Реферат: Д. С. Медовников Технологическая модернизация промышленности России: отраслевой анализ

Д.С. Медовников Технологическая модернизация промышленности России: отраслевой анализ


Москва

2009

Введение

Нефтяная и газовая промышленность

Угольная промышленность

Химическая промышленность

Черная металлургия

Цветная металлургия

Машиностроение

Энергомашиностроение

Автопромышленность

Станкостроение

Электронная промышленность

Заключение


Введение


Российская Федерация прошла крайне болезненный и сложный период рыночных реформ в 1990-е годы, а в 2000-е годы решила задачу выживания как единого государства и начала быстро восстанавливать свою экономику. Однако страна так и осталась с крайне односторонней индустриальной базой, которая досталась в наследство от СССР и уже совершенно не соответствует ни условиям, ни возможностям современного этапа научно-технического прогресса и глобализации.

В таких условиях со всей остротой встает проблема модернизации как масштабного процесса «осознанного и тонкого встраивания страны в мировое хозяйство, в основе которого лежит преодоление сырьевой или сельскохозяйственной моделей и становление государства как равноправного и конкурентоспособного участника глобальной индустриальной экономики»1. Начавшийся в 2008 году экономический кризис зримо показывает исчерпанность модели инерционного развития России, основанного на простом восстановлении части советского потенциала (главным образом в сырьевых отраслях) на фоне нарастающего отставания страны в большинстве сегментов современного индустриального производства.

За последние 20 лет отставание российской промышленности от конкурентов из развитых стран по производительности труда, доле продуктов с высокой добавленной стоимостью, энерго- и ресурсоемкости, степени экологичности практически не сократилось, а в ряде областей увеличилось. По оценке специалистов ИМЭМО РАН, в целом производительность труда в российской экономике составляет 27% от уровня США и 42% от уровня Германии и Японии2.

Ситуация в промышленности несколько лучше: 43% по сравнению с США и 67% с Германией. Однако в целом по эффективности наша экономика находится примерно на уровне западноевропейских стран в 1960-е годы или Южной Кореи в начале 1990-х годов3. Практически во всех концепциях развития отраслей российской промышленности, разработанных в Минпромэнерго в 2006–2007 годы, прямо признавалось технологическое отставание страны «на два-три инновационных поколения».

Рассмотрим ситуацию в основных отраслях российского народного хозяйства с точки зрения задач, проблем и перспектив их технологической модернизации.

^ 1. Нефтяная и газовая промышленность


Нефтегазовый комплекс является хребтом отечественной экономики. На него (включая услуги по транспортировке и распределению) приходится около четверти ВВП и около 50% всех налоговых поступлений. В 2007 году стоимость экспорта нефти из России составила 114 млрд. долларов, нефтепродуктов – 51 млрд. долларов, газа – 43 млрд. долларов; по объемам экспортированной нефти страна делит 1–2 место с Саудовской Аравией (около 270 млн. т в год), по экспорту газа (около 180 млрд. кубометров) стабильно занимает лидирующие позиции.

Специфическими чертами российского нефтегазового комплекса являются крупные масштабы деятельности, высокая доля транспортных расходов в конечной цене и значительная налоговая нагрузка. Основная часть запасов и добывающих предприятий расположена в сложных природных условиях, на слабо освоенных территориях. В организационном плане особенность состоит в смешанной структуре нефтегазового комплекса: добычей занимаются как частные, так и государственные компании. Госкомпании осуществляют контроль над магистральными трубопроводами и экспортом газа.

По сравнению с другими отраслями экономики российский нефтегазовый комплекс характеризуется менее значительным отставанием от зарубежных конкурентов. Научная школа комплекса в целом сохранена. Крупнейшие учреждения отрасли – ВНИИнефть, ВНИИгазэкономика сохранили свой потенциал и контролируются профильными госкомпаниями («Газпром», «Зарубежнефть»). Отставание наблюдается в использовании технологий геологоразведки (3D, 4D, сейсморазведка), бурения и контроля за работой скважин – тех областях, которые сопряжены с особенно глубокой автоматизацией и компьютеризацией производственного процесса.

