной водой (температура ниже на 2...3°С температуры сливок при сбивании). Холодную воду удаляют из маслоизготовителя перед заполнением его сливками. Стенки маслоизготовителя должны иметь температуру не выше температу­ры сбиваемых сливок. Если бочка маслоизготовителя деревянная, то ее сначала за­паривают, чтобы к стенкам не прилипало масло. Затем наливают моющий раствор (25...30% вместимости бочки), температура которого 95°С, и вращают 3...5 мин. После удаления раствора бочку заполняют горячей водой и вращают 3...5 мин. Далее бочку про­мывают холодной чистой водой (температура на 2...3°С ниже тем­пературы сбивания сливок). Снаружи маслоизготовитель моют щетками и горячей водой.

Сбивание сливок про­должается 40...45 мин. В первые 3...5 мин сбивания маслоизгото­витель останавливают 1...2 раза и через кран выпускают воздух и газ, выделившийся из сливок.

Промывают масло 2 раза. Берут 50...60% воды от количества сбиваемых сливок, темпера­тура первой промывной воды должна быть равна температуре сбиваемых сливок, второй — ниже на 1 ...2°С. Закрыв кран маслоизготовителя, через люк наливают воду, люк закрывают крыш кой, делают 3...4 оборота, а затем воду сливают через кран.

Посолка масла. Для посолки масла применяют соль "Экст­ра", удовлетворяющую требованиям действующего стандарта. Перед употреблением ее прокаливают при температуре 120... 130°С (2. ..4 мин) для уничтожения микроорганизмов. Массовая доля соли в масле должна быть 0,8. ..1%, но не более 1,5%, что соответству­ет ее концентрации в плазме масла около 9... 12%.

Обработка масляного зерна. Она преследует цель соеди­нить масляное зерно и получить пласт однородной консистенции, придать маслу определенную структуру, товарный вид, равномерно по всей массе распределить соль и влагу, диспергировать капли воды до минимальных размеров.

Способ и интенсивность обработки масла влияют на стойкость его при хранении. Обработка производится пропусканием масла между вальцами

Готовое масло выгружают из маслоизготовителя в тару и на­правляют на фасовку и упаковку. Освободившийся маслоизгото­витель ополаскивают холодной водой, затем на 20...25% заполня­ют 1%-м горячим (90...95°С) раствором соды и вращают 5...8 мин; удалив раствор, бочку промывают горячей водой.

Хранение масла. Упакованное масло как можно быстрее надо охладить. Ящики с маслом укладывают в холодильной камере в 3...4 ряда по высоте в шахматном поряд­ке на расстоянии 30...50 см от стен (между рядами кладут дере­вянные рейки, чтобы ускорить охлаждение). Температура в хра­нилище должна быть от 5 до минус 8°С Через сутки, после отвер­дения масла, ящики укладывают в штабеля в шахматном поряд­ке высотой до восьми штук. Срок хранения масла в заводских условиях не более 10 дней при температуре минус 5°С и ниже, а при плюсовой — не более 3 дней. Относительная влажность воздуха в хранилище допускает­ся не выше 80%. Перед отправкой на базы температура масла должна быть не более 10°С. На холодильниках масло хранят при температуре минус 18°С, если срок хранения его превышает 3 мес.

4. Особенности производства основных видов сыров.

Сыр — высокоценный пищевой продукт, получаемый из молока путем ферментативного свертывания белков, выделения сырной массы с последующей ее обработкой и созреванием. Сыры делят на сы­чужные и кисломолочные. Сычужные сыры подразделяются на многие группы. Кисломолочные сыры подразделяются на выдержанные (зеленый) и свежие (чайный, кофейный, клинковый). Вырабатывают также плавленые, или переработанные, сыры.

В условиях хозяйства можно вырабатывать ярославский, гол­ландский, латвийский сыры и брынзу, так как технология произ­водства их более простая. Для изготовления сыра надо иметь ван­ны, формы, прессы, пастеризаторы, охладители и другое оборудо­вание.

Ярославский сыр относится к твердым прессуемым сырам группы голландского с низкой температурой второго нагревания. Он имеет вид высокого цилиндра, диаметр которого 8... 10 см, вы­сота 25...37 см, масса головки 2...3 кг. Кроме того, вырабатывают ярославский унифицированный сыр крупный (масса 8... 10 кг) и мелкий (масса 4...6 кг). Корка сыра ровная, тонкая, без поврежде­ний и без толстого подкоркового слоя.

Технология ярославского сыра включает следующие опера­ции: прием и сортировка молока, контроль его качества, резерви­рование и созревание молока, нормализация, пастеризация и ох­лаждение молока, подготовка к свертыванию, свертывание моло­ка, обработка сгустка, второе нагревание и вымешивание сырно­го зерна, получение пласта, формование сыра, прессование, посолка, созревание, парафинирование, упаковка, транспортировка и хранение сыра.