В нефтяном секторе в последние десятилетия наряду с традиционными первичными и вторичными методами добычи нефти получают все более широкое распространение третичные методы, или так называемые методы увеличения нефтеотдачи (МУН). Благодаря их применению объем извлекаемой на поверхность нефти увеличивается в полтора и более раз по сравнению с традиционными способами добычи, наибольший эффект они обеспечивают именно на месторождениях с трудноизвлекаемой нефтью. Роль МУН быстро растет: объем извлекаемой с их помощью нефти вырос в 2,5 раза и достиг 3,5% совокупной нефтедобычи в мире (в США – около 13%). Благодаря МУН в категорию извлекаемой удалось перевести 65 миллиардов т нефти, что обеспечило рост мирового объема извлекаемых запасов на 40%.

МУН крайне актуальны для России. В распределенном фонде у нас находится 92% пригодных к промышленной разработке месторождений нефти, выработанность которых составляет порядка 55%. Отдельные месторождения – Русское, Усинское, Ярегское – без МУН разрабатываться не могут. Тем не менее использование МУН в последние 15 лет у нас было практически полностью свернуто. По сравнению с пиковыми значениями 1989 года (11 млн. т) объемы добытой с их помощью нефти снизились на порядок и сейчас составляют лишь около 1,5 миллионов. Проектный КИН (доля нефти, которую планируется извлечь из месторождения на поверхность) в последние годы устойчиво снижался и оказался на крайне низком по мировым меркам уровне.

В России сохранилась собственная школа, связанная с разработкой технологий МУН, однако отсутствие специализированного научного учреждения сдерживает активность на данном направлении. За рубежом может быть свободно приобретено необходимое для их использование оборудования и реагенты, производство которых можно наладить и в пределах страны. Как правило, допустимо использование неспециализированного оборудования, его выпуск может быть налажен отечественной промышленностью.

В газовом секторе наращивание добычи труднодоступных углеводородов сопряжено с наращиванием добычи так называемого ачимовского газа из стратиграфических слоев, которые располагаются на больших глубинах (около 4 км.). Там характерны аномально высокие температуры (110С) и давление (600 атм), высокие уровни содержания парафинов и сложные условия залегания; велика доля так называемого «жирного газа» с высоким содержанием конденсата. Добыча такого газа предъявляет особенно высокие требования к оборудованию и требует разработки особых технологий. Развитие этого направления газодобычи позволит более полно использовать запасы действующих месторождений, а также резко увеличит поступление ценного сырья для химической промышленности (смеси жидких углеводородов в больших дозах содержащиеся в этом газе являются ценным сырьем для нефтехимии, нуждающееся в сепарации), которое может быть реализовано по более высокой цене. В ачимовских пластах содержится 12,5 триллионов кубометров газа. и 6,7 миллиардов т жидких углеводородов (эквивалентно объемам добычи в России за 20 лет).

В настоящее время добыча ачимовского газа ведется на одном из участков Уренгойского месторождения совместно компаниями «Газпром» и Wintershall (дочка немецкой BASF) в рамках компании «Ачимгаз». Используется импортное, преимущественно немецкое оборудование. Возможно тиражирование опыта на другие участки Уренгоя, а также другие освоенные газовые месторождения.

Развитию МУН и добычи ачимовского газа препятствует особенности российского законодательства. Недропользователи не являются собственниками осваиваемых месторождений, поэтому заинтересованы в отработке лишь наиболее привлекательных частей месторождений. Единая шкала НДПИ снижает стимулы к разработке сложных месторождений или их участков. Наконец, недостаточный контроль за реализацией проектов разработки создает возможности для неэффективного использования подземных ресурсов. Повышение степени использования богатств недр требует системного подхода, включая законодательные новации, организационные и кадровые мероприятия, экономическое стимулирование (введение дифференцированного НДПИ), а также ограничения (в частности запрет на ввод нефтяных месторождений с КИН менее 0,2) и поддержку науки.

На мировом рынке все более широкое распространение получают технологии сжижения газа, которые постоянно удешевляются.. Перевод газа в жидкую форму делает возможным его транспортировку на удаленные рынки с помощью специальных морских судов (метановозов, танкеров). Это оказывается менее затратным, чем поставки по газопроводам; поэтому в мире торговля СПГ растет опережающими темпами.

Использование СПГ актуально и для России, поскольку значительная часть новых отечественных месторождений находится на шельфе или в прибрежной зоне. Сжижение предоставляет удобную возможность диверсификации поставок российских углеводородов на рынки Дальнего Востока и Северной Америки, а также избавления от проблем с транзитными странами. Наконец, эта технологии позволяет вовлечь в оборот ресурсы попутного нефтяного газа и низконапорного газа с близких к исчерпанию месторождений.

Технологии сжижения газа были одновременно открыты в СССР и США в начале прошлого века, но в нашей стране они развивалось слабо. Крупнотоннажные установки по сжижению отечественная промышленность сегодня предложить не в состоянии, соответствующее оборудование необходимо закупать за рубежом. Технологиями сжижения владеют все крупнейшие энергетические ТНК, наиболее продвинутой считается компания Shell. Реализация СПГ-проектов с использованием оригинальных зарубежных инженерных решений, технологий и оборудования целесообразна в рамках СП. В перспективе одним из условий участия иностранных предприятий в СП может быть постепенная локализация западных крупнотоннажных технологий производства оборудования и хладагентов.

Малотоннажные установки по сжижению разрабатываются как отечественными, так и зарубежными компаниями: Syntroleum, ФНЦ «Курчатовский институт», «Метапроцесс» (действует установка на Юрхаровском месторождении «Новатэка»), «Энергосинтоп-Инжиниринг», КОНТТЭК, САПР-Нефтехим, ФГУП НЦ НАМИ.

К настоящему времени консорциумом западных компаний под руководством Shell в рамках соглашения о разделе продукции завершен единственный в России проект создания завода по сжижению природного газа на о. Сахалин. «Газпромом» и другими газодобывающими компаниями рассматривались проекты строительства СПГ-заводов на территории Западной Сибири и Штокмановского месторождения, однако они не реализуются.

Одним из приоритетов развития отрасли стала добыча углеводородов на шельфе. Углеводородные ресурсы российского шельфа могут составлять 130 миллиардов т условного топлива. «Росэнерго» и «Роспром» разработали Национальную программу действий по технико-технологическому обеспечению освоения нефтегазового потенциала континентального шельфа. Собственная концепция добычи углеводородов до 2030 года разработана «Газпромом». Однако освоение шельфа требует сложнейших инженерных решений и сооружений (плавучие буровые установки, добычные платформы) в сложных условиях (арктический климат, шторма, ледовая обстановка). В среднесрочной перспективе для реализации шельфовых проектов отечественным компаниям потребуется партнерство с зарубежными компаниями.

Несколько соглашений по освоению шельфа к настоящему времени уже реализуется. В настоящее время в рамках соглашений о разделе продукции заключенных в 90-е годы, реализуются проекты по добыче нефти и газа на сахалинском шельфе с участием ведущих энергетических ТНК – Shell, ExxonMobil и японских компаний. «Газпром» завершил оформление совместного предприятия с Total по разработке крупнейшего Штокмановского месторождения.

Развитие данного направления ограничивается нехваткой ледокольного флота, а также отставанием национального судостроения (в ряде областей используются технологии 15–20 летней давности). Кроме того, на мировом рынке недостаточно разработаны технологии добычи в условиях арктического шельфа. Другая сложность – определение оптимальных схем и законодательных гарантий возврата инвестиций иностранных компаний, а также создание благоприятного налогового режима для стимулирования добычи в сложных условиях.

^ Разделение транспортируемых углеводородов. Более 90% российского углеводородного сырья экспортируется на длинные дистанции посредством трубопроводных систем ОАО «Транснефть» и ОАО «Газпром». Серьезным недостатком используемых схем является отсутствие предварительной процедуры разделения поставляемой в трубопроводную систему продукции на более и менее качественную, что приводит к существенным финансовым потерям.