Прием и сортировка молока, контроль его качества. При приемке молока осматривают тару, проводят органолептическую оценку молока каждой емкости, определяют температуру его, бе­рут пробы для анализа, обращают внимание на целостность плом­бы, чистоту тары.. Дополнительно выполняются бродильная, сычужно-бродильная пробы, проба на маслянокислые бактерии, устанавливают количество соматических клеток, сы­чужную свертываемость молока для определения его сыропригодности. Для выработки сыра нельзя использовать молоко III и IV классов по пробе по брожению и III класса по сычужно-бродильной пробе. Принятое молоко подвергают очистке.

Резервирование и созревание молока. При недостаточ­ном количестве молока для изготовления сыра его резервируют. Молоко охлаждают до 5°С и при этой же температуре хранят до следующего дня. Свежевыдоенное молоко нельзя перерабатывать в сыр, так как оно плохо свертывается сычужным ферментом и представляет собой неблагоприятную среду для развития молоч­нокислых бактерий. Поэтому свеже­выдоенное молоко подвергают созреванию — выдержке при 8....12°С в течение 10...14 ч.

Нормализация молока по жиру и белку. Поэтому молоко необходимо нормализовать. Нормализацию мо­лока по жиру осуществляют, пользуясь специальными таблица­ми, молоко нормализуют по жиру с учетом содержания белка. Массовую долю белка в молоке оп­ределяют методом формольного титрования. Регулирование жирности смеси по содержанию в ней белка основано на том, что в смеси должно быть оптимальное соотно­шение жира и белка.

Пастеризация и охлаждение молока. Пастеризуют моло­ко при 71±1°С с выдержкой 20...25 с.

При высокой бактериальной обсемененности температуру молока поднимают до 75±1РС. В зависимости от оборудования можно пастеризовать молоко и при 63...65°С с выдержкой 20 мин. После пастеризации молоко сразу же охлаждают до температуры свертывания (32...3б°С) в зависи­мости от температуры помещения и времени года. Продолжительность свертывания — 25..30 мин.

Подготовка молока к свертыванию. В охлажденное мо­локо вносят бактериальную закваску, хлористый кальций, хими­чески чистые калий или натрий азотнокислые, краску, устанавли­вают количество сычужного фермента.

Внесение бактериальной закваски в количестве 0,2...0,8%. В закваску для сыров типа голландского входят Str. lactis, str. diacetilactis, str. paracitrovorus. Оживление сухой закваски и приготовление рабо­чей производят так же, как и для кисломолочных продуктов.

Перед внесением сгусток закваски разбивают до однородно­го состояния. Заквашенное молоко тщательно перемешивают.

Внесение хлористого кальция в количестве 10...40 г безводной соли на 100 кг молока. Его вносят в виде 40%-го водного раствора. Химически чистый азотнокислый калий или натрий вносят с целью предотвращения вспучивания сыров под действием га­зов, образующихся в результате жизнедеятельности газообразу­ющих бактерий. Эти вещества используются в виде раствора в количестве 10...30 г соли на каждые 100 кг молока

Подкрашивание молока - растительную краску аннато — 3%-й водный раствор: 5...10 мл на 100 кг молока в зимнее время и 1...5 мл летом. После внесения краски молоко тщательно переме­шивают.

Свертывание молока. Выработка сычужного сыра основа­на на способности молока свертываться под действием сычуж­ного фермента, т.е. переходить из жидкого состояния (золя) в гель.

При свертывании молока сычужным ферментом протекают два взаимосвязанных процесса: а) образование параказеина, вы­зываемое действием сычужного фермента; б) формирование струк­турного сгустка за счет коагуляции параказеина под влиянием ионов кальция.

Внесение раствора сычужного фермента. При температу­ре молока 32...34°С вносят раствор сычужного фермента, при­готовленный за 20...30 мин до его использования. Раствор фер­мента вливают тонкой струйкой при размешивании молока, кото­рое продолжают 3...5 мин после внесения фермента, а затем оста­навливают движение молока и оставляют в покое до образования сгустка.

Готовность сгустка определяют следующим способом. С по­мощью шпателя делают разрез сгустка, затем плоской частью по направлению разреза приподнимают сгусток. Если края сгустка ровные, нерасплывающиеся, без образования хлопьев белка, а сыворотка светло-зеленого цвета, то сгусток готов к разрезке. Готовый сгусток при легком надавливании на него рукой хорошо отстает от стенок ванны. Он должен быть плотным, упругим.

Обработка сгустка и второе нагревание. Сгусток обра­батывают для частичного удаления сыворотки из сгустка и зер­на, а также создания оптимальных условий для микробиологичес­ких и биохимических процессов в сгустке, зерне и в сыре в пер­вый период его созревания, ля ус­корения и более полного выделения сыворотки сгусток разреза­ют, вымешивают полученное сырное зерно и вторично нагре­вают.