Проблемой нефтяной отрасли является отсутствие банка качества нефти, то есть методики оценки потребительских свойств разных видов продукта, и системы обеспечивающей доставку разнородных сортов конечным потребителям. В результате смешения более качественной сибирской нефти с сернистой и тяжелой нефти Поволжских месторождений (смесь Urals) российские потребители вынуждены мириться с серьезным дисконтом (около пяти долларов на баррель) на всю поставляемую за рубеж продукцию. Кроме того, компании, поставляющие менее качественную нефть, лишаются стимулов к ее очистке и улучшению. Решение проблемы требует организационных мероприятий. Введение банка качества нефти является одной из уже реализуемых целей «Транснефти».

Природный газ также представляет из себя смесь различных углеводородных газов. Смесь основных компонентов – метана (CH4) и этана (C2H6), принято называть энергетическим газом, который используется для сжигания. Однако этан, а также содержащиеся в газе вещества (пропан, бутан, гелий) более сложного молекулярного состава, целесообразно перед закачкой в трубопровод извлекать и использовать как химическое сырье (например, для производства этилена). Процесс реализован с помощью отечественного оборудования и технологий. Однако «Газпром», контролирующий трубопроводную инфраструктуру, не рассматривает данное направление в качестве приоритетного. Хотя существует проект производства гелия и этана на Ковыктинском месторождении, заявленные в нем мощности невелики (около 200 тыс. т этилена), а сроки запуска откладываются.


^ Угольная промышленность


По разведанным запасам угля (173 млрд. т) Россия занимает третье место в мире после США и Китая. При текущем годовом уровне добычи обеспеченность страны разведанными запасами угля составляет более 400 лет. Российские месторождения достаточно доступны, при использовании современных технологий их освоение практически не имеет ограничений. После спада 1990-х годов добыча угля в России растет, но пока не достигла исторического максимума (425 млн. т в 1988 году). В 2007 году в России было добыто 314 млн. т угля, из них более 204 млн. – открытым способом. На долю нашей страны приходится около 12% мирового экспорта угля.

Уголь – одно из самых сложных по составу углеводородных ископаемых. До открытия больших месторождений нефти, а затем газа человечество приложило серьезные усилия для того, чтобы научиться добывать, обогащать и перерабатывать уголь.

Когда во второй половине XX века нефть и газ стали вытеснять уголь с промышленной арены (особенно динамично этот процесс проходил в СССР, объявившем в 70-х годах «газовую паузу» до начала ХХI века), модернизационные и инновационные задачи в угольной отрасли отошли на второй план. Жидкие и газообразные углеводороды значительно проще по молекулярной структуре, их легче добывать и перерабатывать, транспортировать. Снижение интереса к угольной тематике привело к тому, что целый ряд прорывных технологий, разработка многих из которых у нас была начата раньше, чем в остальном мире (например, парогазовые установки с внутрицикловой газификацией угля или со сжиганием твердого топлива в кипящем слое под давлением), так и не получил масштабного практического применения. В мире ситуация начала меняться после нефтяного шока, когда многие отложенные про запас технические идеи получили вторую жизнь.

Несмотря на ежегодное увеличение объемов добычи угля начиная с 1999 года, доля угля в общем объеме добываемых энергоресурсов остается в РФ незначительной (в 2007 году – около 20% в энергобалансе страны при среднемировом показателе 39%). В связи с существенным ростом мировых и внутренних цен на газ в последние годы интерес к углю вновь вырос. Согласно утвержденной в 2007 году Генеральной схеме размещения энергообъектов в России на период до 2020 года российское правительство предполагает увеличить долю угля в топливном балансе тепловых электростанций до 31–38% (см. график).

Обеднение месторождений и растущая стоимость разработки новых стимулируют разработку менее доступных месторождений, что влечет за собой растущие риски несчастных случаев (хотя серия массовых аварий на российских шахтах за последние годы скорее явилась следствием плохой дисциплины и недостаточных инвестиций в безопасность труда).

Для того чтобы решить эти и другие проблемы российские угледобытчики должны совершить качественный рывок в своем развитии и превратиться из полупровинциальных компаний в горные корпорации мирового уровня. Для этого им нужно четко выстроить свою структуру и организовать бизнес-процессы, осуществить серьезные инвестиции в техническое обновление, вплотную заняться поиском инноваций, способных резко усилить эффективность отрасли.

Сегодня перед отраслевой наукой и инженерным корпусом, призванными обслуживать инновационный контур российской угольной отрасли стоит ряд чрезвычайно непростых задач. Часть из них, по-видимому, вообще не может быть полноценно решена только внутренними силами. Прежде всего это касается угольного машиностроения, методов обогащения и переработки угля. Много недочетов в организации добычи и мер безопасности.

Быстро решить все проблемы, стоящие перед российской угольной отраслью невозможно. Самой острой и требующей безотлагательного решения (за 1–2 года) является проблема безопасности подземной добычи, прежде всего за счет борьбы с пылью и метаном. По-прежнему основными способами защиты от повышения их концентрации являются предварительная дегазация пластов и проветривание. Дегазация осуществляется сейчас за счет проходки пересекающихся скважин, соединения вертикальных скважин путем гидроразрыва пласта и прокладки длинных горизонтальных буровых каналов по угольному пласту. Из известных способов борьбы с угольной пылью пока только гидроструйные технологии способны снизить ее концентрацию до уровней, близких к предельно допустимым. Широкому внедрению гидродобычи препятствуют высокая капиталоемкость и энергоемкость, необходимость строительства специальных обезвоживающих фабрик и отстойников.

Проведение заблаговременной дегазации угольных месторождений, как это делается в большинстве развитых стран, могло бы также обеспечить безопасность угледобычи. В настоящее время в Кемеровской области реализуется пилотный проект по использованию метана, извлекаемого средствами дегазации из угольных пластов.

В дальнейшем, в среднесрочной перспективе (4–5 лет) в угольной отрасли необходимо решить комплекс задач по совершенствованию шахтного фонда: число забоев будет снижено, но нагрузка на каждый из них возрастет. Будут внедрены такие эффективные схемы как «лава–шахта» и «шахта–пласт». Так, на Ерунаковском месторождении уже строятся шахты нового технического уровня с применением таких схем и новейших механизированных комплексов.

Основу российской угольной промышленности должны составить высокопроизводительные комплексно-механизированные добывающие предприятия. За рубежом все чаще применяют способы безлюдной выемки угля на основе систем технического зрения или интеллектуальных сенсоров. В России ассоциация «Союзуглеавтоматика» – головная структура, которая курировала направление автоматизации в отрасли, – была расформирована еще в 1987 году. Для преодоления отставания от Запада было бы целесообразно возродить эту организацию, разработать и унифицировать систему беспроводного дистанционного управления горными машинами, программируемые контроллеры, датчики и электрогидрораспределители для управления горными машинами, возобновить подготовку горных инженеров в области микропроцессорной автоматизации. Одним из вариантов стала бы покупка зарубежных компаний, обладающих данными компетенциями.

В результате завершения реструктуризации отрасли количество шахт должно сократиться до 90–100 предприятий, а разрезов – до 60–65. Их суммарная добыча составит 330–340 миллионов т в год. Должны вырасти экологичность угольного производства, а самое главное – безопасность и привлекательность труда шахтеров. Приоритетным направлением модернизации российской угольной индустрии должно также стать повышение качества и других потребительских свойств угольной продукции. Перспективны, в частности, технологии комплексной переработки для получения бытовых термобрикетов из канско-ачинских бурых углей, каменноугольных шламов и отсевов.

Значительный эффект способны принести вертикальная интеграция энергоугольных производств и создание на базе угольных шахт объектов энергетики небольшой и средней мощности (до 100–150 МВт). Реконструкция шахт в объекты энергетики может осуществляться путем дооборудования имеющихся шахтных котельных турбогенераторами для выработки электроэнергии. Но для этого необходима модернизация самой угольной энергетики. Большинство российских угольных ТЭС эксплуатируются 35 и более лет. После 2010 года начнется массовый вывод угольных котлов из эксплуатации, и реконструкцией существующих станций не обойдешься. Нужны новые технологии, тем более что с точки зрения экологии существующие технологии сжигания угля для получения электричества до сих пор серьезно уступают газовым электростанциям.