Обработку сгустка проводят в ваннах. Его разрезают с по­мощью сырных лир или ножей. Сначала разрезают сгусток во вза­имно перпендикулярном направлении лирой с вертикально распо­ложенными струнами, затем — с горизонтальными струнами. Разрезанный сгусток оставляют в покое на 3...4 мин, чтобы от­вердели грани кубиков. Затем сливают 20...30% сыворотки, куби­ки измельчают с помощью тонкострунной лиры с вертикальными струнами; размер зерна должен быть 7...8 мм.

Разрезание сгустка и его измельчение до требуемого размера частиц называют пос­тановкой зерна, которая длится 10... 15 мин. Получив зерно тре­буемого размера, его вымешивают до второго нагревания лирой с толстыми струнами в течение 10... 15 мин. В результате этой операции зерно становится более плотным.

При втором нагревании температуру массы доводят до 39...41°С (на 6...8°С выше, чем температура молока при сверты­вании). Продолжительность нагревания 10... 15 мин. При втором нагревании усиливается выделение сыворотки из зерна, создают­ся более благоприятные условия для развития молочнокислой микрофлоры, зерно приобретает клейкость и упругость. Второе нагревание в двухстенных ваннах производится путем пускания в межстенное пространство пара или горячей воды.

Вымешивание зерна после второго нагревания. После установления требуемой температуры второго нагревания зерно вымешивают до его готовности. Такое вымешивание называют обсушкой зерна. В этот период происходит выделение сыворот­ки из внутренних его слоев (синерезис). Продолжительность обсушки зависит от свойств молока и способности зерна к обезво­живанию; она колеблется от 30 до 45 мин.

Получение пласта. Этой операцией преследуется цель со­единить сырное зерно в сплошной монолит, для чего готовое зер­но оставляют в покое на 10... 15 мин, затем удаляют часть сыво­ротки, зерно сдвигают к торцовой стенке ванны. Удалив сыворот­ку, на сырную массу кладут доску и груз из расчета 1 кг на 1 кг массы на 20...25 мин. Толщина пласта после подпрессовки долж­на быть 9... 10 см. При сдвигании зерна в пласт необходимо сле­дить за тем, чтобы не образовывались складки.

Формование сыра. Чтобы придать сыру соответствующую форму, соединить отдельные зерна в сплошную массу, проводят формование сырной массы. При формовании ярославского сыра пласт разрезают на куски, соответствующие формам. Куски за­кладывают в формы, вымытые и прогретые до температуры сыр­ной массы. Чтобы уплотнилась сырная масса, формы с сыром переворачивают 3...4 раза (через каждые 5... 10 мин). Формы с сыром, закрытые серпянкой, поливают теплой (35...40°С) сыво­роткой или водой, чтобы они не охлаждались.

Головки сыра извлекают из формы и заворачивают в мокрые бязевые салфетки для лучшего удаления сыворотки и предохра­нения от охлаждения. На одной из сторон сыра цифрами из казеина ставят дату выработки и номер варки. Завернутую в салфетку головку сыра вновь помещают в форму, заправляют края салфетки, с кон­цов закладывают металлические, а затем деревянные кружки.

Прессование сыра. Завернутые в салфетки и уложенные в формы сыры прессуют для удаления остатка сыворотки и уплот­нения сырной массы.

Продолжительность прессования — 2...3 ч при давлении 30...40 кг на 1 кг сырной мас­сы, температура воздуха прессовального помещения должна быть 15...18°С. Сначала груз должен быть минимальным, затем его увеличивают. Через 30...40 мин производят перепрессовку, в слу­чае необходимости края зачищают ножом. Хорошо отпрессован­ный сыр имеет ровную, гладкую поверхность.

Посолка сыра. Солят сыры в бассейнах в рассоле, концен­трация которого не менее 20%. Для поселки сыра применяют только высококачественную соль. Температура рассола и воздуха в со­лильном помещении должна быть 8...12°С, влажность воздуха 90...95%. Продолжительность посолки — 2...3 сут. После посолки сыры вынимают из рассола, кладут на специальные деревянные лотки и размещают для обсушки на стеллажах солильного отде­ления на 2...3 дня.

Созревание сыра. Во время этого процесса происходит фор­мирование определенного вкуса, запаха, консистенции и цвета сыра. Обсушенные в солильном отделении сыры перекладывают на чистые сухие лотки и переносят в отделение для созревания. В первые 15...20 дней сыры находятся при температуре 10...12°С и относительной влажности воздуха 85...90%. Затем на 20...30 дней их помещают в камеру с температурой воздуха 14...1б°С и отно­сительной влажностью 80...85%. После этого до конца созревания сыры выдерживают при 12... 14°С и относительной влажности воз­духа 75...85%. Продолжительность созревания составляет не ме­нее 2,5 месяцев. В первые 2...3 недели созревания сыра их каж­дые 2 дня переворачивают, а затем эту операцию выполняют по мере необходимости.

Через 5...7 дней на поверхности сыра образуется плесень. Для ее удаления сыры моют в теп