В России есть существенный научный и технологический задел, который можно использовать не только для реконструкций старых угольных факельных ТЭС, но и для строительства новых. Большая часть вновь вводимых энергетических мощностей в ближайшие 15 лет придется именно на такие станции. Существенного отставания по части технических наработок в этом сегменте нет, если не считать отсутствия промышленной реализации энергоблоков с суперсверхкритическими параметрами пара и газоочистных установок (сера, азот) и электронных фильтров. Практически не развивается и такое направление, как создание угольных электростанций с нулевым выбросом СО2. Решение этих вопросов зависит от спроса со стороны отечественных генерирующих компаний и промышленной политики государства.

Технологии, в развитии которых Россия отстала в последние 15 лет, могут быть восстановлены в том числе с помощью лицензирования зарубежных наработок. В первую очередь это касается не «классических» технологий: сжигания твердых топлив в кипящем слое, ПГУ со сжиганием угля в слое под давлением, ПГУ с газификацией.

В России есть прорывные технологии сжигания угля, такие как, например низкоэмиссионное вихревое сжигание угля; использование в качестве топлива водо-дисперсионного топлива. Они могут определить отличие российской энергетики от мирового тренда, связанного со сжиганием обогащенных углей, так как позволяют эффективно сжигать без шлакования любое твердое топливо вплоть до низкосортных топлив и не имеют таких ограничений по производству тепловой мощности как ЦКС. Таких технологий за рубежом нет. В более отдаленной перспективе могли бы получить развитие технологии производства искусственного жидкого топлива на основе гидрогенизации и мягкого пиролиза угля для получения жидких углеводородов и экологически чистого твердого топлива. Ученые предполагают, что из угля будут получать и нетопливные продукты, в том числе адсорбенты различного назначения, удобрения, буровые реагенты. Соответствующие разработки есть в России.


^ Химическая промышленность


Отечественная химическая промышленность обеспечивает 1,5% ВВП и 7% промышленного производства, является одна из главных экспортных отраслей. По объему производства минеральных удобрений и ряда базовых продуктов органической химии Россия входит в число мировых лидеров. Отрасль обладала естественными конкурентными преимуществами в виде относительно дешевого сырья – нефти и природного газа, содержащих большие количества ценных для нефтехимиков примесей, попутного газа, калийных и фосфорсодержащих руд.

В то же время перспективы отрасли выглядят неоднозначно, а условия для ее инновационного рывка – в целом неблагоприятными. Из-за роста цен на ключевые для химпредприятий ресурсы – электроэнергию и газ – себестоимость продукции увеличивается. Частные инвесторы, желающие создать новые производства, сталкиваются с дефицитом сырья из-за доминирования в отрасли монопольных структур.

Развитие химической промышленности в постсоветский период характеризовалось в основном производством простейших крупнотоннажных химикатов. Изготовление сложной химической продукции – современных материалов и композитов, специальных покрытий, химических средств защиты растений и ядохимикатов (ХСЗРиЯ), большинства химикатов для автомобильной, шинной, лакокрасочной промышленности, фармацевтики, пластификаторов и многих продуктов тонкой химии – было свернуто. По этой причине с развитием экономики и благосостояния населения в последние годы быстро вырос импорт химической продукции, существенно превысивший экспорт.

Значительное технологическое отставание наблюдается в нефтепереработке. Пять из ныне действующих НПЗ были запущены до 1940 года, лишь шесть предприятий введены в строй после 1960 года. Глубокая переработка нефти составляет чуть более 20% от общего объема, по сравнению с 73% в США. Серьезное технологическое отставание наблюдается в производстве бутадиено-стирольных каучуков, 96% оборудования предприятий хлорной химии и производства каустиков имеет возраст более 25 лет, а еще 25% оборудования – старше 45 лет. Около 40% продукции отрасли изготавливается с использованием экологически опасной и энергоемкой ртутной технологии. Критическое отставание наблюдается в производстве всех конструкционных пластмасс, за исключением пенопласта, включая давно распространенные и сравнительно простые материалы: полиуретанов, оргстекла, поликарбоната, полиэфирных смол. В то же время сравнительно развито аммиачное производство, на достаточно современном уровне находится производство калийных и фосфорсодержащих удобрений.

Отечественная наука, связанная с химической промышленностью, в реформенный период была частично утеряна. Научные учреждения, связанные с крупнотоннажными экспорториентированными производствами (ЯрНИИ – нефтехимия, Дзержинский институт карбамида – аммиачные производства, ВНИИ галургии – производство калийных удобрений), имеют солидный портфель заказов и успешно развиваются. Учреждения, связанные с производством ХСЗРиЯ, лакокрасочных материалов, фотографических принадлежностей, фактически прекратили свое существования.

Роль главных научных центров отрасли продолжают играть автономные научные учреждения, сами предприятия не склонны заниматься нововведениями и научными разработками. За рубежом научно-исследовательская и проектная деятельность сконцентрирована, как правило, в собственных исследовательских центрах предприятий. Этот подход применяется ими и в России: иностранные производители сложных химических товаров (бытовой химии – P&G, лакокрасочных изделий – Tikkurilla), создавая в России свои производственные мощности, пользуются разработками исключительно собственных исследовательских подразделений в Западной Европе и Северной Америке.

Доступ к основным химических технологиям и оборудованию на мировом рынке остается свободным, технологические решения для предприятий крупнотоннажной химии предполагают незначительные затраты на лицензирование. Однако в ряде ниш (современные конструкционные материалы, химикаты для фармацевтики), отечественные предприятия могут испытывать сложности с лицензированием и сталкиваться с завышенной ценой, что связано с нежеланием существующих производителей нарушать рыночную олигополию.

Процессы технического перевооружения шли в отрасли довольно активно, особенно в производстве удобрений, а также на предприятиях газохимии, нефтехимии и органического синтеза. В несколько меньшей степени модернизация затронула нефтеперерабатывающую и каучуковую промышленность, они по-прежнему сильно отстают от мировых лидеров. Предприятия шинной промышленности перешли на использование зарубежного оборудования, однако остаются нерешенными задачи по автоматизации производства. Среди предприятий по производству хлора и каустической соды модернизация была проведена лишь на «Саянскхимпласте»: поставщиком оборудования выступила Asahi Kasei Chemicals Corporation, а инженерных решений – немецкая С.А.С.

Модернизация химической отрасли в основном сопряжена с закупкой современного оборудования и лицензий на использование новых технологий. Как правило, оборудования поставляется зарубежными компаниями в комплекте вместе с инженерными решениями, лицензиями, монтажом, договорами по обучению работе на оборудовании персонала заказчика и т.п.

Что касается крупнотоннажных производств, процесс перевооружения сдерживается в основном высокой стоимостью закупаемого оборудования. В нефтепереработке комплексная модернизация предприятия требует затраты 1–2 миллиардов долларов. Представители отрасли настаивают на отмене ввозных пошлин на оборудовании и инвестиционных льготах.

Потребность в модернизации предприятий азотных и смешанных удобрений, метанола и серной кислоты за отдельными исключениями умеренная. За предшествующие годы имела место реконструкция аммиачных установок, были построены цеха для производства качественного гранулированного продукта, проводились автоматизация и замена вспомогательного оборудования с целью энергосбережения. Дальнейший процесс модернизации будет сопряжен с заменой вспомогательного оборудования, автоматизацией и созданием новых производств. Эти работы в значительной мере могут быть выполнены силами отечественных исполнителей и за счет средств самих предприятий. Перспективным направлением развития предприятий становится переработка простейших полуфабрикатов – аммиака, метанола, серной кислоты в более сложную продукцию (формальдегидные смолы, капролактам, диметиловый эфир, циклогексаген, специальные смолы для автопрома). Предприятия могут осуществлять модернизацию как самостоятельно путем закупки иностранного оборудования, так и в партнерстве с зарубежными компаниями, которые помимо технических решений и обмена опытом оказывают им маркетинговую поддержку по выходу на зарубежные рынки. Действует СП «Метафракса» с финской Dynea Chemical, в СП с крупным американским производителем участвует ОАО «Щекиноазот».


^ Черная металлургия


Роль российской черной металлургии в мире сравнительно невелика: по итогам 2007 года – всего 5% мирового производства стали. Тем не менее черная металлургия является одной из основных отраслей специализации России в современном международном разделении труда. В 2007 году по производству стали мы занимали четвертое место в мире (уступая Китаю, Японии и США), а по экспорту металлопродукции – третье (после Китая и Японии). В общероссийском промышленном производстве отрасль составляет порядка 10%.

Основная тенденция развития современной мировой черной металлургии состоит во всемерном снижении себестоимости продукции при сохранении и даже повышении ее качества. Одно из решений этой задачи – поточные производственные процессы. На Западе почти все металлургические заводы оснащены машинами непрерывного литья заготовок (МНЛЗ). В России, к сожалению, этот этап не пройден – у нас такое оборудование имеется лишь у двух третей предприятий отрасли.

В годы развития рыночной экономики в числе масштабных проектов в российской черной металлургии были строительство третьего конвертера на ММК, реконструкция ряда доменных печей, установка электросталеплавильного оборудования, реконструкцию стана-5000 в Колпино.

Однако наблюдается следующая негативная особенность инвестиционного процесса: основные модернизационные усилия направлены на начало технологической цепочки (выплавка стали, внепечная обработка, непрерывная разливка) и на ее конец (нанесение покрытий). Центральное звено – прокатное производство – меняется слабо: проекты реконструкции здесь имеют чаще всего косметический характер (локальная модернизация агрегатов, частичная автоматизация, установка устройств для реализации процесса контролируемой прокатки). Целый ряд прокатных станов в России работает уже более 30 лет, тогда как за рубежом строят более высокопроизводительные и технологичные современные станы. Такая ситуация чревата тем, что себестоимость производства продукции глубокой переработки в России окажется выше, чем в странах-конкурентах, то есть мы потеряем свое основное рыночное преимущество.

Сейчас в отрасли имеет место универсализация производства. Изготовители листовой продукции («Северсталь», ММК) активно вторгаются на рынок сортовой продукции (длинного проката). В то же время на предприятиях «Евразхолдинга», ранее специализировавших на выпуске сортового проката (рельсов, балок и прочего), устанавливаются слябовые машины непрерывной разливки стали, выдающих полуфабрикаты для листопрокатного производства. «Мечел» разрабатывает проект строительства нового листопрокатного производства. Таким образом значительные средства вкладываются не в реконструкцию профильного производства, а в создание новых технологических направлений.

В ближайшей перспективе в России ожидается ввод в строй ряда небольших металлургических заводов, которые строятся трубными компаниями, переработчиками металлолома, а также фирмами, ранее не имевшими отношения к металлургическому производству. Появление новых производителей усилит конкуренцию на отечественном рынке сортового проката, который и без того высококонкурентен, поскольку уже существующие мощности во много раз превосходят внутренние потребности. К тому же неясен вопрос с украинским сортовым прокатом: отмена антидемпинговой пошлины на него может существенно перекроить российский рынок сортового проката. В свете общемирового спада, начавшегося в середине 2008 года, без госзаказа перспективы этого сегмента российской черной металлургии весьма не радужны.

Видимо, на упомянутых минизаводах было бы целесообразнее наладить выпуск тонкого горячекатаного листового проката. В этом случае минизаводы могли бы иметь существенное преимущество по себестоимости перед интегрированными комбинатами (из-за отсутствия одного из переделов). Однако стоимость необходимого оборудования достаточно велика, соответственно срок окупаемости будет значительно длиннее.

Дальнейшее развитие российской черной металлургии будет определяться динамикой потребления стального проката в условиях обострения внутри- и межотраслевой конкуренции, доступностью ресурсов капитала и динамикой внедрения новых технологий. Это особенно актуально в свете того, что во всем мире предпринимаются активные усилия по замене стали, остающейся главным конструкционным материалом, более легкими сплавами из алюминия, магния и